پایپینگ

اصول لوله کشی:
اصطلاح «Piping» عموماً در مسائل مربوط به انتقال سيال از طريق لوله , اتصالات مربوطه و شيرآلات بكاربرده مي شود . باتوجه به اينكه لوله جزء اصلي لوله كشي را تشكيل مي دهد ابتدا به شرح آن مي پردازيم :

لوله ها :
محصولاتي كه بصورت تيوپ عرضه مي شوند , عموماً « لوله » يا « تيوپ» ناميده مي شوند.تيوپ ها كه كاربرد آن درمبدل ها ،بويلرها ،قطعات ابزار دقيق و ماشين آلات است، توسط قطر خارجي و ضخامت جداره بر حسب يك هزارم اينچ يا «BWG» مشخص مي گردند. در حاليكه لوله ها توسط «قطر نامي لوله»وضخامت برحسب «Schedule Number» شناسائي مي شوند.البته در استانداردهاي مختلف تقسيم بنديهاي متــعددي در اين زمينه صورت گرفته است, بدين دليل در ابتدا به تشريح استانداردها مي پردازيم :

استانداردهايPiping :
استانداردها و كدها براي سرويس هاي مختلف توسط موسسات استاندارد بين المللي تهيه و توزيع ميگردد.اين استانداردها شامل نحوه ساخت لوله،نحوه استفاده،طراحي،انشعاب،اتصال ،نحوه نصب و نحوه تست خطوط لوله مي باشند.در تهيه اين استانداردها مهمترين مطلبي كه مورد نظر بوده «ايمني» در هنگام استفاده و كاركرد است .
اين استانداردها بسته به شرايط از گذشته تا كنون تكميل تر شده و در حال تغيير بوده اند.
انجمن هاي مختلف در زمينهPiping استانداردهائي ارائه كرده اند كه از جمله مي توان به موارد زير اشاره نمود :

ASME
ASTM
ANSI
AWWA
API American Standards in Mechanical Engineering
American Society for Testing and Materials
American National Standards Institute
American Water Works Association
American Petroleum Institute

استانداردهاي ديگري نيز در لوله كشي مورد استفاده قرار مي گيرند تا استانداردهاي فوق را تكميل نمايند ، از جمله اين استانداردها مي توان به موارد زير اشاره نمود :
PPI
AWS
PFI
MMS Plastic Pipe Institute
American Welding Society
Pipe Fabrication Institute
Manufacturers Standardization Society of Valve
and fitting Industry

استاندارد «ASME» استانداردي است كه عموميت بيشتري دارد. اين استاندارد لوله كشي در كاربردهاي گوناگون را تقسيم بندي و توضيح داده است :
B31.1
B31.2
B31.3
B31.5
B31.9 Power Piping
Fuel Gas Piping
Chemical Plant And Petroleum Refinery Piping
Refrigeration Piping
Building Service Piping

لوله ها در كلاسهاي متفاوت و بسته به كاربرد توليد و عرضه مي شود.بطوركلي محصولات لوله به چند نوع اصلي تقسيم شده اند.هريك از اين گروهها نيز به بخشهائي ريز مي گردند.نمونه اي از اين دسته بندي به شرح زير است :

دسته بندي اصلي لوله ها
نوع لوله كاربرد
استاندارد Standard لوله هاي ساختماني،سرويس هاي كم فشار ، سرويس هاي مبرد و…
تحت فشارPressure سرويس هاي مايع ، گاز يا بخار با دما و فشار نسبتاً بالا
خطوط Line لوله با سر مسطح يا رزوه شده براي خطوط لوله نفت ، گاز يا بخار
آب تميز Water Well لوله هاي مورد مصرف در پمپ ها، توربين ها و..
متفرقه جهت مصارف گوناگون مانند : سرويس هاي فلاشينگ

سايز ، طول و ضخامت لوله ها :
لوله ها در سايزهاي مختلف از قطر ۲/۱ اينچ تا ۸۰ اينچ عرضه مي گردند. سايزهاي ۸/۱ تا ۲/۱ معمولاً براي سرويس خطوط ابزار دقيق مورد استفاده قرار مي گيرند. سايزهاي ۴/۳ تا ۲ اينچ نيز جهت استفاده در مبردها کاربرد دارند. اندازه ۲/۱ اينچ جزء سايزهائي است که بسيار زياد مورد استفاده قرار مي گيرد.
سايزهاي ۴/۱ ۲،۱/۱ ۲،۲/۱ ۳،۲۲و۲۶ جز در مواردي که اتصال به Equipment داشته باشيم ، توصيه نشده است و بايد بلافاصله پس از لوله متصل شده به دستگاه ، نسبت به تغيير اندازه به يک سايز بالاتر اقدام گردد. سايز ۲/۱ ۲ ممکن است براي اتصالات Fire Hydrants و شير کنترل استفاده گردد.

معمولاً لوله ها در طولهاي ۶ يا ۱۲ متري توليد مي شوند. وزن لوله و قطعات نيز بر حسب قطر لوله ويا مشخصات اتصالات در جداولي ارائه مي گردد.
سايز لوله ها بر حسب NPS ( Nominal Pipe Size) يا سايز نامي بيان مي شود .همچنين بر اساس استاندارد ASME لوله در سه کلاس ضخامتي توليد مي شود :
۳- Double Extra Strong 2-Extra Strong ( XS) 1-Standard (Std)
استاندارد ملي آمريکا دسته بندي ديگري کرده و ضخامت را برحسب Schedule Number بيان مي کندو مشخصات ابعادي لوله را بر حسب قطر خارجي و SCH را ارائه مي کند:

جنس لوله ها:
جنس لوله ها با توجه به نوع سرويس و شرايط کارکرد تعيين مي شود. و به همين دليل لوله در جنس هاي مختلف توليد و عرضه مي شود. پس ابتدا به بررسي انواع فولادها مي پردازيم :
انواع فولادها
کربن استيل : فولادي که عناصر آلياژي آن کمتر از ۱% و ماکزيمم مقدار کربن آن ۰٫۲۵% باشد را فولاد کربن استيل مي نامند.در اين ميان نيز عددي بنام «کربن معادل» تعريف مي شود که روشي جهت تمييز فولادهاست و به صورت زير تعريف مي شود:
CE=%C+%Mn/6+ (%Ni+%Cu)/15+ (%Cr+%Mo+%V)/5
و بر طبق اين مشخصه، کربن معادل فولاد کربن استيل نبايد بيشتر از ۰٫۴۳ باشد.فولاد کربن استيل بر اساس عمليات حرارتي که روي آن انجام مي گيرد ( ريخته گري ، شکل دهي و…)به انواع مختلف تقسيم مي گردد.

اين جنس لوله بطور متداول مورد استفاده قرار مي گيرد و بر طبق استاندارد ASTM با دو کد A53,A106 مشخص مي شود. ترکيب شيميائي اين دو ، همسان بوده ولي نوع عمليات حرارتي که روي آن انجام مي گيرد متفاوت است و هريک ، در دو گريد A,B توليد مي شوند که نوع B داراي استحکام بيشتري است، ولي نرمي آن کمتر است.به همين دليل گريد A براي خمش سرد و کويلهاي بسته توصيه مي شود.ترکيب شيميائي کربن استيل بر اساس کد آن در استاندارد ASTM و جداول مربوطه مشخص مي شود.بطور مثال :
A106 Gr.B SMLS

حرف A نمايانگر فولاد است ، عدد ۱۰۶ نوع آن را نمايش مي دهد که مقدار عناصر آلياژي در جداولي توسط ASTM تهيه شده است. گريد B نيز همانطور که توضيح داده شد نوع عمليات حرارتي انجام يافته روي آن است.در جدول استاندارد مي توان براي اين فولاد مشخصات زير را پيدا نمود:
MPa psi Property
415 60,000 Min. Tensile Strength
240 35,000 Min. Yield Strength

فولاد Killed Carbon : نوعي کربن استيل است که روي آن عمليات اکسيژن زدائي صورت گرفته و اصطلاحاً آرام شده است.اين عمل باعث افزايش مقاومت در دماهاي پايين مي شود.
فولادLow Alloy :نوعي فولاد آلياژي است که درصد عناصر آلياژي آن پائين است.اصولاً اين عناصر باعث تقويت خواص فولاد ، از قبيل : کاهش ضريب انبساط ، مقاومت در فشارهاي بالا ،افزابش مقاومت در برابر خوردگي و… مي گردند.دو نمونه از اين نوع فولادها در زير آمده است :
A335 Gr. P11 : %1.25 Cr & %0.5 Mo
A335 Gr. P22 : %2.25 Cr & %1 Mo
براي دو گريد فوق، مقادير مقاومت تنش به صورت زير معين شده است:
TENSILE REQUIREMENTS
Minimum tensile strength Minimum yield strength
ksi MPa ksi MPa
60.0 415 30.0 205

فولاد آلياژي : اگر درصد عناصر آلياژي در فولاد از يک حد خاصي بالا باشد، آنرا فولاد آلياژي مي نامند.
افزودن نيکل باعث تغيير ساختمان کريستالي شده و شکل پذيري ، چقرمگي و قابليت جوشکاري فولاد را افزايش مي دهد.همچنين باعث افزايش مقاومت در برابر خوردگي محيطي مي گردد. موليبدن (Mo) باعث افزايش مقاومت در برابر خوردگي هاي حفره اي و شکافي (Crevice & Pitting) مي شود.کربن و نيتروژن نيز مقاومت فولاد را افزايش مي دهند.
نمونه اي از اين فولاد در زير آمده است :

A312 Gr. TP304
استنلس استيل Stainless Steel : نوعي فولاد آلياژي است که درصد عناصر نيکل و کروم آن نسبت به بقيه عناصر آلياژي بالاست .بطور کلي اگر ميزان کروم فولاد از ۱۱ درصد بيشتر باشد ، آنرا Stainless Steel مي نامند.اين مقدار کروم باعث مي شود که هنگام خوردگي، لايه نازکي روي فولاد تشکيل شود و همين لايه باعث جلوگيري از خوردگي هاي بعدي مي شود و عملاً باعث ترميم خوردگي مي شود . همچنين S.S در برابر حرارت نيز مقاومتر است.
بيش از ۲۰۰ گريد مختلف براي استنلس تعريف شده است که مقاومت در برابر حرارت و خوردگي و مشخصات مکانيکي متفاوتي دارند و در ۵ دسته طبقه بندي شده اند که از شرح آنها صرف نظر مي کنيم.

فولاد گالوانيزه : فولادي است که روي آن را با روکشي از «روي» پوشش مي دهند که آنرا در برابر عوامل محيطي همچون زنگ زدگي محافظت مي کند.در سايت اوره و آمونياک ،اکثر ساپورت ها روکش گالـوانيزه دارند.همچنين جهت انتـقال آب آشاميدني ، هواي ابـــزار دقيق از لوله هاي گالوانيزه استفاده مي شود.
A53 GR.B / GALV –

اين نوع لوله براي فشارهاي پائين و دماهاي نسبتاً پائين مناسب است.در مورد نام گذاري نيز ، فلز پايه کربن استيل A53 گريد B است و GALV. هم نمايانگر روکش گالوانيزه آن.
بطور کلي از مواد مختلفي بعنوان روکش براي لوله ها استفاده مي شود. اين روکش ها به دو قسمت عمده تقسيم مي شوند :يکي روکش هائي هستند که سطح لوله را بصورت شيميائي تغيير نمي دهند و ديگري روکش هائي که تاثير شيميائي روي لوله دارند. روکش هاي نوع اول خود به چند دسته مختلف تقسيم مي شوند که از آن جمله مي توان به روکــــش هاي فلزي و غير فلزي اشاره نمود.روکش هاي نوع دوم نيز به دو دسته تقسيم مي شوند:روکش هاي با تغيير شيميائي و روکش هاي با تغيير فيزيو-شيميائي. در زير چند نمونه از روکش ها آمده است :
رنگ کاري ، قـــــــيراندود کردن ، رنگ زدن با اســــــپري هاي تقويت شده با فـلزهاي گوناگون ، روکش اتيل سيليکات، Sherardizing،Chromizing ، Phosphating
چدن : ترکيبي از آهن و کربن که درصد کربن آن بالاي ۲٫۲ % است . عمده ترين نوع چدن ، چدن خاکستري است.از مزيت هاي آن مي توان به پائين بودن نقطه ذوب و ريخته گري آسان اشاره نمود.جنس بدنه اکثر شيرآلات از چدن است.
شيشه Borosilicate : قديميترين نوع شيشه که در مقابل حرارت مقاوم است و جهت ساخت Sight Glass ، شيشه گيج بويلر(Boiler Gauge Glass) و… مورد استفاده قرار مي گيرد. اين شيشه در برابر واکنش هاي شيميائي نيز مقاوم است..

• ساير مواد: موادي چون مس،آلومنيوم و… نيز به دلايل مختلف مورد توجه قرار مي گيرد. علاوه بر اين، لوله هاي PVC ، پلي اتيلني و کلاً لوله هاي پلاستيکي نيز در Piping مورد استفاده قرار مي گيرند.
استاندارد API 5L : اين استاندارد نيز مانند استاندارد ASTM ، لوله هاي با مشخصات و گريدهاي مختلف معرفي مي کند. بيشترين گريد استفاده شده، گريد B مي باشد که اغلب براي لوله هاي با قطر بيشتر از ۸” از آن استفاده مي شود. مشخصات اين گريد به شرح زير است :
API 5L GR.B
TENSILE REQUIREMENTS
Minimum tensile strength Minimum yield strength
ksi MPa ksi MPa
35.0 241 60.0 413
همچنين از اين گريد مي توان بجاي گريد A 106 GR.B استفاده نمود.

روشهای اتصال لوله ها :
عمده روشهایی که برای اتصال لوله ها بکار می رود را میتوان در سه دسته اصلی تقسیم بندی کرد, دو روش بصورت جوشی و روش دیگر بصورت پیچی است .این سه روش عبارتند از :
• BUTT WELDED
• SOCKET WELDED
• SCREWED
اتصال BUTT WELD :

در این روش که به روش « جوش لب به لب » نیز موسوم است, دو لوله در راستای هم قرار داده می شوند و در فاصله مناسبی از یکدیگر خال جوش خورده و سپس توسط جوشی پیوسته به هم متصل می شوند . البته قبل از انجام اتصال دو انتهای لوله پخ زده می شود که به آماده سازی لبه (Edge Preparation) موسوم است. در زیر مشخصات پخ ایجاد شده و نمونه ای از این نوع جوش ، آورده شده است :

برای لوله با ضخامت بیش از ۴/۳ اینچ برای لوله با ضخامت کمتر از ۴/۳ اینچ
نوع پخ ایجاد شده بر طبق استاندارد ASTM B16.25

همانطوریکه بیان شد در هنگام جوشکاری لوله ها و اتصالات ابتدا دو لوله در امتداد هم قرار می گیرند, سپس بوسیله جوشهای موقت دو لوله در حالت هم محوری ، ثابت می شوند که به این عملیات اصطلاحاً FITUP گفته می شود. پس از انجام جوشکاری اصلی , جوشهای موقت از لوله جدا می گردند. شکل زیر نمونه ای از FITUP را نمایش می دهد.

روش های جوشکاری و تعداد لایه های جوش , که اصطلاحاً « پاس جوش » نامیده می شود,بسته به نوع فلز و شرایط کاری آن , در مدارک مخصوصی توضیح داده می شود.
اتصال SOCKET WELD :
در این نوع اتصال یکی از لوله ها در داخل اتصالات دیگر قرار گرفته و دور تا دور آن با فلز جوش پر می شود. در این نوع اتصال انتهای لوله ها صاف ساخته می شود.در زیر شکلی از این نوع اتصال آمده است :

مهمترین SPEC در جوشکاری WELDING PROEDURE SPEC. یا همانWPS می باشد که بسته به نوع مواد , نوع جوشکاری مشخصات BEVEL ، شرایط پیش گرم کردن قبل از جوشکاری , مشخصات الکترود و… در آن موجود است.
در آماده سازی لبه و پروسه جوشکاری و عملیات جوشکاری , رعایت برخی از نکات الزامی است که در مدارک و استانداردها توضیح داده شده است.
در اینجا نمونه ای از این موارد آمده است :
§ در اتصالات Butt , شکل انتهای لوله (End Profile) برای لوله ها و اتصالات باید مطابق با استاندارد ASME B 16.25 باشد.
§ اگر ضخامت لوله کمتر از ۲۵ میلیمتر باشد, شکل انتهای لوله باید Single Bevel باشد.

§ در اتصالات Socket بین انتهای Socket و لوله فاصله ۳-۱ میلیمتر حفظ شود.اطلاعات بیشتر در استاندارد ASME B13.3 & ASME B31.1 موجود است.
§ حداقل ۲۰ میلیمتر از انتهای پخ شده لوله باید عاری از انواع آلودگیها باشد.
§ اگر سطوح خارجی دو لوله هم محور نشده باشند, جوشکار باید بین آنها را TEPERED نماید. این کار با زاویه ۳۰ درجه و بر اساس استاندارد ASME B31.3 صورت می گیرد.
§ FITUP باید توسط جوشکار ماهر و با همان الکترود معرفی شده برای جوش اصلی (ROOT PASS) انجام پذیرد.
§ TACK WELD نباید به ریشه آسیب برساند.

§ تعداد TACK WELD ها به سایز لوله بستگی دارد و عموماً بر طبق جدول زیر محاسبه می شود
۲ Tack for 2” and Smaller Pipe Diameter
4 Tack for 3” to 12” Pipe Diameter
6 Tack for 14” and Larger Pipe Diameter
§ از Tack Weld نباید برای هم محور نمودن لوله های Low Alloy یا High Alloy و لوله های غیر آهنی استفاده کرد و در عوض باید از یک تکه فلز هم جنس , جهت نگهداری لوله استفاده نمود.

§ قطر الکترود برای جوش پاس اول ۲٫۶ میلیمتر پیشنهاد می شود و نباید از ۳٫۲ بزرگتر باشد.
§ نفوذ جوش در داخل لوله نباید از ۳ میلیمتر بیشتر باشد.
§ جوشکاری لوله ها باید بطور پیوسته انجام پذیرد و اگر وقفه زمانی ایجاد گردد, باید قبل از ادامه جوشکاری ،طبق WPS ( WELDING PROCEDURE SPEC.) شرایط پیش گرم رعایت شود.
§ در هنگام جوشکاری باید از ایجاد هرگونه شُک ضربه ای و ارتعاش جلوگیری بعمل آید.
§ برای سرویسهای با دمای کاری بالا که لوله از جنس استنلس استیل یا آلیاژی است , قط الکترود نباید از ۴ میلیمتر بیشتر باشد.
§ دو جوشکار نباید بطور همزمان در دو پاس مختلف در یک سرجوش کار کنند.

§ حداکثر ارتفاع جوش که اصطلاحاً «CAP» نامیده می شود, نباید از ۳ میلیمتر بیشتر باشد.
§ عملیات جوشکاری نباید در شرایط آب و هوائی نامناسب(باران, برف, بادهای شدید و…) صورت گیرد.در غیر اینصورت باید از حفاظ مناسب استفاده شود.
§ در شرایطی که دما از ۱۰ درجه سانتیگراد پائینتر باشد , عملیات پیش گرمایش تا این دما صورت گیرد؛حتی اگر در WPS اشاره نشده باشد.
§ عملیات HEAT TREATMENT یا پیش گرمایش که به منظور آماده سازی لوله جهت عملیات جوشکاری است, توسط القاء حرارتی با المنتهای حرارتی یا سوختن گاز اکسی استیلن یا اکسی پروپان , البته در صورتیکه کارفرما تائید نماید, صورت می گیرد.

§ شرایط دمائی پیش گرمایش باید در طول مدت جوشکاری حفظ شود و پس از عملیات جوشکاری جوش پوشانده شود تا به تدریج سرد گردد.
§ عملیات حرارتی موضعی به جهت نصب ساپورت یا نصب اتصال صورت می گیرد باید بر طبق WPS باشد. این عملیات را اصطلاحاً POSTWELD HEAT TREATMENT (PWHT) می نامند.
§ همه ترمو کوپلها که جهت اندازه گیری دما نصب می شود باید به اندازه کافی عایق گردد تا اشتباهی در اندازه گیری صورت نگیرد.
اتصالات(Fitting) :

جهت انشعاب گيري ، تغيير مسير لوله ها , بستن خطوط , تغيير سايز لوله و… از اتصالات استفاده مي گردد.زانوئيها ,فلنج ها , کوپلينگ ها وانشعابات (Boss) جـــــــزو اتصالات به حساب مي آيند.بسته به نوع اتصال که لب به لب , ساکتي يا پيچي باشد نوع اتصالات نيز تفاوت مي کند. در ادامه انواع اتصالات را توضيح خواهيم داد.
برحسب نسبت فشار (Pressure Rating) خطوط, استانداردهاي متفاوتي براي اتصالات تعريف شده است بعنوان مثال استاندارد ASME B 16.9 براي انشعابات با کاربرد عمومي مناسب بوده و استاندارد ASME B 31 براي خطوط با فشار بالا تمهيداتي در نظر گرفته است.
در جدول زير دسته بندي اين استاندارد ها آمده است.

Liquid transportation systems for Hydrocarbons, Liquid Petroleum gas, … ASME B31.4
Refrigeration piping ASME B31.5
Power piping ASME B31.1
Chemical plant & petroleum refinery piping ASME B31.3
Gas transmission & Distribution piping Systems ASME B31.8
زانوئيها (Elbows) :

جهت چرخش جريان به اندازه ۹۰ يا ۴۵ درجه از زانوئيها استفاده مي گردد. ولي علاوه بر اين اندازه ها در طراحي هاي خاص زانويي با درجه هاي غير متعارف و بصورت سفارشي نيز ساخته مي شود.
اتصالي که باعث برگشت ۱۸۰ درجه اي جريان مي شود «برگشت» يا Return مي نامند که به نوعي آنرا مي توان جزو زانوئيها طبقه بندي نمود.برگشت ها در ساخت کويل هاي مبدل هاي حرارتي و Vent مخازن مورد استفاده قرار مي گيرد.

زانوئي ۴۵ درجه زانوئي ۹۰ درجه برگشت
بسته به شعاع چرخش , دو نوع زانوئي ساخته و عرضه مي گردد که عبارتند از «شعاع بلند» و «شعاع کوتاه» (Long-Radius , Short Radius) . زانوئيهاي شعاع بلند با شعاع ۵/۱ برابر قطر نامي لوله و براي سايزهاي ۴/۳ به بالا و زانوئيهاي شعاع کوتاه با شعاع برابر قطر نامي لـــــوله مي باشند.استاندارد ASME B16.9 براي شعاع بلند و ASME B 16.28 براي شعاع کـــــوتاه اندازه هاي استاندارد را بيان نموده است. اندازه استاندارد هريک از انواع زانوئيها ضميمه اين گزارش آمده است. يک نوع از زانوهاي ۹۰ درجه ضمن تغيير جهت در مسير سايز لوله را نيز تغيير مي دهد که آن را «زانوي کاهنده» مي نامند.شعاع زانوئي کاهنده ۵/۱ برابر قطر نامي انتهاي بزرگتر است.

زانوئي کاهنده
ماتيرها (Miters) :
براي تغيير مسير لوله هاي بزرگتر از ۱۰ اينچ که در فشار پائين کار مي کنند و افت فشار در آنها زياد مهم نباشد , با استفاده از چند تکه لوله که زاويه ۹۰ درجه را تامين مي نمايد , درست مي شود. مايترها ممکن است از دو , سه يا چند تکه درست شوند . هر چقدر تعداد تکه ها زياد باشد مقاومت هيدروليکي مايتر کم مي شود. بطور کلي مقاومت در برابر جريان يک ماتير سه تکه تقريباً دو برابر زانوي شعاع بلند معادل مي باشد ولي از لحاظ اقتصادي مايتر باصـــرفه تر از زانوئي مشــــابه مي باشد.
نحوه نمايش يک مايتر در نقشه بصورت زير است:

۴-CUT MITRE BEND SAW BE 15.9mm THK 56”
که نشان دهنده يک مايتر چهار تکه ،با انتهاي پخ شده با ضخامت ۱۵٫۹ ميليمتر با سـايز ۵۶ اينچ مي باشد.

سه راهي ها (Tees):
براي انشـــــعاب گيري از خطوط اصلي از سه راهي ها استفاده مي شود. انشعاب گرفته شده مي تواند هم داراي زاويه ۹۰ درجه باشد و هم مي تواند بصورت ۴۵ درجه از آن جــــدا شود. همچنين انشعاب گرفته شده مي تواند با قطري برابر قطر خط اصلي باشد و يا با قطري کمتري از قطر خط اصلي. درصورتي که انشعاب گرفته شده ۹۰ درجه باشد آنرا Straight Tee يا «سه راهي مستقيم» مي نامند .اگر قطر انشعاب گرفته شده کمتر از قــــطر خط اصلي باشد آنرا « سه راهي کاهنده» يا Reducing Tee مي نامند.نوع ديگري از سه راهي که کـــــاربرد خاص دارد Bullhead مي باشد که در آن قطر فــــــرعي از قطر اصلي بزرگتر است و به ندرت مــــــــورد استفاده قرار مي گيرد.در سه راهي هاي کاهنده قطر انشعاب نمي تواند کمتر از نصف قطر لوله اصلي باشد.

انواع ديگري از انشعاب گيري وجود دارد که به روش Bonney Forge ساخته مي شوند که عبارتند از WELDOLET,SOCKOLET,ELBOWLET .
در زير توضيح هر کدام از موارد فوق آمده است:
اتصال WELDOLET :
انشعابي روي لوله اصلي است که روي لوله قرار مي گيرد و يک انشعاب ۹۰ درجه باندازه سايز لوله اصلي يا کوچکتر از خط اصلي مي گيرد.محدوده استفاده از اين نوع انشعاب براي ســــايز لوله هاي با NPS 8/3 اينچ تا ســــــــايز ۶۰ اينچ مي باشد.اصطلاح WELDOLET مخفف WELD OUTLET مي باشد.

شکل WELDOLET
اين انشعاب استاندارد سازي نگرديده است ولي از استاندارد ASME B31.3 مي توان کمک گرفت. معمولاً از متريال ASTM A 105-A 350 –A 182 جهت ساخت آن استفاده مي شود.

اتصال SOCKOLET :
اين اتصال نيز همانند اتصال WELDOLET است با اين تفاوت که انشعاب فرعي با اتصال «ساکتي» به آن متصل مي شود. SOCKOLET نيز مخفف دو کلمه SOCKET OUTLET مي باشد.

محدوده استفاده از اين اتصال بسته به فشار کاري دارد و اندازه آن بر طبق استاندارد ASME B16-11 مي باشد. براي کلاسهاي تا سه هزار پوند اتصال از ۸/۱ اينچ تا ۴ اينچ مي توان انشعاب گرفت و تا کلاس شش هزار از ۴/۱ اينچ تا ۲ اينچ مي توان از آن استفاده نمود.
نوع پيچي آن (Threaded) نيز به شکل زير مورد استفاده قرار مي گيرد.

اتصال ELBOLET :
يک انشعاب کاهنده که بر روي زانوئي ها ( شعاع بلند يا کوتاه) ايجاد مي کند.اين اتصال نيز در سه نوع Socket,Butt,Thread ساخته مي شود.

انشعاب LATROLET :
مشخصات اين نوع اتصال به شرح زير است :
انتهاي پخ شده طبق استاندارد ASME B16-25
براي نوع «ساکتي» از استاندارد ASME B 16-11
نوع Threaded طبق استاندارد ANSI B1-20-1

CAP :
جهت مسدود سازي خطوط از CAP استفاده مي شود. اين اتصال نيز همانند ساير اتصالات در سه حالت BUTT WELD,SOCKET WELD,THREADED ساخته مي شود.
در صورتي که CAP نوع پيچي از بيرون رزوه شده باشد آنرا پلاگ(PLUG) مي نامند.