اجرا، تیرها و شمع ها

برای اجرا، تیرها و شمع ها در جای خود مستقر شده و پانل های پیش ساخته روی آن انداخته می شوند و توسط بست های مناسب به یکدیگر یکپارچه می شوند، به طوری که درز بین دو پانل کاملا بسته و مهر گردد. اصولا نکته مهم در قالب های پانلی، چه در دیوار و چه در سقف، درزبندی مناسب بین پانل ها است.

قالب های یکپارچه دال:
در صورتی که ابعاد دال به صورت تیپ بوده و جرثقیل برای حمل قطعات سنگین مهیا باشد و نیاز به سرعت زیاد داشته باشیم، از قالب هایی که یک چشمه دال را به صورت یکپارچه قالب بندی می نمایند، استفاده می گردد. چند نمونه از قالب های یکپارچه دال نشان داده دشه است. به تکیه گاههای قالب های یکپارچه که در روی دیوار نصب شده است، توجه داشته باشید.

قالب های میزی:
یکپارچه ترین و در نتیجه سریعترین سیستم قالب بندی سقف، قالب بندی میزی است. در قالب بندی میزی اجزای مختلف قالب شامل رویه، پشت بند، کش ، و پایه یکپارچه بوده و به طور یکپارچه حمل و نقل و نصب می گردند.این سیستم سریعترین سیستم قالب بندی سقف است و در انبوه سازی ها از آن استفاده می شود.حمل و نقل این قالب ها را توسط جرثقیل های برجی( تاورکرین ) اصطلاحا پرواز قالب ها می گویند.

قالب های تونلی:
از اشکال نوین قالب های سقف ، قالب های تونلی است. در این سیستم قالب بندی ، قالب دیوار و سقف یکپارچه بوده و پس از نصب قالب در محل خود، آرماتوربندی و بتن ریزی دیوار به صورت یکپارچه انجام می شود.با توجه به همزمانی اجرای دیوار و سقف، سرعت این قالب ها نسبت به قالب های میزی بیشتر است،لیکن قالب برداری آن نیاز به زمان بیشتری دارد و نسبت به قالب های میزی دارای محدودیت اجرایی است.

نتیجه گیری:
در قسمت های مختلف این فصل سیستم های مختلف قالب بندی اجزای بتنی مورد بحث قرار گرفت.همان طور که ملاحظه می شود تکامل سیستم های قالب بندی بر مبنای ۵هدف ایجاد نمای ظاهری بهتر، کاهش هزینه شامل قیمت اولیه و هزینه بهره برداری، افزایش تعداد تکرار، سازمان اجرایی، و افزایش بهره دهی است که در ابتدای فصل به عنوان ۵ هدف اصلی در قالب بندی ذکر شدند.

توجه به این نکته لازم است که اصول ارائه شده در این فصل، قالب بندی سازه های متعارف می باشد و در مورد سیستم های خاص خواننده باید به کتب تخصصی مراجعه نماید.
نکات تکمیلی در مورد قالبهای فلزی:
۱- برای قالب بندی مقاطع با محیطهای دایره ای و منحنی شکل به دو طریق عمل می شود:
الف : قالبهای شکل گرفته: این قالبها از سوی کارخانه های سازنده بر اساس سفارش با توجه به اطلاعات داده شده ساخته می شوند. معمولا وزن و حجم این قالبها باید به گونه ای باشد که به راحتی جابجا گردند.در مواردی که قالب سنگین می شود آنها را در چند قسمت می سازند. نمونه این قالبها قالب ستونهای گرد ، قالب قطعات پیش ساخته زیرزمینی( باکس ها ) هستند.

ب – استفاده از قالب های استاندارد(مدول) :در این نوع قالب بندی عرض قالبها باید طوری انتخاب شود تا یک nضلعی منظم به گونه ای حاصل شود که بتوان دایره مورد نظر را با آن سکیان فرض نمود. طبیعی است هرچه عرض قالبها کمتر باشد n ضلعی حاصل نزدیک به دایره بوده و دقت لازم را ایجاد می کند.
به همین دلیل بعضی از کارخانه های سازنده عرض قالبها را بر حسب قطر سازه به این اندازه ها محدود می کنند.

عرض قالبهای مصرفی برای رینگ داخلی و خارجی یکسان بوده و اختلاف طول دو رینگ داخلی و خارجی با تغییر دادن عرض ناودانی های رینگ خارجی تنظیم پذیر است. معمولا ناودانی های رینگ داخلی ۱۰ سانتی متری و رینگ خارجی ۱۰تا۲۰ سانتیمتری منظور می شوند.

ابعاد سازه نوع و اندازه قالب
برای سازه های با قطر تا ۲متر
برای سازه های با قطر ۲ تا ۵/۷ متر
برای سازه های با قطر ۵/۷ تا ۱۳متر

برای سازه های با قطر ۱۳ تا ۲۲متر
برای سازه های با قطربیشتر از ۲۲متر
قالب پیش ساخته کمانی(ثابت و یا چند قسمتی)
قالبهای کمانی چندقسمتی تا عرض یک متر

قالب مسطح باحداکثر عرض ۳۰سانتیمتر
قالب مسطح باحداکثر عرض ۴۰سانتیمتر
قالب مسطح باحداکثر عرض ۵۰سانتیمتر

قالبهای کمانی هنگامی مورد استفاده قرار می گیرند که قطر سازه کم باشد زیرا هزینه ساخت این قالبها نسبتا زیاد بوده پشت بندهای افقی آنها حتما باید با دستگاه غلتک نورد داده شود.کارخانه های سازنده بر اساس پیشنهاد پیمانکار یا کارفرما بسته به قطر سازه عملیات نورد روی قالب و پشت بندها را انجام می دهند.

۲ . برای قالب ستونهای غیرگرد به این طریق عمل می شود:
الف ) ستون با گوشه بدون پخ : همان گونه که قبلا توضیح داده شد این قالبها به وسیله نبشی های پانچ شده در گوشه ها به هم متصل می شوند. از اینرو مقطع حاصل گوشه دار خواهد بود و مهارفشار جانبی ناشی از بتن ریزی را به وسیله گیره ای مخصوص یا پشت بندهای افقی میسر می سازد.

ب) ستونهای پخ دار: این ستونها به دو طریق ساخته می شوند:
۱٫ استفاده از قالبهای گوشه پخ دار: در این قالبها گوشه پخ شده می تواند ۵*۵ سانتیمتر و یا ۱۰×۱۰سانتیمتر باشد . در صورتی که ابعاد بزرگتری برای پخ کردن مورد نظر باشد می توان به کارخانه سفارش داد تا بر اساس آن قالب تهیه گردد.

۲٫ تاکردن ورق قالب در گوشه ها : در این قالب بندی ورق جدار داخلی قالب تا می گردند و گوشه های قالب پخ دار می شوند. معمولا این قالبها از دو نیم قالب شکل می گیرند که در گوشه های یک قطر مقطع مونتاژ می شوند.
قالبهای فلزی:
در کارهای بتونی هرگونه عملیات بتن ریزی مستلزم قالب بندی و آرماتور گذاری است. از این رو واحد اجرایی به ناچار باید یکی از قالبهای متداول و موجود در بازار را انتخاب کند از بین انواع مختلف قالبها و روشهای بتن ریزی در کشورهای آسیایی بخصوص کشور ما چوب و فلز از مصالح مرسوم و معمول به شمار می آیند. از طرفی چون علم عملیات قالب بندی به صورت تجربی در اختیار افرادی است که معمولا سالیان متمادی فعالیت اجرایی داشته اند و طی سالها کار عملی تجربه کافی را کسب کرده اند معمولا این علم به صورت مکتوب وجود ند ارد و به همین دلیل فارغ التحصیلان ما چه در متوسطه و چه در آموزش عالی تا حدود زیادی از علم قالب بندی محروم هستند در حالیکه هزینه های قالب بندی برای انواع مختلف ساختمانها بین ۳۰تا ۷۰درصد کل هزینه اجرای بتن آنها متغیر است. صرف هزینه ای با این حجم قطعا در این زمینه نیاز به نیروی ماهر و برنامه ریز دارد.

در انتخاب مصالح قالب بندی معمولا چوب انتخاب می شود. زیرا به نظر می رسد قیت اولیه آن از فلز کمتر باشد اما بعدا متوجه می شویم این چوبها۱۰۰درصد به ضایعات تبدیل می شوند. در حالیکه عمر طولانی فلز قیمت نهایی آن را بسیار ارزانتر از چوب تمام می کند. به علاوه بتن حاصله با قالب فلزی دارای سطحی صاف بوده و اجرای عملیات بتن ریزی در قالب های فلزی از ایمنی بیشتری برخوردار است. و همچنین محیط کارگاه مملو از خرده تخته و میخ نخواهد شد.

از طرفی می دانیم چوب یک محصول صد در صد وابسته است و هزینه ارزی آن روز به روز افزونتر می گردد . در حالیکه فلز یک محصول صد در صد داخلی و خودکفاست.از این رو می توان مزایای استفاده از قالبهای فلزی را این گونه برشمرد.:

۱٫ عمر طولانی
۲٫سرعت عمل بیشتر
۳٫سطح صاف بتن ریخته شده
۴٫ ایمنی بیشتر به سبب مقاومت زیاد و عدم بروز آتش سوزی در این قالبها
۵٫ عملیات کمتر (در مقایسه با ساخت قالبهای چوبی)
۶٫ قابلیت تغییر در ظرفیت و مقاومت آن
۷٫ تمیز بودن محیط کار
۸٫صد درصد تولید داخلی