اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی

چكیده
اكنون كه رشد تولیدات كشاورزی و صنعتی متناسب با نیازهای داخلی و برنامه توسعه صادرات غیر نفتی آغاز گردیده است ضروری است كه همزمان با آن كیفیت نیز به عنوان یك نیاز و یك پشتوانه مورد توجه قرار گیرد.

اگر بر این باور باشیم كه مهمترین معیار در تولید مواد غذایی، سلامت محصول می باشد HACCP كارآمدترین آموزش برای به حداكثر رسانیدن ایمنی و سلامت غذا است. سیستم ذكر شده اختصار عبارت: (Hazard Analysis Critical Control Point) است و مفهوم آن تجزیه و تحلیل خطر نقطه كنترل بحرانی می باشد. ایران در آستانه ی پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) قرار گرفته است، بنابراین باید، بر اساس قوانین تجاری، كالاهای خود را صادر نماید. یكی از

مهمترین مسائل مورد توجه در اقتصاد جهانی، بهداشت و سلامت مواد غذایی می باشد. بهداشت گوشت مرغ، به دلیل سهم زیادی كه در سبد غذایی خانوار دارد، باید مورد توجه تولید كننده قرار گیرد. این مقاله به بررسی چگونگی اجرای سیستم HACCP در واحدهای پرورش مرغ گوشتی می پردازد.

كلمات كلیدی: HACCP، مرغ گوشتی، ایران.
مقدمه
با گسترش ارتباطات و پدیده ی جهانی شدن، نیاز ارتباط در كشورمان نیز احساس می گردد. این ارتباطات تابع قوانینی است كه برای تمام كشورها تدوین گردیده و نادیده گرفتن آن امكان پذیر نمی باشد. روابط تجاری در آینده تابع قوانین وضع شده توسط سازمان تجارت جهانی(WTO) صورت خواهد گرفت و رعایت استانداردهای بین المللی در مورد كالاهای تجاری امری اجتناب ناپذیر است. در حال حاضر بسیاری از كشورهای جهان به عضویت این سازمان درآمده اند و بسیاری دیگر، منجمله ایران، درخواست خود را برای عضویت در این سازمان ابلاغ كرده اند. كشورهای در حال توسعه ۱۰ سال از زمان ارائه ی درخواست عضویت، وقت دارند تا بتوانند خود را با شرایط تعیین شده توسط سازمان تجارت جهانی وفق دهند. مهمترین اصل این سازمان ایجاد شرایط یكسان برای تولیدكنندگان می باشد، چرا كه زمانی رقابت معنا پیدا می كند كه شرایط تولید برای تمام رقبا یكسان باشد. كشوری مثل ایران كه سیستم پرداخت یارانه از طرف دولت می باشد، واضح است كه تولیدكنندگان می توانند محصولات خود را ارزانتر از رقبای خود در سایر كشورها تولید نمایند. براساس قانون سازمان تجارت جهانی ورود و خروج كالاهای تجاری بدون هیچ محدودیتی و براساس تعرفه های تعیین شده انجام خواهد شد. بدین معنی كه ورود و خروج كالاهای تجاری مجاز، آزاد خواهد بود. در این شرایط قیمت و كیفیت محصول فاكتور تعیین كننده می باشد. یعنی تولیدكننده ای كه بتواند محصول خود را ارزانتر و با كیفیت بالاتر عرضه نماید پیروز می گردد.

شناخت سیستم HACCP، اصول و كاربرد آن در صنعت غذا امری ضروری می باشد چرا كه HACCP یك سیستم آگاهی دهنده ی مداوم و جامع درباره ی ایمنی غذا است كه برای پیش گیری از پیشرفت خطرات در صنعت طراحی شده و بنابراین درجه ی بالایی از ایمنی غذا را تضمین می كند. با كاربرد سیستم HACCP می توان از فساد محصولات و به هدر رفتن آنها جلوگیری كرده و اقتصاد جامعه را بهبود بخشید.(۳)

HACCP)Hazard Analysis Critical Control Point) یك مطالعه ی سیستماتیك روی اجزای تشكیل دهنده ی محصول غذایی، شرایط فرآیند، حمل و نقل، انبارداری، بسته بندی، توزیع و مصرف توسط مصرف كننده را در بر می گیرد. این آنالیز اجازه می دهد كه در جریان فرآیند نواحی حساس را كه خطرآفرین هستند شناسایی كنیم. با این اطلاعات قادر خواهیم بود كه نقاط كنترل بحرانی در سیستم را تعیین كنیم. یك نقطه ی كنترل بحرانی هر نقطه از زنجیره تولید غذایی است كه فقدان كنترل در آن نقطه منجر به خطر ایمنی غذایی می شود كه غیرقابل پذیرش است.(۳)

سیستم HACCP اولین بار در سال ۱۹۵۹ توسط كمپانی PILLSBURY به عنوان یك ابزار مدیریت برای تضمین تولید محصولات سالم برای عرضه به ناسا NASA اجرا شد و بعد از آن در سال ۱۹۷۳، FDA سیستم HACCP را به طور ثبت شده بنا كرد (۵ و ۱۰). در این بررسی، اصول و مراحل سیستم HACCP ، رابطه ی آن با TQM) Total Quality Management) و كاربرد HACCP در صنعت پرورش مرغ گوشتی مورد بحث قرار می گیرد.

اصول HACCP
سیستم فوق، خطرات فیزیكی، شیمیایی و میكروبی را توسط پیش بینی و پیش گیری حذف می كند و برای اجرای آن اصول ذیل باید رعایت شود:
اصل ۱ ـ تعیین خطرات در ارتباط با مواد خوراكی جیره، اجزای تشكیل دهنده ی خوراك، بهداشت گله، فرآیند، تولید، توزیع، فروش و مصرف. (Hazard Analysis)
اصل ۲ ـ تعیین نقاط كنترل برای خطرات تعیین شده. (Critical Control Point)
اصل ۳ ـ برقراری حدود بحرانی (Critical Limits).

اصل ۴ ـ برقراری روش هایی برای آگاهی از نقاط كنترل بحرانی (Monitoring).
اصل ۵ ـ اجرای عمل اصلاحی وقتی كه یك انحراف توسط یك نقطه ی كنترل بحرانی تشخیص داده می شود. (Correction)
اصل ۶ ـ ایجاد سیستم های ثبت برای مستند كردن طرح HACCP. (Recording)
اصل ۷ ـ برقراری روش های تحقیق برای اطمینان از صحیح عمل كردن این سیستم.( Verification)
مراحل اجرای HACCP

برای اجرای این سیستم برقراری یك تیم HACCP متشكل از میكروبیولوژیست، تكنولوژیست تضمین كیفیت، متخصص تولید، متخصص توزیع و مهندس غذا ضروری است (۲).
بعد از این مرحله، باید در مورد خصوصیات محصول نظیر بازده لاشه، وزن لاشه، فعالیت آبی و… آگاهی داشته و سپس نمودار جریان فرآیند(Process – Flow Diagram) را تهیه نمود، بعد از رسم نمودار جریان فرآیند، مشخص كردن خطرات و سنجش شدت آنها اجرا می شود. شدت خطرات به ۳ دسته تقسیم می شود كه عبارتند از:
۱- شدت بالا : مثل كلستریدیوم بوتولینوم (منجر به مرگ)
۲- شدت متوسط: مثل ویبریوپاراهملیتیكوس (بیماری مزمن)
۳- شدت پائین مثل لیستریامنوسیتوژنز (بیماریهای خفیف)

پس از سنجش خطرات، نقاط كنترل بحرانی (CCP) تعیین شده و با بكارگیری اصول ذكر شده ی HACCP، سیستم فوق به مرحله ی اجرا در می آید (۶). بعد از استقرار برنامه های یادشده كارشناسان و ممیزین در شركت های خصوصی (NGO) وابسته به سازمان تجارت جهانی برای ارزیابی سیستم از واحد بازدید می كنند و با انجام آزمایشات لازم صحت عملكرد را ارزیابی می نمایند. بعد از طی این مراحل گواهی HACCP برای واحد مربوطه صادر می گردد.(۱)
این سیستم ناظر بر تولید بهداشتی یك ماده ی غذایی از ابتدای زنجیره تا انتهای زنجیره می باشد در نتیجه نظارت و اجرای برنامه های HACCPتنها در یك واحد تولیدی نتیجه بخش نمی باشد. در مورد گوشت مرغ، در صورتی كه نظارت بر روی مزارع پرورش مرغ مادر گوشتی و كارخانجات جوجه كشی، مرغداریها، كارخانجات خوراك طیور، كشتارگاهها و مراكز نگهداری مرغ منجمد صورت گیرد، می توان از سالم بودن محصول نهایی اطمینان حاصل نمود، در غیر این صورت زنجیره كامل نمی شود.

كاربرد سیستم HACCP در بهداشت گوشت مرغ
فرآورده های گوشتی و ماكیان بارها موجبات بیماری ناشی از فساد را در انسان فراهم آورده است. مثلاً در ایالات متحده بین سالهای ۱۹۶۸ تا ۱۹۷۷، ۵۴ درصد بیماریهای ناشی از فساد مواد غذایی مربوط به محصولات گوشتی، به ویژه گوشت مرغ، بوده است (۷). بهبود و پیشرفت در مراحل آماده سازی، بسته بندی و حمل و نقل گوشت مرغ می تواند موجبات كاهش قابل توجه در بیماریهای ناشی از فساد را فراهم نماید و در واقع HACCP یك دسترسی سیستماتیك به این هدف می باشد.

اولین مرحله در ایجاد طرح HACCP در تولید گوشت مرغ برای تیم اجرا كننده، آنالیز خطراتی است كه به صورت های ذیل قابل تعریف می باشد:
آلودگی غیرقابل پذیرش، رشد یا زنده ماندن غیر قابل پذیرش میكروارگانیسم های مربوط به فساد یا سلامتی گوشت و یا تولید یا باقی ماندن محصولات متابولیكی غیر قابل پذیرش مانند توكسین ها، آنزیم ها و آمین های بیوژنیك (۸).

هدف از آنالیز خطر، شناخت پتانسیل مشكلی است كه در یك واحد ممكن است اتفاق بیفتد. مثالهایی از پتانسیل خطر كه در خطوط فرآیند تولید گوشت مرغ قابل شناسایی است شامل مكانهای آلوده، پتانسیل زنده ماندن یا تجمع میكروارگانیسم ها در طول تولید، نگهداری، توزیع و مصرف می باشد (۹).
دو تقیسم بندی عمومی برای نقطه ی كنترل بحرانی (CCP) وجود دارد كه عبارتند از CCP1 كه تمایل به تضمین كیفیت داشته و CCP2، كه تمایل به حداقل رساندن دارد اما نمی تواند تضمینی برای كنترل خطر باشد. (هر دو نوع CCP مهم بوده و باید كنترل شوند).