طرح ریزی توزیع نیازمندیها

طرح ریزی توزیع نیازمندیها ((DRP اولین بار بعنوان یک روش فنی برای طرح ریزی عملیاتهای توزیع و پخش شرکتهای تولیدی ارائه و مورد توجه قرار گرفت. بعنوان یک نتیجه تجربی که توسط این روش در شرکتهای تولیدی بدست آمد DRP می توانست برای اکثر انواع و نمونه های عملیاتی توزیعی و پخش و فرآیند های

مرتبط بکار گرفته شود. DRP امکان هماهنگ کردن سیاستهای کاری سازمانها و شرکتهای چند گانه را فراهم کرد، حتی در مواردی که عملیاتهای تولیدی و توزیع در سازمانها و شرکتهای مختلف و متفاوت یا توسط ساختارهای مشارکتی (بصورت اشتراکی) انجام می شوند. ایده و طرح DRP فعال کننده و محرک

زنجیر(supply-chain) است که در آن مسأله اصلی برقراری توازن و تعادل دارائی و هزینه های اجرای عملیات در حالی است که بتوان سرویس دهی مطلوب در سطح کل جهان را به مشتری ارائه داد. DRP کارایی و قابلیت اصلی برای چنین اقداماتی نظیر سرویس دهی به مشتری، مدیریت فهرست کالا و دارائی ، خرید ، سودمندی و تأثیرگذاری تولیدی و حداکثر میزان سود را بهبود می بخشد.

DRP از تکنیکهای طرح ریزی مرحله ای زمانی که بسیار شبیه MRP هستند و در فرآیند ساخت و تولید بکار می رود، استفاده می کند. با استفاده از تکنیک طرح ریزی مرحله ای زمانی در هر دو مرحله توزیع و ساخت و تولید بسیاری از مشکلات تجارت و داد و ستد که ناشی از تولید و توزیع هستند به طرز چشمگیری

کاهش می یابند. فلسفه و اصول مدیریتی DRP در رابطه با مدیریت توزیع همانند توزیع و گسترش زنجیر- موجودی (supply-chain) در رابطه با تولید است، حتی وقتی که شرکتهای مستقل دراین فرآیند شرکت داشته باشند. DRP امکان مشارکت بین رقبای تجاری تولید کننده و توزیعی را فراهم و انگیزه ها برای فعالیت بصورت یک واحد یکپارچه را در آنجا ایجاد می کند. بصورت قراردادی و متداول آنها سازمانها و شرکتهای مستقل و جدایی بودند. این تفکیک و جدایی سبب بروز

پیچیدگی و ناکارآمدی و ضررهای مالی ناشی از فرآنندهای مختلف و سیستم های گوناگونی و حتی اهداف پیچیده و تصمیماتی دشوار از نظر اجرایی شود.
این الحاق و یکپارچگی در طرح ریزی نیازمندیهای توزیعی در یک شیوه و روش مدیریتی برای طرح ریزی اهداف و مقاصد توزیعی و کنترلی بنام DRPII شناخته می شود. این امر بسیار شبیه الحاق و یکپارچگی طرح ریزی نیازمندیهای مواد اولیه (MRP) در یک فرآیند کاملتر و گسترده تر مرتبط با طرح ریزی منایع ساخت و تولید و کنترلی است که بنام MRPII شناخته می شود. لغات و اصطلاحات جدیدی برای این منظور ساخته شده اند که شرکتها یاد بگیرند چگونه به یکدیگر الحاق یافته و یک واحد یکپارچه شوند و برهمین اساس از سیستم های کامپیوتری واحد استفاده کرده و MRPII را با DRPII تلفیق کنند تا بصورت یک فرآیند کنترلی و اطلاعاتی مدیریتی سیاستها و راهبردها درآیند.

 

– ایده اساسی و پایه ای DRP
DRP ، طرح ریزی تغییرات و تحولات مواد خام از نظر ورود به انبار، میزان استفاده و مصرف و خروج کالا و شبکه توزیعی است. DRP مواد موجود را که در فهرست کالا و موجودی ثبت شده در نظر می گیرد این مواد، موادی هستند که می توان آنها را وارد شبکه توزیعی کرد تا پاسخها و نتایج لحظه ای را بتوان در رابطه با درخواست و نیازهای مشتری ارئه کرد.

– طرح ریزی مرحله ای زمانی
طرح ریزی مرحله ای زمانی جزو اصلی DRP و MRP است. DRP برای بازسازی و زیرسازی مجدد طرح ریزی توزیع بصورت یک تکنیک استاندارد در می آیند. تکنیکهای طرح ریزی ظرفیت می تواند برای تعیین نیازمندیها و تجهیزات حمل و نقل، انبار و دیگر منابع مهم مورد استفاده قرار بگیرد. با استفاده از اطلاعات

سیاستهای DRP ، مدیریت می تواند منابع توزیع را برای حمایت و پشتیبانی از استراتژی های تجاری آینده شرکت بصورت کلی و جامع بررسی کند. تنهاMRP امکان پیشرفت و تکمیل JIT را برای اقدامات DRP ساخت و تولیدی در زمینه ارزیابی و بررسی یک فلسفه و طرح JIT در مورد توزیع و دیگر اقدامات و محیطهای غیرتولیدی را فراهم می کند. این امر بدان دلیل رخ می دهد که MRP و DRP یک مفهوم و تعریف عملیاتی و کاربردی در رابطه تعریف (just-in-tim) «دقیقآ لحظه ای» را ارائه می کند. DRP ، تغییرات و تحولات مواد را در ورودی، داخل و خارج از شبکه توزیعی طراحی می کند. این سیستم برای اصلاح و بهبود کارآیی و قابلیت

دارائی و کالا در شبکه های توزیعی تکمیل شد. اهداف مربوط به آن بهبود کارایی و قابلیت کیفیت تحویل کالا (محصول) به مشتری و حداقل کردن میزان مصرف مواد اولیه و موجودی و بدست آوردن هزینه های توزیع کلی کمتر، بودند.کاربرد اصلی DRP، طراحی میزان تغییرات مواد در شبکه توزیع است. این هدف، طرح ریزی بازسازی و زیرسازی مجدد سفارشات توسط تولیدکننده ها یا مصرف کنندگان را نیز در برمی گیرد. بدین ترتیب زمان صرف شده، متناسب با میزان سفارش و مصرف مشتری اصلاح می شود. بعنوان یک نتیجه DRP تمامی اقدامات و فعالیتهای زیرسازی مجدد را برای بهبود فهرست کالا و موجودی متناسب با سطوح تعریف شده مدیریتی از تمام جهات، درزمینه شبکه توزیع را طراحی و طرح ریزی می کند.
– هدف اولیه از بکارگیری DRP :

هدف اولیه از DRP بدست آوردن فهرست کالا و موجودی متعادل و متوازن در تمامی نقاط و حالتهای مناسب در شبکه است. در محیط لحظه ای کنونی (که دارای تغییرات لحظه ای است) این امر بدان معنی است که می توان بکمک آن پاسخهای سریع، لحظه ای و مناسب را در واکنش به درخواستهای مشتری در فهرست کالا و موجودی و شبکه توزیع اعمال کرد. هرشرکتی را که در نظر بگیرید دارای فعالیتهای تولیدی یا توزیعی است. DRP قادر است کارایی و قابلیت منایع توزیع مواد (خام)، سرمایه گذاری در فهرست کالا و موجودی و سرمایه گذاری کاری (تولیدی) را اصلاح کند.

– ارتباط طرح ریزی توزیع
DRP یک ارتباط (رابط) در یک شرکت است و اطلاعات لازم را برای بخش مدیریت در رابطه با مراحل تولید و فعالیت شرکت که اطلاع از آنها برای اطمینان از عملکرد صحیح تجهیزات در شبکه لازم و ضروری لازم است ارائه می کند، تا بدین ترتیب بتوان به اهداف طرح تجاری دست یافت، زمانی که طرح تجاری بنا به دلیل میزان مواد(اولیه) موجود قابل اجرا و عملی نباشد، اطلاعات DRP و MRP بعنوان ملاک و شاخص در نظر گرفته شده ، بدین ترتیب طراح این امکان را خواهد یافت تا

تغییرات و چیدمان مجدد را برای ارائه طرح تجاری مطلوب و اعمال تغییرات تأثیرگذاردرآن انجام دهد.قهرست کالای کلی براساس زنجیر موجودی(supply chain) تهیه می شود و تنها بدین وسیله مدیران می توانستند به تغییرات و رخدادها پاسخ مناسب داده و فرآیند تجاری را بصورت مطلوب ادامه دهند. در گذشته محدوده ها و مرزهای سود بسیار بزرگتر و میزان رقابت کمتر بود همین طور فهرست کالا و موجودی بصورت کلی و گسترده تهیه و مورد استفاده قرار می گرفت. شرایط اقتصادی، رقابت در عرصه جهانی و انتظارات مصرف کنندگان کنونی لزوم بهره گیری از یک سیاست و خط مشی بدون رقابت و تنش را بخوبی تحمیل می کند.

– نگاهی شفاف و دقیق بر توزیع
در رابطه با DRP برای انجام یک فعالیت> سیستم باید قابلیت نظارت و کنترل کلیه تغییرات و تحولات مواد (خام) را در شبکه زنجیر- موجودی داشته باشد. آگاهی از چگونگی تغییرات طرح ریزی شده برای هر واحد ذخیره محصولات (SKJ) امکان تصحیح اطلاعات را برای هدف متناسب با منابع تهیه و تولید فراهم کرده که در نهایت سبب کنترل و تحت نظر داشتن جریان JIT مواد خام یا (محصولات) خواهد شد. این نتایج بصورت قابل توجهی بر کیفیت خدمات به مشتری تأثیرگذار می باشند.

– just in time (دقیقآ مبتنی بر زمان)
اهداف عملکرد مبتنی بر زمان شامل موارد زیر است:
• تحویل محصولات طبق برنامه زمانبندی شده با تعداد مورد درخواست و نیاز مشتری ها
• تحویل محصولی با کیفیت بالا بدون نیاز به افزایش زمان تولید

• تعیین میزان تلفات و ضرر و زیان
• بهبود و پیشرفت سودمندی و کارآمدی کارمندان و کارگران
• پیشرفت و حرکت مداوم در جهت بهبود و اصلاح (عملیات تولیدی)

مدیریت فهرست کالا و موجودی باید با بهره گیری از طرح ریزی مرحله ای ازمانی که برای یک شرکت انجام شده ، صورت بگیرد تا در نهایت بتوان به اهداف نهایی نائل شد. طرح ریزی نقش مهم و اصلی را در ایجاد مواد اولیه موجود در آینده ای نزدیک برای ادامه تولید ایفا می کند. طرح ریزی بنام MRP در زمینه ساخت و تولید و DRP در زمینه توزیع نامیده می شود. پیش زمینه لازم برای توزیع JIT طرح ریزی مجدد مرحله ای زمانی برای DRP که باید حتمآ موجود باشد. DRP ابزار یا تجهیزات یا مواد اولیه طرح ریزی و بعنوان منبعی مهم و حیاتی برای برآورده کردن نیازها و درخواستهای مشتری محسوب می شود. DRP بهترین فرصت را برای دستیابی به توزیع مبتنی بر برنامه و زمان تعیین شده ، فراهم می کند. بدون DRP فرآیند توزیع باید براساس پاسخ به احتمال تصادفی یا میزان تقاضای مشتریان عمل کند که به هیچ عنوان عملکردی لحظه ای و منطبق بر برنامه زمانبندی شده نخواهد بود.

– نمایش و توضیح منطق DRP :
منطق محاسباتی مربوط به طرح ریزی نیازمندیهای توزیعی بسیار شبیه به چیزی است که در رابطه با طرح ریزی نیازمندیهای مواد اولیه (خام) از آن استفاده می شود. هر دوی آنها دارای داده های ورودی هستند. در MRP ، ورودی ها ، صورتحساب ساختار و اساس محصول با دقتی است که بتواند توازن و تعادل در فهرست کالا و موجودی و برنامه ریزی و زمانبندی تولیدی اصلی را ایجاد کند. در DRP ، ورودیها ساختار شبکه توزیعی هستند که توازن را برای درخواست روزانه یا هفتگی باری هر محصول در هر نقطه ای از شبکه برقرار کند.

– مثال: مثال زیر روش محاسبه DRP و تأکیدها و ضرورتهایی که به طراح گوشزد می شود را بدون کامپیوتر به طراح نشان می دهد، این امر در ابتدای هر مرحله رخ می دهد. طراح نیازی به مداخله در هر مرحله ندارد.

نرم افزار DRP شرایط را با در نظر گرفتن متغیر های مدیریتی و تغییرات زمانبندی ، محاسبه می کند. بعنوان مثال، نرم افزار کامپیوتری از یک قالب و چهارچوب سفارش طراحی شده افقی استفاده می کند. تعداد دوره های طرح ریزی در آینده بدون داشتن شرایط اولیه یا برنامه ریزی و زمانبندی امکان پدیر نیست. اگر برنامه کامپیوتری نیازی به ایجاد تغییرات یا برنامه ریزی و زمانبندی را در چهارچوب افقی تشخیص دهد ، این امر را توسط پیغامی به طراح منتقل می کند. این پیغام بیان می دارد که در شرایط موجود امکان برقراری توازن و تعادل بین موارد مورد نظر وجود ندارد و باید تغییراتی در نقاطی که تشخیص داده شده ، صورت بگیرد. این پیغام در هر توالی و ترتیب پیشروی برنامه تکرار می شود، ترتیب اولویت و تقدم بسیار مهم و حیاتی است زیرا در برخی از نقاط و بخشهای فهرست کالا و موجودی ، تغییرات بسیار حیاتی و ضروری و در برخی دیگر دارای اهمیت چندانی نیستند.

– ساختار شبکه توزیع
شکل ۱-۲۰ مدل محصول را به همراه ارتباطات در شبکه توزیع شرکت را نشان می دهد. این شکل بسیار شبیه به صورتحسابهای گرافیکی (ترسیمی) مواد خام است که در MRP استفاده شده اند. فرض برآن است که باقیمانده خروجی های سمت غربی در ۲ مراکز توزیع بنامهای DC1 و DC2 بکارگرفته شوند. DC1 تغذیه ناحیه غربی را تأمین می کند و DC2 تغذیه ناحیه جنوب غربی را تأمین می کند. خروجی های باقیمانده از بخش جنوب شرقی توسط DC3 مصرف و DC4 تغذیه جنوبی ترین بخش را برعهده دارد. با فرض اینکه DC1 و DC2 از مراکز توزیع ناحیه غربی بنام RDC10 تغذیه شوند و DC3 و DC4 از مراکز توزیع شرقی بنام RDC20 تغذیه شوند، این چهارچوب طراحی شده است.

فرض برآن است که ۲ مراکز توزیع منطقه ای توسط تولید کنندگان و توزیع کنندگان اولیه (اصلی) زیادی پشتیبانی شوند. برای ساده سازی این مثال تنها سیاستهای کاری مربوط به یک محصول Y را توضیح می دهیم. محصول Y توسط یک شرکت تولید شده است، این شرکت مبدأ و محل تولید اصلی این محصول نامیده می شود ، پس از آن این محصول بوسیله DRP و از طریق RDC10 و RDC20 توزیع می شود.
– محاسبات DRP:

مثالهایی که از DRP در این فصل مورد استفاده قرار گرفتند براساس دوره زمانی هفته ای طراحی شده بودند. هر نوع طراحی دوره ای دیگری نظیر روزانه یا ساعتی نیز می تواند انتخاب شود. اما غالبآ از نظر کاربردی دروه هفتگی استفاده می شود. برای این دوره نیز باید دوره هایی خاص در درون آن تعریف شوند. دوره های اولیه ممکن است چند روز باشد و پس از آن چند هفته ، سپس ماهانه یا در نهایت دوره های ۳ ماهه تعریف شوند. سیستم ممکن است براساس دوره های تعریف شده عمل نکند و تنها منطبق بر ستونها و ترتیب توالی ثبت داده ها ، رفتار کند. محور افقی زمان متناسب با توانمندی واکنش و عکس العمل به شبکه تولیدی ، پیش می رود. انتخاب ۸ هفته ای یک نمونه عادی برای برنامه ریزی و بررسی سیستم است.

جدول ۱-۲۰ یک طرح زمانی مرحله ای را برای محصول Y نشان می دهد. DC1 مسیرهای متعددی را بهمراه محصولات متعدد دنبال کرده ، DC1 بعنوان یک طرح DRP برای هر محصول که باید توزیع شود شناخته و بکار گرفته می شود. طرح DRP میان تقاضا را از یک هفته تا هفته آینده نشان می دهد برنامه ریزی متناسب با زمان است ، بدین ترتیب توازن و تعادل در رابطه با تولید متناسب تقاضا انجام می شود. برای این مثال ، میزان تقاضاهای تعدیل شده از کل خروجی ها برابر با

۱۰ واحد برای محصول Y در هفته جاری ، ارائه شده اند. ۱۰ واحد در هفته ۲ ، ۲۰ واحد در هفته ۳ و به همین ترتیب. جدول نشان می دهد که در فهرست کالای موجودی DC1 ، ۵۰ واحد از محصول Y وجود دارد. همین طور نشان می دهد که ۱۰ واحد برای انتقال در هفته جاری بسته بندی شده اند و تا پایان هفته ۴۰ واحد از انبار ترخیص و به مقصد ارسال می شوند. ۱۰ واحد در هفته ۲ انتقال خواهند یافت و ۲۰ واحد نیز در هفته ۳ . در انتهای هفته سوم ۱۰ واحد خارج شده و این بدان معنی است که هفته چهارم ، ۱۰ واحد موجودی داریم.

جدول ۱-۲۰ صفحه ۶-۲۰
ثبت داده های در جدول ۲-۲۰ برای نشان دادن (میزان دستیابی) به اهداف صورت می گیرد. نرم افزازهای کنونی بصورت اتوماتیک میزان سفارشات را طرح ریزی و چندین دوره زمانی جلوتر را برای شرکت برنامه ریزی می کنند. ردیف سفارش طراحی شده« plenned order » به وضوح و بصورت دقیق نتایج DRP ثبت شده را بصورت یک پرونده طرح ریزی ارائه می کند. این بخش نشان می دهد که در هفته چهارم از شروع برنامه ریزی ، ۱۰ واحد از محصول مورد نظر موجودی خواهیم داشت. این امر با استناد به ۳۰ واحد درخواست مشتریان است که برای آنها ارسال شده است. در هفته پنجم توازن تا ۳۰ کاهش می یابد. ترازهای منفی به همین ترتیب ادامه می یابند تا زمانی که در سیستم تصمیم به اصلاح و تصحیح گرفته شود. این تصمیم باید متناسب با میزان تولید، موجودی ، مسائل مالی ، حمل ونقل ، زمانبندی تحویل کالا به مشتری و عوامل بسیار دیگر صورت بگیرد.

جدول۲-۲۰ صفحه۶-۲۰
جدول ۳-۲۰ مروری بر جدول ۲-۲۰ است که نشان می دهد طراح از میزان ۳۰ سفارش درهفته سوم وارد عمل شده و در فرآیند دخالت کرده است ، این امر دقیقآ از هفته ۴ در DC1 رخ داده که سبب حذف تراز منفی ایجاد شده قبل از این مرحله شده است . این حالتهای گذرا بسیار متفاوت و متنوع هستند. در مرحله ای از زمان برخی از داده ها به میزان حداکثر خود می رسند این در حالی است که پایگاه داده مربوط به طراحی اولیه این مقادیر بصورت ثبت شده ، موجود بوده و حفظ

می شوند. مقادیر مربوط به ستون داده های گذشته (past-due) مربوط به مواد (اولیه) در طی دوره گشته و توسط مرکز توزیع دریافت و جمع آوری نشده اند در این حالت تقدم طرح ریزی مجدد و اصلاح دوباره ، با فهرست و لیست داده های جاری است. وقتی درخواستی فراتر از میزان مورد پیش بینی دریافت شده و

منابع موجود برای پاسخگوئی به آن کافی نباشند، توازن بهم خورده و میزان ذخائر مربوط به آینده دچار کاهش می شود. علاوه بر آن سفارشات جاری نیز دچار تاخیر می شوند. جدول ۳-۲۰ بازنگری دقیق تری را صورت داده و نشان می دهد طرح جاری برای DC1 که پس از دریافت سفارشات باقیمانده در طرح ریزی افقی اعمال شده براساس طرح ریزی محدد و دقیقآ مبتنی بر زمان (تحویل کالا) ارائه شده است

جدول ۳-۲۰ صفحه ۷-۲۰
جدول ۴-۲۰ طرح توزیع را برای DC2 نشان می دهد که خروجی های باقیمانده مشابهی همانند آنچه برای DC1 بکار گرفته شده ، استفاده شده اند با این تفاوت که از نظر منطقه جغرافیایی اختلافاتی وجود دارد. این جدول نشان می دهد که DC2 دارای ۱۰ واحد از محصول Y بصورت موجود ، این در حالی است که در هفته گذشته میزان سفارش به ۲۰ واحد افزایش یافته ، البته این جهش یک تغییر گذرا بوده و زمانبندی و برنامه ریزی در مورد DC2 برای هفته جاری انجام شده است.

۱۰ واحد علاوه بر ۲۰ واحد قبلی و ۵ واحد افزایش گذرا که جمعآ ۲۳ واحد بوده در انتهای هفته جاری بعنوان ذخیره در انبار نگهداری می شود. تقاضاهای بیشتر را می توان با برنامه ریزی در هفته دوم تا ۴۰ واحد و ۵۰ واحد برای هفته چهارم پاسخگو بود. تقریبآ همه نرم افزارهایی که امروزه بکار گرفته می شوند ، ترازهای منفی را می توانند در هر دوره زمانی تصحیح کنند. برای دسترسی به اهداف مورد نظر در این مثال تنها از نظر منطق DRP استفاده شده است. در مرحله بعدی بحث در رابطه با چگونگی ارتباط بهتر توسط نرم افزار کامپیوتری انجام می شود.
– در مراکز توزیع کنونی، DC3 و DC4 مربوط به مراکز توزیع غربی هستند.

جدول ۴-۲۰ صفحه ۷-۲۰
جدول ۵-۲۰ تغذیه هجده DC3 را نشان می دهد که در آن ۱۰ واحد ایمنی بصورت ذخیره شده است ، این مقدار به جز میزان تقاضای ثابت است. میزان انتقال کالا باید در حداکثر مقدار ۲۰ واحد طراحی شود، حتی DC3 که دارای کمترین درآمد برحسب دلار است دارای زمان مختص به خود است. این مقادیر در طی بازسازی مجدد چرخه بصورت هفتگی اعمال می شوند.
جدول ۵-۲۰ صفحه ۸-۲۰

جدول ۶-۲۰ میزان تقاضا را با دوره فصلی در DC4 نشان می دهد. به این نکته توجه کنید که مقادیر طرح بصورت طبیعی از DRP و از تغییرات مقادیر مربوط به تغییرات تقاضا بدست آمده اند. این امر در کل زنجیر در حال توازن با تقاضا اعمال می شود، بدین ترتیب مقادیر و داده های لازم در رابطه با محل کارخانه در طی زمانبندی و برنامه ریزی تولید اصلی بدست می آیند.
جدول ۶-۲۰ صفحه ۸-۲۰
– مراکز توزیع منطقه ای :
۲ مراکز توزیع غربی که توسط مرکز توزیع منطقه ای تغذیه می شوند را RDC10 می نامند. جدول ۷-۲۰ میزان سفارشات طراحی شده برای DC1 و DC2 برای کلیه تقاضاها برحسب RDC10 را نشان می دهد. جدول ۸-۲۰ را ملاحظه کنید که در آن سیاست ساخت و تولید بدون هیج امنیتی در ذخیره RDC10 اعمال شده ، میزان ذخیره با ایمنی بالا تنها برای سیاستهای تولیدی در مقیاس بالا در نظر گرفته می شوند.
جدول ۷-۲۰ و ۸-۲۰ صفحه ۹-۲۰
– تقاضای مربوط به مراکز توزیع منطقه ای
تقاضای مربوط به مراکز توزیع منطقه ای ، RDC10 و RDC20 توسط انبار اصلی تأمین می شوند در رابطه با پیش بینی تقاضاهای مربوط به آینده ، داده ها در جدول ۹-۲۰ داده شده اند. تقاضاهای انبار اصلی مرتبط با فعالیتها و عملیاتهای تولیدی و تأمین نیاز در رابطه با برنامه ریزی تولیدی اصلی می باشند. توجه کنید که MPC در هفته ۶ بر اساس ۶۵۰ انتقال به انبار اصلی در نظر گرفته شده است. این میزان سفارش از آنجایی ناشی می شود که در طرح در حین طراحی در مورد RDC10 و RDC20 کمی اضافه تر و دست بالا در نظر گرفته است. در حین پیش بینی DC ها برای هفته های ۷ و ۸ در طراحی افقی ، MPS برای برقراری توازن تولید با تقاضا تنظیم خواهد شد. این مثال نشان می دهد که چگونه DRP بصورت تصادفی ، درخواستهای مربوط به کلیه مشتریان را در رابطه با مراکز توزیع بکار می گیرد. این داده ها حتی فراتر از آن میزان تقاضای تصادفی را در حالت زمانی مرحله ای ، برنامه ریزی و تقاضای مستقل را ارائه می کند.
در اصل ، شبکه می تواند دارای تعدادی مراکز توزیع اولیه و ثانویه باشد که به یکدیگر گره خورده اند. ملاحضات و بررسیها به گونه ای انچام می شوند که توازن و تعادل همه جانبه بر سیستم حاکم شود ، چه از نظر خدمات پس از فروش به مشتریان ، فهرستهای کالا و موجودی و هزینه های پردازش اطلاعات.
جدول ۹-۲۰ صفحه ۱۰-۲۰
– نقش طراح
در هر سیستمی نظیر DRP، فردی باید بعنوان ناظر که توانمندی تحلیل را داشته باشد و تصمیمات درست را در شرایط سخت بگیرد ، مورد استفاده قرار بگیرد. در حالت DRP که نقش طراح بسیار ویژه و حساس است. وظیفه طراح ، بهبود و اصلاح کارآیی سیستم DRP است.
– قضاوت و تصمیم گیری طراح :
در رابطه با DRP برای مراکز غربی ، تقاضاهای مربوط به مراکز توزیعی چنانکه در ثبت طراحی و طرح ریزی DRP برای DC3 نشان داده شده اند، داده های ثبت شده DRP برای تقاضای دوره ای فصلی برای DC4 توسط RDC20 به کار گرفته شده اند و در جدول ۱۰-۲۰ نشان داده شده اند. توجه کنید که طراح بیش از آنچه لازم بوده وارد جزئیات در هفته ۶ شده است. این امر نشان می دهد که طراح سعی دارد قضاوت صحیح و تصمیم گیری مناسب را در انتهای طرح ریزی افقی انجام دهد. طراح تصمیم می گیرد که تقاضاهای مربوط به ۱۰۰ مورد را در هفته ۵ و ۶ تعیین کند و بدنبال آن میزان تقاضا ها برای هفته ۷ و ۸ را تغییر می کند. در اولین مرحله تلاش برآن است که تا پایان مسیر افقی ادامه یابد. نکته قابل توجه آن است که سفارشات طراحی شده تنها برای برخی از هفته ها نیست . DRP داده های پیش بینی و بروز سازی شده را در سیستم DRP وارد می کند . طراحی مجدد با خروج این داده ها از سیستم صورت می گیرد، مسیر تغییرات و اصلاحات به گونه ای است که میزان وابستگی به نتایج مقایسه ای پیش بینی شده ، کمتر و کمتر شود. در دوره زمانی ۱ ، طراح تنها بعنوان طراح نحوه توزیع عمل کرده ، MPS ساخت و تولید ، امکان به واقعیت پیوستن پیش بینی ها را از مبنای صفر بررسی می کند.
جدول ۱۰-۲۰ صفحه ۱۱-۲۰

– نقش تغییرات طراح :
نرم افزار طرح ریزی مرحله ای زمانی MR/DRP بصورت مداوم برای اصلاح و تکمیل نتایج نسبت به حالتهای اولیه در اواسط دهه۱۹۶۰ (MRP) و اواسط دهه (DRP)1970 مورد استفاده قرار گرفته است. اصلاحات نرم افزاری بصورت مستقیم در این جهت صورت گرفته اند که توانایی محاسباتی نرم افزار را برای کل فرآیند افزایش داده و بتوانند مثلآ میزان سفارشات توسط محاسبات نرم افزاری با دقت بالا تعیین کند. بدین ترتیب شناسائی حالتهای غیر معمول در طی برخی دوره

ها آسانتر می شود. این نرم افزرا قادر است ضمن محاسبه ، عملیات بررسی و تست نتایج را برای یک سری از شرایط مختلف که توسط طراح و متخصص نرم افزار برای آن فهرست شده اند ، انجام دهد. این مثال دقیقآ در این رابطه بحث می کند که DRP یک تکنیک طراحی است که در آن سیستم مدیریتی بر اساس اطلاعات تأئید شده که دائمآ از طرف طراحان بررسی و نظارت می شوند ، مورد محاسبه و تحلیل قرار می گیرد. در این حالت DRP یک سیستم مدیریتی است و نه یک سیستم کامپیوتری.

– گزارشات و نتایج مورد انتظار
جدول ۱۱-۲۰ یک نمونه عمومی و عادی از پیامهای مورد انتظار را با رعایت تقدم و اولویت نشان می دهد. این گزارشات بر اساس اولویتی که از قبل تعیین شده است ، طبقه بندی می شوند. بالاترین تقدم مربوط به موردی است که دارای بیشترین اهمیت است. در این حالت طراح باید با مرور یک SKU که میزان موجودی انبار را متناسب با حالت گذرا نشان داده و عملکرد صحیح را بیان می کند، تصمیم گیری کند ، طراح در مرحله اولیه باید در SKU به دنبال اولین محلی باشد که

توازن برقرار شده است. وقتی طراح پیامها را از لیست تقدم فراخوانی می کند تمامی پیامهای موجود در یک لحظه از فهرست مربوطه فراخوانی می شوند و در اختیار طراح قرار می گیرند. بدین ترتیب طراح می تواند تمامی مشکلاتی که توسط کامپیوتر تشخیص داده شده را ملاحظه و در طراحی فردی خود، تجدید نظر کند، پس از بازنگری پیامها و انجام اصلاحات توسط طراح ، طراح به گونه ای عمل می کند که پیامها را یک پس از دیگری حذف کند ، این اقدامات در تاریخچه و اسناد نرم افزار باقیمانده تا در صورت لزوم در مراحل بعدی بروزسازی از آنها استفاده کند.
جدول ۱۱-۲۰ صفحه ۱۲-۲۰