معرفی سیستم ایمنی و بهداشت مواد غذایی (HACCP )

(Hazard Analysis and Critical Control Point) HACCP
به معناي شناسايي و ارزيابي خطر و نقطه كنترل بحراني مي باشد كه بعنوان يك سيستم پيشگيري در امر بهداشت مواد غذايي مطرح مي گردد. اين سيستم جهت جلوگيري از رخداد مخاطرات و مشكلات بالقوه در ايمني و بهداشت مواد غذايي طراحي گرديده است

.
اين امر با ارزيابي ريسك ها و خطرات قابل استناد به محصول غذايي يا فرايند توليد و سپس تعيين كردن مرحله اي از فرايند كه اين مخاطرات شناسايي شده را مي تواند كنترل كند، ‌امكان پذير و قابل دستيابي است.

بكارگيري اين سيستم از دهه ۱۹۶۰ ميلادي در ايالات متحده آمريكا و توسط سازمان هوانوردي و فضانوردي آن كشور (NASA) آغاز گرديد. كاربرد اين سيستم در توليد مواد غذايي براي بر نامه هاي فضايي آمريكا در آن زمان به دليل نياز در كسب اطمينان كامل از عاري بودن غذاي فضانوردان از آلودگي هاي ميكروبي، ‌سموم و عوامل فيزيكي و شيميايي ضروري بود.

سيستم HACCP كسب اطمينان از سلامت غذا را جايگزين آزمايش محصول نهايي نموده و بر اين اساس يك سيستم پيشگيري در جهت توليد غذاي سالم و با كاربرد جهاني بوجود آمده. اين سيستم پس از آنكه خطوط راهنماي اجرائي ان در سال ۱۹۹۳ ميلادي
توسط ‘ كميسيون قوانين مواد غذايي ‘ ( Codex Alimentarius commission )

پذيرفته شده به طور گسترده در رشته هاي مختلف صنايع غذايي به كار گرفته شد.
در سالهاي اخير HACCP بعنوان يك سيستم كنترلي موثر در سطح جهاني شناسايي و مورد استفاده قرار گرفت.
HACCP در واقع يك ابزار مهم براي حفظ سلامت مواد غذايي را ارائه مي كند.

اين سيستم تنها براي واحدها و صنايع بزرگ توليد كننده مواد غذايي طراحي نشده است و تمام واحدها و شركت هاي كوچك در سطح منطقه اي و كشوري نيز مي توانند آنرا بكار گيرند.

آموزش كاركنان موثر در توليد ماده غذايي، كليد موفقيت در پياده سازي اين سيستم مي باشد. همچنين براي موفقيت در پياده سازي و استقرار سيستم HACCP مدير واحد توليدي بايد نسبت به سيستم HACCP و الزامات ان متعهد باشد.

تعهد مديريت نشان دهنده آگاهي وي از منافع سيستم، ‌هزينه هاي آن و اهميت آموزش پرسنل و كاركنان مي باشد.
كاركرد اصلي اين سيستم در تعيين و برقراري نقاط كنترل بحراني (Critical Control Points (ميباشد. نقطه کنترل بحران مرحله اي از فرايند توليد ماده غذايي است که به منظور اطمينان از سلامت ماده غذايي بايد تحت كنترل و پايش باشد.

Hazard، ريسك ها و خطرات قابل انتقال توسط ماده غذايي (food borne)
( خطرات بيولوژيك، ‌شيميايي، فيزيكي) مي باشند كه مي توانند اثرات زيان آور بر بهداشت و سلامت مواد غذايي داشته باشند.
اصول GMP Good Manufacturing practice و GHP

( Good Hygiene practice) از پيش نيازهاي بسيار مهم و ضروري براي برقراري و پياده سازي موفقيت آميز سيستم HACCP مي باشند.
GMP و GHP چيزي نيست جز رعايت يك سري شرايط ويژه در محيط كار موسسات و نيز توجه به برخي نكات بهداشتي در جريان كار با مواد غذايي. در واقع اصول GMP و GHP عوامل كنترلي هستند كه بر كل عمليات توليد و كنترل كيفيت تمركز دارند نه بر يك فرايند خاص.
مهمترين اين موارد كه بيشتر به شرايط محيط كار، ‌شرايط ماده غذايي و بهداشت ان توجه مي كنند عبارتند از :

۱- شرايط سالن هاي كار، وسائل و امكانات مورد استفاده در فرآوري.
۲- نوردهي و تهويه هوا.
۳- شرايط محيط كار در ارتباط با مواد غذايي فاسد شدني.
۴- تامين آب سالم و بهداشتي.

۵- امكانات و سرويس هاي بهداشتي.
۶- نظافت و شستشو.
۷- دفع زباله و مواد زائد.

۸- دفع فاضلاب.
۹- دفع آفات و حشرات موذي.
۱۰- بهداشت فردي كاركنان.
۱۱- شرايط انبارش و حمل و نقل مواد اوليه و محصول توليدي.
(بخش دوم)
مزاياي بكارگيري سيستم HACCP

HACCP يك سيستم بهداشتي است كه شما را از مديريت كارآمد ايمني مواد غذايي مطمئن مي كند و اين شرايط را ايجاد مي كند كه به جاي انتظار براي وقوع مخاطرات بهداشتي در محصول و فراورده غذايي، روش هاي پيشگيرانه را طراحي نمائيد. بنابراين مشکل مرجوع شدن محصول تا حد زيادي برطرف ميشود.
همچنين HACCP باعث جلب اطمينان مصرف كنندگان از فرايند توليد مي شود.

و نشان مي دهد كه شركت و موسسه غذايي به مسئوليت خود در قبال سلامت مصرف كننده پايبند است.
در واقع HACCP موثرترين روش براي رسيدن به حداكثر ايمني مواد غذايي است و اين سيستم از لحاظ اقتصادي مقرون به صرفه مي باشد. چون مناطق بحراني را در فرايند توليد تشخيص مي دهد و احتمال توليد و فروش محصولات غير ايمن و ناسالم را كاهش مي دهد و اين موضوع حركت به سمت يك روش تضمين كيفيت پيشگيرانه در داخل موسسه را تسهيل مي نمايد.

با توجه به محدوديت هاي مربوط به آزمونها و تكنيك هاي بازرسي مرسوم از محصول نهايي بكارگيري اين سيستم مي تواند نياز به اين آزمونها و تكنيك ها را به حداقل برساند.
تكنيك هاي بازرسي مرسوم وضعيت سلامت ماده غذايي را فقط در هنگام بازرسي تعيين و مشخص مي كنند و در واقع يك تصوير فوري و لحظه اي از سلامت ماده غذايي ايجاد مي كند .

از طرفي تا چه حدي مي توان به اين تكنيك هاي بازرسي اعتماد كرد ؟ …
بخصوص زماني كه بازرسي هاي چشمي براي آلودگي هاي فيزيكي مانند سنگ ريزه و ساير اجسام خارجي انجام مي شود. در حين انجام كارهاي يكنواخت، ‌ظرفيت حواس انسان كم مي شود و طي بازرسي چشمي، ‌ممكن است خطرات به سادگي ناديده گرفته شوند.

در مورد خطرات ميكروبي و بيولوژيك در اكثر موارد، خطرات به صورت غير يكنواخت توزيع مي شوند و ديگر اينكه انجام آزمايشات ميكروبي به روي محصول توليدي روند طولاني و زمان بر مي باشند و در اغلب موارد به دليل كوتاه بودن فاصله زماني بين توليد ماده غذايي و مصرف آن، انجام اين آزمايشات ممكن است سبب وقفه در عرضه و فروش محصول توليد مي شود.

ولي سيستم HACCP يك روش مستند و مكتوب مي باشد كه استقرار و پياده سازي آن مي تواند وضعيت بهداشتي محصول و ماده غذايي را در گذشته و حال حاضر ترسيم نمايد و نشان دهد كه در طي هفته ها و يا ماه هاي گذشته محصول غير ايمن توليد شده است يا نه.
ساير مزاياي سيستم HACCP

۱- اين سيستم به موسسات توليدي و غذايي كمك مي كند تا در صورت بروز يك مشكل قانوني و حقوقي، مديريت پيشگيرانه و كارآمد خود را از طريق كنترل مدارك و مستندات به اثبات برسانند.

۲- حركت قوانين جهاني به سمتي است كه HACCP را به صورت يك نياز اجباري براي موسسات غذايي در آورده است و بكارگيري آن سبب تسهيل در تجارت منطقه اي و بين المللي شده و آنرا رونق مي بخشد و شواهد آن هم الزامات و توصيه هاي شديدي است كه بعضي از دولت ها و سازمانها به توليد كنندگان و صادر كنندگان اعلام مي كنند.

۳- HACCP مي تواند به عنوان مكمل ديگر سيستم هاي مديريت كيفيت ( مانند ISO 9000) محسوب گردد.
۴- مشتري و مصرف كننده در هر موقعيت و طبقه اي كه باشد مي خواهد مطمئن شود كه بهداشت و ايمني محصول خريداري شده كنترل و تضمين شده است و شما بعنوان توليد كننده و تامين كننده نياز مشتري، بايد اين اطمينان را در وي ايجاد كنيد.
۵- HACCP ميتواند در طول زنجيره غذايي از توليد کننده اوليه تا مصرف کننده نهايي ( (from farm to forkبکارگرفته شود. بنابراين قابليت بکارگيري در کليه فرايندها اعم از توليد، فراوري، بسته بندي، توزيع، فروش و حتي تهيه و طبخ غذا ( catering) را دارد.
(بخش سوم)

مراحل استقرار و پياده سازي سيستم HACCP
1- تشکيل تيم HACCP
Assemble HACCP Team

اين تيم از گردهمايي افراد واجد اطلاعات و تخصص مربوط به فراورده غذايي و فرايند توليد تشکيل ميشود و مسوليت تدوين وتهيه نظام و برنامه HACCP و نظارت بر پياده نمودن سيستم را بعهده دارد. انتخاب و تعيين افراد شرکت کننده در اين تيم وظيفه مديريت ارشد واحد توليدي است.
۲- توصيف محصول توليدي
Product Des cription

در اين مرحله موسسه غذايي بايد يک توصيف کاملِي را از محصول توليدي ارائه نمايد.
مواردي که بايد در اين بخش قيد شوند عبارتند از: ترکيبات، نوع عمليات فراوري انجام شده (حرارت ديده، منجمد شده، دوده داده شده، پاستوریزه و …) روش بسته بندي، مدت ماندگاري، شرايط نگه داري و روش مصرف.
۳- ترسيم نمودار جريان کار
Follow Diagram

در اين مرحله تيم HACCP اقدام به ترسيم نمودار فرايند توليد و کار ميکند. نمودار جريان کار در واقع يک دورنماي ساده و دقيق از مراحل توليد ميباشد و بايد کليه مراحل توليد را تحت پوشش داشته باشد و با خطوط توليد و فراوري همخواني داشته باشد.
۴- ارزيابي و شناسايي مخاطرات (اصل اول (HACCP
Hazard Analysis

در اين مرحله تيم HACCP کليه مخاطراتي را که احتمال وقوع آنها در فرايند توليد وجود دارد (مخاطرات بيولوژيک، شيميايي، فيزيکي) شناسايي و تعيين ميکند. درارزيابي و شناسايي مخاطرات موارد ذيل بايد بررسي شوند.
الف- احتمال وقوع مخاطرات و شدت عوارض جانبي که ميتوانند بر روي محصول توليدي داشته باشند.
ب‌- ارزيابي کيفي و کمي مخاطرات.

ج‌- شدت تکثير مخاطرات بيولوژيک.
د‌- شناسايي وتعيين اقدامات کنترلي جهت پيشگيري، حذف و يا کاهش مخاطرات به سطح قابل قبول.
۵- تعيين نقاط کنترل بحراني (اصل دوم )HACCP

Establish Critical Control Points (CCPs)
نقطه کنترل بحراني مرحله اي از فرايند توليد است که انجام دادن اقدامات کنترلي در آن جهت پيشگيري، حذف و يا کاهش مخاطرات به سطح قابل قبول ضروي است. مراحل پخت، انجماد، کنترل فرمول مواد غذايي و … ا ز جمله نقاطي هستند که ممکن است در فرايند توليد محصول بعنوان نقاط کنترل بحراني محسوب گردند.
۶- تعيين حدود بحراني (اصل سوم (HACCP
Establish Critical Limits For Each CCP
حدود بحراني، معيارها و پارامترهايي هستند که رسيدن به آنها و يا عدم انحراف از آنها در انجام اقدامات کنترلي در نقاط کنترل بحراني ضروري است. بعبارت ديگر حدود بحراني مرز سلامتي و عدم سلامتي در نقاط کنترل بحراني ميباشند.
معيارهايي که بعنوان حدود بحراني در نظر گرفته ميشوند عبارتند از:
– دما – زمان

– رطوبت محصول – کلر باقيمانده
– غلظت نمک – PH
– ويسکوزيته
۷- پايش (اصل چهارم )HACCP
Establish Monitoring System For Each CCP
پايش يکسري مشاهدات يا اندازه گيري هاي متوالي و برنامه ريزي شده هستند که به منظور ارزيابي اقدامات کنترلي و کسب اطمينان از عدم انحراف از حدود بحراني انجام ميپذيرد.

در واقع پايش رديابي روشهاي عملي سيستم را بعهده دارد و فقدان کنترل در سيستم را تشخيص ميدهد.
۸- اقدامات اصلاحي (اصل پنجم (HACCP
Establish Corrective Actions

در مواردي که نتايج پايش نمايانگر انحراف از يک حد بحراني در يک نقطه کنترلي باشد، اقدامات اصلاحي جهت باز گرداندن سيستم به سطح کنترل شده قبل از بروز انحراف تعيين و کار گرفته ميشود. مسوليت انجام اقدامات اصلاحي بايد بعهده کساني گمارده شود که از اطلاعات کافي نسبت به روند توليد محصول برخوردار باشند.

 

۹- روشهاي تاييد (اصل ششم HACCP (
Establish Verification Procedures
براي اطمينان از عملکرد سيستم و کارايي آن در حذف مخاطرات، از آزمونها و روشهايي در جهت تاييد سيستم استفاده ميشود. مهمترين اهداف منظور شده در تاييد سيستم HACCP به شرح ذيل ميباشند:

الف- تاييد علمي و فني کفايت حدود بحراني تعريف شده در نقاط کنترل بحراني.

ب- کسب اطمينان از کاربرد عملي و صحيح سيستم HACCP.
ج- اعتبار دهي دوباره و مستند سازي دوره اي که توسط اعضاي تيم انجام ميپذيرد.
۱۰- مستند سازي (اصل هفتم (HACCP
Establish Document And Record Keeping
اين اصل موسسه را ملزم به تهيه و نگهداري يک برنامه مستند HACCP مينمايد. کليه مستندات از جمله آناليز مخاطرات، مستندات مربوط به نقاط کنترل بحراني و حدود بحراني و هچنين گزارشات مربوط به سيستم بايد در محل موسسه موجود باشند