كارآموزي در شركت قالبسازي فيكس

قسمت قالبگيري
روشي كه در اينجا استفاده مي شود روش قالبگيري co2 مي باشد .
ماده دير گداز + چسب + فعال كننده چسب + ساير مواد
ماسه سيلسي + سيليكات سديم + گاز co2 + .. .

پس از تهيه قالب به منظور ايجاد استحكام كافي از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار مي دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه يه يكديگر مي شود .
از مزاياي اين روش : ۱- دقت ابعادي و صافي سطح خوب
۲- قابليت شكل پذيري خوب
معايب اين روش : ۱- استحكام باقي مانده زياد
۲- عمر مفيد كم (جذب گاز از محيط)

اين روش براي مدلهاي صفحه اي بيشتر استفاده مي شود چون استحكام زياد آن باعث مي شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگيري براي تهيه قالبي با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زير نيز احتياج داريم :
۱- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) ۲- درجه ۳- ماسه ۴- گاز co2 5- تغذيه ۶- راهگاه ۷- ماهيچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) ۸- پودر سپاريت ۹- سيخ …
مدلهاي مورد استفاده در اين قسمت در قسمت مدلسازي آماده مي شود .
مدلهاي مورد استفاده عبارتند از : ۱- مدلهاي يك تكه ۲- مدل صفحه اي با سيستم راهگاهي ۳- مدل همراه قطعه آزاد
مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزي و چوبي مي باشند .

نحوه قالبگيري مدل صفحه اي به اين گونه است كه تاي رو و زير مدل روي صفحه چوبي قرار دارد و راهگاه فرعي آن روي صفحه چوبي در نظر گرفته شده است و هر دو تاي جداگانه قالبگيري مي شود و بعد از اتمام كار روي هم قرار مي گيرند .
درجه : جعبه اي است فلزي كه حاوي ماده قالبگيري است و قالب به كمك آن تهيه مي شود . درجات تاي رو زير را تشكيل مي دهند . تعداد درجات در هر تاي ممكن است متفاوت باشد . كوچكترين درجه اي كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه ۱*۱ و بزرگترين آن ۲*۲ است .
انواع ماسه مورد نياز براي قالبگيري :

۱- ماسه سيليسي : اين ماسه عمده آن حاوي اكسيد سيلسيم است و دماي زينتر آن ۱۷۱ درجه سانتيگراد .
ماسه سيليسي را بعد از مصرف ماسه كروميي روي قالب استفاده مي كنند . ماسه سيليسي توسط دستگاه ميكسر ماسه سيليسي با چسب سيليكات سديم مخلوط شده و آماده استفاده مي شود .
ماسه سيليسي طبيعي تا ۲۰ % خاك رس دارد ولي ماسه سيليسي مصنوعي كمتر از ۲ % خاك رس دارد .
ماسه سيليسي داراي انبساط زياد مي باشد كه با اضافه كردن يك سري مواد از انبساط آن مي كاهيم .
تركيبات شيميايي قابل قبول براي ماسه هاي سيليسي درجه ۱ :
sio2 Al2o3 اكسيد آهن اكسيدهاي قليايي خاكي اكسيدهاي قليايي
۹۶% ۵/۱% ۱% ۷۵/. % ۱%

اين نكته حائز اهميت است كه ماسه سيليسي را نبايد محكم كوبيد به دليل انبساط آن .
۲- ماسه كروميتي : fecr2o3 1- دماي زينتر اين ماسه ۱۹۰۰ – ۱۷۸۰ درجه سانتيگراد مي باشد .۲- رنگ اين ماسه سياه است . ۳- اين ماسه داراي پايداري بالايي در دماهاي بالا مي باشد . ۴- خاصيت مبرد بودن هم دارد .

ماسه كروميتي روي سطح مدل را مي پوشاند . اين ماسه در دستگاهي به نام ميكسر ماسه كروميتي درست مي شود .
۲- ماسه ۱۷۱ : كاربرد آن نسبت به ۲ ماسه ديگر خيلي كم است . رنگ اين ماسه خردلي است .
نسبت ماسه و چسب :

در بعضي از روزها ديده شد كه اين نسبت رعايت نشده و ماسه يا كم چسب بوده يا بسيار پر چسب و نسبت تركيبي رعايت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگي كمي برخوردار است و با ماليدن دست به روي قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا مي شوند و در نتيجه از استحكام كافي برخوردار نمي باشند و در هنگام خروج مدل بيشترين اثرات اين حالت را مشاهده خواهيم كرد . يعني اينكه مدل قسمتي از قالب را نيز به همراه خود كنده و باعث معيوب شدن قالب مي گردد و درقسمت مونتاژ كار بيشتري را طلب مي كند .
اگر پرچسب باشد گاز بيشتري را براي خشك شدن نيازمند مي باشد و همچنين درمرحله تخريب قالب به سختي اين كار صورت مي گيرد . گاهي ميز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز يافت به ماسه جديد بسيار بيشتر از مقدار لازم است و اين امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد . به طوري كه ذرات ماسه آن چسبندگي لازم را نخواهند داشت . در اين حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسيارزيادي از قالب را به همراه خود به بيرون مي كشد .

با ايجاد آزمايشگاه تعيين استحكام ماسه مي توان اين نواقص را به حداقل رساند .
براي تعيين نسبت معين ماسه و چسب پيشنهاد مي شود با قرار دادن واحد اندازه گيري مناسب در آن قسمت اين نقص را به حداقل رساند .
تغذيه گيري :
تغذيه گيري يك بخش از قالبگيري است .

تغذيه حفره اي اضافي است كه در قالب تعبيه شده و با فلز مذاب پر مي شود . اين مخزن امكان سيلان و حركت مذاب به فضاي قالب را فراهم كرده ، انقباض ناشي از انجماد را جبران كرده .
تغذيه مورد استفاده در قالبگيري توسط جعبه ماهيچه هاي مختلف درست مي شود.
جنس جعبه ماهيچه از آلومينيوم و عمده ماسه مورد مصرفي در تغذيه از جنس اگزوترميت است .
اگزو ترميت در دستگاهي به نام ميكسر اسليو گيري با آب و الكل قاطي شده و آماده مي شود .
نحوه فالبگيري تغذيه : ماسه راداخل جعبه ماهيچه ريخته قسمت داخلي آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذيه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار مي دهيم .

دليل استفاده از اگزوترميت در تغذيه : اگزوترميت با مذاب واكنش مي دهد كه اين واكنش گرمازا است . در نتيجه مذاب گرما و سياليتش رادر قسمت تغذيه حفظ مي كند و سريعتر از مذاب قالب سرد نمي شود .
ماهيچه گيري :

ماهيچه گيري بخشي از قالب گيري است .
ماهيچه هاي مورد نياز و راهگاه در قسمت ماهيچه سازي آماده مي شود.
در اين بخش انواع مختلف جعبه ماهيچه وجود دارد كه از لحاظ شكل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اكثر آنها آلومينيوم است و تعداد كمي چوبي است .
جعبه ماهيچه ها كد بندي شده اند و چيدن آنها درست مانند يك كتاب خانه است كه هر كسي بتواند براحتي جعبه ماهيچه مورد نظر را پيدا كند .
ماسه مورد نياز در قسمت ماهيچه سازي ۳ نوع است : ۱- كروميتي ۲- ۱۷۱ ۳- چراغي
ماسه كروميتي براي تماس جعبه ماهيچه ها كاربرد دارد .

ماسه ۱۷۱ براي راهنماها استفاده مي شود و در مورادي كه جعبه ماهيچه بزرگ هستند لايه اوليه از كروميت و بقيه آن را از ماسه ۱۷۱ پر مي كنند .
علت استفاده بيشتر از ماسه كروميتي نسبت به ۱۷۱ دير گدازي آن است .
ماسه هاي مورد استفاده بعد از قالبگيري توسط گاز co2 خشك مي شود .
در قسمت ماهيچه سازي ماده ديگري كه كاربرد زيادي دارد پودر سپاريت است كه به قسمت هايي از جعبه ماهيچه كه با ماسه در تماس است زده خواهد شد . اين كار براي نچسبيدن ماسه به جعبه ماهيچه است .
نحوه استفاده ماسه چراغي به اينگونه است كه ابتدا توسط مشعل جعبه ماهيچه را گرم كرده سپس ماسه را روي آن ريخته و سپس دوباره به مقدار كمي جعبه ماهيچه را حرارت داده و سپس ماهيچه را از جعبه ماهيچه جدا كرده .

اين نكته در اين قسمت حائيز اهميت است كه ماهيچه رال نبايد زياد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن مي شود.
در ماهيچه گري با گاز co2 اين نكته را بايد در نظر گرفت كه بعد از اين كه جعبه ماهيچه را با ماسه پر كرديم قبل از گاز گرفتن ماسه هاي اضافي كه اطراف جعبه ماهيچه روي ميز كار ريخته شده است جمع آوري كنيم چون اگر اين كار بعد از گاز گرفتن صورت بگيرد آن ماسه ها خشك شده و كاربرد ندارد و اين حركت ضرر اقتصادي به همراه دارد .
راهگاه ها هم در قسمت ماهيچه گيري گرفته مي شود . ۲ نوع راهگاه مورد استفاده قرار مي گيرد . ۱- راهگاه معمولي ۲- راهگاه قيفي
اين نكته حائز اهميت كه براي ماهيچه هاي مخروطي شكل يك سوراخ بزرگ وسط آن زده اين كار براي خروج گاز و رطوبت است .
تمامي ماهيچه ها بعد از قالبگيري داخل اتاقك گرما داده مي شود . به غير از راهگاه ها و راهنما ها و ماهيچه هاي برشي . با اين كار ماهيچه هاكاملاً خشك شده و رطوبت آن گرفته مي شود .
كاربرد ماهيچه برشي اين است كه در زير تغذيه ها قرار مي گيرد .براي راحت تر جدا شدن تغذيه از مدل .

نحوه قالبگيري ماهيچه هاي مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضي از مدلهاي ماهيچه از قانچاق استفاده مي كنند .
بزرگترين جعبه ماهيچه هايي كه من مشاهده كردم براي مدلهاي تا پشل و با تمشل بوده .
در بعضي از ماهيچه هاي بزرگ از مبرد هم استفاده مي شود . اين كار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت مي گيرد . اصولاً مبرد به منظور سرد كردن مذاب در برخي از قسمتهاي قطعه تعبيه مي شود . گاهي اوقات مشاهده شده است كه در مبرد مورد استفاده باعث ايجاد فرو رفتگي در روي سطح قالب شده است و اين فرورفتگي تا عمق ۳ تا ۴ ميليمتر نيز مي رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه مي گردد كهدر مرحله تميز كاري نياز بيشتري به سنگ كاري خواهد داشت جهت رفع اين مشكل پيشنهاد مي شود در نحوه كار گذاري مبرد در قالب دقت بيشتري صورت بگيرد تا كاملاً با بدنه اصلي قطعه هم سطح باشد .
براي درست كردن بعضي از ماهيچه هاي بزرگ جوشكاري هم انجام مي شود . به اين صورت است كه اسكلتي متناسب با ماهيچه درست مي شود و دو دسته اي روي آن در نظر گرفته مي شود براي حمل ماهيچه .
سيخ هواكش : سيخ هواكش به منظور خروج گازهاي موجود در محفظه قالب استفاده مي كنند تا از محبوس شدن اين گاز در قالب و ايجاد مكهاي گاز جلوگيري به عمل آيد .
سيخ ديگري روي قالب زدهمي شود براي ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محكم شود. لازم است كه تذكر داده شود در هنگام زدن سيخ دقت شود كه با بدنه اصلي قالب تماس نداشته باشد . زيرا مشاهده شده است كه گاهاي بر اثر كم دقتي سيخ باعث ايجاد شيارهايي روي سطح قالب گرديده است كه هميشه اثرات اين شيارها در هنگام منتاژ بايد ترميم و در نتيجه آن صافي اوليه را نخواهد داشت .
نحوه در آوردن مدل قالب :

اين كار به صورتهاي مختلف انجام مي شود .
به طور مثال براي جدا كردن قالب از مدل صفحه اي ، قالب را توسط چرثقيل كمي بالا و پائين كردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمين قالب از مدل جدا شده .
مرحله مونتاژ و يا ماهيچه گذاري :

در هنگام ماهيچه گذاري بايستي دقت كافي وكامل صورت پذيرد تا به قالب آسيبي وارد نشود .
بعضي اوقات مشاهده شده است كه در هنگام قرار دادن ماهيچه در داخل قالب و محكم كردن آن در محل خود بوسيله ميخ باعث تخريب بدنه اصلي قالب شده در نتيجه ترميم دوباره قالب را طلب مي كند .
هر چه ترميم كمتري روي قالب صورت بگيرد قطعه بدست آمده از كيفيت بالاتري برخوردار است و از سنگ زني هاي بي مورد جلوگيري مي شود .
همچنين گاهي اوقات ديده شدهاست كه ماهيچه كاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دليلي و باعث ايجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و اين لبه روي سطح قطعه نيز ايجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نياز به رصف وقت و هزينه بسيار خواهد شد وگاهي نيز قطعه از اندازه خود خارج شده و معيوب مي شود .جهت به حداقل رساندن اينگونه موارد فقط بايستي دقت بيشتري را بكار برد تا از بروز چنين نقص هايي جلوگيري به عمل آيد . ضمناً پيشنهاد مي شود كه جهت درست كردن محلول سراميكي كه روي سطح قالب زده مي شوداز يك ميدان مغناطيسي جهت جهت گردش و همزدن يكنواخت مواد به يكديگر استفاده شود يا يك هم زن .

اولاً محلول به صورت يكنواخت تهيه شده و ثانياً ذرات درشتر در كف ظرف ته نشين مي شوند .
اصولاً اين مواد را براي صافي سطح بيشتر بر روي قالب پاشيده مي شود و در نتيجه نبايستي خود اين مواد باعث ايجاد برجستگي روي سطح قالب شوند .
اين نكته حائز اهميت است كه بعد از قالبگيري قسمت داخلي را توسط مشعل حرارت داده تا اگر رطوبت داشت از بين برود .
در پايان با توجه به تمام مواردذكر شده و اجراي آنها قالبها آماده چفت كردن هستند .

قالبها بعد از اينكه روي هم قرار گرفتن توسط جوشكاري به هم اتصال داده مي شوند . اين كار براي اين است كه در هنگام ذوب ريزي يا حمل سپس براي ذوب ريزي آماده مي گردند .
حال ترتيب كليه مراحل قالبگيري را توسط قالبگيري يك نمونه توضيح مي دهيم :
نحوه قالبگيري چرخ
مدل چرخ از نوع مدل صفحه اي است .
در قالبگيري چرخ از يك مدل صفحه اي براي تاي بالايي و پائيني استفاده مي شود .

نحوه قالبگيري : ابتدا تاي زير را قالبگيري كرده بنابراين درجه اي متناسب پيدا كرده و آن را روي مدل صفحه اي قرار داده اين كار توسط جرثقيل صورت مي گيرد .
راهگاه فرعي را وسط مدل قرارداده شكل اين راهگاه به صورت پروانه سه پره است . سپس روي مدل را سپاريت زده و لايه روي مدل را ماسه كروميتي زده وسپس ۲ ميله به طور قطري داخل درجه به درجه جوش داده اين كار براي استحكام بيشتر قالب صورت مي گيرد . روي آنها ماسه سيليسي ريخته و ان را مي كوبيم . ماسه را بايد با فشار خيلي كم كوبيد چون سيليس انبساط دارد . بنابراين بايد فضايي براي انبساط داشته باشد . البته كار كوبيدن توسط پا صورت مي گيرد . بعد از كوبيدن توسط تخته سطح نهايي را صاف كرده و سپس توسط سيخ روي ان سوراخ زده براي گرفتن گاز co2 بعد از اتمام كار گاز گرفتن قالب محكم مي شود . اين نكته در تاي زير حائيز اهميت است كه بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ بايد سوراخ را توسط ماسه بپوشانيم تادر هنگام ذوب ريزي مذاب ازاين سوراخ ها خارج نشود .

قالب را از مدل جدا كرده اين كار توسط جرثقيل صورت مي گيرد ودر گوشه اي قرار داده و بعد راهگاه فرعي را از ان جدا كرده ، بعد از اتمام كار تاي زير ، درجه ديگري روي مدل صفحهاي قرار داده براي قالبگيري تاي رو .
قالبگيري تاي رو به ين صورت است كه ابتدا ۴ عدد ماهيچه برشي متناسب با مدل را روي مدل قرار داده در ۴ ناحيه . سپس ۴ تغذيه بزرگ روي ۴ ماهيچه قرار داده و ۱ راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاريت زده و لايه اوليه را ماسه كروميتي زده و بعد از اتمام كار جوشكاري روي ان را با ماسه سيليسي مي پوشانيم و بعد از كوبيدن و صاف كردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز مي كنيم.

اين نكته حائز اهميت است كه اطراف تغذيه ها را هم سيخ زده اين بدان علت است كه گاز ناشي از تغذيه ها خارج شود . در تاي رو سوراخ ها را بعد از گرفتن گاز نمي پوشانيم از طريق اين سوراخ ها گاز حاصله در هنگام ذوب ريزي خارج مي شود . بعد از گاز گرفتن مدل را از قالب جدا كرده سپس قسمت داخلي قالبها را كمي توسط مشعل حرارت مي دهيم تا رطوبتي باقي نماند سپس توسط دستگاه قسمت داخلي قالبها را رنگ سراميكي زده بعد از انجام اين كار ۳ راهنما را در جاي خود قرار داده و دو درجه را روي هم قرار داده و جوش مي دهند و اكنوان قالب براي ذوب ريزي آماده مي شود .
قسمت ذوب :

كار در اين قسمت ذوب قراضه و مواد برگشتي مي باشد و دست يابي به تركيب شيميايي مورد نظر و ريختن مذاب به داخل محفظه قالب .
نوع كوره مورد نظر در اين قسمت كوره قوس الكتريكي مي باشد . در كوره هاي قوس مستقيم قوس بين الكترود و شارژبرقرار مي شود و گرماي ايجاد شده به شارژ منتقل مي شود.
اين كوره داراي سه الكترود كه در سقف كوره با زاويه ۱۲۰ درجه نسبت به يكديگر قرار گرفته اند . جنس الكترودها از گرافيت فشرده است و به طول يك تا دو متر هستند كه توسط اتصال دهنده هاي به نام مغزي كه جنس آن گرافيت است به يكديگر متصل مي شوند . الكترودها حركت عمودي دارند . لوله هايي كه به الكترودها وصل هستند حاوي آب و جريان برق هستند . آب در جريان است و باعث خنك شدن الكترود مي شود .
الكترودها در اثراكسيد اسيون كربن در اثر حل شدن در مذاب در مراحل پاياني فولاد سازي مصرف مي شود . پس از مدتي كار كردن وره الكترودها كوتاه مي شوند و همچنين عوامل مكانيكي مانند ضرابت ناشي برخورد الكترود با شارژ باعث شكست الكترود مي شود . در صورت مشاهده اين وقايع بايد الكترودها را عوض كرده اين كار توسط كارگر بخش با كمك چرثقيل صورت مي گيرد . الكترودها را توسط آچار مخصوص محكم مي كنند .

اين نكته حائز اهميت است كه بيشتر الكترودها از مغزي صورت مي گيرد .
در صفحات قبل به جريان آب اشاره شد اين جريان آب در ۲ ناحيه ديگر كوره هم موجود است در قسمت سر كوره و در قسمت درب جلوي كوره
شارژ در كوره توسط جرثقيل انجام مي شود . قطعات بزرگ را توسط جرثقيل داخل كوره قرار داده و قطعات كوچك را داخل ظرف مخصوص ريخته و سپس آن را توسط جرثقيل به بالاي كوره برده و با باز كردن ته آن مواد داخل كوره ريخته .

شارژ مواد از سقف كوره كه قابليت جابجايي يا به عبارتي تغيير مكان دارد انجام مي شود . كف كوره به صورت قوسي ساخته مي شود تا اينكه مذاب با ارتفاع كم و سطح زياد در كوره وجود داشته باشد . بنابراين سطح تماس مذاب و سرباره بيشتر و انجام واكنشهاي فولادسازي كه در فصل مشترك سرباره و مذاب انجام مي شود بهتر است .
بيشترين تخريب آجر نسوز در اين كوره در كف صورت مي گيرد . كوره مورد استفاده در اينجا از آجر هاي مگنامي استفاده مي شود و براي سقف كوره از آجر شاموتي استفاده مي شود .
ظرفيت كوره برابر ۵/۲ تن مي باشد به صورت اسمي ولي براي قطعاتي مانند باتم شل تا ۵/۴ تن نيز ذوب ريزي در آن صورت مي گيرد . بر اساس نوع ذوب ريزي و آناليز تركيب شيميايي كه از قبل در اختيار پرسنل كوره قرار داده شده است مواد شارژي به داخل كوره حمل مي شود . قبل از شارژ كوره بايستي دقت كافي را به عمل آورد تا جداره نسوز كوره آسيب نديده باشد در غير اين صورت بايستي آن قسمت آسيب ديده را با استفاده از جرمهاي نسوز خاك نسوز ترميم نمود . خاك نسوز مورد استفاده در اينجا خاك NR-34 كه گاهي با آب و گاهي نيز با چسب سيكليكات سديم مخلوط شده و به بدنه كوره زده مي شود .

زماني كه از آب استفاده مي شود كوره براي نوبت اول ذوب گيري آماده شده و كوره خنك مي باشد و جرم نسوز تهيه شده به صورت مشت ، مشت به بدنه كوره زده مي شود . زماني كه از چسب سيليكات سديم استفاده مي شود و در نوبتهاي بعدي ذوب مي باشد كه امكان رفتن به داخل كوره نيست و جرم نسوز تهيه شده توسط بيل محكم از دريچه سرباره گيري به بدنه كوره كوبيده مي شود تا از سوراخ شدن كوره جلوگيري به عمل آيد .

آجرچيني نسوز كوره بنا به گفته پرسنل كوره ۱۰۰ تا ۱۲۰ذوب جواب داده و سپس جمع و دوباره آجر چيني مي شود .
به محض شارژ كوره ذوب آن بسته و شروع به كار مي كند . پس از مدتي نمونه اي تجربي گرفته و مواد افزودني به ان اضافه مي شود و بسته به نوع تركيب شيميايي از موادي مانند :

۱- فرو منگنز كم كربن FeMn
2- فرومنگنز پر كربن FeMnc
3- آهك cao
4- فروسيليس Fesi
5- فلورين caf2
6- فروكرم پر كربن Fecr
7- فروكروم كم كربن
۸- سنگ آهن Feo
9- فرو موليبدن
۱۰- فرو تيتانيم
۱۱- آلومنيوم
استفاده مي شود .

براي فهميدن دماي مذاب كار به اين صورت است كه قلاب ترموكوپل را به سر ميله وصل كرده اين ميله توسط سيمي به دستگاه متصل است با قرار دادن ميله داخل ذوب دستگاه دما را نشان مي دهد .
كوره قوس از داخل اتاقك مخصوصي كنترل مي شود در اين اتاقك تابلو برقي موجود است كه از طريق اين تابلو عمليات قوص زني كوره را كنترل مي كنند .
اين نكته حائز اهميت است كه در صورتي كه مشاهده شد الكترود قوص نمي زند بايد مقداري شارژ در قسمت آن الكترود ريخته تا با اتصال با شارژ مجدداً شروع بع قوص زدن كند .
بعد از انجام عمليات ذوب و دستيابي به تركيب شيميايي مورد نظر نوبت به ريختن مذاب به داخل پاتيل مي رسد . حال پاتيل را با كمك جرثقيل به چاله ذوب منتقل كرده و سپس كوره را متمايل كرده تا ذوب از داخل آن خارج و به داخل پاتيل بريزد .

گاهي اوقات مشاهده شده است كه در هنگام بار گيري مقداري بسيار زيادي مذاب از پاتيل لبريز شده و به بيرون ريخته مي شود بعد از اتمام كار مقداري از مذاب داخل پاتيل را به آزمايشگاه برد و سپس پاتيل را از چاله در آورده و برسر قالبها برده و ذوب ريزي داخل قالبها صورت مي گيرد و اگر ذوب اضافه آمد آن را داخل چاله ماسه اي ريخته .
بعد از تمام بارگيري كوره تحت تست چشمي قرار مي گيرد و اگر آسيب ديدگي وجود داشته باشد دوباره ترميم مي شود و در غير اين صورت مواد به داخل كوره شارژ شده و شروع به كار مي كند . پاتيل براي تخليه آماده شده و مواد اضافه ذوب را از آن خارج نموده براي تعميرات آماده مي شود . تعميراتي كه روي آن صورت مي گيرد عبارتند از :

۱- تعويضي قيفي ته پاتيل
۲- تعويضي سر استرپر
۳- تعويض لوله شاموتي
۴- كندن مواد سرباره اي كه به جداره پاتيل چسبيده اند .

لوله شاموتي از جنس سيليس ، قيفي يا از جنس گرافيت ، سر استوپر هم از جنس گرافيت است .
نسوز داخل پاتيل بنا به گفته مسئول آن بعد از ۶۰ تا ۸۰ ذوب عوض مي شود . ذوبهاي منگنزي اثر مخرب تري روي پاتيل دارند ولي ذوب كربني اثر كمتري دارد . ما بايد با يك برنامه ريزي منسجم جهت توليد ذوب مقدار ذوبي را توليد نمود تا در پايان از ريختن مذاب به داخل چاله ماسه خود داري شود . اين امر مستلزم اين است كه ما آشنايي كافي از مواد شارژ شده و مقدار ذوبي كه اين مواد به ما مي دهند داشته باشيم .
به نظر بنده اگر در اين زمينه كاري صورت بگيرد بسيار به صرفه اقتصادي است و از توليد مذاب اضافي هدر رفته جلوگيري مي شود .
موارد اقتصادي كه براي آن مي توان ذكر كرد .

۱- مصرف برق كمتر
۲- مصرف كمتر مواد فرو آلياژ
۳- كاهش زمان ذوب گيري

از موارد ديگري كه در اين مدت مشاهده شده عرم دقت در هنگام بارريزي به قالب مي باشد . گاهي بر اثر عدم تنظيم صحيح باريز پاتيل با دهانه لوله راهگاه مذاب به لبه راهگاه برخورد گرده و به اطراف پاشيده مي شود كه با كمي دقت در هنگام بار ريزي مي توان اين اشكال را بر طرف نمود .

معايبي را كه در اين حالت مي توان بررسي كرد :
۱- شستن ماسه راهگاه و وارد شدن اين ماسه به داخل
محفظه قالب و ايجاد تخلخل در بدنه اصلي قطعه
۲- عدم يكنواختي در بار ريزي كه با كند و تند شدن آن باعث ايجاد تلاطم در مذاب شده و از يك انجماد جهت دار جلوگيري مي كنيم .
اين نكته حايز اهميت است كه بدنه پاتيل و سقف كوره قوس از آجر شاموتي تشكيل شده است .
ذوبهايي كه در اين قسمت آماده مي شود شامل :
۱- Gs 45 كربني ۰۰ برايقطعاتي مانند تاپ شل ….
تركيب شيميايي حدوداً برابر C Si Mn P S Cr mo
057/0 34/0 031/0 041/0 59/0 34/0 24/0

وزن كل شاره حدود ۳۰۰۰ كيلو گرم
فلورين ۱۰ تا ۱۵ كيلو گرم
سنگ آهك ۷۰ تا ۱۰۰ كيلوگرم
شمش آلومينيوم ۶ تا ۸ كيلوگرم
شمش چدن ۵۰ تا ۷۰ كيلوگرم
فرو سيليس ۴۰ تا ۵۵ كيلوگرم

فرو منگنز پر كربن ۲۰ تا ۲۶ كيلوگرم
فرو منگنز كم كربن ۱۵تا ۲۰ كيلوگرم .
مدت زمان طول يك ذوب حدود ۴ ساعت مي باشد و درجه حرارت تخليه c1600 مي باشد .
۲- چادر ملو :
تركيبات شيميايي حدوداً برابر C Si Mn P S Cr Mo
31/0 2 022/0 036/0 8/1 59/0 71/0
وزن كل شارژ kg 3500
سنگ آهك ۵۰تا ۸۰ كيلو گرم
فرو سيليس ۲۰ كيلوگرم
فرو منگنز كم كربن ۱۰ تا ۲۰ كيلوگرم

فرو تيتانيم ۲ كيلوگرم
فرو موليبدن ۶ كيلوگرم
شمش آلومينيم ۶ كيلوگرم
فرو كرم كم كربن ۳۰ كيلوگرم
فرو كرم پر كربن ۵۵ كيلوگرم

مدت زمان يك ذوب ۶۰:۲ بطول مي انجامد .
درجه حرارت تخليه c1540 است .
۳- ذوبهاي منگنزي :
عمده ترين ذوب كه رينتد مي شود از اين نوع است :
تركيبات شيميايي حدوداًC Si Mn P S Cr Mo

۳ /۲۰ ۶/۱،۸/۱ ۰۴/۰ ۰۶/۰ ۱۳،۷/۱۳ ۳/۰،۸/۰ ۱۸/۱،۲۳/۱
جمع شارژ اوليه ۲۸۰۰
فرو سيليس ۲۵ كيلوگرم
فرو منگنز پركربن ۶ كيلوگرم
فرو منگنز كم كربن ۱۶۰ كيلوگرم
فرو كرم پر كربن ۱۵ كيلو گرم
سنگ آهك ۷۰ كيلو گرم

آلومينيوم ۳ كيلوگرم
فلورين ۲۰ كيلو گرم
درجه حرارت ريختن مذاب C 1500 مي باشد . مدت زمان طول يك ذوب ۳ ساعت مي باشد .
۴- ذوب كربني :
تركيب شيمياي حدوداً برابر C Si Mn P S Cr Mo
03/0 02/0 02/0 01/0 08/0 11/0 05/0
جمع شارژ اوليه ۳۱۰۰ كيلو گرم

فرو سيليس ۶۰ كيلو گرم
فرو منگنز پر كربن ۱۷ كيلو گرم
آلومينيوم ۳ كيلوگرم
گرافيت ۱۵ كيلوگرم
سنگ آهك ۷۰ كيلو گرم

فلورين ۱۰ كيلو گرم
درجه حرارت ريختن مذاب c 1620 مي باشد
مدت زمان طول يك ذوب ۳۰: ۳ مي باشد .
عمده تفاوتي كه بين ذوب كربني و منگنزي مي توان ذكر كرد مدت زمان طولاني تر ذوب كربني مي باشد .
درجه خرارت ريختن ذوب كربني ۱۶۰۰ درجه سانتيگراد است ولي درجه حرارت ريختن ذوب منگنزي ۱۵۰۰ مي باشد .
در ذوب منگنزي بيشتر از مواد برگشتي استفاده مي شود تا قراضه ولي در ذوب كربني بيشتر از قراضه استفاده مي كنند .
اين نكته در قسمت ذوب حائز اهميت است كه بعد از ذوب ريزي داخل قالب روي راهگاه و تغذيه ها اگزوترميت ريخته . اين كار براي حفظ گرما مذاب است .
بعد از انجام ذوب ريزي و سرد شدن قالبها ، قالبها به قسمت تخليه درجه ها برده مي شوند .

قسمت تخليه درجه ها :
تخليه دجه ها توسط دستگاهي به نام ويبر صورت مي گيرد .
كار تخليه به اين صورت است كه توسط جرثقيل درجه ها را روي دستگاه قرار داده با لرزشي كه اين دستگاه توليد مي كند . ماسه ها و قطعه از درجه خارج شده .
البته گاهي اوقات از پتك هم استفاده مي شود .
براي جدا كردن ماسه از قطعه از پتك و چكش بادي استفاده مي شود .
دراين قسمت تغذيه ها و راهگاها از قطعات جدا شده و همچنين ماهيچه ها از درون قطعه توسط چكش بادي خارج مي شود .
دو نكته حائز اهميت است :

۱- تغذيه قطعات كربني را نمي توان به روش ضربه جدا نمود چدن بدليل داشتن كربن امكان ترك برداشت در حين ضربه وجود دارد و بايستي توسط هوا برش جدا شود .
۲- تغذيه قطعات منگنزي را توسط ضربه جدا مي نمايند .
خارج ساختن ماهيچه ها در اين قسمت بازحمت بسيار صورت مي گيرد زيرا بصورت بسيار محكمي در داخل قطعه سفت شده اند پيشنهاد مي شود براي جلوگيري از چنين مشكلي در مرحله ماهيچه سازي همراه با مواد ماهيچه سازي مقداري خاك اره و يا موادي كه در اثر حرارت از بين رفته و ايجاد تخلخل در ماهيچه نمايند و در هنگام خارج ساختن ماهيچه ، بسادگي اين كار صورت بگيرد .
بعضي از قطعات نيز بدون اينكه تغذيه و راهگاه جدا شود به قسمت تميزكاري انتقال مي يابد .
مرحلهبعدي كه قطعات برده مي شود مرحله تميز كاري و عمليات حرارتي است .
قسمت عمليات حرارتي و تميز كاري

در قسمت عمليات حرارتي با داشتن ۴ كوره عمليات حرارتي به عمليات كردن قطعات مي پردازند و با داشتن دو استخر آب به كوئينچ قطعات مورد استفاده مي پردازيم .
در اين قسمت تمام قطعات از جمله كربني و منگنزي ابتدا عمليات حرارتي و سيكل عمليات مورد نظر را طي كرده و سپس تحت عمليات تميز كاري قرار مي گيرند .
البته بعضي از قطعات نيز پس از تميز كاري و احياناً جوشكاري دو باره تحت عمليات حرارتي تنش گيري قرار مي گيرند .كه اين قطعات عبارتند از باتم شل و تاپشل ، قطعات چادرملو و ….
عملياتي كه روي قطعات انجام مي شوند عبارتند از :
۱- آنيل
۲- تمبر
۳- كوئينچ
۴- نرماله
قطعاتي مانند تابشل و باتم شل و قطعات كروم بالا تحت عمليات آنلينگا قرار مي گيرند .
آنيل كردن به معني نرم كردن فولاد و ككاهش سختي و افزايش انعطاف پذيري مي باشد . كه به دو صورت انجام مي شود.