آزمونهاي سختي

Hardness Tests
سختي يك ماده عبارتي است كه به خوبي تعريف نشده است، ولي بسته به تجربه كسي كه با آن سروكار دارد معاني زيادي به خود مي گيرد. به طور كلي معمولاً سختي حاكي از مقاومت در برابر تغيير شكل بوده و اين خاصيت در فلزات معياري از مقاومت آنها در برابر تغيير شكل مومسان يا دائم است. براي كسي كه با علم مكانيك آزمايش مواد سروكار دارد به احتمال زياد سختي به معني مقاومت در برابر فرورفتگي است. براي مهندس طراح غالباً يك كميت معين و از نظر اندازه گيري ساده مي باشد و اطلاعاتي از استحكام و عمليات حرارتي فلز به دست مي دهد.

سختي يك خاصيت اساسي ماده نيست اما در رابطه با خواص پلاستيكي و الاستيكي قطعه مطرح مي شود. براي مثال براي يك قطعه سختي در دو نقطه مختلف ممكن است فرق داشته باشد. در صورتيكه خصوصياتي مثل مدول الاستيسيته براي يك قطعه مشخص مي باشد. روش آزمايش و آماده كردن نمونه معمولاً ساده است و نتايج ممكن است در برآورد كردن خصوصيات مكانيكي ديگر مورد استفاده قرار گيرد. تست سختي به طور گسترده اي در بازرسيها و كنترل قطعات مورد استفاده قرار مي گيرد.

دربسياري از كاربردهاي صنعتي نياز به قطعاتي است كه داراي سطحي سخت بوده، و در عين حال از چقرمگي و مقاومت به ضربه خوبي نيز برخوردار باشند. از جمله مواردي كه مي توان در اين رابطه به عنوان مثال به آنها اشاره كرد عبارتند از : ميل لنگ، ميل بادامك، چرخ دنده و قطعات مشابه. اين قطعات بايد سطحي بسيار سخت و مقاوم در برابر سايش داشته و همچنين بسيار چقرمه و مقاوم در برابر ضربه هاي وارده در حين كار باشند .

به طور كلي بسته به نحوه اجراي آزمايش سختي، مي توان آزمون هاي موجود را به سه دسته كلي تقسيم بندي نمود :
۱- آزمون سختي الاستيك: Elastic Hardness Test (سختي برگشت يا انعكاس )
( مقاومت در برابر برش يا سايش ) Scratch Hardness Test 2- آزمون سختي خراش:

(مقاومت در برابر فرورفتگي) Penetration Hardness Test 3- آزمون سختي فرو رفتگی:

۱- آزمون سختي الاستيك: Elastic Hardness Test
دراندازه گيري سختي به اين طريق، معمولاً ساچمهء سختي از فاصله اي معين بر سطح فلز
مورد آزمون مي افتد و با توجه به ارتفاع برگشت ساچمه كه خود نشانگر ميزان انرژ ي جذب شده توسط سطح فلزات است، سختي فلز تعيين مي شود. دستگاه اسكلروسكوپ را كه متداولترين دستگاه آزمايش سختي ديناميك است و سختي را بر حسب ارتفاع بازگشت ساچمه اندازه مي گيرد در شكل ۱ مشاهده مي كنيم.

شكل ۱

Scratch Hardness Test 2- آزمون سختي خراش:
اين روش آزمون از اولين روشهاي بررسي سختي اجسام مي باشد، كه توسط زمين شناس معروف، موس بنيان نهاده شده است. اين روش بر اساس رده بندي كانيهاي مختلف بر اساس توانائيهاي ر يك در ايجاد خراش بر روي ديگري است. بدين ترتيب جسم سخت تر قابليت ايجاد خراش بر روي جسم نرم تر را دارا مي باشد. بر اساس اين اصل مي توان جدولي تهيه نمود كه در آن نرم ترین کانی با شماره ۱ « تالك » بوده و سخت ترین آن با شماره ۱۰ « الماس » است. مزيت اين روش سهولت آن بوده و يك ديد سريع به كارشناسان مي دهد. آزمون سختي موس در بين زمين شناسان بسيار رايج بوده لكن استفاده عملي در مباحث مهندسي ندارد. عيب بزرگ اين روش حدودي بودن آن و عدم يكنواختي بين مقياسهاست.
عدد سختي مواد مختلف در مقياس موس در جدول ۱ آورده شده است.

 

جنس ماده عدد جنس ماده عدد
تالک ۱ اورتز ۶
ژیبسیت ۲ کوارتز ۷
کلسیت ۳ توپاز ۸
فلورین ۴ کروندوم ۹
آپاتیت ۵ الماس ۱۰
جدول ۱

در نوع ديگري از آزمايش سختي خراش، عمق يا عرض خراشي كه در اثر كشيدن سوزن الماسه با يك بارمعين روي سطح ايجاد شده، اندازه گرفته مي شود. اين وسيله گرچه براي اندازه گيري سختي نسبي اجزاي ريز ابزار مفيدي است، ولي دقت زياد نداشته و تكرار پذير نيست.
اگر يك ماده نامشخص با شماره ۶ خراشيده شود ولي با شماره ۵ خراشيده نشود، سختي آن بين ۵ و ۶ خواهد بود. بزر گترين عيب اين روش آنست كه مقياس سختي يكنواخت نيست. وقتي كه سختي مواد معدني با روشهاي ديگر سختي سنجي اندازه گرفته مي شود، درمي يابيم كه مقادير بين ۱ و ۹ خلاصه شده و بين ۹ تا ۱۰ يك فاصله و خلاء بزرگي افتاده است.
File test : اين روش به روش مقاومت در برابر سايش موسوم مي باشد. در اين روش به صورتي قطعه را مورد بررسي قرار مي دهند كه مشاهده كنند قطعه مزبور توسط سوهاني كه زبري يا سختي آن مشخص است ساييده مي شود يا خير. آزمايشهاي مقايسه اي با يك سوهان يا ابزار ساييدگي بستگي دارد به : اندازه، شكل، و سختي ابزار و سرعت، فشار و زاويه سايش در طي آزمايش، و به تركيب و عمليات حرارتي مواد تحت آزمايش. اين روش بطور كلي در صنعت به عنوان يك معيار قبول يا رد مواد مورد استفاده قرار مي گيرد.

Penetration Hardness Test 3- آزمون سختي فرو رفتگی:
اين آزمون و روش هاي مختلف آن از مهم ترين ابزارهاي مهندسي به شمار مي آيند. در اين آزمون
كه به آزمون سختي نفوذ نيز موسوم مي باشد، ميزان سختي را بوسيله مقاومت جسم در مقابل فرورونده مي سنجند.
بطور كلي عدد سختي، عدد و ارزشي است كه در روشهاي مختلف اين آزمون بدست مي آيد و تا حدود زيادي با يكديگر و با « استحكام كششي نهايي » فلزات غير شكننده متناسب است.

در اين روشها با فروبردن يك فرورونده ( ساچمه، هرم يا مخروط هاي سخت فولادي ) و گودكردن جسم، سختي آن را از روي عمق فرورفتگي يا عرقچين حاصله اندازه گيري مي كنند.

چهار روش متداول براي انجام آزمايش سختي فرورفتگي يا سختي نفوذي وجود دارد كه
عبارتند از :
Brinell Hardness test الف) آزمون سختي برينل

Rockwell Hardness test ب) آزمون سختي راكول
Vickers Hardness test ج) آزمون سختي ويكرز
Microhardness Hardness test د) آزمون ريزسختي

Brinell Hardness testالف) آزمون سختي برينل
۱۰ با mm اين آزمون عبارتست از ايجاد فرورفتگي در سطح فلزبه وسيله يك گلوله فولادي به قطر۵۰۰ كاهش مي يابد تا از عميق شدن زياد اثر Kg 3000 . براي فلزات نرم، بار تا Kg نيروي فرورفتگي اجتناب شود. براي فلزات خيلي سخت از گلوله اي با جنس كاربيد تنگستن استفاده مي در سنبه به حداقل برسد. بار در زمان استانداردي كه معمولاً ۳۰ distortion شود تا واپيچش يا ثانيه است وارد شده و قطر فرورفتگي پس از برداشتن بار با يك ميكروسكوپ كم قدرت اندازه گيري مي شود. سطحي كه فرورفتگي روي آن ايجاد مي شود بايد نسبتاً صاف و بدون جرم وكثافت باشد.

عدد سختي برينل (BHN) بر حسب بار تقسيم بر مساحت داخلي فرورفتگي بيان مي شود. اين عدد از فرمول زير بدست مي آيد :

P = Kg بار وارده برحسب
D = mm قطر لوله بر حسب
d = mm قطر فرورفتگي برحسب
t = mm عمق اثر برحسب
توجه شود كه واحد BHN كيلوگرم به ميلي متر مربع است.

شکل ۲

شکل ۳

از این شکل مشاهده می شود که است. با قرار دادن این رابطه در معادله بالا تعریف دیگری از عدد سختی برنیل بدست می آید:

البته لازم نیست از فرمولهای بالا برای محاسبه عدد سختی استفاده نمود چرا که با استفاده از جداول موجود و با داشت d می توان BHN از روی جداول پیدا کرد.
در روش برینل از فرو رفنده بزرگی استفاده می شود و سختی را از روی قطر میزان فرو رفتگی بدست می آورند. از سوی دیگر بزرگ بودن اندازه اثر برینل می تواند استفاده از این آزمایش را در قطعات کوچک یا قطعاتی که تحت تنش بحرانی هستند و ایجاد فرو رفتگی در آنها می تواند عامل شکست باشد غیر ممکن کند. در واقع یکی از معایب این روش محدودیت داشت برای قطعات ظریف می باشد.در شکل ۴ میتوان دستگاه سختی سنج برینل را مشاهده کرد.

شکل ۴

Rockwell Hardness test ب ) آزمون سختي راكول
متداولترين آزمون سختي آزمايش راكول است. دليل اين امر سرعت، عدم امكان بروز خطا از طرف شخص، قابليت تشخيص تغييرات كوچك سختي در فولاد سخت شده و كوچك بودن اندازه فرورفتگي است به طوري كه قطعات عمليات حرارتي شده نهايي مي توانند بدون صدمه ديدن آزمايش شوند.

در اين آزمايش از عمق فرورفتگي تحت بار ثابت به عنوان مقياسي براي سختي استفاده مي شود. ابتدا یک بار فرعي به اندازه ۱۰kg وارد می شود. این بار نیاز به آماده کردن سطح را به حداقل رسانده و تمايل به ايجاد فرورفتگي يا برآمدگي توسط سنبه را كم مي كند. سپس بار اصلي وارد شده و عمق فرورفتگي به طور خودكار بر حسب اعداد سختي قراردادي بر يك سنجه صفحه اي مدرج ثبت می شود. براي مثال مواد سخت شده در مقياس (Rc) c با سنبه الماسي و بار اصلي ۱۵۰kg آزمايش می شود. دامنه مفيد اين مقياس ازحدود ۲۰ Rc تا ۷۰Rc است. مواد نرم تر معمولاً در مقياس B (Rb) با گلوله فولادي به قطر (۱/۱۶in)0.15Cm و بار اصلی ۱۰۰Kg اندازه گیری می شوند.

دامنه اين مقياس از ۰Rb تا ۱۰۰Rb است. مقیاس (Ra)A با فرو رونده الماس و بار اصلی ۶۰Kg گسترده ترين مقياس سختي راكول است و براي موادي از برنج تابانيده شده گرفته تا كاربيدهاي سمانته شده بكار مي رود.
نكات زير بايستي در آزمايش هاي سختي رعايت شوند :

۱- سنبه و قسمت نگهدارنده قطعه بايد تيز بوده و به طور مناسب قرار گيرند.
۲- سطح آزمايش بايد تميز و خشك، صاف و بدون زنگ باشد. معمولاً براي آزمايش

راكول، سطحي كه سنگ زبرخورده باشد كافي است.
۳- سطح بايد صاف و عمود بر سنبه باشد.
۴- آزمايش سطوح استوانه اي سختي را كمتر از سختي واقعي نشان داده و ميزان خطا به

شعاع انحنا، بار، سنبه و سختي ماده بستگي دارد.
۵- ضخامت نمونه بايد طوري باشد كه درست در آن طرف قطعه علامت يا برآمدگي ايجاد
نشود.

توصيه مي شود كه ضخامت حداقل ده برابر عمق فرورفتگي باشد. آزمايش بايد فقط در يك
طرف ماده انجام شود.
۶- فاصله بين فرورفتگي ها بايد سه تا پنج برابر قطر فرورنده (indentor) باشد.
سرعت وارد شدن بار بايد استاندارد باشد. اين عمل با قراردادن كمك فنر به دستگاه
۷- آزمايش راكول انجام مي شود. سرعت وارد كردن بار بايد با دقت كنترل شود چون تغييرات سختي در فلزات خيلي نرم زياد است. براي چنين مواردي دسته دستگاه آزمايش راكول بايد به محض وارد كردن كامل بار اصلي به عقب برگردانيده شود.
در شكل ۵ مي توان دستگاه راكول را مشاهده نمود.

شکل ۵

ج) آزمون سختی ویکرز Vickers Hardness test
در این آزمایش از یک هرم مربع القاعده به عنوان سنبه استفاده می شود. زاویه بین وجوه مقابل هرم ْ۱۳۶ است. دلیل انتخاب این زاویه این است که با مطلوب ترین نسبت قطر فرورفتگی به قطر گلوله در آزمایش سختی برنیل نزدیک است. به دلیل شکل سنبه این آزمایش اغلب آزمایش سختی هرم- الماسی نامیده می شود. عدد سختی هرم- الماسی

قابل
ي به
يش
ختي
اين
۱- D
بين وجوه مق
قطر فرورفتگي
ش اغلب آزما
و يا عدد سخ
شود. در عمل
Diamond –
ي شود. زاويه
ترين نسبت ق
به اين آزمايش
(DPH) 1
تعيين مي ش
.
pyramid
ه استفاده مي
ه با مطلوب ت
يل شكل سنب
رم – الماسي
ت فرورفتگي
سبه مي شود
d Hardness
١١
شكل ۵
Vickers H
ه عنوان سنبه
اين است كه
ك است. به دلي
دد سختي هر
سيم بر مساحت
رهاي اثر محاس
s
Hardness
ربع القاعده به
خاب اين زوايه
برنيل نزديك
مي شود. عد
صورت بار تقس
ي طولها و قطر
test ويكرز
يك هرم مر
ت. دليل انتخا
ايش سختي
ماسي ناميده
به ص (VHN
ميكروسكوپي
زمون سختي
ن آزمايش از
۱۳۶ است °
گلوله در آزما
ي هرم – الم
N يا VPH ) ز
حت از مقادير
ج ) آ
در اين
هرم
قطر گ
سختي
ويكرز
مساح
١٢
را مي توان از معادله زير تعيين كرد : DPH
L L
P
PSin
DPH 2 2
2 1/854
2
=
⎟⎠

⎜⎝

=
θ
P = Kg بار وارده برحسب
L = mm طول ميانگين قطرها بر حسب
= θ ۱۳۶ = زاويه بين وجوه مقابل الماس °
در آزمايش سختي راكول يا آزمايش سختي برينل در بعضي موارد لازم است كه در نقطه اي از
مقياس سختي، بار يا سنبه تغيير كند. در نتيجه مقادير انتهاي يك مقياس را نمي توان با مقادير
انتهاي ديگر مورد مقايسه قرارداد. اما از آنجا كه آثار بدست آمده توسط سنبه هرمي شكل از نظر
بايد مستقل از بار باشد. DPH شكل هندسي مشابه هستند، اندازه آنها مهم نبوده و
هرم الماسه ويكرز در شكل ۶ نشان داده شده است.
شكل ۶
رعت
براي
دازه
مون
مورد
۱۳۶
سنبه
ي به
Kn
يابي
چون هم سر
ان بيشتري ب
شده است.
عيين شود. اند
ساختار يا آزم
ن زمينه ها م
ع القاعده° ۶
ل هرم كه س
كه فرورفتگي
oop سختي
ساحت اثر باز
قبول نيست
طول قطر امكا
ي نشان داده ش
يار كوچك تع
ويژه يك ريز
آزمون در اين
كي هرم مربع
تراشي به شكل
ه شكل هرم
ي كند. عدد
تقسيم بر مس
وزمره مورد ق
م در تعيين ط
هرم – الماسي
نواحي بسيا
ختي اجزاي و
است. اين آ
ختي داريم، يك
الماسي با تر
ي با تراشي به
۷:۱ توليد مي
از بار وارده ت
KHN
١٣
ش متداول ر
ده شود و هم
گي با سنبه ه
شكل ۷
ت كه سختي
ده، تعيين سخ
ن نوع مسائل
روش ريزسخ
شد و ديگري
ي است الماسي
سبت تقريبي
است عبارت
مي باشد.
A L
P
P
N = =
ن يك آزمايش
د به دقت آماد
۷
انواع فرورفتگ
Microha
ي، لازم است
طح سخت شد
ساعت از اين
فرورونده در
توضيح داده ش
سنبه اي Kn
ه و بلند با نس
طه زير آمده ا
) فرورفتگي م
C
P2
يكرز به عنوان
طح نمونه بايد
رد. در شكل ardness tes
ئل متالورژيكي
ي در يك سط
دنده ظريف س
رد. دو نوع ف
كرز كه قبلاً ت
noop سنبه
دو قطر كوتاه
ر كه در رابط
دست نخورده
ش سختي وي
دارد هم سط
خطا وجود دار
st يز سختي
ياري از مسائ
ي شيب سختي
ي يك چرخد
ده فراوان دار
ط به روش ويك
نام دارد. kn
الماس و با د
همانطور (KH
( مساحت د
آزمايش
كمي
بروز خ
د ) ري
دربسي
گيري
سختي
استفاد
مربوط
noop
شكل
HN)
نشده
P =
AP
L =
C =
گلوله
نيرو
Kg حسب
= mm ب ۲
mm حسب
م مي شود بدين لحاظ گ
، مقدار بار يا
بار وارده برح
رده ) بر حسب
طر بزرگ برح
سازنده اعلام
له مي شود. ب
يشهاي دقيق،
ت دست نخور
طول قط
نبه كه توسط
د عبارتند از :
سختي حاصل
ند. براي آزماي
١۴
فتگي (مساحت
عدد ثابت سن
شده است.
شكل ۸
فتگي :
اثر مي گذارند
شتباه در عدد
گيرند.
ت انتخاب كن
ي نشده فرورفت
۸ نشان داده
سختي فرورف
ي فرورفتگي
ونده باعث اش
بازرسي قرار گ
كار رفته
حدوده به دقت
شده باشد.
حت اثر بازيابي
در شكل Kn
هاي آزمون س
ي دقت سختي
ونده
فولادي فرورو
ن لحاظ مورد
ق نيرو يا بار بك
ها را در هر مح
مقدار توصيه
مساح
noop نوپ
و نيازمنديه
رهايي كه روي
)
شرايط فرور
شدن گلوله
د مرتباً از اين
انتخاب دقيق
بايستي نيروه
تي بيشتر از م
سنبه
دقت
فاكتو
الف صاف
ها بايد
ب )
كاربر
نبايست
١۵
ج ) انرژي يا بار ضربه اي
بار ضربه اي علاوه بر غلط خواندن عدد سختي، ممكن است الماسه فرورونده را نيز تخريب كند. در
اين روش استفاده از روغن بسيار مفيد است چرا كه مكانيزم باردهي را به صورت يكنواخت در مي
آورد.
د ) شرايط سطحي نمونه
سطح نمونه اي كه سختي از روي آن خوانده مي شود بايستي صاف و بدون گرد و خاك باشد. هر
گونه پوسته حفره يا گريس ( چربي ) بايستي با پوليش يا سنگ زني برداشته شود.
ه) ضخامت نمونه
نمونه بايستي ضخامت كافي داشته باشد. اين امر به اين دليل است كه روي سطحي كه فرورونده
داخل آن مي رود هيچ گونه برآمدگي يا پوسته كردني نبايد بوجود آيد. حداقل ضخامت پيشنهادي
براي هر نمونه ده برابر عمق فرورونده مي باشد.
و ) شكل نمونه
هنگامي كه سطح نمونه نسبت به محور عمودي فرورونده صاف باشد يعني فرورونده دقيقاً عمود بر
قطعه باشد، بالاترين دقت را خواهيم داشت. همچنين اگر نمونه بلند باشد بايستي به طريقي محكم
نگه داشته شود تادر طي آزمايش كج نشود. براي نمونه ها ي استوانه اي يا لوله بايستي از يك
شكل جهت نگه د اشتن نمونه استفاده گردد. شكل ۹ اين مطلب را نمايش مي V سندان باشكاف
دهد. لازم به ذكر است كه در شكل سطح مقطع نمونه نمايش داده شده است.
شكل ۹
شود،
ل ۱
روي
وانده
شتن
زني انجام ش
دد. در جدول
ت فرورونده ر
ختي هاي خو
اشد براي نوش
بدون سنگ
ب اصلاح گرد
و فاصله اثرات
ت بيشتر، سخ
ده كوچك با
۱ in كمتر از
حيح مناسب
خودش باشد
اشد، براي دقت
سطح فروروند
ري شود.
١۶
گرد با قطر ك
ز فاكتور تصح
جدول ۲
ل ۲
۲ ۱ قطر خ
ورونده باشند.
جود داشته با
ته باشد. اگر
طه سختي گير
ي يك نمونه گ
با استفاده از
است.
يستي حداقل
برابر قطر فرو
و شيميايي و
زرگتري داشت
ي چندين نقط
ي راكول روي
خوانده شده
ح آورده شده ا
ونده
لبه نمونه باي
يد حداقل ۵ ب
د
ت ساختاري
ح فرورونده بز
يق تر بايستي
زمايش سختي
ي سختي خ
رهاي تصحيح
موقعيت فرورو
ه فرورونده از
از يكديگر باي
يكنواختي موا
ر مواد تغييرات
بايستي سطح
ي متوسط دقي
اگر آز
بايستي
فاكتو
ز ) م
فاصله
نمونه
ح ) ي
اگر د
شده
سختي
١٧
مزايا و معايب روشهاي مختلف آزمايش :
معمولاً سهولت اجرا و ميزان دقت خواسته شده، نوع روش سختي سنجي را تعيين مي كند. از اين
رو آزمايش برينل كه در آن از يك فرورونده نسبتاً بزرگ استفاده مي شود تنها به مقاطع سنگين
محدود مي شود. شايان ذكر است براي مواردي كه قطعه همگن نباشد در واقع داشتن فرورونده
بزرگ يك مزيت مي باشد.
آزمايش برينل :
در اين آزمايش سطح قطعه در طي آزمايش برنيل لازم نيست كه صاف باشد. در صورتيكه براي
فرورونده كوچك لازم بود سطح قطعه صاف باشد همچنين استفاده ازميكروسكوپ براي اندازه گيري
۵۰۰ به BHN قطر فرورونده نمي تواند مثل يك گيج شماره گير مفيد باشد. آزمايش برينل بالاي
۶۵۰ باشد مي توان از BHN علت تغيير جرم گلوله فولادي دقيق نمي باشد. اگر سختي بالاي
گلوله كاربيد تنگستن در اين روش استفاده نمود. اين آزمايش براي قطعات ظريف محدوديت دارد
چراكه ايجاد فرورفتگي در آنها مي تواند عامل شكست باشد.
آزمايش راكول :
اين آزمايش در عمل بسيار سريع و ساده مي باشد از اين جهت فرورونده ها در اين آزمايش از
فرورونده هاي مورد استفاده در آزمايش برينل كوچكتر هستند. آزمايش راكول براي نمونه ها ي
نازكتر و سختتر به خوبي نرمترين نمونه ها قابل اجرا مي باشد.
آزمايش ويكرز :
اين آزمايش ساده ترين روش ارائه سختي مي باشد. در اين روش براي تمام مواد يك معيار پيوسته
و منحصر به فرد داريم و عدد سختي تقريباً از بار يا نيرو مي باشد. به علت احتمال استفاده از
١٨
بارهاي كمتر در اين روش نسبت به ساير روشها، اين روش براي مقاطع نازكتر بهتر مي باشد. در
اينجا فرورونده مربعي دقت اندازه گيري را مي دهد.
آزمايش ريز سختي :
اين آزمايش به طور اساسي يك روش آزمايشگاهي است. در اين روش استفاده از نيروهاي خيلي
سبك امكان آزمايش قطعات خيلي كوچك و مقاطع خيلي نازك را فراهم مي آورد. با استفاده از اين
روش مي توان سختي اجزاء منفرد ميكروساختارها را برآورد نمود. در اين جا چون فرورونده كوچكتر
بهتري داشته باشيم و براي آماده سازي ( surface finish ) مي باشد بايستي صافي سطح نهايي
سطح جهت آزمايش ريز سختي به محافظت بيشتري نياز داريم. سطح نمونه را مي توان با استفاده
از تكنيك پوليش متالوگرافي آماده سازي نمود.
ازمايش سختي ضربه اي :
يا سختي سنج ضربه اي، (SLOROSCOPE) يكي از مزاياي اصلي دستگاه اسلوروسكوپ
كوچك بودن اثر باقي مانده فرورونده مي باشد، از ديگر مزاياي اين روش مي توان سريع بودن
آزمايش و تجهيزات قابل حمل آن را نام برد. اين موارد به كم بودن دقت منتهي مي گردد مگر
اينكه احتياط هاي لازم انجام گردد. مثلا لوله ( تيوپ ) بايد نسبت به قطعه آزمايش عمود باشد،
قطعات نازك بايد به طور خاصي نگه داشته شود، سطحي كه آزمايش مي شود بايد صافتر از
سطحي كه در آزمايش هاي ديگر مورد استفاده قرار مي گيرد باشد.
تبديل سختي ها به هم :
تبديل سختي هاي بدست آمده از روشهاي مختلف آزمايش در جدول ۳ آمده است. اين اطلاعات به
طور كلي براي فولاد قابل كاربرد مي باشد و بوسيله آزمايشهاي زيادي روي فولاد هاي كربني و
آلياژي تحت شرايط عمليا ت حرارتي بدست آمده است. جهت ايجاد يك حس مشترك از اعداد
كول
دد سختي در قسمت آزمون سختي راك
١٩
هم با ارائه عد
جدول ۳
ي، ارائه سختي مواد مختلف نسبت به ه
است.
لختي
آمده
۳
٢٠
دامه جدول اد
ذي در جدول ۴ آمده است :
٢١
ش سختي نفو
جدول ۴
نين كاربردهاي روشهاي مختلف آزمايش
همچن
٢٢
منابع :
– Introdution to physical metallurgy by Avner
– Mechanical Metallurgy by Dieter
– Elements of materials seience and Engineerivg by van vlack &
Dell.k Allen
تئوري و عملي متالورژي نوشته مهندس علي اكبر قاري نيت –
فرهنگ متالورژي نوشته مهندس پرويز فرهنگ –
اصول و كاربرد عمليات نوشته دكتر محمد علي گلعذار –