فصل اول :

معرفي مديريت برش و پرس :
مديريت برش و پرس يكي از مديريتهايي است كه زير نظر معاونت سواري سازي ايران خودرو فعاليت مي كند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترين مجتمع پرسكاري در ايران مي باشد. اين مجموعه توانايي آنرا داده كه براي ۱۵۰/۰۰۰ دستگاه سواري ، ۵۰۰۰ دستگاه ميني بوس و ۳۰۰۰ دستگاه اتوبوس قطعه توليد كند. قطعات اين مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشين آلات مخصوص توليد مي شوند. توليد قطعات براساس مدارك فني «استانداردهاي تعريف شده انجام مي شود و بدون مدارك فني و اطلاعات كافي قطعه اي توليد نمي شود. دراين مديريت جمعا ۴۰۲۷ نغه پرسنل رسمي ، قراردادي و پيمانكاري فعاليت دارند.

واحدهاي توليدي اين مديريت عبارتند از :
۱-سالن پرس غربي (سالن جديد):
اين سالن در سال ۱۳۵۵ راه اندازي و مورد بهره برداري قرار گرفت . تعداد ۲۵ دستگاه پرس موجود در اين سالن مكانيكي ميان سه دستگاه وبل اكشن و بقيه سينگل مي باشند . كه قطعات روكار (gaco ) ،خودروسواري را توليد مي كنند. كلية قطعات روكار پيكان ، Face در اين زمان توليد مي شود و در حال حاضر قطعات روكار پژوپرشيي نيز به اين مجموعه اضافه شده است . اين سالن داراي سه خط توليد همزمان مي باشد . باضافه خطوط كوچكي كه قطعات تقويتي و تزئيني را توليد مي كنند. دراين سالن جهت حمل ضايعات از سيستم كانوا برحمل ضايعات و شوت اتوماتيك استفاده مي شود.

۲- سالن پرس شرقي (پرس قديم و ضربه اي ):
اين سالن از دو قسمت پرسهاي هيدروليك سنگين و پرسهاي يك به ضربه اي تشكيل شده . كلية قطعات داخلي و تقويتي خودرو دراين سالن توليد مي شوند پرسهاي اين سالن از ۱۶۰۰ تن دبل اكشن تا ۶۰ تن يكي يه مي باشد .

۳- سالن برش و خم و فرم بري :
در اين سالنها انواع قيچي ،خم كن و نورد، قيچي ناغني ، چكشهاي برقي ماشينهاي فرم بر و ماشين چند كاره نصب شده است . اين ماشين آلات ضمن توليد قطعه ، و ورقهاي مورد نياز پرسكاري را نيز تامين مي كنند. قطعاتي كه فاقد قالب مي باشد و از نظر اقتصادي ساخت قالب جهت اين قطعات به صرفه  نيست . با اين ماشين آلات توليد مي شوند. قطعات آزمايشي و نمونة قطعات كلية خودروهاي جديد نيز توسط اين دستگاه ها توليد مي شود .

۴- سالن كوئل بري :
ورقهايي كه توسط شركت خريداري مي گردد و به دو صورت كوئل تاشيت تحويل گرفته مي شود. ورقهاي كوئل پس از حمل به قسمت كويل بدوي تحويل مي گردند در اين قسمت سه دستگاه كوئل بو وجود دارد:

كوئل به شماره ۱ با كوئل بر باعرض ۴۵۰۰، كويلها را به ورقهاي با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبديل مي كند.
كوئل به شماره ۲ : باكوئل بري كه كوئلهاي عريض را به كويلهاي كم عرض مبدل مي سازد.
كوئل به شماره ۳: باكوئل بر به عوض ۶۰۰ ه كوبلهاي كم عرض را به ورق تبديل مي كند.

در ضمن در اين سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهاي خاص توليد نبشي و ناوداني ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قيچي و يك دستگاه پرس كششي زميني جهت توليد قطعات وجود دارد . فعاليت اصلي اين ماشين آلات تهيه قطعاتي است كه بدون استفاده از قالب جهت خودروهاي سنگين و آزمايش توليد مي شود.

پروژه ها و فعاليتهاي جنبي :
از سال ۱۳۷۳ تاكنون در پروژه در اين مديريت تعريف و با موفقيت به اجرا درآمده كه خلاصه اي از فعاليتهاي اين در پروژه به شرح زير مي باشد:

پروژة بهينه سازي بدنه پيكان :
هدف از اجراي اين  پروژه بازسازي كامل ابزارها و تجهيزاتي بود كه بنوعي با افزايش كيفيت بدنة پيكان در ارتباط مي باشد . از آن جهت بازسازي تجهيزات حمل و نگهداري قطعات توليدي ،بازسازي و نوسازي سالنهاي پرس و بازسازي و نوسازي سرويسهاي بهداشتي و رفاهي .
در اين بخش كليه قالبها و جيگها بازسازي شد و مدارك فني و اطلاعات مربوط به اين ابزارها از قسمتهاي مختلف شركت جمع آوري در يك آرشيو متمركز گرديد و سعي شد تا قالبها و جيگها براساس نقشه و اطلاعات فني موجود اصلاح گردند و در مواردي كه امكان اين عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فني بارضايت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

پروژه بازسازي و تجهيز ماشين برش و پرس :
مهمترين هدف اين پروژه راه اندازي و بهره برداري از خط كانواير زيرزميني حمل ضايعات سالن پرسهاي مكانيكي بود كه با موفقيت به پايان رسيد در حال حاضر كليه ضايعات و دور ريز قطعات از روي قالب به داخل شوتهايي كه در طرف پرس تعبيه شده اند مي ريزند و از آنجا توسط كانوايوي كه در زير زمين پرس قرار دارد به داخل پرس ضايعات حمل مي شود و سپس تبديل به بلوك ضايعات مي شود كه اين يدكها توسط كاميون جهت مصرف دركوره هاي ذوب به ريخته گري انتقال مي يابند.

پروژه هاي در دست اجرا:
از مهمترين پروژه هايي كه در ايران خودرو اجراء خواهد شد و مسئوليت آن به اين مديريت واگذار گرديده است ،پروژه طرح  و توسعة‌ پرس شاپ مي باشد . با اجراي اين پروژه پرس شاپ آمادگي توليد قطعات بدنه ۲۵۰۰۰۰ دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در اين پروژه سعي شده است كه از تجهيزات مدرن استفاده مي شود تا جوابگوي نياز توليد و برنامه هاي بلند مدت مديريت شركت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعة تكميل شده در كلية خطوط پر اين سالن بصورت اتوماتيك انجام خواهد گرفت و بهمين لحظا براي توليد قطعه به نيروي انساني زيادي نيازنيست و بهمان نسبت نيز كيفيت قطعات و ايمني پرسكاري نيز افزايش مي يابد .
 
فصل دوم :
طراحي قالبهاي پرس :
مقدمه :

در توليد با قالبهاي پرس به عمليات ماشينكاري مجاز نيست . تلرانس كم و دقت ابعادي بالاي قطعه توليدي ، تشي به زياد قطعات .صحافي سطح خوب قطعة‌ توليدي و عدم وجود محدوديت در جنس قطعه از مزاياي اين روش توليدي مي باشد . تنها عيب آن اين است كه اين روش مخصوص توليد انبوه بوده و براي قطعات با تعداد كم به صرفه نيست . پرسها را از نظر نيروي محرك مي توان به نوع هيدروليكي و نوع ضربه اي تقسيم بندي كرد:
بررسهاي ضربه اي داراي سرعت زياد كورس كم و قابليت تنظيم كورس كم مي باشند. همچنين در تمام طول كورس ، تناژ ماكزيمم ندارند و در انتهاي لنگ ،ماكزيمم تناژ بوجود مي آيد . علامت كم بودن كورس ، كم بودن خارج از مركزي تنگ است . در پرسهاي هيدروليك سرعت كم ، كورس زياد قابليت تنظيم كورس زياد و نيروي يكنواخت در كل كورس خواهيم داشت . پارامترهايي براي انتخاب پرس وجود دارد كه مهمترين آنها نوع پرس ، تناژ پرس ، كورس پرس ، قابليت تنظيم كورس ومي نيمم و ماكزيمم فاصلة RAM پرس از بستراسيت براي عمليات برش از پرسهاي ضربه اي ، براي عمليات كششي عميق از پرس هيدروليك و براي عمليات خم و نرم بستگي به ميزان خم و فرم از پرسهاي ضربه اي و هيدروليك استفاده مي شود.

عمليات پرس ضربه اي را با پرس هيدروليكي هم مي توان انجام داد ولي تا آنجا كه امكان دارد از پرس ضربه اي استفاده مي كنيم زيرا قيمت آن كمتر و سرعت آن بالاست .
انواع عمليات پرسكاري روي ورق شامل برشكاري ، خم ، فرم ، كشش عميق ، اتسماع (Stretch formibg ) دسكه زني (Coining ) مي باشد .
اتساع :
فرم دادن محدود روي قطعات بزرگ در اين روش برخلاف كشش عميق وزن حركتي ندارد و كاملا ثابت است . به عنوان مثال فرم دادن بدنه اتومبيل كه باعث افزايش استحكام ورق مي گردد.
سكه زني :
ايجاد نقش بر روي ورق كه حد وسط بين ورقكاري Colal forging
برشكاري (۱-۲):

عمق نفوذ (Pentration ) :
 مقدار ارتفاعي كه نياز است سنبه در قطعه كار فرو رود تا عمل برش صورت گيرد كه برحسب درصدي از ضخامت ورق بيان مي شود. عمق نفوذ بستگي به جنس قطعه دارد .اين عمق براي اجسام تروكم و براي اجسام نرم بيشتر مي باشد و حتي به Yoo% يا بيشتر نيز مي رسد. عمق نفوذ برحسب جنس در جداول تنظيم شده است

كليرانس Clearanc :
لقي بين سنبه وماتريس براي انجام برش را كليرانس گويند . در صورتي كه C مقدار كليرانس باشد قطعه محفظة‌ ماتريس همواره به اندازة ۲C از سنبه بزرگتر مي باشد . مقدار كليرانس تاثير زيادي روي كيفيت سطح برش دارد . كليرانس براي هر عمليات يك مقدار بهينه دارد كه به جنس و سختي ورق همچنين ضخامت ورق بستگي دارد .
مناطق برش:(۲-۴-۲)

در برش ابتدا تغيير فرم پلاستيكي در شعاع به صورت گرفته و سپس برش در نوار برش و در نهايت گسيختگي و پارگي ورق انجام مي گيرد . ويژگيهاي برش ايده آل عبارتند از : طول نوار برش زياد ، زاوية گسيختگي كم ، پليسه كوچكتر ، شعاع لبة كوچكتر.
عمق مناطق برش به جنس و سختي ورق ، كليرانس قالب بستگي دارد. در كليرانس ثابت هرچه ورق نرمتر باشد شروع لبه و پليسه بزرگتر خواهد بود. در نتيجه در ورقهاي نرم كليرانس را كمتر مي گيريم .

تاثير كليرانس قالب بر روي مناطق برش :
هرچه كليرانس بيشتر باشد شعاع لبه ، زاوية گسيختگي و پليسه بزرگتر و نوار برش كوچكتر مي شود. بنابراين سطح برش خواب مي شود .هرچه كليرانس كمتر ازحد بهينه باشد نوار برش زبر و خشن مي شود و خوردگي سنبه و ماتريس و كلنه شدن قالب بوجود مي آيد و در نهايت ممكن است بوش ثانويه بوجود آيد .
در صورتي كه كليرانس كمتر از حد بهينه باشد نيروي لازم برش و نيروي بيرون انداز بيشتر مي شود .
مقدار اپتيمم كليرانس برحسب ضخامت قطعه در جداول تنظيم شده يا به كمك فرمولهاي قابل محاسبه خواهد بود. قالبهاي Shearing (برش – تميز كاري ) داراي كليرانس كمتر از مقدار اپتيمم است كه براي تميز كردن سطح برش به كار مي روند.
نحوة دادن كليرانس به سنبه و ماتريس (۳-۱-۲):

همراه قطعه اي كه بريده مي شود و از ماتريس بيرون افتد ، هم اندازه ماتريس مي باشد و سوراخي كه در ورق ايجاد مي شود هم اندازة سنبه مي باشد.
Blanking :

عملياتي است كه قطعة زده شده مورد نظر است . بنابراين ماتريس را متمايز و سنبه را ۲C كمتر از تماير مي گيريم .
‍Penching :عملياتي است كه سوراخ زده شده مورد نظر مي باشد . بنابراين سنبه را متماير و ماتريس را ۲C بيشتر از تمايز مي گيريم .
كليرانس زاويه اي Angular Clearance (4-1-2):
زاويه اي كه براي راحت بدون افتادن قطعه و گم شدن خوردگي سنبه و ماتريس بعد از قسمت صاف داده مي شود. زاويه بستگي به ضخامت ورق دارد  و حداكثر تا ۳ مي رسد. مقدار h به ضخامت ورق و تعداد جذب بستگي دارد.
اضافه دورريز Scrap allowenG (5-1-2):
در عمليات blanking مقدار اضافي ورق براي انجام برش سريع و دقيق مطابق شكل در نظر گرفته مي شود.
مقدار Sc به پارامترهاي زير بستگي دارد .
جنس ورق :
هرچه جنس ورق نرمتر باشد Sc بزرگتر انتخاب مي گردد.
ابعاد برش :
هرچه ابعاد برش بزرگتر باشد SC بزرگتر انتخاب مي شود.
ضخامت ورق :
هرچه ضخامت بيشتر باشد SC بزرگتر مي شود.
معمولا SC در برابر ضخامت ورق انتخاب مي شود . ولي در ضخامتهاي خيلي كم يا ورقهاي خيلي نرم مي توان آن را بيشتر انتخاب كرد.
نيروي لازم برش ( ۶-۱-۲):
اين نيرو از فرمول مقابل محاسبه مي گردد:
F=S.A=S.L.t.(1-2)
در فرمول فوق S استحكام برش ورق ( ۲Kg/mm)،t ضخامت ورق (mm ) ، A سطح برش ( ۲mm ) و L طول يا پيرامون برش (mm ) است .
تناژ پرس را معمولا ۴٫۵ برابر نيروي خاص برش در نظر مي گيرند كه علامت اين افزايش تناژ ، به علت غالب بر نيروي اصطكاك و جلوگيري از گيركردن و همچنين استفاده كمتر از تناژ تامي است .