واژه روغن از دو قسمت «رو» و «غن» تشكيل شده است. «رو» از مصدر رفتن و روان شدن و «غن» به سنگ عصاري گفته مي‌شود. اين برمي‌گردد به گذشته دور، زماني كه دانه‌هاي روغني را در زير سنگ عصاري (سنگ فشارنده و عصاره‌گير) كه توسط اسب عصاري چرخانده مي‌شد، له كرده و آنچه را كه از زير سنگ خارج و جاري مي‌شد «روغن» مي‌گفتند بنابراين روغن يعني «روان شده از غن».
خشك شونده
الف: روغن ثابتFixed Oils نيمه خشك شونده غير خشك شونده
۱-روغن‌هاي طبيعي: ب: اسانس‌ها: (عصاره‌ گياهان) انواع روغن ج: روغن‌هاي معدني (مهمترين آن روغن حاصل از نفت است )

۲- روغن‌هاي مصنوعي (سنتتيك)

روغن‌هاي صنعتي:
گر چه بيشتر كاربرد روغن‌هاي صنعتي، روانسازي قطعات متحرك در ماشين آلات و حفاظت از قطعات در برابر سائيدگي و گرد و خاك و دما مي‌باشد. اما چون روغن به عنوان يك ماده شيميائي داراي خواص مطلوبي از نظر مكانيكي، ترمو ديناميكي و غيره است، در بعضي از كاربردهاي صنعتي، روغن وظايفي غير از روانسازي از خود ايفا مي‌نمايد. مثلاً قدرت هيدروليكي روغن، مقاومت دي‌الكتريكي، قدرت انتقال حرارت روغن مهم مي‌باشد. در هر يك از اين كاربرد‌ها، روغن با شرايط خاصي روبرو است.
دامنه كاربردهاي روغن‌هاي صنعتي بسيار وسيع است و مي‌توان آن‌ها را به دو دسته كلي تقسيم بندي نمود:
الف) كاربرد روغن‌هاي صنعتي براي مصارف صنعتي:
در تاسيسات صنعتي، اجزاء گوناگوني وجود دارد كه نياز به روغن‌كاري دارند، مانند انواع ياتاقان‌ها ، دنده‌ها ، كوپلينگ‌ها ، زنجيرها، سيلندرها و غيره. وظيفه روغن در اين اجزاء عمدتاً جلوگيري يا كاهش اصطكاك و سائيدگي است. با توجه به اينكه فاكتورهاي گوناگوني در روغن‌كاري هر يك از اجزاء ماشين موثر مي‌باشد آشنايي با اين فاكتورها در شناخت ويژگي‌هاي روغن مناسبي كه براي هر كاربردي بايد استفاده شود بسيار ضروري مي‌باشد.
ب) كاربرد روغن‌هاي صنعتي براي مصارف خاص:
منظور از كاربردهاي اختصاصي كاربردهايي هستند كه در آن‌ها روغن بايد داراي ويژگي‌هاي خاصي باشد، تا بتواند وظيفه و يا مجموعه وظايفي را كه عهده دار است انجام دهد. مانند روغن‌هاي بستر كه از نظر اصطكاكي بايد داراي ويژگي‌هاي خاصي باشند. در بعضي از كاربردهاي اختصاصي مسئله روانكاري اهميت چنداني نداشته و وظايف ديگري از روغن مد نظر مي‌باشد مانند روغن‌هاي هيدروليك براي انتقال نيرو، روغن‌هاي ترانسفورمر براي ايجاد محيطي عايق، روغن‌هاي انتقال حرارت براي تبادل حرارت و روغن‌هاي پروسس به عنوان بخشي از مواد اوليه كه در فرآيند توليد بعضي محصولات به كار مي‌روند. فهرست مهمترين كاربردهاي اختصاصي روغن به شرح زير مي‌باشد ]۵[.
روغن‌هاي توربين: توربين‌هاي گاز، توربين‌هاي آب، توربين‌هاي بخار.
روغن‌هاي كمپرسور: كمپرسورهاي هوا، كمپرسورهاي گاز.
روغن‌هاي انتقال حرارت.
روغن‌هاي فلز كاري: ماشين ابزار، نورد، آبكاري، فرم‌دهي.
روغن‌هاي برقي: ترانسفورمر، كابل، كليدهاي برقي.
روغن‌هاي پروسس: پروسس توليد لاستيك، سم كشاورزي، جوهر، پلاستيك، ضد زنگ و روغن‌هاي سفيد.
روغن‌هاي هيدروليك: هيدروليك معمولي، هيدروليك ضد آتش.
روغن در حين عمل روغن‌كاري در معرض شرايط گوناگوني قرار مي‌گيرد كه هر يك روي نحوه كار روغن اثر مي‌گذارند. در اين قسمت ما به بررسي عوامل مختلفي كه در روغن تأثير مي‌گذارند مي‌پردازيم.
الف) عوامل عمومي:
در بسياري از سيستم‌ها، گرما، خصوصاً وقتي مقدار آن زياد باشد، هم دشمن روغن است و هم دشمن ماشين، بايد محيط روغن‌كاري را تا آنجايي كه مقدور است در دماي پايين نگاه داشت.
در انتخاب روغن هميشه دو موضوع را بايد مورد توجه قرار داد، اول اينكه در همان ابتداي كار، روغن انتخاب شده بايد داراي خصوصيات مناسب بوده باشد، و دوم اينكه كيفيت آن مطلوب باشد. براي اينكه مشخص شود روغن انتخاب شده از خصوصيات اوليه لازم برخوردار است، بايد مسائل خاصي را مورد بررسي قرار داد. مثلاً اينكه بايد ديد روغن چه قسمت‌ها يا اجزايي را مي‌خواهد روغن‌كاري كند (ياتاقان، دنده، بستر و غيره)، اين قطعات چه اندازه اي دارند، حركت آن‌ها چگونه است، فواصل بين قطعات چه وضعي دارند، ميزان بار، سرعت، و درجه حرارت چقدر است در اين بررسي گرانروي روغن مسئله مهمي است كه بايد به دقت مورد توجه قرار گيرد. ضمناً بايد ديد كه روغن چه ويژگي‌هاي خاصي را بايد داشته باشد. براي مثال اگر در معرض تغييرات زياد دما قرار مي‌گيرد، شاخص گرانروي روغن اهميت زيادي خواهد داشت. اگر روغن‌كاري در شرايط سرد انجام مي‌شود، نقطة ريزش روغن اهميت زيادي خواهد داشت.
بعد از اينكه مشخص شد روغن از نظر فاكتورهاي عمومي حائز شرايط لازم مي‌باشد، بايد كيفيت آن مورد بررسي قرار گيرد. ممكن است نوع روغن از نظر فاكتورهاي عمومي در يك سطح باشند، اما از نظر كيفيت كاملاً با هم متفاوت باشند براي مثال اگر در ماشيني كه نياز به يك روغن هيدروليك دارد و در دماي بالا كار مي‌كند، روغن پايه ريخته شود، ممكن است براي مدتي كوتاه كار روغن رضايت بخش بوده و اشكالي هم پيش نيايد، ولي رسوبات ناشي از اكسيداسيون روغن به زودي تجمع خواهد داشت. از طرف ديگر اگر از يك روغن هيدروليكي كه كيفيت آن بالا بوده و حاوي مواد ممانعت كننده از اكسيداسيون باشد استفاده شود، اين روغن براي مدت طولاني به طور رضايت بخشي كار خواهد كرد، وقتي صحبت از كيفيت روغن مي‌شود، منظور فاكتورهايي است مثل مقاومت روغن در برابر اكسيداسيون، حفاظت قطعات در برابر سائيدگي، قدرت پاك كنندگي روغن، توانايي پراكنده سازي روغن، حفاظت قطعات از زنگ زدگي و خوردگي، جداپذيري از آب، مقاومت در برابر كف و غيره.
ب) ساير عوامل:
عوامل ديگري كه بايد مورد توجه واقع شود عبارتند از، شرايط ماشين، سازگاري با كليه مواردي كه روغن با آن‌ها در تماس است، شرايط محيط كار روغن، شرايط كار ماشين، روش روغن‌كاري، مدت تعويض روغن، و آثار فيزيولوژيكي روغن .
عوامل تعيين كننده ويژگي‌هاي روغن‌هاي صنعتي:
بسياري از روغن‌ها داراي ويژگي‌هاي مشتركي هستند، براي مثال مي‌توان گفت كه خاصيت كاهش اصطكاك، پايداري در مقابل اكسيداسيون و مقاومت در برابر زنگ زدگي در روغن‌هاي مختلف مشترك است.
در مقايسه روغن‌ها، اگر خصوصيات مشترك را حذف كنيم، آنچه باقي مي‌ماند خصوصياتي است كه مختص آن روغن‌ها يا كاربردها بوده، و مي‌توان آن‌ها را به پنج گروه تقسيم بندي نمود.
الف) خصوصيات مربوط به سياليت كه عبارتند از:
۱) ويسكوزيته.
۲) انديس ويسكوزيته.
۳) سياليت در دماي پائين.
ب) خصوصيات مربوط به كار در دماي بالا كه عبارتند از:
۱) فراريت روغن.
۲) مواد باقي مانده در اثر تبخير روغن.
۳) پايداري حرارتي روغن (در غياب هوا).
۴) پايداري حرارتي روغن (در معرض هوا).
۵) مواد باقي‌مانده در اثر تجزيه شدن روغن.
ج) خصوصيات مربوط به اكسيداسيون روغن:
۱) عدم اشتعال.
۲) مقاومت در برابر اكسيداسيون.
۳) آسيب پذيري مواد ممانعت كننده.
۴) كيفيت كار موتور.
د) خصوصيات مربوط به هيدروليز روغن:
۱) مقاومت در برابر هيدروليز شدن به وسيله آب يا بخار.
۲) مقاومت در برابر مايعات بازي.
۳) مقاومت در برابر اسيدها.
د) خصوصيات مربوط به حلاليت:
۱) حلاليت در آب.
۲) حلاليت در حلال‌هاي شيميايي.
۳) حل شدن در مواد نفتي.
براي انتخاب روغن مناسب براي هر كاربردي، لازم است شرايط كاري كه روغن در آن قرار مي‌گيرد، به دقت مورد بررسي قرار گيرد. شرايط كار روغن در سيستم‌هاي مختلف به فاكتورهاي گوناگوني بستگي دارد. از قبيل طراحي ماشين، شرايط عمليات و كيفيت نگهداري سيستم. مهمترين فاكتورهايي كه روي شرايط كار اثر مي‌گذارند، عبارتند از: درجه حرارت كار، فشار، فلزاتي كه با روغن در تماس هستند. وجود مواد آلوده كننده و نفوذ هوا در روغن‌كاري هر يك از ماشين آلات صنعتي و يا اجزاء آن‌ها كه كليه اين موارد بايد مورد بررسي قرار گيرد ]۵[.
۱-۲ ) روغن موتور :
يكي از كاربردهاي عمده روغن‌هاي روان كتتده، استفاده از آن‌ها به عنوان روغن موتور است، كه در اين بخش به نحوه توليد، انواع، كيفيت و طبقه بندي آن‌ها مي‌پردازيم.
همان طور كه مي‌دانيم روغن موتور نوعي روان كننده است كه در قسمت‌هاي مختلف موتورهاي احتراق داخلي مصرف مي‌شود.
اصولاً وظايف كلي روغن‌هاي موتور عبارتند از:
۱- روانكاري قطعات.
۲ـ خارج كردن حرارت حاصله در موتور.
۳- ضربه‌گيري قطعات و جلوگيري از ايجاد صدا.
۴- آب‌بندي فواصل بين قطعات و جلوگيري از ايجاد صدا.
۵- خارج كردن دوده و ساير مواد خارجي و ذرات ناشي از ساييدگي (Engine Detergency)
6- معلق ساختن ذرات باقي‌مانده فوق.
۷- پايداري حرارتي و شيميايي.
۸- جلوگيري از زنگ زدن و تخريب شيميايي قطعات فلزي.
۹- روان كننده مناسب در محدوده دماي عملياتي.
روغن‌هاي موتور خودرو كه غالباً از روغن‌هاي روان كننده نفتي و بعضاً روغن‌هاي سنتتيك در شرايط كار سخت و در هر دو مورد با ۱۰ الي ۱۵% مواد افزودني (Additives) تشكيل شده‌اند را مي‌توان به سه دسته عمده تقسيم نمود:
۱- روغن‌هاي مخصوص موتورهاي بنزيني.
۲- روغن‌هاي مخصوص موتورهاي ديزلي.
۳- روغن‌هاي مخصوص موتورهاي گازسوز.
۱-۲-۱) توليد روغن موتور:
تاسيس صنعت روغن سازي در ايران يك سال قبل از ملي شدن نفت، يعني در سال ۱۳۲۸ شروع شد. شركت نفت ايران و انگليس سابق اولين واحد پالايشگاه توليد روغن را در آبادان تاسيس كرد، كه پالايشگاه آبادان با ظرفيت حدود ۲۵ ميليون ليتر در سال راه اندازي شد. در حال حاضر ظرفيت توليد اين پالايشگاه در حدود ۶۰-۵۰ ميليون ليتر در سال است.
دومين واحد پالايش روغن، شركت نفت پارس بود كه در سال ۱۳۴۲ با ظرفيت ۳۳ ميليون ليتر در سال راه اندازي شد و در حال حاضر ظرفيت توليد آن در حدود ۹۰ ميليون ليتر در سال است.
واحد روغن سازي پالايشگاه تهران در سال ۱۳۵۳ تاسيس شده كه ظرفيت توليد آن ۱۲۰ ميليون ليتر بود كه در حال حاضر داراي ظرفيت توليد ۲۰۳ ميليون ليتر در سال مي‌باشد.
واحد روغن سازي پالايشگاه اصفهان كه در سال ۱۳۷۱ مورد بهره‌برداري قرار گرفت داراي ظرفيت توليد ۲۰۳ ميليون ليتر مي‌باشد.
در روش معمول و كنوني توليد روغن‌هاي روانكار كه از سال‌ها پيش متداول بوده، روي برش روغن استخراج شده از نفت خام دو فرآيند عمده تصفيه صورت مي‌گيرد. اين دو فرآيند عبارتند از:
۱- واحد استخراج با حلال (عمدتاً فورفورال)جهت حذف مواد آروماتيكي كه غالباً عامل پايين بودن شاخص گرانروي مي‌باشند.
۲- واحد موم زدايي با حلال به منظور كاهش نقطه ريزش روغن.
محدوديت‌هاي روش فوق شركت‌هاي توليد كننده روغن‌هاي روانكار را بر آن داشت تا تحقيقات وسيعي را به منظور دستيابي به روش‌هاي ديگر پالايش روغن آغاز نمايند.
حاصل تحقيقات انجام شده، ابداع روش پالايش با هيدروژن مي‌باشد. گرچه اين روش قادر نيست محصولي با تمامي مشخصات مورد نياز صنايع امروز را توليد نمايد و در موارد خاصي روغن‌هاي سنتيتيك همچنان بلامنازع مي‌باشند اما با توجه به مزيت‌هاي زيادي كه اين روش نسبت به روش استخراج با حلال دارد و همچنين قيمت تمام شده بسيار كمتر آن نسبت به روغن‌هاي سنتيتيك جايگزيني روش كلاسيك استخراج با حلال با روش فوق الذكر كاملاً توجيه اقتصادي دارد.
در سال ۱۹۷۲ كمپاني شل اولين واحد در اندازه صنعتي را جهت توليد روغن پايه از طريق پالايش با هيدروژن فرانسه به ظرفيت ۷۰۰۰۰ تن در سال با موفقيت راه اندازي كرد.
توليد اين واحد شامل روغن‌هاي پايه با شاخص گرانروي بالا (HVI) و شاخص گرانروي خيلي بالا (VHVI) بود.
احداث اين واحد نتيجه انجام سلسله تحقيقاتي بر روي انواع كاتاليزورها و شرايط عملياتي مختلف در مراكز تحقيق و توسعه شل در هلند، فرانسه و انگليس بود.
هنگامي كه اولين محصول روغن موتور مولتي گريد ۱۰W40 ساخته شده با روغن پايه HVI به بازار عرضه گرديد عكس العمل بازار آن قدر مثبت بود كه دست اندركاران را بر آن داشت تا بدون فوت وقت اقدام به توسعه واحد تا ظرفيت ۳۰۰،۰۰۰ تن در سال نمايند. همزمان تحقيقات وسيعي جهت بهبود فرآيند و هر چه اقتصادي‌تر كردن آن آغاز گرديد.
نتيجه اين تحقيقات ساخت انواع روغن‌هاي موتور و صنعتي با ويژگي‌هاي منحصر به فرد و كاربردهاي خاص و دستيابي به بازارهاي صادراتي در سال ۱۹۷۷ بود.
۱-۲-۱-۱) فرآيند هيدروتريتينگ (HT)
گرچه فرآيند (HT) و توليد روغن‌هاي پايه را مي‌توان از نظر تئوري به سه فرآيند مجزا تقسيم نمود اما جنبه‌هاي اقتصادي ايجاب مي‌نمايد تا اين فرآيندها در يك واحد همزمان صورت پذيرد.
سه فرآيند ياد شده عبارتند از:
۱- پالايش با هيدروژن
۲- شكست مولكولي و پالايش با هيدروژن به منظور تبديل مواد ناخواسته سنگين به مواد نفتي سبك با كيفيت بالا.
۳- ايزومري كردن و پالايش با هيدروژن جهت تبديل خوراك با نقطه ريزش بالا به روغن‌هاي پايه با شاخص گرانروي خيلي بالا.
با انجام سه فرآيند فوق در يك واحد ضمن اينكه روغن پايه مناسب به دست مي‌آيد محصولات جانبي كه در روش كلاسيك پالايش با حلال به عنوان موم يا اكستركت توليد مي‌گردند به سوخت‌هاي سبك با كيفيت بالا و روغن‌هاي VHVI تبديل مي‌شوند. اختلاف و مزيت عمده روش HT نسبت به روش استخراج با حلال، (SE) در همين است. در روش SE مواد ناخواسته صرفاً جداسازي مي‌گردند. بنابراين دستيابي به روغن با كيفيت مطلوب منجر به كاهش بازده توليد و ايجاد مواد ناخواسته مي‌گردد. اما در روش HT كه يك روش تبديل شيميايي است، اين مواد ناخواسته ضمن تبديل به روغن پايه مطلوب، مي‌تواند از طريق شكست مولكولي نيز تبديل به مواد سبك دلخواه با كيفيت بسيار خوب (سوخت‌هاي هيدروكربني) گردند. علاوه بر اين به دليل تبديلات شيميايي، روغن پايه حاصله در مقايسه با روغن پايه معمولي از كيفيت بالاتري برخوردار بوده و ويژگي‌هاي بيشتري را داراست. به عبارت ديگر با اين روش روغن پايه‌اي به دست مي‌آيد كه از روش SE دستيابي به آن امكان پذير نيست.
واكنش‌هايي كه طي فرآيند HT منجر به بهبود كيفيت روغن از نظر خواص ويسكومتريك و پايداري شيميايي و حرارتي مي‌گردند عبارتند از:
حذف هترو اتم‌ها (گوگرد، نيتروژن، اكسيژن). واكنش‌هاي شكست مولكولي، دي‌ آليكلاسيون، شكسته شدن آروماتيك‌هاي چند حلقه‌اي و باز شدن حلقه‌هاي آروماتيك و نفتنيك و بالاخره اشباع حلقه‌هاي آروماتيك.
تنها محصول فرعي فرآيند HT‌ لجن مومي شكل است كه از طريق برگشت به واحد و انجام واكنش‌هاي هيدروايزومريزاسيون (HI) و هيدروكراكينگ (HC) تبديل به روغن پايه با شاخص گرانروي بسيار بالا (HVI) مي‌گردد.
انتخاب كاتاليزور مناسب در روش‌هاي HT از اهميت زيادي برخوردار است. انجام سه روش فوق در يك واحد مستلزم استفاده از كاتاليزورهاي دو منظوره مي‌باشد. براي اين منظور مي‌بايست از كاتاليزورهاي فلزي كه به وسيله كاتاليزورهاي اسيدي تقويت گرديده‌اند استفاده شود. واكنش‌هايي نظير هيدروژناسيون آروماتيك‌ها و حذف نيتروژن و گوگرد از طريق كاتاليزورهاي فلزي امكان پذير است در حالي كه واكنش‌هاي دي الكيلاسيون و هيدروايزومريزاسيون نياز به كاتاليزورهاي اسيدي دارند.
اين كاتاليزورها همچنين مي‌بايست مقاومت خوبي در مقابل گوگرد از خود نشان دهند. با توجه به اين نكات، كاتاليزور مناسب مي‌تواند مخلوطي از سولفيدهاي نيكل، موليبدن، كبالت و تنگستن باشد كه بر بستري از آلومينا و سيليكا قرار گرفته و مواد تسريع كننده اسيدي نيز به آن افزوده شده است.
كاتاليزور مصرفي ضمن اينكه مي‌بايست مقاومت خوبي از نظر مكانيكي داشته باشد. از نظر قابليت احياء شدن نيز مي‌بايست در حد مطلوب باشد.
كاتاليزور مصرفي از نظر سازگاري با انواع خوراك اعم از واكس DAO و برش روغن مي‌بايست در حد مطلوب باشند.

واحد HT از سه بخش عمده تشكيل مي‌يابد :
(A‌ بخش تهيه خوراك شامل واحدهاي تقطير در خلاء و آسفالت گيري با پروپان (PDU) و (HTU)
(B بخش هيدروژناسيون و تقطير مجدد
(C بخش موم زدايي با حلال (SDU)
از HTU دو خوراك سبك و سنگين با گرانروي‌هاي به ترتيب (۶-۵) و (۱۵-۱۴) سانتي استوك در به دست مي‌آيد.
جهت دستيابي به محصولاتي با دامنه گرانروي و نقطه اشتعال دقيق‌تر مي‌توان تعداد خوراك‌هاي به دست آمده از HTU را فزايش داد.
باقي‌مانده HTU در PDU آسفالت‌گيري گرديده و جهت تهيه برايت استاك به بخش‌ بعدي منتقل مي‌گردد. در HTU خوراك مايع با گاز هيدروژن مخلوط گرديده و تحت فشار و دماي بالاتر از بستر كاتاليزور عبور داده مي‌شود. خروجي راكتور هيدروتريتينگ سرد گرديده و هيدروژن آزاد شده مجدداً به سيستم عودت داده مي‌شود.
محصول به دست آمده ابتدا توسط كاهش فشار و سپس از طريق جداسازي با بخار، عاري از گازهاي حاصل از هيدروژناسيون نظير مي‌گردد.
مرحله بعدي جداسازي هيدروكربن‌هاي سبك توليد شده در مرحله HT به دليل واكنش‌هاي شكست مولكولي است.
اين عمل در واحد تقطير مجدد (RDU) صورت مي‌پذيرد. در برج تقطير مجدد هيدروكربن‌هاي سبك به يك يا چند برش سبك جداسازي گرديده و از بالاي برج خارج مي‌گردند. باقي‌مانده كه در حقيقت همان محصول روغني مطلوب است در مخازن نگهداري مواد حد واسط جهت مرحله بعدي ذخيره مي‌گردند.
اين محصول در واحد SDU موم زدايي گرديده و موم حاصل از اين مرحله مجدداً به واحدهاي HTU/RDU منتقل مي‌گردد و از طريق واكنش HT به روغن VHVI با شاخص گرانروي بسيار بالا (۱۳۰-۱۴۵) تبديل مي‌شود.
۱-۲-۱-۲) بهينه سازي فرآيند :
به منظور اطمينان از كيفيت محصول به دست آمده خواص فيزيكي و شيميايي محصول به شرح ذيل مي‌بايستي مورد بررسي دقيق قرار گيرد.
گرانروي، شاخص گرانروي، نقطه اشتعال، نقطه ريزش و ميزان و نوع آروماتيك‌ها، پايداري در نور آفتاب و در مقابل اكسيداسيون جهت دستيابي به مقادير قابل قبول براي خصوصيات فوق الذكر، در تعيين شرايط عملياتي واحد، پارامترهاي ذيل مي‌بايستي مورد توجه قرار گيرند:
انتخاب كاتاليزور مناسب، گرانروي خوراك، فشار جزيي هيدروژن، سرعت عبور خوراك از كاتاليزور، دماي عملياتي و بالاخره دامنه دماي برج تقطير مجدد(RDU) .
انتخاب كاتاليزور، سرعت عبور خوراك از راكتور و فشار جزيي هيدروژن در دستيابي به كارايي مناسب فرآيند و پايداري آن نقش موثري دارند در حالي كه گرانروي خوراك، دماي عمليات و دامنه دماي برج تقطير مجدد، در كنترل كيفيت محصول به دست آمده نقش اساسي را بازي مي‌نمايند. دماي عمليات در ضمن اينكه در كنترل شاخص گرانروي محصول و خواص شيميايي آن موثر است به توليد كننده اين اجازه را مي‌دهد كه كنترل‌هاي اضافي بر تعيين خواص شيميايي داشته باشد.
فرآيند HT عمدتاً در دو مرحله صورت مي‌پذيرد. اولين مرحله كه در دماي بالاتر صورت پذيرفته و با واكنش شكست مولكول‌ها همراه است، تغييرات عمده خوراك را سبب مي‌گردد. در اين مرحله شاخص گرانروي محصول و بازده توليد تعيين مي‌گردد.
در مرحله دوم دماي عمليات كاهش يافته و واكنش اصلي، هيدروژناسيون مي‌باشد. در اين مرحله هدف عمده تنظيم ميزان كل آروماتيك‌ها و انواع آن‌ها مي‌باشد. (يك، دو يا چند حلقه). در بخش RDU با جدا سازي مناسب تركيبات سبك گرانروي و نقطه اشتعال محصول تنظيم مي‌گردد.
با علم به اينكه در مرحله اول فرآيند HT، به دليل شكست مولكولي گرانروي خوراك كاهش مي‌يابد، با انتخاب خوراكي مناسب براي محصول معين مي‌توان به حداكثر بازده دست يافت. نقطه ريزش محصول نهايي نيز از طريق واحد SDU كنترل مي‌گردد.
نكته مهمي كه در HT مي‌بايست مورد توجه قرار گيرد حذف بعضي از تركيبات موجود در خوراك است كه نقش آنتي اكسيدان‌هاي طبيعي را بازي مي‌نمايند. با حذف اين موارد كه عمدتاً تركيبات آروماتيك يك حلقه‌اي و بعضي از تركيبات گوگردي و نيتروژنه هستند پايداري ذاتي روغن در مقابل اكسيداسيون به شدت كاهش مي‌يابد.
اين مشكل سبب گرديده است كه تحقيقات وسيعي جهت توسعه تكنولوژي فرآيند HT به منظور جلوگيري از حذف اين موارد تا حد امكان صورت پذيرد بخشي از اين تحقيقات متوجه ابداع و توسعه روش‌هاي آناليتيك جهت تعيين تركيب شيميايي محصول مي‌باشد. استفاده از اسپكتروسكوپي ماوراء بنفش (UV) به خوبي قادر است نوع آروماتيك‌هاي موجود در محصول را تعيين نمايد.
استفاده از روش HT نه تنها قادر است در كنترل شرايط فرآيند نقش موثري ايفاء نمايد بلكه در موقع تغيير خوراك، با توجه به تركيب شيميايي خوراك جديد، توليد كننده را قادر مي‌سازد جهت دستيابي به محصول مورد نظر سريعاً اقدام به تغيير شرايط عملياتي نمايد. از طريق انتخاب صحيح و منطقي كاتاليزور و نحوه قرار دادن آن در راكتور مي‌توان محصولي با تمامي خصوصيات مورد نظر در دماي عملياتي مابين ( تا ) و فشار جزيي هيدروژن مابين (۱۰۰ تا ۱۵۰) Bar معادل (MPa 15-10) به دست آورد. تحت چنين شرايطي كاتاليزور پايداري خوبي را از خود نشان مي‌دهد.
۱-۲-۱-۳) مقايسه فرآيندهاي HT و SE :
همان طور كه از يك فرآيند تبديل انتظار مي‌رود، در روش HT بازده توليد در مقايسه با روش استخراج با حلال، براي شرايط يكسان، بالاتر است. در مرحله تقطير اتمسفر يك نفت خام جهت تهيه خوراك واحد روغن سازي، نظر به اينكه حساسيت‌هاي جداسازي جهت خوراك واحد HT در حد واحد استخراج با حلال نيست، بازده خوراك ۷۰% افزايش مي‌يابد.
همچنين در واحد HT ظرفيت واحدهاي تقطير در خلاء (HVU) و آسفالت زدايي با پروپان در مقايسه با واحد استخراج با حلال كوچك‌تر خواهد بود. از طرفي به دليل واكنش‌هاي شيميايي و تبديل مواد در واحد HT ميزان موم موجود در روغن هيدروژنه، كمتر از ميزان آن در واحد SE بوده كه اين امر منجر به طراحي واحد SE با ظرفيت كمتر خواهد شد.
علاوه بر مزيت‌هاي فوق به دليل وجود واكنش‌هاي تبديل در HT امكان استفاده از خوراك‌هاي با دامنه نقطه جوش پهن‌تر وجود دارد مقدار روغن‌هاي پايه حاصل از برش روغني به دو نوع كاهش مي‌يابد. اين امر نه تنها باعث ساده‌تر شدن طراحي برج تقطير در خلاء خواهد شد بلكه تعداد مخازن نگهداري محصولات حد واسط را نيز كاهش مي‌دهد.
روش HT امكان توليد برايت استاك از نواع DAO با گرانروي‌هاي خيلي بالا را نيز به دست مي‌دهد در نتيجه نه تنها بازده توليد روغن از نفت خام در اين روش بالاتر خواهد بود بلكه بازده واحد آسفالت‌گيري نيز به دليل استفاده از برش‌هاي سنگين‌تر بالاتر خواهد بود.
همان طور كه قبلاً توضيح داده شد بهترين مزيت روش HT امكان استفاده از خوراك‌هاي مختلف با كيفيت‌هاي متفاوت است كه اين امر به دليل تبديلات شيميايي در واحد است.
در يك تجربه عملياتي با استفاده از دامنه وسيعي از نفت‌هاي خام خاورميانه شامل نفت بصره، قطر، كويت، ابوظبي، سنگين ايران، سبك ايران، سنگين عربستان، سبك عربستان، بازده توليد روغن پايه با كيفيت يكسان بيش از ۱۰% نبود ]۵٫[
اين قابليت انعطاف در توليد روغن پايه از انواع خوراك، حتي استفاده از خوراك‌هايي را امكان پذير مي‌سازد كه امكان استفاده از آن‌ها در واحد SE اصولاً وجود ندارد. از نظر تجربي استفاده از خوراك‌هايي كه به روش SE منجر به توليد روغن پايه با شاخص گرانروي ۵۰ و كمتر مي‌گردند اقتصادي نيست. نظير نفت سنگين سوماترا(VI=36) نفت شمال آلاسكا (VI=15) و نفت سبك و سنگين كاليفرنيا (VI=15.VI=28).
به استثناء مورد آخر ساير مثال‌هاي فوق مي‌تواند در واحد HT به عنوان خوراك، مورد استفاده قرار گرفته و روغن پايه مناسب با گرانروي بالا به دست دهد.
اختلاف عمده ديگري كه مابين HT و SE وجود داشته ماهيت محصولات فرعي مي‌باشد. در روش HT محصول فرعي به نام پارافين واكس وجود ندارد. علاوه بر آن از طريق شكست مولكولي و هيدروژناسيون (HC) بخش بزرگي از مواد ناخواسته تبديل به سوخت با كيفيت بالا مي‌گردد.
تجربه نشان داده است كه ۳۰ تا ۴۰% وزني خوراك اوليه به محصولاتي با نقطه جوش كمتر از تبديل مي‌گردند كه در برش گازوئيل قرار دارند ]۵٫[
نظر به اينكه عمده نياز به روغن‌هاي پايه مربوط به روغن‌هاي پايه با گرانروي بالا (HVI) است. توليد روغن‌هاي VHVI مي‌تواند به عنوان يك مزيت مطلق براي روش HT تلقي گردد. همچنين به دليل اينكه خوراك مورد استفاده براي توليد روغن VHVI صرفاً اسلاك واكس برگشتي از واحد SD است. قيمت تمام شده آن تنها مربوط به افزايش ظرفيت واحد HT و SD خواهد بود.
ميزان واكس حاصل از موم گيري روغن‌هاي HVI در حدي است كه مي‌توان به ازاء هر تن HVI توليدي مقدار ۱۵/۰ تن روغن VHVI توليد گردد. به عبارت ديگر مقدار روغن توليدي در كل به مقدار خوراك اوليه در باقي‌مانده تقطير آتمسفر يك ۳۰% افزايش خواهد داشت ]۵٫[

۱-۲-۱-۴) مقايسه اقتصادي روش‌هاي HT و SE :
طبيعي است كه مزيت‌هاي ياد شده در فوق بدون سرمايه گذاري حاصل نخواهد شد. پيچيدگي طراحي واحد HT از يك جهت از بابت وجود واحدهاي توليد هيدروژن، بازيابي گوگرد و دفع فاضلاب آب‌هاي اسيدي است و از جهت ديگر به دليل سيستم‌هاي پيچيده كنترل فرآيند است.
هزينه‌هاي پرسنلي و كنترل كيفيت محصول نيز بر هزينه‌هاي فوق اضافه مي‌گردد. كنترل كيفيت محصولات HT نياز به بررسي‌هاي آزمايشگاهي بيشتري نسبت به فرآيند SE دارد. مجموعه عوامل فوق باعث مي‌شود تا سرمايه كل مورد نياز احداث واحد HT حدود ۲۰ الي ۳۰ درصد بيشتر از واحد SE با همان ظرفيت باشد. بايد به اين نكته توجه داشت كه نياز به سرمايه گذاري بيشتر مربوط به تمامي بخش‌هاي واحد نمي‌شود به عنوان مثال گرچه هزينه‌هاي تعميرات، نگهداري و كنترل در واحد بالاتر است اما هزينه‌هاي تداركات (Utility) نظير بخار، برق، سوخت و غيره حدوداً معادل واحد SE مي‌باشد.
قيمت خوراك مورد نياز با توجه به قابليت انعطاف فرآيند HT در مصرف انواع خوراك (كه قبلاً توضيح داده شد) در مقايسه با SE كمتر خواهد بود. استفاده از اسلاك واكس جهت توليد روغن‌هاي VHVI نيز اين اختلاف را تشديد مي‌نمايد.
هنگامي كه با دقت بيشتر به اختلاف كيفيت محصولات حاصل از SE و HT توجه گردد، به عنوان مثال موارد كاربرد VHVI در قياس با HVI در ساخت روغن‌هاي مولتي گريد مشاهده مي‌شود كه بالاتر بودن سرمايه اوليه جهت احداث واحد HT به هيچ وجه نمي‌تواند در بلند مدت به عنوان يك مانع (از جنبه‌هاي اقتصادي) مطرح باشد. موارد كاربرد VHVI به جاي روغن‌هاي سنتتيك در موارد متعدد نظير روغن‌هاي صنعتي مخصوص، با توجه به اختلاف فاحش قيمت مابين VHVI و معادل‌هاي سنتتيك آن از ديگر مزيت‌هايي است كه از نظر اقتصادي بايد به دقت مورد توجه قرار گيرد.