بررسی مسایل بهداشت حرفه ای
در شرکت پاکدیس ارومیه

تاریخچه
کارخانه پاکدیس ارومیه در تاریخ ۲۴/۴/۵۰ توسط آقای مهندس امینی و محمود زنجانی و دکتر موسویان،مدیریت علی و هانزاده و وحید وهابزاده صدری تاسیس گردید در سال ۱۳۵۳ مورد بهره برداری قرار گرفت پس از پیروزی انقلاب اسلامی سرپرستی آن به بنیاد مستضعفان سپرده شد.

شرکت پاکدیس ارومیه زیر مجموعه ای از شرکت پاکدیس بوده و یک شرکت سهامی خاص می باشد که سهامداران عمده ی آن بنیاد مستضعفان و جانبازان است.

کارخانه پاکدیس در کیلو متر ۳ جاده دریاچه ارومیه در زمینی به مساحت حدود ۲۷ هکتار احداث گردید که محدود به باغات و زمین های کشاورزی و کارخانه شیر پاستوریزه می باشد.

در سال ۱۳۵۱ خرید کارخانه تولید مشروبات الکلی که از سال ۱۳۴۲ فعالیت داشتند و به تولید مشروبات الکلی و آب انگور اقدامی شده انجام گردید، و از سال ۱۳۵۳ با احداث سالن های جدید و راه اندازی خطوط جدید توانست در حال ۱۳۵۴ رسما شروع به فعالیت نماید مشروبات الکلی تولید شده در زمان مورد نظر مثل شامپاین و شانوت از شهرت جهانی برخوردار بوده است. پس از پیروزی انقلاب اسلامی فقط خط جدید تولید آب انگور ادامه فعالیت داده و چندین پس از شروع جنگ تحمیلی

کارخانه تولید الکل در خدمت دفاع مقدس قرار گرفت. و در سال های پس از جنگ انواع آب میوه به محصولات اضافه گردید،در سال ۷۰ یک خط تولید کنسانتره آغاز بکار کرد و از سال ۷۳ تولید الکل جهت صادرات به آسیای میانه رونق مجد یافته و با ظرفیت ۵۰۰۰ لیتر در روز اقدام به تولید نمود.

نام محصولات کارخانه پاکدیس در زمان قبل از انقلاب اسلامی در کشور های اروپایی مطرح بوده و تکنولوژی تهیه مشروبات الکلی در زمان مذکور مدرنترین تکنولوژی بوده که حتی در برخی از کشور های اروپایی که هنوز است آغاز نشده است.

مشخصات کارخانه پاکدیس
مواد اولیه و محصولات :
در این شرکت محصولاتی از قبیل الکل طبی و صنعتی – کنستانتره – آروما-پوره – انواع شربت و آب میوه آلبالو – پرتغال – آناناس- موز – لی چی- توت فرنگی – سیب –انبر – هفت میوه – سه میوه – انگور سفید – انگور قرمز- گلابی –انار – لیمونا تولید می شود.
مواد اولیه برای تولید آب میوه شامل : کنستانتره – آب – شکر –نگهدارنده (اسید آسکوربیک) اسید سیتریک می باشد. ماده ی اولیه واحد الکل سازی ملاس چغندرقند می باشد هر ماده ای که قند داشته باشد برای تولید الکل بکار می رود و ملاس مورد استفاده حدود ۵۰ % دارو در واحد الکل سازی یک محصول اصلی به نام اتانول (اتیل الکل) ۹۶ درصد و یک محصول فرعی به نام الکل صنعتی یا قرمز ۱۵ % می باشد.
محصولات :
الکل و سرکه- نکتار سیب و گلابی و زردآلو – کنستانتره سیب- گلابی – انار و … نوشابه بدون گاز (انگور سفید و قرمز – سیب- گلابی – آلبالو – پرتقال و …) رب گوجه فرنگی
تعداد کارگران:

با توجه به فصول مختلف سال و دریافت میوه تعداد کارگران قرار دادی این شرکت متفاوت می باشد. طبق آخرین اطلاعات تعداد کارگر ان به شرح زیر است.
تاریخ دائمی قراردادی کل

مرد زن مرد زن
۵/۸۷ ۱۲۱ – ۲۲۸ ۴ ۳۵۳
۱۴/۸۷ ۱۲۴ – ۲۱۷ ۴ ۳۴۵
۳/۸۷ ۱۳۰ – ۲۳۵ ۳ ۳۶۵

۲/۸۷ ۱۳۱ – ۲۰۲ ۳ ۳۳۶
۱/۸۷ ۱۳۲ – ۱۴۸ ۲ ۲۸۲
تعداد کارگر ان به تفکیک واحد ها
نام واحد تت فنی انبار اداری و خدمات و نگهبانی بازرگانی مالی
تعداد کارگران ۱۰۸ ۶۲ ۳۱ ۶۸ ۳۲ ۱۸

واحد های اصلی کارخانه پاکدیس : واحد تولید آب میوه – الکل سازی
واحد های فرعی کارخانه پاکدیس : شامل کارگاه های تعمیرات و تاسیسات – برق – تراشکاری
شیفت های کاری:

شیفت های کاری این شرکت به جز واحد های پاست زنی و کارتن سازی که به صورت دو شیفته و دوره ای می باشد بقیه واحد ها در سه شیفت کاری فعالیت دارند.
مصرفی واحد های تولید کارخانه پاکدیس
واحد پوره

در این واحد ابتدا میوه ها از ماشین های حمل تخلیه شده و سپس در دو مرحله شستشو می شوند. و در حین شستشو مقداری کلر جهت ضدعفونی به آنها افزوده می شوند. سپس از طریق نوار سورتینگ به قسمت پور، منتقل می شوند در این بخش میوه ها روی نوار تفاله ای ریخته شده،کارکنان حاضر در این قسمت میوه ها نامرغوب و هم چنین برگ و مواد اضافی آغاز را جدا می کنند. سپس این مواد وارد دست ،هسته گیری می شوند.

دستگاه هسته گیر از ۲ غلتک با محورهای موازی تشکیل شده و میوه ها از بالا بروی این غلتک می افتند گوشته میوه از هسته ی آن جدا شده و هر دو به طور جداگانه به درون بشکه های مخصوص ریخته می شوند سپس میوه های هسته گیری شده (ملات) به درون بشکه های مخصوص ریخته شده،و عمل هواگیری از میوه ها انجام می شود. (به منظور جلوگیری از تغییر رنگ پوره) و برای مرحله ای بعدی آماده شده وارد مخزن دیگر می شوند و از طریق دستگاه پلیت هتر به دمای خاصی

می رسد در این قسمت دمای محصول افزایش یافته و موجب نرم شدن بافتهای میوه می شوند سپس میوه های نرم شده توسط لوله های مخصوص به دستگاه فیلتر منتقل می شود در این بخش مواد زاید جدا شده و درون بشکه های مخصوص ریخته می شوند و مواد فیلتر شده به درون بشکه ها ریخته شده که داخل مواد زاید جدا شده و درون بشکه های مخصوص ریخته می شود و مواد فیلتر شده به درون بشکه ها ریخته شده که داخل این بشکه ها شرایط خلاء فشار بخار حکمفرماست مواد درون این بشکه ها حرارت داده می شوند و این باعث نرم شدن بیشتر و کاهش های محصول می شود بعد از مدتی حرارت دادن مواد وارد مراحل زیر می شوند:

این سیستم متشکل از لوله هایی است که سه قسمت بالا را شامل می شود تا پاستوریزه شوند و در انتها محصول پوره تولید می شود و داخل بشکه ها ریخته می شود پوره های تولید شده به سردخانه های شرکت منتقل شده و در آنجا نگهداری می شوند.
فلو دیاگرام واحد پوره:

:

واحد کنستانتره
در این واحد از میوه هایی مانند سیب- انگور آلبالو برای تهیه کنستانتره استفاده می شود نحوه بارگیری این میوه ها با هم متفاوت می باشد دستگاه خوشه پر جهت جدا کردن حبه های انگور از خوشه آن بکار می رود.
سیب ها پس از دریافت داخل چاله هایی ریخته می شوند که در پایین این چاله دها کانال هایی تعبیه شده که میوه ها از طریق کانال ها بر روی نوار نقاله ای ریخته می شوند بعد از این میوه ها وارد گودال دیگری شده تا اجسام اضافی آن جدا شود سپس توسط سبدهایی به نوار نقاله ای که در سقف بالا قرار گرفتند هدایت می شوند هنگام انتقال جهت شستشوی مجدد آب بر روی آنها ریخته می شود این آب از طریق کانال به بیرون هدایت شده و پس از عبور از صافی از طریق پمپی دوباره برگشت داده می شوند تا جهت شستشوی مجدد مورد استفاده قرار گیرند.

میوه ها پس از شستشو روی نوار نقاله سورتینگ ریخته می شوند افرادی که در ۲ طرف این نوار قرار دارند. میوه های نامرغوب و هم چنین مواد اضافی را جدا می کنند سپس مواد وارد دستگاه خرد کن می شوند این دستگاه دارای تیفه هایی است که میوه ها را جدا می کند سپس وارد مخازن و ذخیره جهت پرسی می شوند. مواد داخل این مخازن توسط پمپی به پرس منتقل می شوند در دستگاه پرس المنت هایی وجود دارد که داخل آن شیار و اطراف آن نوری می باشد مواد درون این دستگاه به هم فشرده می شوند با عبور مواد از داخل المنت ها آب میوه ها از طریق شیارها به سمت جلو هدایت می

شوند و تفاله ها در سمت پایین قرار می گیرد. سپس آب میوه وارد مخازن حلزونی می شود تفاله ها به بیرون سالن منتقل می شوند و در اختیار مزرعه داران قرار داده می شوند و آب میوه پس از خروج از این دستگاه به دستگاه ویبراتور منتقل می شود این دستگاه از طریق لرزش ناخالصی را از آب میوه جدا می کند. آب میوه وارد مخازن شفاف سازی می شوند در این مخازن با اضافه کردن موادی ناخالصی آب ته نشین شده و آب میوه تا حدی شفاف می شوند سپس آب میوه وارد دستگاه

بالانس می شوند و از آنجا به برجهای منتقل می شوند در درون برج ها بر یک (کنستانتره بالا می رود و در اسانمس آن گرفته می شود و سپس وارد دستگاه سرد کن می شود پس از سرد کن به مخزن بلنت منتقل شده و سپس به دستگاه پاستوریزه نور منتقل شده و سپس به دستگاه پاستوریزه منتقل می شود در مخزن بلنت به کنستانتره آب اضافه می شود)
کنستانتره پس از حرارت دیدن و سرد شدن به مخزن بالانس و سپس وارد مخزن ذخیره برای پر کن می شود و سپس به درون شبکه ها ریخته می شوند.

در مخازن شفاف سازی به آب میوه چکیتاز و آمیلاز اضافه می شوند تا پکتین و نشاسته موجود در آب میوه خنثی می شود که این عمل حدود یک ساعت طول می کشد و در مرحله دوم مواد شفاف کننده مانند ژلاتین – سیکیلا نوین – و …. اضافه می شود که حدود ۵-۳ ساعت آب میوه ساکن مانده و بعد از فیلتر کاغذی عبور می کند.

فلودیاگرام واحد کنستانتره :

واحد الکل سازی :
ملاس تهیه شده از چغندرقند با ورود به درون مخازن توسط آب تا ۹۰ درجه رقیق می شود از این ملاس در ۲ مرحله ای کشت مخمر تخمیر مخمر استفاده می شود. بنابراین نیمی از این ملاس وارد مخازن تخمیر می شوند و نیمی دیگر برای پایین آوردن درجه قندی و رقیق شدن و تخمیر وارد مخزن دیگر می شوند.
در مخزن تخمیر به ملاس اسید سوانوریک و فسفات آلومینیوم (کود شامل) اضافه شده و توسط هوا مخلوط می شود که این مرحله یک مرحله هوازی است و سپس وارد مخزن ۲ می شوند و توسط آب رقیق می شوند تا درجه قندی آن به ۳۵ برسد در این مرحله هوا- دما –غلظت و … کنترل می شود و هم چنین در داخل مخازن تولید می شوند.
پس از آماده شدن این مواد برای تخمیر وارد مخازن مربوطه می شوند بسته به نوع و غلظت یا درجه بندی می توان غلظت آنرا از طریق ملاس ۹۰ درجه کنترل کرد که با کم و زیاد کردن ملاس ۹۰ درجه،درجه قندی آنرا می تواند کنترل کرد هر ۲ ساعت یکبار درجه قندی و دمای مخازن کنترل می شوند پس از رسیدن به ۳۵ و تخمیر کامل (حدود ۲۵-۲۰ ساعت طول می کشد تا تخمیر کامل شود) توسط پمپ وارد مخازن ته نشین می شوند،که این مخازن باعث ته نشینمواد جامد می شوند.
پس از آن از طریق مخزن شماره ارومیه به مخزن اصلی که در طبقه پنجم قرار دارد پمپاز می شود و از آن جا وارد برج شده و عرقش گرفته می شود و پس از آن وارد سه برج دیگر می شود. و در برج های نظیر ناخالصی های آن از قبیل الکل صنعتی – روغن سنگین – روغن سبک متانول از ان جدا می شود و سرانجام وارد مخازن ذخیره می شوند و از آنجا به خط بسته بندی منتقل می گردد (الکل خارج شده ۹۶% و ۴% آب دارد)
جداسازی در مرحله ای نظیر براساس نقطه جوش و فراریت است تفاوت دما دو برج های تقطیر باعث می شوند که مواد مختلف و ناخالصی ها در سینی های مختلف جدا شود که این ناخالصی ها در تولید الکل صنعتی بکار می روند پایین برج تقطیر دارای ۸۰ % انانول و بالای برج تقطیر دارای ۹۶% اتانول می باشد.
محصولات تولید شده این واحد شامل الکل طبی و صنعتی می باشد.

 

واحد تهیه آب میوه
در این واحد پوره تهیه شده در واحد پوره به درون شبکه های ریخته شده و مواد مورد نیاز برای تولید آب میوه مانند آب- شکر – اسید –رنگ دهنده- پایدار کننده و … به این پوره اضافه شده و در مخازن مخصوص مخلوط می شود در این بخش ابتدا نمونه ای از مواد به آزمایشگاه کنترل کیفی جهت تعین بریکس و اسید تید و … منتقل می شوند. و سپس محصول آماده شده وارد چرخه پاستوریزه می شود و در آن جا با حرارت ۶۹۴-۶۷ آب میوه تولید شده پاستوریزه می شود و آماده ورود به مرحله ای پر کنی و بسته بندی می شوند.

 

واحد پرکنی پاکت ها:
در ابتدا آب میوه از سالن تهیه به وسیله ای لوله هایی به مخازن مرحله به مربوطه منتقل می شوند و سپس وارد دستگاه پاستوریزه اتور می شود. دستگاه پاستوریزاتور از ۲ قسمت بخار و آب میوه تشکیل شده که دمای بخار توسط کلید سنتودی کنترل می شود ( دمای بخار حدود ۹۰-۸۵ درجه سانتیگراد می باشد )

اگر دما کمتر از این مقدار می باشد کلید سنتوری خود به خود دستگاه را خاموش می کند دمای آب میوه باید در حدود ۵۰ درجه سانتی گراد باشد. آب میوه توسط بخار پاستوریزه شده و به مخازن ذخیره جهت انتقال به دستگاه های آب میوه پرکسی انتقال داده می شوند. پاکت های تهیه شده در واحد پاکت سازی در قسمت پاکت گذاری دستگاه قرار داده می شود پاکت ها به طور اتوماتیک وارد مراحل :
۱٫ انتقال پاکت ها به روی پالت توسط کننده پاکت
۲٫ قسمت درب بازکنی پاکت
۳٫ فوت هوای سرد

۴٫ پرکنی داغ آب میوه
۵٫ پرس فوقانی پاکت
۶٫ دوش آب گرم

۷٫ دوش آب گرم جهت تمیز و سرد کردن محل دوخت
۸٫ عبور از آب خنک برای سرد شدن پاکت آب میوه
۹٫ بالابر پاکت
۱۰٫ زنجیر پاکت
۱۱٫ نوار نقاله و سپس انتقال به چاپگر
سپس پاکت های آب میوه در داخل بسته های ۴۰ تایی توسط افرادی که در ۲ سوی نوار نقاله قرار دارند بسته بندی می شود
فلودیاگرام سالن پرکنی :

واحد پاکت زنی
در این واحد پاکت های آب میوه دستگاه پاکت زنی تولید می شوند که ۵ دستگاه پاکت زنی در این واحد وجود دارد ابتدا افراد رول فوریل های آلومینیومی را در دستگاه بروی محورهایی قرار می دهنمد که سه نوع فوریل وجود دارد و هم چنین پاکت ها هم از سه لایه تشکیل شده اند.
۱٫ رول فویل های گلدار  جهت پوشش بیرونی (خارجی )
۲٫ رول فویل های ساده  جهت پوشش درونی (میانی )
۳٫ رول فویل های ته بندی  به منظور بستن ته پاکت ها (درونی )
لایه خارجی و درونی پاکت ها از جنس پلاستیک و لایه میانی از جنس آلومنیوم است (نقش نگهدارندگی دارو) تمامی رول ها توسط راهنما کار می کنند.
رول فویل گلدار در بالا و رول فویل های ساده در پایین و ته بندی بعد از رول فویل های ساده و گلدار قرار دارند که پس از عبور از راهنما به صورت ۲ لایه درآمده در مسیر قرار می گیرند. نوار ته بندی که ۲ لایه می باشد وارد قسمت سوراخ کن می شود و ۲ سوراخ در ان ایجاد می شود پس این سه رول ها توسط پرس به همدیگر پرس می شوند (۲ پرس سرد و گرم و چشمه الکترونیکی در این دستگاه ها تعبیه شده ) نوار تفلونی که مصرف به کراوات است ما بین ۲ لایه بالا و پایین قرار می گیرد. و مانع از چسبیدن رولهای روبندی و ته بندی در اثر حرارت می شوند.
دستگاه تست پاکت نیز جهت اطمینان از سالم بودن پاکت های تولیدی از لحاظ نشستن – قدرت ته بندی و قدرت پرس اعمال شده وجود دارد و هم چنین به منظور کنترل دقیق از آب نمک و جریان الکتریسیته استفاده می کنند بدین صورت که پاکت ها را از آب نمک پر کرده و جریان الکتریکی را برقرار می کنند و در صورت وجود سوراخ این جریان برقرار شده و لامپ هشدار روشن می شود.
واحد بسته بندی
کارتن های خالی از واحد بسته بندی توسط نوار تفاله ای به واحد پرکنی منتقل می شود و پاکت های آب میوه توسط کارکنانی که در ۲ سوی نوار نقاله های واحد پرکنی مستقرند در داخل کارتن ها به صورت بسته های ۴۰ تایی قرار داده می شود. سپس این کارتن ها وارد قسمت بسته بندی شده و بسته بندی می شوند سپس توسط لیفتراک به انبار محصول منتقل می شود.

فلودیاگرام کلی کارخانه پاکدیس

فصل ۵ بررسی عوامل مقیاس زیان آور محیط کار
عوامل شیمیایی زیان آور :
رشد تکنولوژی و صنعت در دوره های مختلف تاریخی هر چند زندگی به ظاهر راحتی برای بشریت به ارمغان آورده ولی در اصل با بر هم زدن تعادل طبیعی محیط زیست طبیعی محیط زیست انسان اساسی و بنیادهای حیات را خصوصا در قرن اخیر به مخاطره انداخته است. در این بین کشف – تولید و کاربرد دهها هزار نوع ماده شیمیایی با خواص مختلف چه به صورت مواد خام چه به صورت نوار بینابینی و محصولات نهایی نیز موجب آلودگی محیط های کاری گردید،و سلامتی افراد شاغل در منابع را به مخاطره انداخته است این مواد که به شکل گاز،مایع،و یا جامد هستند ممکن است طبیعی یا مصنوعی بوده و دارای منشا گیاهی ،حیوانی، و یا سنتیک (معدنی یا آلی) باشند هر ماده شیمیایی خطرات و اثرات سوء مختص به خود را داراست که در صورت تاسیسات و یا ورود به بدن افراد منجر به بروز بیماری و مسمومیت می گردد. زیان حاصل از این مواد و شدت و ضعف آن به نوع و مقدار ماده راه ورود به بدن و مدت زمان تماس بستگی دارد. مواد شیمیایی معمولا بیشترین و خطرناک ترین مواجهه های شغلی و محیطی را ایجاد می کنند و می توان خطرات ناشی از مواجهه با آنها را در دو دسته بهداشتی و فیزیکی تقسیم بندی نمود خطرات بهداشتی باعث ایجاد بیماری می شوند در حالی که خطرات فیزیکی به قابل اشتغال بودن، قابل انفجار بودن و یا فعال بودن بعضی ترکیبات از نظر شیمیایی مربوط می شود.
گازها بخارها قابل اشتعال در یک محدوده خاص غلظتی در هوا شعله ورودی می شوند. علاوه بر گازها و بخارها و بسیاری از گرد و غبار ها نیز در صورت که با یک منبع حرارت یا جرقه مواجه شدند و غلظت کافی از آنها در هوا موجود باشد منفجر می شوند. به عنوان مثال انفجار گرد و غبار در سایرها.
گرد و غبار آلی از منابع گیاهی – حیوانی و یا خاک مشتق می شوند. گاهی گرد و غبار های آلی حاوی میکرو ارگانیسم ها آنزیم ها و سایر عوامل هستند که پاسخ سیستم ایمنی را باعث می شوند. گرد و غبار های معدنی هم مشتمل بر گرد و غبار هایی مثل سوسیسزغال سنگ و موز کم خطر مثل گچ هستند.
اصول کلی شناسایی عوامل شیمیایی زیان آور :
اولین گام جهت شناسایی عوامل شیمیایی زیان آور محیط کار انجام بررسی مقدماتی در کارگاههای صنعتی است با انجام بررسی مقدماتی می توان محیط کار را که خطر عمده ای برای کار کردن ایجاد نمی کنند حذف و از انجام نمونه برداری غیر ضروری به منظور شناسایی و تعیین مقدار مواد شیمیایی محیط کار است. بررسی مقدماتی معمولا از محل ورود مواد اولیه به کارخانه شروع شده و به قسمت تحویل فراورده ها ختم می شود. در این بررسی باید چگونگی کار و نقشه ساده ای از فرآیند کار،کارگاه فراهم می شود.
گام بعدی تهیه فهرستی از مواد شیمیایی موجود در محیط و کسب اطلاعات لازم در خصوص سمیت آنهاست لیست مواد شیمیایی را می توان از عامل خرید یا فاکتورهای خرید متصدی آزمایشگاه بر چسب های کیسه ها و بشکه ها و یا مدیر تولید کارخانه و یا کمیت مربوط به فرآیند های تولید تهیه نمود.
در گام سوم پس از طبقه بندی مواد از نظر سمیت باید براساس شیوه های استاندارد اقدام به نمونه برداری و تجزیه و تحلیل آنها در نهایت مقایسه با مقادیر مجاز نمود. در گام نهایی نتایج تفسیر می شوند و اقلام اصلاحی لازم توصیه خواهند شد.
اقلام ها و اعمال اصلاحی مناسب می توانند شامل :
۱٫ کنترل های فنی و مهندسی
۲٫ کنترل های اعمال کاری
۳٫ کنترل های اجرای
۴٫ وسایل حفاظت فردی
۱- کنترل های فنی و مهندسی
این اقلام ها شامل ایجاد تغییراتی در فرآیند تولید و یا در شرایط انجام کار است و کنترل عوامل زیان آور در این روش از طریق حذف و یا کاهش آن تا حد پایین تر از حد خطرناک صورت می گیرد. اقلام شامل طراحی و جانمایی مناسب وسایل – تجهیزات و دستگاه ها جایگزین مواد – تعدیل و یا تغییر فرآیند تولید یا تجهیزات – محصود کردن فرآیند های کاری و جداسازی و نصب سیستم های تهویه موضعی و عمومی است.
۲- کنترل های اعمال کاری
در این شرایط برای تقلیل میزان تولید آلاینده ها و کاستن از تماس کار کردن با آنها در محیط هر حالت انجام وظیفه را تغییر می دهند. برخی از آنها عبارت اند از:
اجرای دستورالعمل های ضبط و ربط مناسب – انجام فرآیند های نگهداری – بازرسی و کنترل طبق یک برنامه منظم – تدارک سرپرستی مناسب – ممنوع ساختن – خوردن- آشامیدن – سیگار کشیدن در حین انجام می شود.