مقدمه
از مسئوليتهاي مهم و اساسي در واحدهاي صنعتي ، برنامه ريزي و كنترل موجوديها است
فعاليتها گرد آوري شده با عنوان كنترل موجوديها همواره مورد توجه خاص مديريت ، بخش كنترل مواد و سفارشات و مهندسي صنايع است . ساير واحدهاي صنعت نيز با توجه به اهداف و وظايفي كه به عهده دارند هر يك به نوعي خاص ، سيستمهاي برنامه ريزي و كنترل موجوديهاي خود را با نظامها و استراتژي هاي مناسب هماهنگ كرده .

در اين ميان وظيفه مسئولين و دست انداركارن بخش كنترل توليد و موجوديها و مهندسي صنايع و مديريت مواد و سفارشات آن است كه با در نظر گرفتن اهداف و استراتژيهاي كل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرايط حاكم بر سازمان روشها و سياستهايي را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده كه دراقتصاد كل سازمان اثر مثبت داشته باشد .

درشرايط امروزي صنعت با استفاده از سيستمهاي پيشرفته تر توليد سيستمهاي انعطاف پذير ( FMS ) و توليد به هنگام( JIT ) سعي مي شود كه سطح موجودي ها را در كارخانه پائين نگهدارند . با اين حال هنوز سرمايه درگير به صورت موجودي در بسياري از شركتها و كارخانه هاي توليد بسيار زياد مي باشد .
عليرغم هزينه هاي مرتبط با نگهداري موجوديها ، داشتن موجودي در كارخانه امري غير قابل اجتناب مي باشد . مساله مهم اين است كه هزينه هاي روبرو شدن با كمبود كالا و مواد اوليه و قطعات يدكي ، مشكلات توقف توليد ، از دست رفتن فرصت فروش كالا وكسر

شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردي ممكن است كه ضرر و زيان هاي مورد بالا از هزينه نگهداري موجود بيشتر شود .
هدف اصلي برنامه ريزي توليد موجودي اين است كه با تجزيه و تحليل شرايط و هزينه ها ، مناسبترين سياستهاي را براي سفارش و نگهداري موجودي در كارخانه بگيرند .
فعاليتهاي برنامه ريزي توليد و كنترل موجودي ، همانگونه كه از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ريزي توليد و بخش كنترل موجودي قابل تجزيه است در بخش برنامه ريزي توليد ، برنامه ريزي سياستها و شيوه هاي مناسب و اقتصادي براي توليد بهتر مشخص مي گردد و دربخش كنترل موجودي نقش اجرا كننده و به كار گيرنده و نظارت روي موجوديها مي باشد .

امور برنامه ريزي و كنترل موجوديها بايد با همكاري و تبادل نظر نزديك با حسابداري صنعتي ، بخش فروش و بازار يابي ، امور توليد بخش خريد و تداركات و انبارها و به بررسي شرايط و تدوين سياستها و نظام توليد و موجودي خود مي پردازند.

سيستم برنامه ريزي مواد يك سستم اطلاعاتي براي هماهنگي برنامه هاي تفضيلي در سيستمهاي توليد چند مرحله اي مي باشد در اين سيستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهايي برنامه ريزي مي شوند يا به عبارتي وابسته به محصول نهايي مي باشند . در سيستم برنامه ريزي مواد ابتدا محصول نهايي را در نظر مي گيريم ، سپس آن را به اجراء تشكيل دهنده اش تجزيه مي كنيم و آنگاه با توجه به زمان احتياج به هر يك از مواد و قطعات برنامه ريزي هاي لازم را انجام مي دهيم . اين سيستم به ما كمك مي كند تا بتوانيم فعاليتهاي مربوط به تدارك قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعيين كنيم .

در اين سيستم اجزاء تشكيل دهنده محصول شناسائي شده ميزان هر يك از اجزاء تعيين و طول زمان لازم براي تهيه آنها موعد مقرر مشخص مي شود يك

سيستم (MRP) اساساً براي پاسخ به اين سئوال طراحي مي گردد كه براي رسيدن به مقاد ير پيش بيني نشده در برنامه سالانه توليد ( MPS ) چه كالايي ، به چه مقدار و در چه زماني بايد خريداري يا ساخته شوند ؟
فصل اول:

 

۱-۱تاريخچه برنامه ريزي احتياجات
MRP دراوايل دهه ۱۹۶۰ به عنوان يك رويكرد كامپيوتري به برنامه ريزي تدارك و توليد مواد در آمريكا شكل گرفته و كتاب راهنماي كامل آن در سال ۱۹۷۵ توسط ارليكي منتشر گرديد.

بدون شك تنكيك MRP پيش از جنگ جهاني دوم نيز به صورت دستي و به شكلي تلفيقي در بخش هاي مختلف اروپا بكار گرفته مي شد. با اين حال، آنچه كه ارليكي دريافت، اين بود كه كامپيوتر امكان بكارگيري كليه جزئيات تكنيك MRP را فراهم ساخته و اين امر تكنيك مزبور را در مديريت موجودي‌هاي در جريان توليد بسيار اثر بخش مي سازد.

طرح اوليه فوق براي بكارگيري كامپيوتري MRP، بر مبناي يك پردازشگر ليست مواد (BOMP) ايجاد گرديده بود. اين پردازشگر، برنامه توليدي اقلام والد را به برنامه توليد يا خريد اقلام جزء تبديل مي نمود. اين امر با بسط دادن يا باصطلاح انفجار نيازمندي هاي محصول بالاترين سطح در طول ليست مواد (BOM)، به منظور تعيين تقاضاي قطعات انجام مي گرفت. سپس تقاضاي ناخالص پيش بيني شده، با موجودي هاي در دست و سفارشات در طول افق زماني برنامه ريزي و در هر سطح از BOM مقايسه مي گرديد. اين سيستمها روي كامپيوترهاي بزرگ(مين فريم( پياده شده و در بخش هاي متمركز بر برنامه ريزي مواد در شركت هاي بزرگ اجرا مي گرديدند.

با گذر زمان، نصب اين سيستم ها در شركت هاي مختلف گسترش يافت و به منظور افزايش دامنه عملكرد اين سيستم هاي نرم افزاري، توابع عملياتي متعددي به آنها اضافه گرديد. از جمله توسعه هاي صورت گرفته بر روي سيستم اوليه مي‌توان به سر برنامه توليد(MPS)، كنترل فعاليت توليد (PAC)، برنامه ريزي سرانگشتي ظرفيت (RCCP)، برنامه ريزي احتياجات (نيازمندي هاي) ظرفيت (CRP)، و خريد اشاره نمود.

تركيب مدول هاي برنامه ريزي يعني (CRP,MRP,MPS) و مدول هاي اجرايي (يعني PAC و خريد) و نيز ايجاد شرايطي كه سيكل برنامه ريزي بتواند از سيكل اجرايي بازخوردهاي لازم را دريافت نمايد، منجر به نوع كامل تري از MRP گرديد كه به آن MRP حلقه بسته گويند. با اضافه كردن مدول هاي مالي خاصي به MRP حلقه بسته و همچنين توسعه سربرنامه توليد به منظور پذيرش وظايف كامل تري به عنوان يك برنامه اصلي يا مرجع و بالاخره امكان پشتيباني برنامه ريزي بازرگاني از لحاظ جنبه هاي مالي آن، سيستم كاملي حاصل مي‌شود كه در واقع رويكردي يكپارچه را براي مديرتي منابع توليدي ارائه مي دهد. اين MRP توسعه يافته، برنامه ريزي منابع توليدي يا MRP-II ناميده مي شود. از سال ۱۹۸۰همچنان كه پياده سازي MRP روي كامپيوترهاي كوچكتر و ريزكامپيوترها امكان پذير مي گرديد، نصب سيستم هاي MRPنيز به روند صعودي خود ادامه مي داد.

فراگير شدن MRP ناشي از تلاش و به عبارتي جهادي است كه جامعه كنترل توليد و موجودي آمريكا(APICS) در اوايل دهه ۱۹۷۰ به راه انداخت. نقطه تمركز حركت فوق در واقع ايجاد اين باور بود كه MRP يك راه حل مطمئن است، زيرا يك سيستم يكپارچه ارتباطات و پشتيباني تصميم گيري است كه كليه فعاليتهاي توليدي- تجاري را پشتيباني مي كند. همچنين بر اين نكته تأكيد مي شد كه لازمه موفقيت برنامه هاي اجرايي MRP، در اصل تعهد مديريت و آمزوش كليه نيروهاي

توليدي مي باشد. به اين ترتيب نقش تكنيك هاي بهينه سازي مبتني بر تحقيق در عمليات و علم مديريت به تدريج كمرنگ گرديد. آن چه مرتباً تصريح مي شد اين بود كه مسائل واقعي موجود در صنايع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درك و ارتباطات مي باشند(نه مسائل عددي و بهينه سازي). اين پيام كه توسط APICS مطرح و تبليغ مي شد، از طريق گروه كثيري از مشاوران(كه اغلب همچون حواريون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنايع كامپيوتر نيز كه مشتاق گسترش كاربرد آن بودند چون پژواكي تكرار مي گرديد.

از جمله مهمترين عللي كه منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان يك تكنيك مديريت توليد گرديد، استفاده آن از قابليت هاي كامپيوتر براي ذخيره سازي و دستيابي به حجم بالايي از اطلاعات بود كه اين امر خود براي اداره هر شركت ضروري مي نمود. به علاوه سيستم MRP به ايجاد هماهنگي ميان فعاليت‌هاي مختلف همانند مهندسي، توليد و مواد در واحد توليدي كمك مي‌كرد. به اين ترتيب جذابيت MRP II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان يك پشتيبان تصميم گيري مديريت بود، بلكه از آن مهمتر نقش يكپارچه كننده آن در سازمان توليدي بود كه آن را حايز اهميت مي نمود.

امروزه تفكراتي در زمينه چگونگي يكپارچه سازي سيستم هايي از نوع MRP با محيط توليد يكپارچه كامپيوتر(CIM) و كفايت چنين سيستم هايي در مقياسه با فلسفه هاي توليدي جايگزين مانند توليد بموقع(JIT) و تكنيك هاي انحصاري مانند تكنولوژي توليد بهينه(OPT) چنين سيستم هايي، و نيز شكست هاي مكرر در دستيابي به مزاياي وعده داده شده آنها، سئوالات متعددي در زمينه اثر بخشي MRP مطرح مي گردند.

برنامه ريزي منابع توليد يا MPR II، يك مفهوم بسيار متحول كنند بود كه از MPR ساده (برنامه ريزي نيازمندي مواد)ايجاد گرديد و دامنه اش به تمامي بخشهاي سيستم توليد كشيده شد. مفهوم MRP-II به سادگي از بحث مديريت نقطه سفارش زاده شد و به تدريج به يك سيستم پيچيده در زمان ما تبديل گرديد.
در اواخر دهه پنجاه ميلادي، بحث نقطه سفارش به مفهومي ساخت يافته تر تبديل شد. نوعي بحث از تقاضاي ناخالص و برنامه زمان بندي سفارشات. فقط يك مسأله كوچك وجود داشت: موجودي در دست در آن منظور نشده بود. توليد كنندگان شروع به ايجاد فرمولي جهت غلبه بر اين مشكل نمودند. با تكميل تدريجي فرآيند، ظرافت هاي بيشتري به آن افزوده شدند و سرانجام

MRP-II يعني برنامه ريزي نيازمندي مواد مولد گرديد.
در دهه شصت ميلادي، قابليت هاي كامپيوتر در ذخيره كردنBOM، باعث رشد بيشتر MPR شد. ولي بسياري از متخصصان در همان زمان نيز روشن بود كه MRP داراي قابليت هاي بسيار بيشتري از صرفاً برنامه ريزي مواد مي باشد. به تدريج اين پرسش مطرح گرديد كه آيا نمي توان MPR را به ديگر مقوله ها در منابع توليد نيز بسط داد؟

از سوي ديگر، از آنجاييكه در آن زمان، توليدات بر حسب واحد پول سنجيده مي شدند، عده اي تمايل داشتند كه سيستم جديد، مفاهيم مالي نظير هزينه واحد محصول، واريانس و غيره را نيز در برداشته باشد.
و به اين ترتيب بود كه به تدريج،آنچه كه امروز MRP-II مي ناميم، پاي به عرصه وجود گذارد. MRP-II ابزاري است براي مديريت، پيش بيني و كنترل كردن منابع يك شركت و محلهاي سرمايه گذاري عملياتي شركت به عنوان يك مفهوم كه روي يكپارچگي عمليات توليدي تأكيد دارد، MRP-II شامل ابزارها و فرآيندهايي است كه بتوانند تقاضا را به برنامه توليد معقول تبديل نمايند.

MRP با حلقه بسته، مرحله منطقي تحول MRP بود كه منجر به يك سيستم كنترلي توليد گرديد. MRP يا حلقه بسته شامل برنامه ريزي احتياجات ظرفيتي و فيدبك كنترل كننده ميزان پيشرفت برنامه توليد است. اين نوع MRP،زمان بندي اصلي توليد را به فرآيند برنامه ريزي اتصال مي دهد. MRP با حلقه بسته از برنامه احتياجات مواد استفاده كرده و آنرا به برنامه نيازمنديهاي ظرفيتي تبديل مي‌نمايد. سپس ميزان منابع مورد نياز براي احتياج MPS و MRP با ظرفيت در دسترس مقايسه مي شود تا شدني بودن برنامه بررسي گردد.

به محض دست يابي به يك برنامه شدني، كنترل توليد در سطح كارگاه و نيز كنترل خريد به مورد اجرا گذارده مي شوند. در اين مرحله، عملكردهاي واقعي توليد وتأمين مواد اندازه گيري مي شوند و با برنامه مقايسه مي گردند(حلقه بسته مي شود). اين فيدبك باعث مي شود تا مديريت قادر باشد تشخيص دهد كه آيا نياز به اقدامات تصحيحي وجود دارد يا خير.

همانطور که بحث شد MRP از سه ديدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار مي گيرد: هر يك زا اين سه ديدگاه يك مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. اين سه ديدگاه عبارتند: ۱٫ MRP-I
2. Closed loop MRP
3. MRP-II. Manufacturing resource Planning.
MRP-I مقدار واقعي، تاريخ نياز و تاريخ صدور سفارشات برنامه ريزي شده را براي هر يك از مونتاژهاي فرعي، اجزاء و مواد مورد نياز در توليد محصول كه در MPS ليست شده اند را محاسبه مي نمايد.

برنامه ريزي منابع توليدي در واقع توسعه ويژگي هاي سيستم MRP است كه به منظور پشتيباني از ساير فعاليت هاي توليدي و فراتر از برنامه ريزي مواد، كنترل موجودي، وكنترل BOM شكل گرفته است
۱-۲-اهداف مطالعاتى:

مديران مي دانند كيفيت ، پيروي از احتياجات مشتري است ، حفظ و بهبود كيفيت سبب حفظ و افزايش مشتريان مي گردد . وقتي كه مشتري قابليت محصول مورد نظرش را با قيمت نسبي ارزان بدست آورد ، رضايتبخش جلب مي شود . به همين دليل حفظ يا بهبود استاندارهاي كيفيت و هزينه از ديد مديران توليدي دو هدف اساسي توليد به شمار مي روند مديران با كاهش دادن هزينه هاي خريد كالاها و خدمات ، پول سرمايه گذاري شده براي موجوديها ، هزينه حمل و نقل

و بسته بندي و جابجائي ، سقف ارزش كالاهاي در شرف توليد ، مواد دور ريختي ، هزينه هاي تحقيق و توسعه ، و نيز با بهبود دادن استفاده از ماشين آلات و ساير تسهيلات ، استفاده از نيروي كار مناسب و …. مي توانند به اين و هدف اساسي و در نهايت به ( بهترين ارزش در نقطه مصرف ) دست يابند و بقا و توسعه توليد خود را در بازار تجارت تضمين كنند .

۱-۳حدود مطالعاتي:
با توجه به اهداف مطرح شده و با عنايت به عنوان موضوع تحقيق مواردي به شرح زير مورد بررسي ميباشند:
۱-اصول و مباني برنامه ريزي احتياجات مواد
۲-بررسي سيستم برنامه ريزي احتياجات مواد و ارتباط ان با ساير موضوعات
۳-تمركز بر روي برنامه ريزي احتياجات مواد و موارد استفاده ان
فصل دوم:(مفاهيم MRP):

 

۲-۱- تعريف MRP و جايگاه آن :
منظور از برنامه مواد ( MRP ) آنست كه با توجه به برنامه توليد ، قطعات و موادي را كه در حصول يا محصولات كارخانه به كار مي رود به موقع و به اندازه مطلوب در اختيار كارگاههاي مختلف قرار داده تا از يك طرف تداوم توليد حفظ و از طرف ديگر از انبار كردن بيش از اندازه مواد اوليه جلوگيري شود . بعبارت ديگر برنامه ريزي مواد مورد نياز MRP روشي است كه با يك پيش بيني براي تقاضاي مستقل محصول ساخته شده شروع مي شود و وابستگي تقاضا را به موارد ذيل تعيين مي كند .

۱ – انواع اجزاي مورد نياز
۲ – نيازهاي كمي دقيق
۳ – زمانبندي سفارشات جهت تامين يك برنامه توليد
هر سيستم برنامه ريزي مواد اوليه سه وظيفه عمده دارد :

۱ – كنترل و ميزان موجودي و قطعات انبار ، به اين معني كه ميزان موجودي انبار از سطح ايمني انبار ( SS ) كمتر نشود
۲ – تعيين اولويت براي سفارش اجزاء و قطعات براي ساخت در داخل كارخانه ويا براي خريد و دادن سفارش .
۳ – تعيين نيازهاي ظرفيت توليد در يك سطح دقيق

۲-۲نتيجه گيري از اهداف MRP
پس بطور كلي نتيجه ميگيريم كه اهداف اصلي سيستم برنامه ريزي مواد عبارتند از :
۱ – كاهش ميزان موجودي انبار
۲ – كاهش زمان توليد و تحويل كالا
۳ – بر آورد زمان واقعي تحويل كالا
۴ – افزايش بازدهي توليد

۲-۳عملكرد MRP
همانطور كه ميدانيم براي هر نوع برنامه ريزي سه مرحله اساسي لازم است داده ها ، فرآيندها و ستاده ها . حال به بررسي اين سه قسمت مي پردازيم .
مرحله اول : داده ها در MRP به سه گروه تقسيم مي شوند :
الف ) برنامه تفضيلي توليد ( برنامه تقويمي MPS )
ب ) فهرست مواد اوليه ( BOM )
ج ) فهرست موجودي انبار مواد اوليه و قطعات

۲-۳-۱ برنامه تفضيلي توليد ( MPS ) يا زمانبندي توليد : جوابگوي سؤال زير خواهد بود . چه تعداد كالا بايد در چه مدت زماني توليد شود ؟ يا به عبارت ديگر در برنامه تفضيلي توليد ميزان محصول و زمان تقويمي توليد آن در طول دوره برنامه مشخص مي شود و برنامه تفضيلي توليد نيازهاي اطلاعاتي سيستم برنامه ريزي مواد را تامين مي كند . دقت و صحت برنامه مذكور براي سيستم برنامه ريزي مواد بسيار مهم است . پس مي توان گفت:
تعريف MPS : برنامه اصلي هر شركت براي توليد محصول MPS است . MPS محور فعاليتهاي شركت در زمينه مهندسي ، خريد ، ساخت ، فروش و مواد مالي است .
طراحي:MPS
MPS صورت يا بياني است از آنچه كه شركت قصد دارد توليد كند. به عبارت ديگر MPSيك برنامه زمانبندي شده بر حسب مقدار و موعد تحويل براي اقلام سطح بالاست. اقلام سطح بالا ممكن است همان محصولات نهايي و يا يك پيكره بندي واقعي يا تصنعي از مواد در سطح دلخواه باشند. بديهي است پيكره بندي تصنعي مذكور تنها به خاطر طراحي سر برنامه ايجاد مي شود. مدول MPS براي تعيين بهتر استراتژي توليدي، علاوه بر پيش بيني فروش، از اطلاعات موجود در زمينه سفارشات عقب افتاده در دسترس بودن مواد و ظرفيت، خط مشي مديريت، اهداف شركت و غيره نيز استفاده مي نمايد.

MPS،يك ورودي كليدي براي فزايند MRP است و باصطلاح آن را به راه انداخته و هدايت مي كند.بروز هر گونه خطا در MPS از جمله پيش بيني هاي ضعيف و مواردي از اين دست، حتي توسط تحليل هاي هوشمندانه MRP، مانند تعيين اندازه انباشته، محاسبه ذخيره ايمني و زمانبندي مجدد قابل جبران نمي‌باشد. MPS بايد در اهدافي كه براي واحد توليدي تنظيم مي نمايد، واقع بينانه عمل نمايد. به عبارت ديگر، MPS نبايد تنها فهرستي ارماني(ليست آرزوها) از سطوح مطلوب توليد كه توسط مديريت عالي تنظيم گرديده، باشد.

صحت MPS، در طول افق برنامه ريزي متغير است. داده هاي برنامه ريزي براي كوتاه مدت دقيق تر و صحيح تر مي باشند؛ زيرا اين داده ها غالباً متأثر از سفارشات واقعي مشتري، نيازهاي انبار توزيع، و احتياجات قطعات يدكي تعيين مي گردند. تغيير MPSي كه براي كوتاه مدت طراحي شده، به ندرت انجام گرفته و در واقع MPS كوتاه مدت بايد به عنوان سفارشات برنامه ريزي شده ثابت در نظر گرفته شود.

همچنين در زمان بلندتري از افق برنامه ريزي، MPS از دقت كمتري برخوردار بوده و بيش از آن كه متأثر از سفارشات واقعي باشد، بر پيش بيني ها متكي است. پيش بيني ها مي توانند بر تجزيه و تحليل روندهاي تاريخي، در نظر گرفتن وضعيت اقتصاد و بازار، و نيز عملكرد رقبا مبتني باشند. اين پيش بيني ها ممكن است بازتاب بهترين تخمين افراد خبره در بازار بوده، و يا تجزيه و تحليل

ميانگين متحرك، هموارسازي نمايي، و تجزيه و تحليل برگشت(رگرسيون) مي‌توانند در بررسي داده هاي گذشته به منظور پيشگويي اينده مورد استفاده قرار گيرند. شخص يا گروهي كه مسئوليت موقعيتي در ميان سبد محصولات شركت قرار مي گيرد، آگاهي داشته و اين امر را در فرايند پيش بيني مدنظر قرار دهند. مسأله اخير به ويژه در صنايعي مانند الكترونيك و ارتباطات راه دور كه دوره عمر محصولات شان درحال كوتاهتر شدن است، اهميت بسزايي دارد.

نرم افزار مدول طراحي سفارشات دريافت شده مشتري، و رويه اي ساده براي تركيب موارد فوق به منظور پيش بيني تقاضا را براي كاربر فراهم مي سازد. با اين حال كاربر خود نيز مي تواند سر برنامه توليد را تعيين مشابهي مانند MRP با توجه به مقادير سفارشات تثبيت شده(يا همان( MPS و موجودي جاري، انجام مي گيرد. نتيجه اين خالص سازي، بدست آمدن مقادير دو نوع موجودي است كه از آنها به عنوان موجودي در دست(يا موجودي پيش بيني شده) و موجودي قول دادني ياد مي شود. موجودي در دست از طريق موجودي اوليه به علاوه سفارشات تثبيت شده منهاي كل تقاضا بدست مي آيد. همچنين موجودي قول دادني بر اساس موجودي اوليه به علاوه سفارشات تثبيت شده منهاي سفارشات انجام شده مشتريان محاسبه مي شود.

تفاوت ميان مدول MPS و رويه MRP در اين است كه تقاضاهاي درون جدول MRP تنها از سر برنامه زمانبندي شده نشأت گرفته و نه از پيش بيني احتياجات. اين در حالي است كه MPS آنجا كه در اين راه، نظرات طراح سر برنامه در شكل گيري MPS اثر دارد، لذا مي توان گفت كه MPS بدون دخالت طراح سر برنامه بر سفارشات ساخت و خريد تأثيري ندارد.

۲-۳-۲- فهرست مواد اوليه قطعات ( BOM ) : فهرست مواد اوليه اطلاعات لازم در خصوص اقلام مورد نياز براي ساخت كالا را در اختيار قرار مي دهد و فهرست مواد و موجودي انبار در ارتباط با شماره قطعه ، ميزان موجودي آن قطعه ، ميزان سفارش قبلي ، اطلاعات هزينه مانند تهيه و نگهداري هر قطعه ور زمان انتظار جهت وصول سفارشات را ارائه مي دهد يا به عبارتي اين ليست نشان مي دهد كه اجزاء تشكيل دهنده محصول چيست و ترتيب ساخت آن چگونه است . اين ليست شامل كليه اجزاء محصول / ترتيب ساخت و تعداد هر يك از اجزاء براي ساخت و تعداد هر يك از اجزاء براي ساخت يك واحد محصول مي باشد
اطلاعات مذكور معمولاً از نقشه هاي مهندسي و طراحي و نمودارهاي عملياتي محصول بدست مي آيد .

۲-۳-۳-فهرست موجودي انبار مواد اوليه و قطعات : اين فهرست در ارتباط با :
۱ – شماره قطعه ۲ – ميزان موجودي آن قطعه
۳ ميزان سفارش قبلي ۴ – اطلاعات هزينه مانند هزينه تهيه و نگهداري هر قطعه
۲-۴- ديداههاي MRP:
MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد. هر یک از این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند از:

۱) MRP- I
2) Closed loop MRP
3) MRP- II .Manufacturing resource planning
(شکل ۱) ارتباط ما بین این سه دیدگاه را نشان می دهد . MRP – I قسمتی از MRP با حلقه بسته است که آن نیز خود جزئی از MRP-II می باشد. MRP-I مقدار واقعی، تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژ فرعی، اجزا و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPS لیست شده است را محاسبه می نماید.

شكل ۱-a-نموداري از MRPII شامل MRP يا حلقه بسته و MRP

۲-۵- وروديها و خروجيهاي MRP:

شکل ۱-b- برنامه ریزی منابع تولید
پیش از MRP-I اکثر سازمان های تولیدی با استفاده از روش های سنتی،نقطه سفارش قطعات و زیر مونتاژ ها را کنترل می کردند.
MRP با حلقه بسته مرحله تکامل طبیعی توسعه سیستم های کنترل است.حلقه بسته MRP شامل برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز و فید بک هایی است که پیشرفت تولید را گزارش مینماید.

برنامه مواد مورد نیاز را به منظور توسعه برنامه ظرفیت مورد نیاز مورد استفاده قرار داده و آنگاه ظرفیت برنامه ریزی شده مطلوب MPS و MRP را با ظرفیت در دسترس جهت تعیین قابلیت اجرایی MPS ، مورد مقایسه قرار می دهد. هر زمان که MPS قابل اجرا باشد، کنترل کارگاهی و کنترل خرید به مورد اجرا گذارده می شود و در انتها، با اندازه گیری عملکرد، حلقه بسته می شود. این فید بک ها مدیر را قادر میسازند تا نسبت به لزوم اعمال اصلاهی ونوع آنها تصمیم گیری نمایند.

برنامه ریزی منابع تولید یا MRP-II اخیرا توسعه یافته است. MRP-II یک سیستم اطلاعات ساخت و تولید است که بازاریابی، سرمایه عملیّات را با هم تلفیق می نماید. MRP-II منابع مورد نیاز همچون ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، نیروی انسانی و مواد اولیه را به سرمایه مورد نیاز و همچنین خروجی های تولید را به واحد های پولی تبدیل مینماید.

امروزه تقریبا تمام سیستم های نرم افزاری MRP از نوع سیستم های حلقه بسته هستند که ارتباط منطقی ما بین MPS و جزییات موجودی ها وخرید ویا سفارشات کارگاهی مورد نیاز جهت اطمینان MPS را برقرار نمایند.
اهداف این برنامه ها عبارتند از:

۱-تعیین اینکه چه چیزی را به چه اندازه و چه موقع سفارش دهیم.
۲-تعیین اولویت جهت برنامه ریزی موجودی ها، برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز (CRP) و کنترل کارگاهی.
معمولاً برنامه MRP قسمتی از مجموعه برنامه ساخت و تولید است که این مجموعه شامل پیش بینی، ثبت سفارشات موجودی ها و غیره نیز می باشد.
MRP اطلاعات لازم را از MPS، BOM و رکوردهای موقعیت موجودی دریافت می کند (شکل۱-۲). سپس این اطلاعات را جهت تعیین مقدار و زمان سفارش مورد استفاده قرار می دهد. این فرآیند به نام تولید انفجاری و یا لیست انفجاری مواد نامیده می شود زیرا تقاضا برای یک قلم محصول نهایی به تقاضا برای چندین قطعه تفکیک می شود.

شکل ۱-۲- ورودی ها و خروجی های MRP

فرآيند :
پس از اين كه يك برنامه اصلي علمي براي توليد يك قطعه نهايي خاص داده شده ، قدم بعدي تبديل تقاضاي دوره اي به نيازهاي لازم برا مونتاژ هاي فرعي ، بخشها و مواد جهت اجراي برنامه مذكور مي باشد كه اين تبديل از طريق پرونده صورت مواد محاسبه مي گردد ن تعيين نيازهاي خالص در رابطه با بايگاني ثبت موجوديها توسط MRP انجام مي شود .

براي هر دوره ، MRP مقدار مورد نياز در هر بخش را با بسط نيازهاي سطح به سطح تعيين مي كند با مراجعه به بايگاني موجودي ، با كاهش نياز كل براي يك قلم و به وسيله مقدار موجودي به مقدار نيازهاي خالص رد آن دوره مي رسيم . براساس زمان تاخير توليد ، نيازهاي خالص براي اين قلم كالا به موقع به انبار بر گردانده مي شوند بطوريكه در زمان نياز در دسترس خواهد بود – سپس پرونده وضعيت موجودي با نقل تغييرات موجودي كالا كه به سبب برداشتهاي انبار ، رسيدها ، مقادير حذف شده و ضايعات صورت گرفته است ، به روز در مي آيد . معمولاً بايگاني در MRP ، سطوح ذخيره اطمينان
( SS ) براي اقلامي با تقاضا را مشخص نمي نمايد .

بعضي از شاغلين احساس مي كنند كه تغييرات تصادفي در زمان تاخير توليد ، ضايعات و ميزان خرابي ممكن است تقاضا براي ذخيره اطمينان مازاد را به منظور جذب آنها ايجاب كند . در هر صورت غالباً چنين تعديلاتي با برنامه ريزي بيش از اندازه به وسيله نيازها و يازمان تاخير بيش از اندازه بر آورد مي شوند و يا با اشكال ديگر سروو كار پيدا مي كنند .

تكيه بر مقادير اقتصادي سفارش يا توليد به صورت دسته اي در MRP فقط براي اقلام سطوح پايين تر ساخت محصول ( مانند مواد خام ، پيچ و مهره ها ، ترانزيستورها و اقلام مشابه ) عمل مي گردد . همچنان كه ما به سمت سطوح بالاتر حركت مي كنيم به طور مثال مونتاژ هاي فرعي استفاده از توليد به صورت دسته اي ، تقاضا براي اقدام سطوح پائين تر را بيش از حد واقع نشان مي دهد .

خروجيهاي MRP :
مهمترين دستاورد برنامه MRP شامل گزارشها ي كنترل توليد و موجودي كالا مي باشد . اين گزارشات اختيار ي هستند و به منظور كمك به مديريت در برنامه ريزي و كنترل عملكرد طراحي ميشوند كه به عنوان گزارشات اوليه شناخته شد ه اند .
گزارشات اوليه شامل جداول سفارشات برنامه ريزي شده ، تغييرات در تاريخهاي سر رسيد ، حذف يا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعيت موجودي كالا مي باشند . گزارشات ثانويه شامل موارد زير است گزارشات برنامه ريزي به منظور مشخص كردن نيازهاي آتي ، گزارشات اجرائي به منظور دقت روي اختلافات بين برنامه ها و عملكرد واقعي و گزارشهاي استثنائي كه روي مشكلات موجود در حول و حوش سفارشات با تاخير ، ضايعات بيش از اندازه و غيره … متمركز هستند .

صحت خروجي هاي MPR ارتباط تنگاتنگي با صحت و دقت وروديهاي آن دارد . به ويژه زمان بندي ساليانه كه اصلي ترين ورودي MRP است ، بايد داراي دقت و صحت بيشتري باشد . اصولاً هدف سيستم MRP ايجاد برنامه سفارشات صحيح به منظور رسيدن به پيش بيني هاي مندرج در برنامه زمانبندي ساليانه است . خروجي هاي اصلي سيستم MRP برنامه زمانبندي خريد ( سفارشات خريد ) ، برنامه زمانبندي ساخت ( سفارشات ساخت ) ، اولويت سفارشات و گزارشات عملكرد و گزارشات ويژه است در سيستمهاي موسوم به سيستمهاي MRP با حلقه بسته از خروجي MRP براي تعيين دقيق نيازهاي ظرفيتي و مقايسه آن با نيازهاي حاصل از محاسبات برنامه ساليانه توليد ( MPS ) استفاده مي شود با اين مقايسه قابل اجرا بودن برنامه مشخص مي شود .

در سيستم MRP با حلقه بسته پس از بدست آوردن يك برنامه قابل اجرا بازخورهاي لازم از عملكرد سيستم هاي خريد و ساخت در ارتباط با اجراي برنامه دريافت ميشود ، اين باز خورها مديريت را قادر مي سازد تا عمليات لازم در ارتباط با سيستم يا برنامه انجام دهد .

۲-۶-محاسن و محدوديتهاي MRP :
MRP سهم عمده اي را در برنامه ريزي تحصيل مواد دارا است . در كوتاه مدت MRP بهنگام مرور برنامه ها و خريدها در كنار ظرفيت موجود و زمان سبقت فروشنده ، انعطاف زمان بندي اصلي توليد را مي سنجد .MRP از طريق تمركز بر اقلاميكه بايد در نتيجه وضعيتهاي دير كرد تسريع شوند و اقلاميكه بايد به واسطه تصميم گيري در جهت تاخير سفارشات ، كند شوند ، امكان برقراري اولويت صحيح امور را فراهم مي آورد .

در دراز مدت ، MRP از طريق انتقال پيش بيني هاي گسترده بازار به نيازهاي ظرفيتي خاص ، در تخمين نيازهاي ظرفيتي سودمند است .
محدوديتهاي عمده MRP در ارتباط با نياز اطلاعات دقيق و امكانات گسترده كامپيوتري است از انجائيكه موجودي كمينه ، يكي از شاخصهاي فروش MRP است ، اين سيستم بستگي به اين دارد كه مدارك موجودي بسيار دقيق باشند علاوه بر اينها اگر صورت مواد دقيق نباشند MRP تقاضاهاي سطح بالاتر را به ملزمات نادرست سطح پائين تر تعميم مي دهد ، كه به نوبه خود مي تواند منجر به وقفه هاي حفظ شونده و آن دسته از تغييرات مهندسي كه بر صورت مواد تاثير مي گذارند ، مورد نظارت دقيق قرار گيرند .

سازمانهاي بسياري ، با شكست ناشي از سيستم MRP ، از رسيدن به سطوح دقيق لازم بازمانده اند حجم محاسبات ، استفاده از يك كامپيوتر را ايجاب مي كند و براي سازمانهاي غير كامپيوتري ، تغييرات عديده اي را به وجود مي آورد . حتي به كمك كامپيوتر ممكن است تغييرات عمده اي در موجودي و رويه هاي مهندسي لازم شود .

بالاخره ، MRP بطور يكسان براي همه سازمانها قابل تجويز نيست . زيرا MRP ارزش خود را از هماهنگي تركيب اجزاء به يك محصول نهايي بدست مي آورد . اين شيوه بهترين كاربرد را در مونتاژ و ساختن گروهي محصولات چند قسمتي دارد . از طرف ديگر سازندگان اغلب بدون آنكه از سيستم MRP اطلاعاتي داشته باشند بعضي از قسمتهاي آن را اجرا مي كنند اين عمل بيشتر در بخش مونتاژ ديده مي شود بنابراين در صورت ايجاد MRP در يك سازمان آنها بندرت سعي در خنثي كردن قدرت MRP گام بر مي دارند .

۲-۷-عوامل برنامه ريزي موثر MRP :
معمولاً در MRP سه عامل به عنوان عوامل اصلي كه در برنامه ريزي گزارش موجودي دخالت داشتند مهم مي باشند كه باعث كارآئي بيشتر برنامه MRP خواهد بود عبارتند از :
۱ – فاصله زماني تحويل ۲ – موجودي اطمينان
۳ – مقدار هر بار سفارش و سياست سفارش دهي

۲-۷-۱- فاصله زماني تحويل :
فاصله زماني تحويل ، چنانكه از عنوانش پيداست فاصله بين تاريخ صدور سفارش تا تاريخ دريافت كالا و اضافه شدن آن به موجودي آماده در انبار مي باشد . سفارشات مي توانند براي خريد كالا از خارج از سازمان يا براي توليد كالا در درون سازمان صادر شده باشند . در صورتيكه سفارشات براي خريد از خارج از سازمان باشند ، فاصله زماني تحويل شامل مراحل اداري صدور سفارش ، امور بانكي ، حمل و نقل ، كنترل كيفيت در ورودي به سازمان و احياناً زمان لازم براي ساخت كالا در درون سازمان باشد .

فاصله زماني تحويل شامل زمانهاي براي عمليات آماده سازي سيستم توليد ، فرآيند توليد ، انتظار كالاي نيمه تمام ( WIP ) در مقابل تجهيزات براي شروع عمليات و حمل نقل داخل كارگاه خواهد بود .
تخمين دقيق فاصله زماني تحويل در شرايطي كه سفارش براي ساخت در درون سازمان صادر ميشود معمولاً دشوارتر از تخمين فاصله زماني تحويل سفارشات خريد خواهد بود .

در درون سيستم ، محاسبات دقيق فواصل زماني لازم براي آماده سازي و فرآيند ، نسبتاً به راحتي قابل انجام است ولي با وجود تعدد كارهائي كه بايد روي ماشين آلات و تجهيزات مختلف انجام بشوند ، تخمين زمانهاي انتظار كلاً در كنار تجهيزات ، پيچيده وتوام با تقريب مي شود . در هر حال ، آگاهي دقيق از فاصله زماني تحويل در كاهش هزينه ها تاثير گذار خواهد بود . زود رسيدن كالاي سفارش شده به انبار ، باعث ازدياد هزينه هاي نگهداري مي شود و ديرتر رسيدن كالا به انبار نسبت به موعد مقرر باعث ايجاد و هزينه هاي زياد كمبود كالا توقف توليد و نارضايتي مشتري خواهد گرديد .
۲-۷-۲- ذخيره اطمينان در MRP

اصولاً ذخيره اطمينان براي جلوگيري از كمبود به دليل نوسانات پيش بيني نشده در مجموعه عوامل تقاضا ، سفارش شده ، توليد و با تامين از طريق خريد است . بنابراين ، با بالا رفتن سطح اطمينان در اجرا دقيق اين گونه عوامل و حذف شدن عوامل احتمالي ، احتياج كمتري به ذخيره اطمينان در اجرا دقيق اين گونه عوامل و حذف شدن عوامل احتمالي ، احتياج كمتري به ذخيره اطمينان خواهد بود . در هر حال با وجود ذخيره اطمينان ، عليرغم هزينه هائي كه به خاطر نگهداري مقدار ذخيره بر سازمان تحميل مي شود ، هزينه هاي احتمالي مواجه با كمبود كاهش خواهند يافت .
در صورتي كه براي كالاهاي ذخيره اطمينان برابر با B در نظر گرفته شود ، آنگاه سفارش به نحوي برنامه ريزي مي شوند كه دوره اي كه قرار است موجودي آماده به سطح B يا پائين تر از آن برسد ، سفارش جديد به انبار دارد شود .

 

۲-۷-۳-سياست هاي سفارش دهي در MRP
سياست ها يا قوانين سفارش دهي بايد براي هر كالائي به طور جداگانه تعيين شود . سياست هاي سفارش دهي ، زمان و مقدار هر بار سفارش كالا را مشخص مي نمايند . سه روش رايج سياست سفارش دهي عبارتند از : ۱ – مقدار ثابت سفارش FOQ
2 – دوره ثابت سفارش POQ 3 – تامين نياز L4L

۱ – مقدار ثابت سفارش Fixed order Quantity , FOQ
در سياست مقدار ثابت سفارش ، براي هر كالا عده ثابتي با عنوان سفارش تعيين مي شود و هر بار كه لازم است اين كالا سفارش شود ، درست به مقدار ثابت تعيين شده سفارش داده شود .

تعيين مقدار ثابت سفارش مي تواند بر اساس قوانين و اصول مقدار اقتصادي سفارش
( EOQ ) باشد . بدين ترتيب ، با در دست داشتن هزينه هاي سفارش دهي ( يا آماده سازي ) و واحد هزينه نگهداري و كل مصرف ساليانه كه ( به صورت تقريبي با سرعت ثابت فرض مي شود ) ، با استفاده از فرمول EOQمقدار مناسبي براي هر بار سفارش به دست مي آيد .

در موارد متعددي مقدار ثابت سفارش بر حسب ظرفيت توليد و تجهيزات تعيين مي گردد . براي سفارش هاي خريد نيز ممكن است مقاديري كه به ازا آنها ، فروشندگان تخفيفي را براي خريدار در نظر مي گيرند ، يا حتي ظرفيت وسيله حمل تعيين كننده مقدار ثابت سفارش باشد . در صورتيكه به طور استثنائي ميزان جمع نياز به يك كالا در بعضي دوره هاي خاص بيشتر از مقدار ثابت سفارش باشد طبيعي است كه بايد ناديده گرفتن مقدار FOQ مقدار سفارش را به حدي برسانند كه باكمبود مواجه نشوند . اين امكان نيز وجود دارد كه در اين شرايط مقدار سفارش مضرب صحيحتر از مقدار EOQباشد .
۲ – دوره ثابت سفارش POQ Periodic order Quantity ,

در اين روش مقدار هر بار سفارش ممكن است متفاوت باشد . دراينجا براي تعيين مقدار ، در هر بار كه بايد سفارش صادر شود از فرمول زير استفاده مي شود .
پيش بيني موجودي آماده – جمع نيازهاي P دوره شامل دوره t = مقدار سفارشي
در انتهاي ۱ – t

كه بايد در ابتداي دوره T دريافت شود
با اين ترتيب مقدار سفارش شده باعث خواهد شد كه نيازيهاي P دوره آينده ،شامل همان دوره اي كه در آن سفارش به انبار مي رسد تامين شود و در پايان P دوره مقدار موجودي به صفر برسد . توجه كنيم كه سياست POQ به اين مفهوم نيست كه در فاصله هر P دوره بايد يك سفارش جديد صادر شود ، بلكه به اين معني است كه در هر دوره اي كه درصورت نرسيدن كالا به انبار قرار است كمبود ايجاد شود سفارشي براي دريافت در آن دوره صادر خواهد شد . مقدار اين سفارش با در نظر گرفتن موجودي آما ده ، نياز P دوره آينده ، شامل دوره صدور سفارش را تامين خواهد نمود .