تاريخچه استانداردهاي كيفيت

مقدمه

استاندارد كيفيت را براي نخستين بار دولت انگلستان ، پس از جنگ جهاني اول به صورت مدون ، ايجاد كرد . پس از آن ( پيش از جنگ جهاني دوم ) وقتي كه شركتهاي كوچك با يكديگر ادغام و شركتها و موسسات بزرگتري را تشكيل دادند ، روش اداره موسسات توليدي به كلي تغيير يافت . تغيير ديگري كه همزمان با جنگ جهاني دوم به وجود آمد ، استفاده كردن از بازرسان در مراحل گوناگون توليد محصولات بود . در چنين وضعيتي بازرسان موظف بودند محصولات توليد شده را بازرسي كنند و چنانچه مرغوبيت لازم را نداشته باشند ، آن را عودت دهند تا پس از انجام گرفتن اصلاحات لازم بار ديگر بازرسي شود . اين چرخه توليد ، بازرسي و اصلاح ، سالها در كارخانه ها باقي ماند . در سالهاي اخير روشهاي جديد ديگري كه به توليد صحيح و دقيق محصولات مي انجامد ، به كار گرفته و جايگزين روشهاي پيشين شده است . توسعه مراكز صنعتي و فن آورانه كه پس از جنگ جهاني دوم آغاز گرديد نيز پيچيده تر شدن روشهاي توليدي و سخت تر شدن تضمين كيفيت را در پي داشت .

نخستين تلاش براي استانداردكردن سيستم كيفيت كه تاثير رشد صنعت و پيچيدگي آن بيشتر بود در ايالات متحد آمريكا بوجود آمد . اين فعاليتهاي استاندارد كردن از وزارت دفاع آمريكا آغاز شد و به ايجاد استاندارد ارتشي ۹۸۵۸٫
در سال ۱۹۵۶ كه ويژه مشخصات و شرايط سيستم كيفيت و استاندارد ارتشي ۴۵۲۰۸ ( MIL-I-4208 ) كه مخصوص سيستم بازرسي است ، منجر شد . اين دو سري استانداردها هنوز در وزارت دفاع و ارتش ايالات متحد آمريكا مورد استفاده قرار دارد .

اين دو رشته استانداردها پايه و اساسي شد براي استانداردهايي كه توسط كشورهاي عضو ناتو به وجود آمد . اين استانداردها به استانداردهاي اي . كيو . اي . پي به شماره هاي ۱ ، ۴ و ۹ شهرت دارند . از اين استانداردها ، استاندارد اي . كيو . اي . پي مربوط به مشخصات سيستم بازرسي است . از اين دو ، نخستين آن به فعاليتهاي توليدي و بازرسي و دومي به بازرسي هاي پيش از حمل مربوط است . با آنكه كشور انگلستان در سازمان ناتو عضويت دارد اين كشور استانداردهاي اي . كيو . اي . پي را نپذيرفت و رشته اي استاندارد مشابه استانداردهاي اي .كيو . اي . پي به وجود آورد . اين استانداردها به استانداردهاي
(( دفاع )) معروف شدند . تنها تفاوت اين استانداردها شرايط طرح دو سيستم كيفيت است .

در سطح صنايع همچنين نياز به وجود رشته اي استانداردهاي قابل اجرا احساس مي شد . نخستين تلاش در جهت برآوردن اين نياز به ايجاد استانداردهايي در كشور انگلستان انجاميد با نام استاندارهاي بي . اس . ۴۸۹۱ و بي . اس . ۵۱۷۹ . اين استانداردها بيشتر نقش نظامنانه را داشتند تا قرارداد . تا اينكه در سال ۱۹۷۹ استانداردهاي بي . اس . ۵۷۵ شكل گرفتند كه آخرين نسخه آن در سال ۱۹۸۷ انتشار يافت . همان گونه كه پيشتر هم اشاره شد ، اين استانداردها بر اساس استانداردهاي اي . كيو . اي . پي تدوين شده اند . نخستين نسخه استاندارهاي بي . اس . ۵۷۵ نه تنها به عنوان قرارداد ميان خريداران و فروشندگان مورد استفاده قرار گرفت ، بلكه سازمانهايي وجود داشتند كه شركتهاي داراي شرايط كافي را گواهي مي كردند ، كاري كه شركتهاي گواهي كننده ايزو و كيو . اس ۹۰۰۰ امروزي انجام مي دهند .

وضعيتي كه در مورد كشور انگلستان مطرح شد كم و بيش در سطح بين المللي وجود داشت . در نتيجه موسسه بين المللي استاندارد به سرپرستي كشور كانادا كميته اي تشكيل داد و به ايجاد رشته اي استاندارد بين المللي اقدام كرد . با توجه به يگانه بودن اين استانداردها ، از واژه ايزو ( ISO ) به معناي استانداردهاي يگانه يا مشابه استفاده مي شود . اين استانداردها كه با كمك و پيشنهاد چندين كشور به وجود آمد ، سرانجام درسال ۱۹۸۷ به ايجاد رشته اي استانداردها انجاميد كه امروزه با عنوان استانداردهاي بين المللي ايزو ۹۰۰۰ شناخته مي شوند . گفتني است كه واژه ايزو مخفف موسسه بين المللي استاندارد نيست . نمودار ارائه شده در زير رشد اين استانداردها را نشان مي دهد .

تاريخچه استاندارد QS-9000
كيفيت خودروها ، هميشه موضوع مهمي در ايالات متحده بوده است . در اوايل سالهاي دهه ۱۹۸۰ ميلادي ، انقلاب كيفيت به صنايع خودروسازي رسيد و سابقه گسترده اي در اين زمينه از طريق اجراي برنامه ها و روشهاي متعدد براي بهبود كيفيت محصولات ، جلب رضايت مشتريان و برقراري روابط سازنده با تامين كنندگان مدنظر قرار گرفت . اين حركت گسترده ، موجب تدوين استانداردها ، خط مشي ها و روشهايي براي اجراي اهداف فوق گرديد . هدف اصلي اين حركت ساختار و سيستم اجرايي بود ، نه كيفيت محصول . از اينرو ، چنين استانداردها و خط مشي هايي در پي هماهنگ كردن و همسو كردن تامين كنندگان با شركتهاي اصلي خوروسازي بودند . البته در اين زمينه تقريبا كارهايي انجام شده بود . تا اينكه شركت ؟ ‌‌‌‌

شركت فورد و شركت جنرال موتورز ( معروف به سه شركت بزرگ خودروسازي ) مذاكرات مشتركي را براي يكسان سازي نيازمندي سيستم هاي كيفيت آغاز نمودند . نتايج اين مذاكرات و مشاورت ها ، موجب تشكيل يك گروه كاري مركب از سه شركت فوق گرديد . در سال ۱۹۹۵ ، اين گروه كاري ، كار تدوين و انتشار تفاسير مجاز از نيازمنديهاي استاندارد QS-9000را آغاز نمودند . در اين ميان گروه كاري صنايع خودروسازي مسئوليت توضيح و رفع ابهامات از كليه مستنداتي كه گروه فوق الذكر تدوين و منتشر مي نمايند را عهده دار شد . از سوي ديگر گروه كاري صنايع خوردوسازي مسئوليت هماهنگي كليه آموزشهاي مرتبط با QS-9000 را كه در آمريكاي شمالي ارايه مي شود عهده دار است . البته بايد به اين موضوع توجه داشت كه گروه كاري متشكل از سه شركت بزرگ خودروسازي ، نقش مهمي در اين زمينه داشته است .

هدف از تدوين استاندارد QS-9000 ، ايجاد و تدوين نيازمنديهاي خاص صنايع خودروسازي در زمينه سيستم كيفيت است ، كه مي تواند كليه مفاهيم اصلي مرتبط با كيفيت را در فعاليتهاي تامين كنندگان صنايع خودروسازي فراهم آورد . با اينحال ، اشكالات و تفاسير مختلف و برداشتهاي گوناگون از نيازمنديهاي QS-9000 ، موجب شد كه گروه بين المللي صنايع خودروسازي شكل گرفته و بطور رسمي مسايل مربوط به تامين كنندگان صنايع خودرو ، شركتهاي صادركننده گواهينامه و ساير مراجع ذينفع را مورد بررسي و تفسير قرار داده و به سوالات و موضوعات مورد علاقه آنها پاسخ
مي دهد .

گروه بين المللي صنايع خودروسازي ، بطور دوره اي و مرتب سوالات و موضوعات مطروحه در زمينه استانداردهاي QS-9000 را تشريح و جزوات مربوط به آنها را تدوين و منتشر مي نمايد .
نتيجه تهيه و تدوين استاندارد QS-9000 ، تدوين يك سيستم كيفيت خاص صنايع خودروسازي است كه برمبناي استاندارد ISO 9001 تدوين و طراحي شده است . اين استاندارد بعنوان يك سند اجرايي ، قابليت تامين نيازمندي استانداردهاي بين المللي را دارد . اين استاندارد با تامين نيازمندي سه شركت بزرگ خودروسازي ، شايد فراتر از نيازمندي استانداردهاي ISO 9000 يعني جايي كه كيفيت محصول مدنظر است عمل كرده است .
در آگوست ۱۹۹۴ ، نيازمندي هاي نهايي شده استاندارد QS-9000 نه تنها براي شركتهاي خودروسازي ، بلكه براي تامين كنندگان آنها نيز منتشر گرديد .
در جدول شماره ( ۱-۱ ) ، مقايسه اي از نيازمنديهاي استاندارد ISO 9001 و QS-9000 آمده است .

بخشهاي سه گانه QS-9000
استاندارد QS-9000 به عنوان يك سيستم (‌ يعني سيستم كيفيت ) از سه بخش ( جزء ) زير تشكيل يافته است .
الف ) نيازمنديهاي تدوين شده بر مبناي ISO 9000
ب )‌ نيازمنديهاي خاص بخش خودروسازي
ج ) نيازمنديهاي خاص هر مشتري
ذيلا هر يك از سه بخش فوق تشريح مي گردد :‌

بخش اول : نيازمنديهاي تدوين شده بر مبناي ISO 9000
اين بخش ، بر اساس نيازمنديها و شرايط خاص صنايع خودروسازي و بر مبناي نيازمنديهاي بيستگانه استاندارد ISO 9001 تدوين شده است . بطوريكه عناصر بيستگانه استاندارد ISO 9001 از ديدگاه صنايع خودروسازي بررسي و مجددا بازنويسي شده است . اين كار بعضا موجب تغيير ، اصلاح ، تعديل و يا افزايش نيازمنديهاي عناصر بيستگانه در استاندارد ISO 9001 شده است . اين همه ، افزايش ۱۴ زير بخش و اضافه شدن ۵۹ نيازمندي اصلي به متن اصلي استاندارد ISO 9001 را در پي داشته كه بيشتر آنها نيز با كلمه بايد (‌ shall ) و با هدف افزايش كيفيت محصول ، قابليت استمرار فرآيند ، كنترل هزينه ها ، بهبود مستمر و استفاده بهينه از منابع و حصول اطمينان از توان كمي و كيفي سازندگان / تامين كنندگان صنايع خودروسازي معرفي شده اند .

در اين ميان ، براي برخي از مفاهيم ، اصطلاحات ، روشها و سيستمهاي معرفي شده در اين بخش ( كه بخش اصلي استاندارد QS-9000 را تشكيل مي دهد ) جزوات تكميلي تهيه شده كه لازم است هنگام مطالعه و تحقيق پيرامون اين استاندارد به آنها نيز مراجعه شود .
در نتيجه ، كار باارزشي كه در QS-9000 انجام شده ، تدوين راهنماهايي (‌ Hanual ) براي هر يك از نگرش هاي معرفي شده در بخش اول است . اين راهنماها ، به اضافه متن نيازمنديهاي QS-9000 ، بالغ بر ۵۶ جلد هستند كه هنگام طراحي سيستم ، حتما بايد به آنها مراجعه شود .

بخش دوم : نيازمنديهاي بخش خودروسازي
اين بخش از نيازمنديها ، فراتر از نيازمنديهاي ISO 9000 ، نيازمندي هاي اضافي تر سيستم هاي تضمين كيفيت خاص صنايع خودروسازي را شامل مي گردد . در حقيقت ، نيازمنديهاي اين بخش ، مجموعه اي از نيازمنديهاي عمومي صنايع خودروسازي است كه تحت سه عنوان كلي زير سازماندهي شده است :

– فرآيند قطعات توليدي
در اين قسمت ، فرآيندهايي كه طي آنها محصولات آماده تحويل به صنايع خودروسازي ، مورد تاييد قرار مي گيرند ، مدنظر هستند براي اين نوع تاييديه ها ، در متن استاندارد ، نظام نامه اي به هميين نام تهيه شده است كه عرشه كنندگان بايست تمامي نيازمنديهاي مندرج در اين نظام نامه را رعايت كرده و تاييد قطعات توليدي را بر مبناي شماره قطعه ، سطح تغييرات مهندسي ، محل ساخت ، پيمانكاران فرعي تامين كننده اوليه و شرايط و مشخصات فرآيند توليد انجام بدهند .

– بهبود مستمر
اين قسمت ، انتظارات و تكنيكهاي بهبود مستمر برنامه هاي مرتبط با كيفيت و بهره وري عرضه كنندگان را شامل مي گردد . ازاينرو ، اين نگرش بايد در كليه بخشهاي سازماني عرضه كننده مورد استفاده قرار گيرد . بطوريكه استمرار و تداوم در بهبود ، بايستي بطور پيوسته تكرار و انجام شود .

– توانمندي هاي ساخت
اين قسمت ، حداقل انتظارات از امكانات توليد ، فرآيندها و تجهيزات را شامل مي گردد ،‌ كه اين خود ، نحوه طرح ريزي كارخانه ، جابجايي ها و حركتها ، تعيين كارايي عمليات و فرآيندهاي موجود ، اتوماسيون متناسب ، عوامل ارگوني و انساني ، بالانس خطوط توليد ، كنترل موجودي انبار و انبارك ها و ارزش افزوده را شامل مي گردد .

بخش سوم : نيازمندي هاي خاص هر مشتري
اين بخش ، مجموعه اي از نيازمنديهاي خاص مرتبط با هر يك از سازندگان خودرو است كه توسط شركتهاي ؟ ، فورد ، جنرال موتورز و سازندگان خودروهاي سنگين باري تدوين و اعلام شده است . شركتهاي ايراني ، براي اين بخش ، بايد با مشتريان خود ( مثل ايران خودرو و سايپا ) تماس گرفته و از نيازمنديهاي خاص هر يك از آنها اطلاع حاصل نمايند .

اعم مستندات مربوط به استاندارد QS-9000 :
يكي از موارد مهم در تدوين استاندارد QS-9000 ، تدوين مجموعه اي از نظام نامه ها و راهنماهاي فني و كامل بوده كه همراه با نظام نامه اصلي ( يعني نيازمنديهاي سيستم كيفيت QS-9000 ) مجموعه اي ؟ جلدي از نظام نامه هاي اين استاندارد ( به اضافه راهنماي مميزي ) را تشكيل مي دهد . به بيان ديگر ،‌ اين استاندارد مجموعه اي است كه ۷ جلد دارد و شركتها در طراحي و اجراي سيستم هاي خود براساس اين استاندارد ، مي بايست به راهنماهاي ارائه شده در اين ۷ جلد مراجعه كنند . اين هفت جلد راهنما عبارتست از :

مجموعه نظام نامه هاي استاندارد QS-9000
1.Quality System Requirements(QSR)
يا نيازمنديهاي سيستم كيفيت
۲٫Advanced Product Quality Planning And Control Plan (APQP)
طرح كنترل و طرح ريزي پيشرفته كيفيت محصول
۳٫Failure Mode And Effects Analysis(FMEA)
تجزيه و تحليل نوع وتاثيرات خطا

۴٫Production Part Approval Process(PPAP)
فرآيند تاييد قطعات توليدي
۵٫Measurement Process Analysis(MPA)
تجزيه و تحليل فرآيند اندازه گيري
۶٫Statistical Process Control(SPC)
فرآيند كنترل آماري
۷٫Quality Sysrem Assessment(QSA)

ارزيابي سيستم كيفيت
تصوير شماره ( ۱-۱ ) ساختار نيازمنديهاي سيستم كيفيت QS-9000 را نشان مي دهد .
ISO 9001 همان استاندارد سازمان بين المللي استاندارد است كه متناسب با نياز صنايع خودروسازي دچار تغيير شده است .
– نيازمنديهاي بخش خودروسازي ، بخش دوم استاندارد QS-9000 را تشكيل مي دهد .
– نيازمنديهاي خاص هر مشتري ، بخش سوم استاندارد QS-9000 را تشكيل مي دهد .

– نيازمنديهاي سازماني ، نيازها ، انتظارات و اهداف مورد نظر از سيستم كيفيت شركت است كه مستندات آن تشريح شده است .
دامنه شمول استاندارد QS-9000
در وهله اول ، عرضه كنندگان / تامين كنندگان سطح اول صنايع خودروسازي مي بايست اقدام به اجراي استاندارد QS-9000 بنمايند . در اين رابطه ، تامين كنندگان سطح اول شركتهاي كراسيلر و جنرال موتورز مي بايست تا سال ۱۹۹۷ اقدام به اجراي اين استاندارد مي كردند . در اين ميان شركت فورد تاريخ معيني را براي دريافت گواهينامه QS-9000 مشخص نكرده است .

استاندارد Qs-9000 ، با استفاده از الزامات ISO 9000 و نيز با پوشش الزامات خاص صنايق خودروسازي ، تا حد بسيار زيادي به عملكرد محصول و نيز تكنيكهايي كه رضايت مشتري را تامين مي كنند توجه كرده است . از سوي ديگر اين استاندارد تاكيد زيادي بر بهبود مستمر و ارتباط آن با بهره وري دارد .
مزايا و منافع حاصل از اجراي استاندارد QS-9000 :
شايد بتوان مزاياي زير را به استاندارد QS-9000 نسبت داد :
۱-۶-۱ : مزاياي عمومي :

– برقراري ارتباط مفيد و مستمر كاري بين مشتري و تامين كنندگان
– تعيين و مشخص نمودن قابليت استمرار فرآيند توليد تامين كنندگان / عرضه كنندگان
– برقراري و تكميل چرخه تامين كننده – مشتري – استفاده كننده
– ارتفاع سطح توان كمي و كيفي تامين كنندگان / سازندگان
– افزايش ميزان انعطاف پذيري تامين كنندگان
– ايجاد و توسعه شبكه اي از تامين كنندگان خاص و واجد شرايط
– كاهش هزينه بازرسي / مميزي ها

– ارايه كمكهاي فني و تخصصي به تامين كنندگان
– رفع نواقص مربوط به استانداردهاي ISO 9000 در بخش صنايع خودروسازي
– تامين نيازمنديهاي مشترك مشتري
– رسميت بخشيدن به سيستم هاي تضمين كيفيت شركتها
۱-۶-۲ : مزاياي اختصاصي :

– QS-9000 براي صنايع خودروسازي ، به محض دريافت گواهينامه ISO-9001 يا ISO-9002 است .
– با تامين نيازمنديهاي QS-9000 ، عرضه كننده / تامين كننده مي تواند سيستمي مشابه با سيستم تضمين كيفيت خود را در ساير شركتها ترويج دهد .
– طراحي سيستم تضمين كيفيت در سطح شركت ، پايه و اساسي براي تامين ساير نيازمنديها مانند ارتباطات و نيازمنديهاي ايمني و بهداشتي فراهم مي كند .
– QS-2000 و ISO 9000 هر دو ، استانداردهايي هستند كه به عنوان نقطه شروع براي اجراي ساير سيستمهاي مديريت و تضمين كيفيت مثل مديريت كيفيت جامع مورد استفاده قرار مي گيرند .
۱-۷) مروري گذرا بر تاريخچه استاندارد QS-9000 و بازنگري هاي اعمال شده بر روي آنها با انتشار استانداردهاي ISO 9000 در سطح جهان ، صنايع خودروسازي ايالات متحده آمريكا ، اقدام به طراحي سيستم كيفيت خاص خود بر مبناي ساختار استاندردهاي ISO 9000 نمودند . اين سيستم كه هم توان تامين نيازمنديهاي استانداردهاي بين المللي ISO 9000 را دارد و هم مي تواند نيازمنديهاي خاص محصولات شركتها را برآورده ساخته و هماهنگي بين اين دو را بوجود آورد ، تحت عنوان استاندارد QS-9000 شهرت يافته است .

QS-9000 اساسا براي استاندارد نمودن ساختار سيستم هاي كيفيت و روشهاي مميزي در صنايع خودروسازي توسعه يافته است
اين استاندارد در اول سپتامبر ۱۹۹۴ رسميت يافته و ؟ اساسي آن بهبود مستمر است . QS-9000 براي اولين بار در فوريه ۱۹۹۵ مورد بازنگري قرار گرفت . QS-9000 موجب افزايش كيفيت شده و نيازمنديهاي زايد را حذف كرده است كه خود ،
از اين طريق به كاهش هزينه ها كمك كرده است . در اين استاندارد به فعاليتهاي پيشگيرانه براي كاهش اشكالات و نواقص در فرآيند عرضه توجه كافي مبذول شده است .

در اينجا بايد تاكيد كرد كه كيفيت خودروهاي توليدي ، هميشه در ايالات متحده از اهميت زيادي برخوردار بوده است . با اينحال درجه و ميزان تعهد سازندگان خودرو به كيفيت موضوعي است كه هميشه مورد بحث بوده است . در اوايل سال هاي دهه ۱۹۸۰ ، انقلاب كيفيت در صنايع خودروسازي آغاز و سابقه اي در اين زمينه با هدف بهتر شدن ، از طريق تدوين و اجراي برنامه ها و روشهاي مناسب براي بهبود محصولات ، رضايت مشتريان و همكاري با تامين كنندگان / سازندگان آغاز شد .

هدف از تدوين استاندارد Qs-9000 ، تدوين آن دسته از نيازمنديها براي صنايع خودروسازي است كه كليه مفاهيم بنيادين كيفيت ، متكي بر تامين كنندگان / سازندگان را شامل گردد . با اينحال ، وجود اجبار از سوي تامين كنندگان / سازندگان ، شركتهاي صادركننده گواهينامه و ميزان Qs-9000 در اجراي اين استاندارد ،‌موضوع تفسير نيازمنديهاي QS-9000 و چگونگي كاررد ISO 9000 ؟ Qs-9000 را به موضوعي جدي تبديل كرده است . در نتيجه گروه بين المللي صنايع خودروسازي ، جزواتي را بصورت رسمي در زمينه تشريح ، تفسير ، و پاسخگويي به سوالات ، ابهامات و مطالب موردنظر تامين كنندگان / سازندگان ،‌شركتهاي مميزي كيفيت و ساير مراجع ذينفع منتشر نموده است .

اين تفاسير ، مورد تاييد و پذيرش گروه كاري فوق الذكر ، مراجع اعتباردهي گواهنيامه هاي ISO-9000 شركتهاي صادركننده گواهينامه QS-9000 و نمايندگان اصناف و اتحاديه هاي تامين كنندگان / سازندگان قطعات خودرو است .
گروه بين المللي صنايع خودروسازي ، بطور دوره اي اين تفاسير را منتشر و توزيع مي كند كه مي توان آن را از انجمن كنترل كيفيت آمريكا ( ASQC ) خريداري كرد .
با تدوين استاندارد QS-9000 ، در حال حاضر سيستم كيفيت خاص صنايع خودروسازي براساس ساختار استانداردهاي ISO 9000تدوين و عرضه شده است . اين استاندارد كاربردي است و در ضمن مي تواند نيازمنديهاي استانداردهاي بين المللي را نيز تامين نمايد . QS-9000 ، نيازمنديهاي خاص شركتهاي خودروسازي را تامين كرده و شايد از همه مهمتر وقتي موضوع كيفيت محصول مطرح باشد ،‌ از نيازمنديهاي ISO 9000 نيز فراتر مي رود .

در آگوست ۱۹۹۴ ، نيازمنديهاي QS-9000 نه تنها براي صنايع خودروسازي ، بلكه براي سازندگان / تامين كنندگان انها منتشر و توزيع شد . نتيجه اين اقدام تا حدودي ؟ بود . بطوريكه از يك سو ، برخي Qs-9000 را فقط برنامه اي براي يكسان سازي سيستم هاي كيفيت يافتند و عده اي ديگر از تامين كنندگان / سازندگان اظهار مي كردند كه بين نيازمنديهاي اين استاندارد تضاد و اختلاف وجود دارد . براي برطرف كردن اشكال اول ، و روشن شدن هدف تدوين اين استاندارد ، گروه كاري مسئول تدوين اين استاندارد ، با بازنگري آن در فوريه ۱۹۹۵ ، تلاش كرد تا اثربخشي اين استاندارد را بهبود بخشد .
در اين رابطه نسخه ۱۹۹۴ ، تا ژانويه ۱۹۹۶ كه مهلت تعيين شده براي ابطال آن بود ،‌مورد استفاده قرار گرفت و از آن به بعد نسخه اصلاح شده طي سال ۱۹۹۵ جايگزين گرديده است.

اشكال دوم نيز از طريق سعي در واضح تر شده نيازمنديهاي Qs-9000 برطرف گرديد . نسخه دوم ( يعني ۱۹۹۵ )
QS-9000 حدود ۵۰ تغيير را بصورت زير شامل مي گردد :
– چهار تغيير در به روزسازي متن استاندارد
– چهار تغيير در اعمال اصلاحات لازم بر روي متن استاندارد
– يازده تغيير در افزايش نيازمنديهاي استاندارد
– چهار تغيير در تشريح بيشتر نيازمنديها
– سه تغيير در حذف نيازمنديها
– يك تغيير در اصلاح نيازمنديها
– سيزده تغيير در بازنگري و تغيير نيازمنديها

هدف اصلي بازنگري سال ۱۹۹۵ اين استاندارد‌ ، تشريح هر چه بيشتر نيازمنديهاي استاندارد و اعمال سريع تغييرات بر روي آن بود . با اين حال ، آن دسته از تامين كنندگاني كه براساس نسخه ۱۹۹۴ اين استاندارد مميزي شده و گواهينامه دريافت كرده بودند تا ژانويه ۱۹۹۶ فرصت داشتند كه خود را با نيازمنديهاي نسخه جديد تطبيق بدهند .

FMEA
مقدمه : در عنصر دوم استاندارد QS-9000 يعني سيستم كيفيت ، در قسمت طرح ريزي كيفيت صريحا گفته شده است :
(( يكي از فعاليتهاي سيستم طرح ريزي كيفيت ، آماده سازي و بازنگري FMEA است . FMEA بايد تمامي ويژگيهاي طراحي و توليد محصول را در نظر بگيرد . فعاليتها بايد در جهت توسعخ فرآيند و در راستاي پيشگيري از عيوب باشد ، نه فقط مشخص كردن
عيوب )) .

از سوي ديگر FMEA به عنوان يكي از نيازمنديهاي اختصاصي شركت فورد ديده شده است و صريحا گفته شده است :
(( تاثيري كه توسط مهندسين كيفيت و طراحي فورد به امضا رسيده باشد ، الزامي است . تجديد نظر در اين مدارك نياز به تاييديه ايشان دارد . زمانيكه عرضه كننده مسئوليت طراحي را به عهده داشته باشد ، بايد FMEA طراحي را آماده ساخته تا مطابق آنچه ذكر شده است مورد بازنگري قرار گرفته و تاييد شود )) .
با توجه به مقدمه فوق و گسترش روزافزون استانداردهاي مديريتي در شركتها و روزافزون استانداردهاي مديريتي در شركتها و سازمانها ،‌ مي توان دريافت كه پس از استانداردهاي سري ISO 9000 ، استانداردهاي QS-9000 به تدريج توسعه و اشاعه خواهند يافت . FMEA به عنوان يك ؟ در اين استاندارد و در حكم يك روش پيشگيري از عيوب در آينده بيشتر شناخته مي شود و به صورت يك ابزار تضمين كيفيت به كار گرفته خواهند شد .

معني و مفهوم FMEA :
FMEA تكنيكي است تحليلي كه بوسيله آن خطاها و مشكلات بالقوه و علل آنها شناسايي و كنترل مي شوند . FMEA كه به عنوان عملي پيشگيري كننده مطرح است ، از چهار حرف اول كلمات بكار برده شده در عبارت لاتين
Failure Mode And Effects Analysis تشكيل شده است . براي روشن شدن مفهوم اين عبارت ترجمه و معني كلمات آن ذكر مي شود .
Failure : ريشه اين لغت كلمه Fail است و معاني بكاربرده شده براي آن براساس واژه نامه آكسفورد عبارتند از :

(( ناموفق بودن درانجام كاري )) ، به طور كلي منظور از Failure عبارت است از : (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده است )) .
Mode : از اين كلمه به معناي روشي كه چيزي يا كاري طبق آن انجام مي شود ، استفاده مي گردد . ديگر معاني آن عبارتند از :
رسم ، سبك ، اسلوب ، طرز ، طريقه ، مد ، وجه و نوع .
Effect : تغيير ايجاد شده به علت انجام يك عمل ، نتيجه ، پيامد ، اثر ، كارموثر و اجرا كردن از ديگر معاني اين كلمه هستند .
Analysis : عبارت است از شكستن چيزي به اجزاي متشكله براي شناسايي يا مطالعه ساختار آن كه به طور عام ، عبارت تجزيه و تحليل به عنوان معني آن به كار گرفته مي شود .

با توجه به آنچه ذكر شد ،‌ ترجمه تحت الفظي FMEA عبارت است از (( تجزيه و تحليل انواع نقص و اثرات آن )) . با توجه به اينكه واژه خطا براي بيان (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده )) مناسب است و از سوي ديگر در روش FMEA مفهوم امكان يا پتانسيل خطا نهفته است . مي توان ترجمه مناسب FMEA مفهوم امكان يا پتانسيل خطا نهفته است . مي توان ترجمه مناسب FMEA را (( تجزيه و تحليل امكان بروز خطا و اثرات آن )) بيان كرد .

تاريخچه FMEA
مي توان ادعا كرد كه كليه مهندسين در تجزيه و تحليل ، طراحي و فرآيندهاي ساخت و توليد خود ، همواره به طور ناخودآگاهانه اي به نوعي FMEA را به كار مي برند . ولي معمولا در روش اجراي آن ، مسائل به طور همه جانبه در نظر گرفته نمي شود . و از تشكل و سازماندهي لازم نيز برخوردار نيست و لذا تعهدي براي كسي ايجاد نمي كند . اولين كاربرد رسمي اين تجزيه و تحليل تحت عنوان FMEA در صنايع هوا فضاي ايالات متحده در اواسط دهه ۶۰ مشاهده شده است . اين روش مشخصا براي سفينه آپولوي ۱۱ در ناساي آمريكا استفاده شد . در آن زمان FMEA به عنوان يك نو آوري و ابتكار براي پيشگيري از اشتباهات و خطاهاي جبران ناپذير مطرح گرديد كه وقوع هر يك از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمايه فوق العاده زياد مي شد .

در دهه ۷۰ روش FMEA براي موسسات اتمي و در سال ۱۹۷۷ براي صنايع خودروسازي به كار گرفته شد . بررسيهاي به عمل آمده در صنايع خودروسازي نشان مي دهد با استفاده از روش FMEA مي توان از وقوع بسياري از خطاها و اشتباهات در طراحي و توليد محصول جلوگيري به عمل آورد .
(( هدف FMEA ))
يكي از تجهيزات و مسئوليتهاي كليه شركتها و سازمانها ، بهبود مستمر كيفيت محصولات و خدمات مربوطه مي باشد . براي نيل به اين تعهدات نيز هر سازماني بايد از روشهاي نظام يافته اي استفاده نمايد كه اولا خطاها ، نواقص و خرابيهايي كه در محصول به صورت نهفته و آشكار وجود دارد شناسايي كند و ثانيا با اتخاذ تدابير صحيح ، درصدد حذف آنها برآيد . اين مهم در قالب روش نظام يافته FMEA تحقق مي يابد .
به طور كلي مي توان FMEA را مجموعه اي از فعاليتهاي نظام يافته اي تلقي كرد كه اهداف زير را دنبال مي كند .
۱- شناسايي خطاها ، نواقص و خرابيهايي كه در طراحي محصول يا فرآيند توليد به صورت بالقوه و بالفعل وجود دارند .
۲- برآورد اثرات و ارزيابي نتايج حاصل از وقوع هر يك از عوامل فوق

۳- شناسايي و انجام اقداماتي كه توسط آن بتوان احتمال وقوع خطاهاي فوق را كاهش داد و در نهايت به صفر رسانيد .
۴- شناسايي و انجام اقداماتي كه توسط آن بتوان ميزان شدت و وخامت نتايج حاصله از خطاها را تا حد ممكن كاهش داد .
۵- شناسايي و انجام اقداماتي كه توسط آن بتوان قابليت كشف خطا و به عبارت ديگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسيدن محصول به مشتري افزايش داد .
۶- مستند سازي امور طراحي و فرآيند توليد محصول .

(( ويژگي FMEA ))
يكي از مهمترين ويژگيهاي FMEA مساله شاخص بودن اين روش است . اين خصوصيت به معناي انجام عملي پيشگيرانه قبل از
وقوع حادثه ناگوار معمولا مبالغ هنگفتي صرف برطرف نمودن اشكالات و خرابيهاي به وجود آمده مي شود و چنانچه به هر علت خطايي در مرحله طراحي حادث شده باشد ، ميزان خسارت وارده به حداكثر خواهد رسيد .

براي حصول بيشترين بازده بايد قبل از اينكه عامل خطاي فرآيند وارد محصول شود ، FMEA اجرا شود . به ازاي زمان و هزينه اي كه صرف اجراي كامل و دقيق FMEA مي شود ، اين امكان به وجود مي آيد كه بتوان هرگونه تغيير و اصلاح در طراحي محصول يا فرآيند را به سادگي و با صرف حداقل هزينه اعمال كرد . در واقع FMEA مسائل و مشكلات ناشي از اعمال اين تغييرات را به حداقل مي رساند . FMEA باعث كاهش دوباره كاريها و اقدامات اصلاحي مي شود كه معمولا هر يك مسائل ديگري به دنبال دارد .

به طور كلي مي توان گفت كاربرد FMEA در موارد زير است :
۱- وقتي كه سيستم ، طرح محصول ، فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات جديد مطرح باشد .
۲- وقتي كه سيستم ، طرح محصول ، فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات در حال تغيير باشد .
۳- وقتي كه در اجراي سيستم ، طرح محصول ، فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات مورد مصرف جديدي ايجاد گرديده باشد .
۳- وقتي كه لازم باشد در سيستم ، طرح محصول ، فرايندهاي توليد محصول و يا ارائه خدمات بهبود صورت گيرد .

آثار اجراي FMEA :
1- اشاعه تفكر و كار گروهي چند تخصصي
۲- رديابي ، شناسايي ، مستند سازي
۳- اولويت بندي
۴- افزايش سطح پيشگيري و قابليت اعتماد
۵- بهينه سازي
۶- افزايش توليد
۷- كاثش هزينه ها و افزايش سود
۸- رضايت بيشتر

(( FMEA در طراحي ))
يكي از مراحل توليد محصول ، مرحله طراحي محصول است . بديهي است كه طراحي محصول مقدم بر فرآيند ساخت و مونتاژ و توليد مي باشد . به دليل ماهيت متفاوت مسائل طراحي و فرآيند ، نوع FMEA در طراحي نيز با FMEA دو فرآيند متفاوت است . از اين رو FMEA در فرايند به طور جداگانه بحث و بررسي خواهد شد .
FMEA در طراحي ، صرفا يك ابزار تجزيه و تحليل براي كليه مهندسين طراح و ساير افراد در طراحي محسوب مي شود . نظر به اينكه در مرحله طراحي ممكن است خطاهاي بالقوه و پنهاني وارد طراحي شود . از اين روش به منظور اطمينان از منظور كردن كليه خطاهاي طراحي استفاده مي شود . هر سيستم ممكن است از چند سيستم فرعي يا اصطلاحا زير سيستم تشكيل شود . نهايتا زير سيستم ها را مي توان متشكل از واحدهاي ساده تري در نظر گرفت كه نام جزء بر آنها اطلاق مي شود . براي بررسي هر سيستمي بايد كليه زيرسيستم ها و اجزاء تشكيل دهنده آنها مورد بررسي و ارزيابي دقيق واقع
شود .

در نگرشي عميق و موشكافانه مي توان دريافت كه FMEA چكيده انديشه ها و نتايج افكار مهندسين طراح ، هنگام طراحي سيستم ، زيرسيستم و اجزاي مربوطه مي باشد . روش نظام يافته FMEA ، تفكرات و انديشه هاي مهندسين طراح را همسو نموده و به شيوه معمول آنها در فرآيند طراحي ، ساختار مي دهد و علاوه بر آن روش آنها را مستند مي سازد . FMEA در طراحي از طريق موارد زير فرآيند طراحي را پشتيباني نموده و خطرات ناشي از خطاهاي بالقوه را كاهش مي دهد .

– در ارزيابي شهودي احتياجات طراحي و گزينه هاي مختلف آن مورد استفاده قرار مي گيرد .
– در طراحي اوليه تجهيزات توليد و مونتاژ كمك مي كند .
– هنگام طراحي ، عوامل خطاهاي بالقوه و اثرات ناشي از آن در سيستم و عملكرد محصول با احتمال بيشتري در نظر گرفته مي شود .
– اطلاعات جانبي كه توسط FMEA به دست مي آيند براي آزمايشات مختلف محصول طراحي شده و بهبود طرح ، مفيد و باارزش است .
– FMEA شكل انعطاف پذيري براي توصيه و اجراي اقدامات اصلاحي بوجود مي آورد .

– FMEA مرجعي ايجاد مي كند كه براي تجزيه و تحليل مسائل طراحي ، تغيير و اصلاح طرح و نهايتا طراحي هاي پيشرفته تر در آينده مفيد است .
در FMEA اصطلاح ((مشتري )) تنها به استفاده كننده نهايي اطلاق نمي شود ،‌ اين واژه كليه افراد درگير در فرايند توليد ، مونتاژ و امور پشتيباني را نيز دربرمي گيرد . چنانچه FMEA به طور كامل اجرا شود ، در مورد كليه قطعات جديد ، قطعات جايگزين و قطعاتي كه كاربرد يا شرايط استفاده آن تغيير كرده است ، بايستي FMEA در طراحي مجددا انجام شود .

اجراي FMEA در طراحي :
مسئول طراحي ، مستنداتي را تهيه مي كند كه براي برپايي FMEA قابل استفاده است . فرآيند به اين ترتيب شروع مي شود كه از آنچه انتظار مي رود طرح برآورده سازد و از آنچه مورد انتظار طرح نيست فهرستي تهيه مي شود .
در واقع با اين كار هدف طراحي مشخص مي شود . خواسته ها و احتياجات مشتري كه مي توان آنها را از منابعي نظير ؟
فعاليتهاي كيفيتي جمع آوري نمود ، با الزامات ساخت و توليد بايد يكپارچه شوند . هرچه شناسايي و تعريف مشخصه هاي كيفيتي طرح دقيقتر باشد ، تشخيص خطاي بالقوه براي انجام اقدامات اصلاحي ساده تر مي گردد .

FMEA در طراحي بايد با ترسيم شكل شماتيك سيستم ، زيرسيستم و اجزاي تحت بررسي آغاز شود . در اين شكل جريان اطلاعات ، انرژي ، نيرو ، سيالات و غيره را مي توان نشان داد . هدف از ترسيم اين شكل شناخت داده هاي سيستم ، فرآيند ، عمليات انجام شده و خروجيهاي آن مي باشد . در اين شكل مي توان اجزاي سيستم را نشان داد و ارتباط بين آنها را تشريح نمود . در نتيجه يك ترتيب منطقي براي تجزيه و تحليل سيستم مورد بررسي به وجود مي آيد .

فرم FMEA در طراحي :
براي تحليل در امر مستندسازي FMEA مي توان از فرمهاي متنوعي استفاده نمود . بسته به نوع FMEA ، نوع محصولات و يا نيازهاي سازمان ، طراحي فرمها متفاوت است .
مي توان بنا به ضرورت ، قسمتهايي را به اين فرم اضافه و يا از آن حذف نمود . با اين وجود بايد توجه داشت كه وجود بعضي از قسمتها در كليه فرمها ضروري است . كليه قسمتهاي فرم با شماره هايي مشخص شده است كه به همان ترتيب توضيح داده مي شود .

۱) مشخصات عمومي فرم :
۱) شماره FMEA كه براي ثبت شماره سريال و رديابي فرمها به كار مي رود .
۲) نام ، شماره تلفن و محل كار مسئول تهيه FMEA در اين قسمت نوشته مي شود .
۳) تاريخي كه اولين بار FMEA انجام مي شود و تاريخ آخرين بازنگري ، در اين قسمت وارد مي شود .
۴) با علامت سطح مورد بررسي مشخص مي شود و نام سيستم ، زيرسيستم و جزء مورد بررسي در قسمت مربوطه وارد مي گردد .
۵) سال توليد ، مدل محصول و نام خط توليد مربوطه در اين قسمت نوشته مي شود .
۶) نام دپارتمان و گروه اجرايي FMEA در اين قسمت نوشته مي شود .

۷) تاريخ مقرر انجام FMEA در اين قسمت وارد مي شود كه نبايد از تاريخ ارسال طراحي براي توليد محصول فراتر باشد .
۸) نام افراد تشكيل دهنده گروه و بخشهاي سازماني مربوطه كه صلاحيت شناسايي و اجراي وظايف را دارند ، در اين قسمت نوشته مي شود .
۲- مشخصات محتواي فرم :

۱) نام و وظيفه و يا ماموريت عنصر :
در اين ستون نام و كد عنصر مورد بررسي وارد مي شود . در نوشتن نام بايد از واژه فني استفاده نمود . قبل از نهايي شدن نقشه ها براي توليد مي توان از كد و ارقام آزمايشي استفاده كرد .
وظيفه يا ماموريت عنصر تحت بررسي بايد حتي المقدور خلاصه نوشته شود . اطلاعاتي در مورد شرايط محيطي كاركرد عنصر مثل محدوده هاي كاري ، فشار و رطوبت لازم نيز در صورت نياز نوشته مي شود . چنانچه بيش از يك وظيفه داشته باشد كليه وظايف جداگانه فهرست مي شوند .
۲) عامل خطا :

عامل خطا بالقوه يا پنهان را مي توان حالتي درنظر گرفت كه در آن امكان دارد عنصر يا سيستم تحت مطالعه به نوعي نتواند اهداف را تامين كند . چنين عامل خطايي مي تواند علت خطاهاي ديگري در سطوح بالاتر ( زيرسيستم يا سيستم ) باشد و يا خود به خاطر عوامل خطاي ديگري در سطوح پائين تر به وجود آمده باشد .