تراشکاری

– به روش فرزكاري و براده برداري
فرزكاري به روش هاب
يكي از اين گونه ها ابزارهاي تراش هاب است، ابزاري با پيكربندي شبيه رزوة پيچ با شيارهاي فرزكاري شدة عمود بر رزوه يا روزه ها براي ايجاد لبه هاي برنده بر روي آن. عملكرد برش آن همچون فرزكاري پيوسته است: قطعة خام دوران مي كند و هاب، كه آن هم دوران مي كند، پهناي چرخدنده را در مي نوردد، يا در تراشكاري چرخ حلزون در جهت شعاعي يا مماسي نسبت به آن حركت مي كند. از اين رو هاب تك رزوه براي تراشكاري چرخدندة دندانه اي بايد پنجاه بار سريعتر از چرخدنده دوران كند.

نمونه اي از هاب براي تراشكاري چرخدنده هاي ساده يا مارپيچ و نيز نمونة ديگري براي تراشكاري چرخ حلزون در شكلهاي ۴-۱ و ۴-۲ نشان داده شده است.

فرزكاري به روش ابزار شكلتراشي فلّوز
ابزار شكلتراشي فلّوز نوع ديگري از ابزارهاي تراش چرنده هاست. پيكربندي آن همانند چرخدنده است، معمولاً با قطر ۱۰۰ تا ۱۵۰ ميليمتر و قطر بيروني و دندانه هاي شيبدار تا براي لبه هاي برندة آن مجال فراهم آيد (شكل ۴-۳). شكل دندانه هاي آن منحني اينولوت متناظر با تعداد دندانه و زاوية فشار ابزار است. عملكرد برش آن همانند ابزار صفحه تراش است زيرابر روي پهناي چرخدنده رفت و برگشت مي كند و همزمان، هم چرخدنده اي كه در حال تراشيده شدن است و هم خود ابزار با نسبت سرعت برابر با تعداد دندانةچرخدنده تقسيم بر تعداد دندانة ابزار دوران مي كنند.

شكل ۴-۱ هاب براي تراشكاري چرخدندة ساده ( يا مارپيچ)
شكل ۴-۲ هاب براي تراشكاري چرخ حلزون . اين هاب شيبدار و هفت رزوه است.
شكل ۴-۳ ابزار شكلتراش (چرخاندة چرخدنده تراش).

چرخدنده هاي ساده، مارپيچ و دو مارپيچ را مي توان با ابزار شكلتراشي تراشيد، ابزارهاي شكلتراشي چرخدنده هاي مارپيچ بايد در هر مورد داراي زاوية مارپيچ يكسان با چرخدندة مارپيچي باشند كه در دست تراشكاري است. براي چرخدنده هاي مارپيچ بيروني، ابزار شكلتراشي بايد داراي جهت گردش دندانة مخالف با چرخدندة در حال تراش و براي چرخدنده هاي مارپيچ دروني داراي جهت گردش دندانة يكسان با آن باشد. براي چرخدنده هاي دروني، تعداد دندانة ابزار تراش نبايد از آن تعداد كه موجب كندن بخشي از منحني اينولوت مي شود تجاوز كند (اين وضع وقتي بحراني مي شود كه تعداد دندانة چرخدندة دروني نسبتاً اندك باشد) .

براي تراشكاري چرخدنده هاي مارپيچ، ابزار شكلتراش بايد با راهنماهايي كه در حين حركت رفت و برگشتي ابزار به آن حركت دوراني مي دهند جفتع شود. چرخدنده هاي دروني، و نيز چرخدنده هايي كه با شانة قطعه يا چرخدندة ديگري همجوارند، بايد شكلتراشي شوند. چرخدندة اخير، چرخدندة همجوار با چرخدندة ديگر بر روي يك محور، چرخدندة خوشه اي ناميده مي شود. در اين گونه موارد بايد بر روي قطعة خام چرخدنده در محل مرز مشترك براي تأمين مجال ابزار و براده شيار خلاصي ايجاد شود.

بعضي از ماشينهاي چرخدنده تراشي ضمن به كار بردن ابزار با پيكربندي چرخدندة شانه اي مبنا دندانه ها را با عملكرد صفحه تراش هم مي تراشند.

فرايند پرداختكاري مشترك اين دو روش صورت تراشي است كه پس از هابكاري يا شكلتراشي براي دستيابي به دقت بيشتر و پرداخت بهتر انجام مي شود. چرخدنده اي كه بايد صورت تراشي شود ابتدا بايد با هاب يا ابزار شكلتراش پيش صورت تراشي براده برداري شود تا گوشت قطعه در ناحية زير رخسارة فعال دندانه برداشته و براي نوك دندانه هاي ابزار صورت تراش مجال فراهم شود.

شكل ۴-۴ ابزار صورت تراش.
ابزارهاي صورت تراشي اساساً به شكل چرخدنده هاي مارپيچ با دندانه هاي دندان اره اي هستند. شكل دندان اره اي دندانه ها لبة برندة ابزار را فراهم مي سازد. اين ابزارها چرخدندة در دست تراشكاري را ضمن دوران و حركت رفت و برگشتي محوري به حركت در مي آورند و دندانه هاي آن را پرداخت مي كنند. شكل ۴-۴ يك ابزار صورت تراشي را نشان مي دهد.

سنگ زدن رخسارة دندانه هاي فرايند پرداختكاري ديگري است كه براي رفع تابيدگي ناشي از عمليات حرارتي چرخدنده هاي سخت شده به كار مي رود. سنگ زني براي چرخدنده هايي كه كيفيت AGMA Q10 يا برتر براي آنها مشخص شده باشد ضروري است. براي پرداختكاري دندانه هاي چرخدندة سخت شده و رفع خطاهاي ريز رخساره هاي آنها مي توان از صيقل زني يا تيزكاري استفاده كرد. ماشين صيقل زني مانند ماشين صورت تراشي كار مي كند و ابزار صيقل زني آن چرخدندة غير فلزي باردار شده با ذرات ساينده است.

روش تيزكاري دندانه هاي چرخدندة ساده از راه چرخاندن دو چرخدنده با هم و به كار بردن مخلوط سايندة تيزكاري ‹‹آخرين راه حل›› براي رفع تابيدگي ناشي از سخت كردن است و جز براي چرخدنده هاي بزرگ، آن هم به دست متخصص خبره، به كار نمي رود. تيزكاري بيش از اندازة چرخدنده هاي ساده موجب آسيب ديدن رخسارة اينولوت مي شود، زيرا وقتي دندانه هاي دو چرخدندة ساده با هم درگير مي شوند غلتش فقط در نقطة گام روي مي دهد و در زير و بالاي نقطة گام لغزش صورت مي گيرد و بنابراين براده برداري بيشتر در زير و بالاي نقطة گام انجام مي شود.

شكل ۴-۵ ابزارهاي تراش رفت و برگشتي براي تراشكاري چرخدنده هاي شيبدار راست دندانة كونيفلكس
در ماشين تراش چرخدندة شيبدار راست دندانه دو ابزار شكلتراشي منفرد يا، در ماشينهاي سريعتر دو ابزار دوراني همبند شو با لبه هاي برندة مقيد شده به حركت در مسيري كه دندانه هاي يك جفت چرخدنده طي مي كنند به كار مي رود. چنين ابزارهايي در شكلهاي ۴-۵، ۴-۶، ۴-۷ نشان داده شده اند.

در ماشين تراش چرخدندة شيبدار چمان دندانه ابزار فرزكاري پيشاني تراش دوار به كار مي رود. اين ابزار به محل كار هدايت مي شود و ابزار وق طعه كار با هم مي چرخند تا حركت پديدآوري مورد نياز را ايجاد كنند. چنين ابزاري در شكل ۴-۸ نشان داده شده است. اين ماشينها چرخدندة شيبدار راست خمان دندانه (چرخدنده شيبدار چمان دندانه با زاوية چمش صفر درجه) و چرخدندة هيپوييد را هم مي تراشند.

دندانه هاي كمان پهن اغلب به چرخدنده هاي ساده، مارپيچ و شيبدار راست دندانه اختصاص دارند. اين دندانه ها در وسط يا نزديكي وسط پهناي چرخدنده ضخيمتر از دو سر هستند. كمان پهن تراشي با هابكاري كماني، صورت تراشي كماني يا سنگزني كماني انجام مي شود. در چرخدنده هاي شيبدار راست دندانه مشخصة تجاري دندانه هاي كمان پهن، كونيفلكس است كه شركت گليسون وركز آن را به عنوان نشان تجارتي خود ثبت كرده است. هدف از كمان پهن كردن دندانه هاي به حداقل رساندن احتمال تماس تكيه گاهي در دو سر دندانه هاي در صورت وجود انحراف محوري در مونتاژ، تابيدگي ناشي از عمليات حرارتي يا خمشي تحت بار است.

شكل ۴-۶ ابزارهاي تراش دوراني همبندشو براي تراشكاري چرخدنده هاي شيبدار راست دندانة كونيفلكس
شكل ۴-۷ ابزارهاي تراش همبند شو در حال كار

شكل ۴-۸ ابزار فرزكاري پيشاني تراش براي تراشكاري چرخدنده هاي شيبدار چمان دندانه، راست خمان دندانه و چرخدنده هاي هيپوييد
مقدار كمان پهني معمولاً حدود ۰۰۰۳/۰ ميليمتر در هر سانتيمتر پهناي چرخدنده (۰۰۰۶/۰ ميليمتر تغيير در ضخامت دندانه به ازاي هر سانتيمتر پهناي چرخدنده) در نظر گرفته مي شود. اين مقدار را مي توان تغيير داد، ولي اگر شرايط مونتاژ رقمي بيش از اين مقدار را ايجاب كند طراح بايد تراكم پذيري سطوح و خمش دندانه را هم در نظر بگيرد. اگر مقدار كمان پهني از اندازه هاي حدي تراكم و خمش دندانه تحت بار كامل با در نظر گرفتن سطح تماس تكيه گاهي كافي براي دندانه ها تجاوز كند پهناي كامل چرخدنده ديگر نمي تواند در تعيين نرخ باربري آن ملاك قرار گيرد.

بد نيست به ابزار نقش تراشي چرخدنده هاي ساده (كه گاه ابزار تراش دوراني ناميده مي شود) هم اشاره اي بكنيم. ابزارهاي نقش تراشي چرخدندة ساده تيغه فرزهايي با شكل يا نقش دهانة ميان دندانه ها هستند (شكل ۴-۹ را ببينيد). اين ابزارها شكلي تقريباً اينولوت ايجاد مي كنند. به طور كلي، چرخدنده هاي توليد شده با اين روش چندان رضايت بخش نيستند،

مگر براي مواردي كه سرعت خط گام اندك باشد، يا در گامهاي نسبتاً درشت، يا در جعبه دنده هاي باز كه پيشتر به آن اشاره كرديم و از انجام اصطلاح بر روي دندانة چرخدنده هاي آنها بايد پرهيز كرد، و نيز در مواردي كه ملاحظات مقاومتي ايجاب مي كند كه بن تراشيدگي وجود نداشته باشد.

ابزارهاي نقش تراش استاندارد چند نمره اي هستند و به نام ابزارهاي رديفي شناخته مي شوند. دليل اين نامگذاري اين است كه هر مجموعه اي از آنها از هشت ابزار، يا پانزده ابزار براي تراشكاري دندانه با دقت رخسارة بالاتر،

تشكيل مي شود و هر يك براي تراشكاري رديف معيني از تعداد دندانه ها به كار مي رود. ابزارهاي پينيون تراشي مربوط به دامنة بن تراشيدگي (پينيونهاي كم دندانه) به گونه اي اصلاح مي شوند كه بتوانند ناحية زير شعاع دايرة مبنا را فرزكاري كنند و ابزارهاي چرخدنده تراشي هم اصلاح مي شوند تا چرخدنده هاي توليدي آنها اين ناحية زيرين رخسارة دندانة پينيون را آزاد بگذارند. از آنجايي كه رخسارة دندانه هاي نقش تراشي شده از چند منحني تشكيل مي شود به آنها نام نقش دندانة مركب داده شده است. بخش اينولوت نقش دندانة مركب براي كمترين تعداد دندانة هر دامنه صحيح است. فهرست ابزارهاي رديفي در جدول ۴-۱ آمده است.

به طور كلي، چرخدنده هاي نقش تراشي شده با چرخدنده هاي ساخته شده به روش پديدآوري قابل جايگزيني (همجايگزين پذير) نيستند مگر اينكه جفت جايگزين هم شوند.

جدول ۴-۱ ابزارهاي رديفي براي تراشكاري چرخدنده هاي ساده
چرخدنده هاي شانه اي با گام درشت تر از حدود mm 8 = m (1- in 3 = DP ) معمولاً نقش تراشي مي شوند زيرا بيشتر ماشينهاي ساخت چرخدندة شانه اي به روش پديدآوري براي تراشكاري گامهاي درشت تر طراحي نشده اند. در اين گونه موارد بهتر است از ابزارهاي شانه اي تراش تك منظوره استفاده شود تا دندانه ها با رخسارة اينولوت صحيح (با دو پهلوي تخت بر روي دندانه هاي چرخدندة شانه اي) و با خلاصي نوك، براي به حداقل رساندن امكان تداخل نوك، تراشيده شوند. چرخدندة شانه اي و پينيون رانشگر آن در شكل ۱-۷ نشان داده شده است.

بعضي از سازندگان چرخدندة شانه اي با گامهاي متوسط تا درشت ابزار رديفي نمره ۱ (مخصوص تعداد دندانة ۱۳۵ تا چرخدندة شانه اي) را به كار مي برند. به طوري كه پيشتر هم اشاره شد اين ابزار رخسارة دندانه اي ايجاد مي كند كه چرخدندة ۱۳۵ دندانه اي بايد داشته باشد و بنابراين براي چرخدندة شانه اي صحيح نيست. ساختن چرخدندة شانه اي با شكل دندانة چرخدندة شانه مبنا موجب غلتش نرمتر آن در درگيري با دندانه هاي پينيون ساخته شده به روش پديدآوري مي شود.

چرخدنده هاي شانه اي با گام ظريفتر (ظريفتر از ۸ = m يا ۳ = DP ) را به روش نقش تراشي هم مي توان ساخت ولي اين چرخدنده ها معمولاً به روش پديدآوري ساخته مي شوند. براي پديدآوري دندانه هاي چرخدندة شانه اي از ابزارهاي شانه اي شكلتراش استفاده مي شود و همان نوع ابزارهاي رفت و برگشتي كه براي تراشكاري چرخدنده هاي ساده يا مارپيچ به روش شكلتراشي به كار مي روند برا پديدآوري چرخدندة شانه اي هم كاربرد دارند.

۶- ابزارها ويژه فرآيند بدون براده برداري :
۶- ابزارهاي ويژه فرآيند بدون براده برداري : بررسي ساخت چرخدنده به وسيله اي روش هايي كه تراشيده نمي شوند و در صنعت پركاربردتر هستند.

اين روش ها در زمينه توليد انبوه چرخدنده بيشتر مورد استفاده قرار مي گيرد. از فرآيندهاي تركيبي (فلز تراشي + شكل دهي بدون براده) جهت توليد چرخدنده هاي دقيق در صنايع چرخدند. اتوموبيل موفقيت خود را نشان داده است. از فرآيندهاي بدون براده برداري در توليد چرخدنده هايي كه دقت كسي دارند و نيازي به ظرفيت تحمل بار زيادي نيست، استفاده مي شود.

۶-۱- ابزارهاي مخصوص رولينگ پرداخت چرخدنده هاي استوانه اي :
در ماشين رولينگ چرخدنده (Lorenz – Michigantod Microflo ) چرخدنده خش تراشي شده تحت فشار زياد طي حركات دوراني ۲ قالب رولينگ كه در مقابل هم قرار دارند دول مي شود. با استفاده از ۲ قالب مقابل هم به محور چرخدنده بدون بار بوده و فشار ايجاد شده تنها به شرايط مورد نياز رولينگ بستگي دارد. همزمان در امتداد تمام خط تماس چرخدنده و قالب رولينگ تغيير شكل پلاستيكي رولينگ صورت مي گيرد تا با تغيير شكل پلاستيكي رولينگ واقعي – سطح پرداخت شده اي ايجاد شود.

اولويت ) شكل صفحه ي (۲۰۴ ) ناحيه كاري ماشين رولينگ Microflo
ثانويت ) شكل ۹۴ صفحه (۲۰۶) زوج قالب رولينگ درگير با چرخدنده

۶-۲) ابزارهاي فرم براي متالوژي پودر
در كوتاه ترين زمان با استفاده از صنعت متالوژي پودر مي توان چرخدنده توليد كرد، و در توليد انبوه استفاده مي شود و دقت و ظرفيت محمل بار محدودي دارد.
۱- پرسكاري ۲- زينتر كردن (تف جوشي) ۳- كاليبراسيون (سايز كردن)

۱- با عمليات پرسكاري قطعات قالب گيري شده حاوي پودر فلز تحت فشار زياد MN/CM2 40-80 مي توان قطعات نرده دقيق و فشرده اي را توليد كرد. استحكام لازم در حالت جامد را براي تحمل و انتقال دارا مي باشند.

اولاً پودر فلز استفاده شده آلياژي هستند، كه گرافيت هم دارند براي روان كاري محصول و همين گرافيت باعث يكنواختي زيادي در ساختار قطعه پرس شده بدست مي آيد.

۲- در فرآيند زينتر كردن (Sintering) خشتها را تحت گاز محافظ تا دماي زير نقطه ذوب عنصر اصلي پودر فلز حرارت مي دهند، بدين ترتيب فرايند زينتر سازي و تف جوشي صورت مي گيرد. خواص فيزيكي قطعه زينتر شده از نظر استحكام تنشي، چكش خواري و سختي به مقداري مي رسد كه خواص مواد ذوب شده با تركيب مشابه، شباهت دارد. قطعه فولادي زينتر شده را مي توان با روش هاي معمولي سخت كرد و تميز نمود.

۳- فرآيند (كاليبراسيون) سايز كردن با فشرده كاري براي چرخدنده هاي زينتر شده حتماً لازم است. بسته به دقت ابزار و خواص مواد فرآيند كاليبراسيون دقت لازم را مجدداً ايجاد مي كند، با اين حال اين فرآيند محدوديت هايي نيز دارد بعد از بهبود دقت حاصل از تغيير شكل پلاستيكي فرآيند سايز كردن تغيير شكل الاستيكي ديگري روي قطعه كار و ابزار ايجاد مي شود كه تحت فشار زياد سايز كردن صورت مي گيرد.

شكل صفحه (۲۰۸) نمونه اي از قالب مخصوص متالوژي پودر براي توليد چرخدنده
۶-۳- ابزارهاي پولك زني
در توليد انبوه قطعات سخت دندانه دار با دقت كم، از روش پولك زني استفاده مي شود. فرآيند پانچ معمولي، كه عيب آن وجود يك سطح پليسه دار است در بسياري از حالات نياز به پليسه گري دارد. روش پولك زني ظريف جهت رفع اين عيب توسعه يافته است. و قطعه ي تخت دندانه دارد را در توليد انبوه از اين روش نيز مي توان بدست آورد.

روشها
۱٫ روش غلتكي
در تمام روشهاي دنده زني علتكي قطعه كار و ابزار حركت غلتش و درگيري رويهم انجام مي دهند. ابزار و قطعه كار مانند اجزاء يك جعبه دنده با هم درگير هستند. هنگام غلتش منحني اولونت توسط پروفيل راست ابزار ضمن حركت قطعه كار ايجاد مي شود. در هر وضعيتي، لبه برش مماس بر پروفيل به اولونت است، به طوري كه جناح دندانه در نتيجه براده برداري پيوسته به وجود مي آيد.

۲٫ روش فرز غلتكي
روش فرز غلتكي روش غلتشي پيوسته است . ابزار به كار رفته فرز حلزوني استوانه اي اولونت مي باشد. هنگام حركت غلتش ابزار و قطعه كار مي چرخند. حركت برشي توسط تيغه فرز انجام مي گيرد. جهت ساخت دندانه ساده، تيغه فرز و قطعه كار نسبت به همديگر در جهت محور قطعه كار جا به جا شده و در همين حال حركت غلتش نيز صورت مي گيرد.

۳٫ روش كله زني غلتكي
روش كله زني نيز يك روش غلتشي پيوسته است. هنگام دنده زني قطعه كار و ابزار مانند دو چرخدنده ساده، نسبت به هم مي چرخند. عمل براده برداري با حركت بالا و پايين تيغه فرز صورت مي گيرد.
در دنده زني ساده حركت بالا و پايين در جهت محور قطعه كار صورت مي گيرد. در دنده زني مايل تيغه فرز دنده مايل مطابق با زاويه مربوطه حركت برشي انجام مي دهد، ابزار به كار رفته يك فرز با دنده راست يا دنده مايل كه پيشاني دنده ها بطرف بالا پهنتر مي گردد، مي باشد. بدين جهت به هنگام براده برداري زاويه آزاد برش تأمين مي گردد.

۱-۲ روش كله زني غلتكي
روش كله زني نيز يك روش غلتشي پيوسته است. هنگام دنده زني قطعه كار و ابزار مانند دو چرخدنده ساده، نسبت به هم مي چرخند. عمل براده برداري با حركت بالا و پايين تيغه فرز صورت مي گيرد.

در دنده زني ساده حركت بالا و پايين در جهت محور قطعه كار صورت مي گيرد. در دنده زني مايل تيغه فرز دنده مايل مطابق با زاويه مربوطه حركت برشي انجام مي دهد، ابزار به كار رفته يك فرز با دنده راست يا دنده مايل كه پيشاني دنده ها بطرف بالا پهنتر مي گردد، مي باشد. بدين جهت به هنگام براده برداري زاويه آزاد برش تأمين مي گردد.

۱-۳ روش كله زني شانه اي
قطعه كار مورد نظر نسبت به شانه دنده زني مي چرخد. عمل براده برداري (حركت عمودي) توسط ابزار صورت مي گيرد.
وقتي كه يك دنده زده شد، قطعه كار به اندازه يك تقسيم دنده چرخيده مي شود. ابزار يك تيغه فرز دنده شانه اي است كه پيشاني آن شيب مناسبي دارد.

۲٫ فرزكاري مدولي
در فرزكاري مدولي پروفيل تيغه فرز همان فرم بين دندانه ها را دارد. ابزار فرز حركت دوراني داشته و قطعه كار و ابزار نسبت به هم در جهت محور قطعه كار حركت جابه جايي انجام مي دهد.
جهت ساخت دندانه ساده (دندانه است) قطعه كار نمي چرخد فقط بعد از ساخت يك دنده، قطعه كار باندازه يك تقسيم دندانه مي چرخد.

در دنده زني مايل قطعه كار يك حركت پيوسته را انجام مي دهد كه مقدار آن با زاويه شيب مطابقت مي كند. در اينجا نيز روش دنده زني مانند روش كله زني شانه اي به صورت مرحله اي و دندانه به دندانه انجام مي شود.

فرزكاري مدولي را مي توان با تيغه فرز انگشتي يا تيغه فرز پولكي انجام داد.
۴٫ سنگ زني غلتكي
در سنگ زني غلتكي پروفيل اولونت با غلتش چرخدنده روي دو سنگ بشقابي ايجاد مي شود.
سنگهاي بشقابي به صورت عمودي يعني با زاويه ۰ و موازي هم كار مي كنند.

پيشروي سنگ در جهت محور را در واقع قطعه كار انجام مي دهد. قطعه كار در جهت محوري عقب و جلو مي رود. گردش قطعه كار به اندازه گام در انتهاي مسير فوق انجام مي گيرد.
در هر مرحله سنگ زني دو جناح دنده سنگ زني مي شود. تنظيم بار با سنگ بشقابي ايجاد مي شود.

۵- ۲ ماشينهاي دنده زني به روش كله زني غلتكي
در اين ماشينها (شكل ۱۴-۵) تيغه فرز دنده زني (شكل ۱۴-۶) كه روي كلگي ماشين محكم شده با قطعه كار بسته شده روي ميز، مانند دوچرخدنده ساده كه محورهاي آن موازي هم مي باشند درگير مي شوند. كلگي فوق با حركت بالا و پايين عمل براده برداري را انجام مي دهد. هنگام كورس برگشت ميز ماشين توسط بادامكي به طور جانبي جابه جا شده

و ابزار چرخدنده اي از درگيري آزاد مي شود. اين ابزار به طور كششي يا ضربه اي عمل براده برداري را انجام مي دهد. كشويي كلگي توسط بادامك پيشروي (تيغه) كنترل و بدين وسيله در شروع مرحله دنده زني به آرامي تا عمق دنده به طرف پايين حركت مي كند. عمل براده برداري با يك پروسه خشن كاري و يك پروسه ظريف كاري دنبال مي شود.

پيشروي غلتشي مستقل از كورس كلگي بوده و مي توان آنرا به وسيله چرخدنده هاي تعويضي تا حد زيادي تغيير داد. صافي سطح جناح دندانه بستگي به پيشروي غلتشي تيغه فرز دنده زني دارد.
شكل ۱۴-۶ دنده زني به روش كله زني غلتكي

محور كلگي در وسط ماشين به صورت ستون دندانه دار ساخته شده (شكل ۱۴-۷) و حركت بالا و پايين خود را از طريق بازوي قطاعي دندانه دار دريافت مي كند. اين بازوي قطاعي نيز توسط سيستم محركه لنگ حركت مي كند. كورس محور كلگي با جا به جايي شعاعي پين لنگ به آساني قابل تغيير است.

در شكل ۱۴-۸ ماشين دنده زني به روش كله زني غلتكي با كنترل NC-‌نشان داده شده است. در اين ماشينها تمامي پيشرويها به طور پيوسته قابل تنظيم مي باشد.

عمق براده برداري و عمق دندانه از طريق كليد رقمي قابل انتخاب از قبل تنظيم مي شود.
روي ماشينهاي دنده زني به روش كله زني غلتكي مي توان تمام مقاطع دندانه اي مطابق ابزار دنده زني را ايجاد نمود. در كله زني چرخدنده هاي دندانه مايل، كلگي به هنگام حركت بالا و پايين، مطابق با زاويه آن، يك حركت اضافي چرخشي نيز انجام مي دهد. اين حركت توسط تجهيزات اضافي ايجاد مي شود.

شكل ۱۴-۷ سيستم محركه كلگي فرز
شكل ۱۴-۸ ماشين دنده زني به روش كله زني غلتكي با كنترل NC نوع LS420
ابزار چرخدنده زني به هنگام كار فقط فضاي كمي جهت خارج شدن ابزار از قطعه كار نياز دارند . مثلاً محورهاي دندانه اي يقه دار، چرخدنده هاي جناغي با شيار مياني و غيره.

ماشينهاي دنده زني به روش كله زني شانه اي
در اين روش دنده زني، ابزار يك شانه كله زني مي باشد كه پروفيل آن را مي توان به خاطر راست بودن جناح دندانه با صافي سطح بالايي درست كرد.

هنگام دنده زني، چرخدنده روي شانه كله زني مانند يك ميله دندانه دار مي غلتد. عمل براده برداري با حركت كورسي و ابزار بسته شده روي كلگي ماشين صورت مي گيرد. شانه كله زني فقط كورس رفت عمل براده برداري را انجام مي دهد و هنگام كورس برگشت مقداري به عقب برمي گردد. جهت كله زني دندانه هاي مايل هدايت كلگي در جهت شيب دندانه صورت مي گيرد. حركت غلتشي، پيشروي قطعه كار را به وجود مي آورد، كه فقط به هنگام برگشت كلگي صورت مي گيرد.

هنگام كورس كاري قطعه كار ثابت مي باشد. عمل براده برداري در يك سري حالتهاي غلتش پشت سر هم اتفاق مي افتد، به طوري كه لبه هاي برش راست شانه براي شكل دنده خواسته شده مانند سايه اي به صورت مجموعه اي از خطوط مماس شكل دنده را مي پوشانند. (شكل ۱۴-۹)

شكل ۱۴-۱۰ اجزاي اصلي ماشين دنده زني به روش كله زني شانه اي
۱- كشويي كله زني ، ۲- راهنماي ابزار ، ۳- شانه كله زني، ۴- پايه ماشين ، ۵- ميزگرد، ۶- كشويي غلتش ، ۷- محور تنظيم ، ۸- جعبه دنده – حركت تنظيم ، ۹- محور حلزون ، ۱۰- چرخ حلزون ، ۱۱- جعبه دنده تعويض جزئي، ۱۲- كوپلينگ، ۱۳- محور مدولي ، ۱۴- جعبه دنده تعويض مدولي ، ۱۵- كشويي تنظيم بار ، ۱۶- بستر ماشين، ۱۷- پايه.

حركت غلتش (شكل ۱۴-۱۰) از دو حركت، يعني حركت چرخشي قطعه كار بسته شده روي ميز گرد ماشين و حركت جابه جايي مستقيم سپورت غلتش، كه ميز ماشين در آن ياتاقان بندي شده و در امتد اد شانه كله زني حركت مي كند تركيب شده است. مقدار چرخش چرخدنده، كه روي دايره تقسيم اندازه گيري مي شود، بايستي دقيقاً مساوي با مقدار جا به جايي كشويي غلتش باشد.

از آنجا كه شانه كله زني را نمي توان بلند گرفت بايست در فواصل معيني كشويي تقسيم در حالي كه قطعه كار ثابت مي باشد به اندازه يك يا چند دندانه تقسيم به عقب برگردد. جهت رفع لقي غير قابل پرهيز اجزاي سيستم محركه بعد از عقب برگشتن شانه، قبل از شروع به درگيري مقداري كار مي كند. به علاوه جهت شروع مرحله براده برداري ضروري است كه ميز كار با قطعه كار بسته شده روي آن هماهنگ با كورس كلگي تا عمق كامل دندانه تنظيم شود.

۵-۳ با ماشين تراش و دستگاه هاب
براي تراشيدن چرخدنده ها محاسبۀ تمام مشخصات ساختماني آنها لازم نيست بلكه كافيست مشخصات تراشكاري و فرزكاري آنها را معلوم كرد اين مشخصات در چرخدنده هاي ساده با توجه به شكل ۱۰ بقرار زيرند :
ش ۱۰ : مشخصات ساختماني چرخدنده هاي ساده
محاسبات لازم براي ساختن چرخدنده هاي ساده
dk= m(Z+2) قطر سردنده يا قطر خارجي چرخدنده
b=10m ضخامت چرخدندۀ نرمال

مدول
تعداد دندانۀ چرخدنده
عمق دنده يا عمق بار
مقدار گردش دستۀ دستگاه تقسيم

مثال ۶ : براي ساختن يك چرخدندۀ يدكي ۳۴ دندانه اي از جنس ST50 با مدول ۲ ميليمتر توسط دستگاه تقسيم مراحل و چگونگي انجام كار را توضيح دهيد.
۱٫ اندازۀ قطر خارجي چرخدنده را حساب ميكنيم.

۲٫ مادۀ اوليه را از لحاظ جنس و اندازۀ قطر (بزرگتر از ۷۲ ميليمتر) انتخاب كرده و بضخامت حدود ۵ ميليمتر بزرگتر از اندازۀ ضخامت چرخدندۀ تراشيدني بتوسط ماشين اره و يا … ميبريم (بريدن مادۀ اوليه بتوسط ماشين اره مقرون بصرفه است و گرنه ميتوان بوسيلۀ ماشين تراش نيز بموقع اينعمل را انجام داد) در صورتيكه بخواهيم ضخامت چرخدنده استاندارد باشد :

۳٫ مادۀ اوليۀ بريده شده را در ماشين تراش بسته و پيشاني تراشي و سپس محل عبور محور را سوراخكاري و بطور دقيق داخل تراشي ميكنيم. در صورتيكه طراحي اندازۀ سوراخ محور چرخدنده بعهدۀ سازنده باشد بايد با توجه به قدرتيكه توسط چرخدنده منتقل خواهد شد از فرمولهاي مقاومت مصالح (قسمت پيچش) استفاده شده و قطر محور مناسب و در نتيجه اندازۀ سوراخ چرخدنده تشخيص داده شود.

۴٫ چرخدندۀ پيشاني تراشي و سوراخ شده را از روي ماشين تراش باز كرده و با فشار پرسي درن بستن را كه محور كمكي است در داخل سوراخ بطور محكم جذب ميكنيم.

دُرن هاي بستن مطابق شكل (اشكال ۱۱) بر دو نوعند : درن ساده (۱-۱۱) كه محور فولادي آب داده شده ايست كه در هر ۱۰۰ ميليمتر ۰۵/۰ ميليمتر لاغر شده (مخروطي است) در نتيجه بطور راحت در سوراخ محور چرخدنده وارد شده و بر اثر رانده شدن در سوراخ توسط نيروي پرسي با قطعه بصورت تقريباً يك تكه در مي آيد بايد در انتخاب اندازۀ درن دقت كرد.

درن بستن متغير (شكل ۲-۱۱) بوش چاكدار فنري است با چاك هاي محيطي يكطرفي يا دو طرفي با سوراخ داخلي مخروطي كه يك محور مخروطي مشابه يا درن بستن اصلي در آن قرار گرفته و با فشار پرسي يا نيروي كشش پيچ و مهره اي موجب باز شدن شيارهاي بوش فنري شده و نسبت به نيروي ژرسي يا نيروي گشتاوري وارد بر مهره قطعه را محكم ميگيرد از اين نوع درن در مواقعي استفاده ميشود كه اندازۀ سوراخ دقيق نيست بطوريكه امكان گرفتن آن توسط درن ساده وجود ندارد.

هر دو نوع درن در دو پيشاني داراي جاي مرغك هستند و اصولاً بايد بين دو مرغك بسته شوند ولي در بيشتر كارگاهها بجهت صرفه جوئي در وقت درن ها را بين سه نظام و مرغك ميبندند كه در اين صورت بايد دو نقطه را مراعات كرد:

اولاً بايد حتماً از سه نظام استفاده كرد و دقت نمود كه فك سه نظام در قسمت دو پهن شدۀ انتهاي درن قرار نگيرد ثانياً در اين نوع بستن كنترلي لنگي درن بوسيلۀ ساعت اندازه گيري و … لازمست.
اشكال ۱۱ : درن هاي بستن
۵٫ درن حامل قطعه را مطابق تذكرات فوق طوري روي ماشين سوار ميكنيم كه نيروي پيشروي رندۀ تراشكاري بطرف قطر بزرگ درن باشد تا موجب شل شدن قطعه روي درن نشود و سپس با استفاده از رنده هاي مناسب قطر خارجي و ضخامت چرخدنده را باندازه ميرسانيم و قطعه و درن را از ماشين تراش جدا ميكنيم در اينجا كار تراشكاري چرخدنده در ماشين تراش تمام شده.

۶٫ درن حامل چرخدنده را با توجه بتذكرات بستن بين دو مرغك و سه نظام دستگاه تقسيم روي ماشين فرز افقي يا اونيورسال ميبنديم براي اطمينان از دقت محور بستن مطابق شكل ۱۲ ميتوان از يك استوانۀ دقيق و ساعت اندازه گيري استفاده كرد.

ش ۱۲: روش كنترل محور دستگاه تقسيم
۷٫ با توجه به مدول چرخدنده و تعداد دندانۀ چرخدنده تيغه فرز مناسب را انتخاب (مدول ۲ شماره ۵) و با خواندن اندازۀ قطر سوراخ تيغه فرز از روي بدنۀ تيغه فرز محور و يا درن فرزگير لازم را نيز تعيين مي كنيم.
اين درن مطابق شكل ۱۳ داراي قسمتهاي مختلفي است كه در زير شرح داده ميشود:
(a)‌قسمت متصل به دنبالۀ مخروطي مرس نرم شده كه در گلوئي مخروطي ماشين (b)‌قرار ميگيرد قسمت دو پهن (c) بتوسط پيچ (d) كه در سوراخ انتهائي مخروط مرس پيچيده ميشود در سوراخ دو پهن ابتداي گلوئي جذب شده و حركت دستگاه را به درن بستن و در نتيجه به تيغه فرز منتقل ميكند روي محور اصلي درن فرزگير بوشهاي (g)‌با اندازه هاي مختلف قرار دارند كه براحتي ميتوان آنها را در آورده و يا روي درن جابجا كرد.

با درآوردن بوشها شيار طولي محور بستن ظاهر ميشود كه خاري ميتواند در امتداد آن لغزيده و در محل دلخواه قرار گيرد. پس از ثابت كردن درن روي ماشين تعدادي از بوشها را باندازۀ لازم درآورده و تيغه فرز را روي درن سوار كرده و بار خار درگير ميكنيم. بوشهاي خارج شده را دوباره جا مياندازيم و بوش اصلي (e) را كه بايد در داخل ياتاقان بچرخد سوار كرده

و پس از درگير كردن ياتاقان (f) با بوش اصلي با سفت كردن مهرۀ (i) تمام بوش ها را فشرده و تيغه فرز را ثابت ميكنيم. براي جلوگيري از خم شدن درن فرزگير بر اثر نيروي برشي بايد سعي كرد دو فاصلۀ x و y‌ با هم برابر و تا حد امكان كوتاه باشند

بهمين منظور بازوي ياتاقان (f) روي كله گي قابل لغزش و جابجا شدن است. لازم بتذكر نيست كه در موقع بستن بايد تمام قسمتهاي درن تميز و بدون عيب باشند و براي اطمينان از اين موضوع ميتوان بكمك ساعت اندازه گيري از تنظيم و متعادل بودن چرخش محور و تيغه فرز مطمئن شد چون در صورت لنگ زدن و يا شل بسته شدن تيغه فرز اشكالات عمده اي ايجاد خواهد شد تذكر اين نقطه لازمست كه تيغه فرز و بوشها در موقع انداختن روي درن فرزگير بهيچ وجه نبايد زير فشار قرار گيرند.

شكل ۱۳٫ درن فرزگير و طرز استفاده از آن
۸- وقتي قطعه و تيز فرز بسته شدند قطعه را به تيغه فرز نزديك كرده و امتداد تيغه فرز را با استفاده از گويناها و پرگار منقاري يا راپورتر مطابق شكل ۱۴ با محور چرخدنده هم امتداد ميكنيم. براي اينكار گونيا و سطح ميز ماشين بايد تميز باشد و عمل بدقت انجام گيرد چون در غير اينصورت امتداد دنده ها نسبت بمحور چرخدنده كج شده و چرخدنده در ضمن كار زود مستهلك خواهد شد.

شكل۱۴ : طرز تنظيم
تيغه فرز نسبت به قطعه
۹- مقدار گردش دستۀ دستگاه تقسيم را حساب ميكنيم.

پس براي انجام هر تقسيم دستۀ دستگاه تقسيم بايد ۱ دور كامل و ۳ فاصله روي رديف ۱۷ سوراخي گردش كند.
۱۰- صفحۀ شماره ۱ را روي دستگاه تقسيم سوار كرده و پين ضامن دسته را روي رديف ۱۷ سوراخي قرار داده و قيچي دستگاه را بفاصلۀ ۴ سوراخ يا ۳ فاصله تنظيم ميكنيم.

۱۱- سرعت برشي (تعداد دور تيغه فرز) و مقدار پيشروي ميز ماشين فرز را با توجه به عمق براده و جنس قطعه مطابق توضيحات زير تنظيم ميكنيم:
فرمول محاسبۀ سرعت برش در تمام ماشينهاي گردنده عبارتست از كه در ماشين هاي فرز V‌سرعت برش برحسب متر در دقيقه d قطر تيغه فرز برحسب ميليمتر و n تعداد دور تيغه فرز با واحد دور در دقيقه است. از رابطۀ سرعت برش استفاده كرده و تعداد دور محور اصلي ماشين فرز را كه تيغه فرز بآن مربوط است بدست ميآورند.

ملاحظه ميشود كه براي تشخيص تعداد دور سرعت برش بايد معلوم باشد و چون مقدار سرعت برشي (V) بعوامل مختلف از آنجمله (جنس كار – جنس تيغه فرز – قدرت ماشين – سطح مقطع براده – فرم براده – نوع مادۀ خنك كننده – زمان حاضر بكاري تيغه فرز) بستگي دارد لذا از طريق تجربي و تحقيق سرعت برش هاي مناسب را بدست آورده و در جدولهائي كه نمونه اي در زير نشان داده شده ارائه نموده اند كه ميتوان مو رد استفاده قرار داد.

جدول ص ۳۰
كه با توجه بجدول چون جنس چرخدنده از فولاد با استحكام كششي ۵۰ كيلوگرم بر ميليمتر مربع است پس سرعت برش براي نوع تيغه فرز پولكي در خشن كاري در حدود ۲۲ متر در دقيقه (V=22m/min) خواهد بود و اين در حالي است كه سرعت پيشروي ميز ماشين در حدود (S=s.n=60mm/min) است پس با فرض اينكه تيغه فرز مدول ۲ داراي قطر d=60mm باشد تعداد دور آن برابر است با :

كه ميتوان نزديكترين تعداد دور عملي را كه روي ماشين قابل تنظيم است انتخاب و دستگاه را براي اجراي همان دوران تنظيم نمود.
براي ايجاد سرعت عمل در كار و جلوگيري از انجام محاسبات براي تعيين تعداد دور تئوري تيغه فرز با توجه به سرعت برشي و قطر تيغه فرز جدولهائي تنظيم شده كه در زير ملاحظه ميشود و همان نتيجۀ محاسبه را بدست ميدهد.

از اين جدول نيز براي سرعت برشي ۲۲ متر در دقيقه و قطر تيغه فرز ۶۰ ميليمتر تعداد دور ۱۱۷ حاصل ميشود.
اگر بجدول (۴) دقت شود اين مشخصات در حنلي است كه با توجه به شكل ۱۵ عرض تيغه فرز b=20mm و عمق براده برداري a=10mm باشد.

جدول ۵ تعداد گردش تيغه فرز در هر دقيقه
ش۱۵٫ تشكيل مقدار براده در فرزكاري
اكنون سوال اينست كه با تغيير عرض b و عمق a چه تغييري بايد در تنظيم ماشين ايجاد شود؟
در پاسخ به اين سوال بايد گفت كه : در هر حال حجم برادۀ كنده شده از كار در هر دقيقه بايد ثابت باشد. اين حجم برابر است با :

در چرخدنده تراشي b عرض متوسط شيار چرخدنده روي قطر متوسط است كه با توجه بشكل ۱۰

در صورتيكه بخواهيم تمام عمق دنده را در يكبار بتراشيم و اين عمق را ۵ ميليمتر منظور كنيم مقدار پيشروي ماشين فرز بايد برابر باشد با :

پس سرعت پيشروي بايد بجاي ۶۰ ميليمتر در دقيقه ۷۶ ميليمتر در دقيقه باشد.
تذكر : بدنبال اين پرسش و پاسخ در مورد تنظيم ماشين سوالات ديگري مطرح ميشود از آنجمله :
آيا با افزايش مقدار پيشروي سطح كار خشن نخواهد بود؟
آيا ماشين قدرت كافي براي اين حجم براده برداري دارد؟
آيا دستگاه از لحاظ اقتصادي ماكزيمم بهرۀ خود را ميدهد؟
آيا تيغه فرز استحكام كافي در برابر اين بار را دارد؟

آيا زاويۀ تيغه فرز براي اين حالت بخصوص از عمليات برادر برداري مناسب است؟
آيا ……….؟
كه تمام اين پرسش ها احتياج به محاسبات دارد كه هر محاسبه بدنبالش پرسشهاي جديدي مطرح خواهد شد. براي رهائي از اين كابوسها بايد بتجربه و مهارت پناه برد چون كار خوب كردن از پر كردن است.

اگر در اجراي كار مهارت همراه باشد دستگاه و ابزار و قطعه توسط مجري كار درك شده و هر دستگاهي براي انجام هر نوع كار خصوصاً كارهاي تكي با استفاده از مهارت و تجربيات كارگر بهترين تنظيم را خواهد داشت. و لذا در چنين مواقعي نبايد وسواس نشان داد چون محاسبات دقيق مشخصات فني كار مسئلۀ پيچيده ايست كه برآورد آنها در كارهاي سري در كارخانجات بزرگ بعهدۀ دفتر فني كارخانه است و براي اجراي كارهاي تكي با وسائل و دستگاههاي معمولي كافيست به استفاده از جدولهاي خلاصه و تجربي كه در اختيار است بسنده كرد و بسرعت عمليات پرداخت.

۱۲- تيغه فرز را بكار انداخته و ميز ماشين را آنقدر بالا ميآوريم كه تيغه فرز با قطعه تماس جزئي حاصل كند.
۱۳- ميز ماشين را در جهت موافق گردش تيغه فرز بطور طولي حركت داده و قطعه را از زير تيغه فرز كنار ميكشيم.
۱۴- عمق بار (ارتفاع تمام دنده) را محاسبه و يا از روي بدنۀ تيغه فرز ميخوانيم در صورت اقدام به محاسبه عمل بقرار زير است :

۱۵- ميز ماشين را باندازۀ ۳۳/۴ ميليمتر بالا ميآوريم (عمل بار دادن را ميتوان در چند مرحله انجام داد ولي باين نكته بايد توجه كرد كه هرچه تعداد دندانه در محيط چرخدنده كمتر باشد بجهت تغيير فرم شيار و بزرگ شدن ته شيار از اندازۀ شيار روي قطر متوسط حتي الامكان بايد سعي كرد كه با تنظيم مناسب پيشروي عمق تمام دنده را در يك يا دو مرتبه بار داده و ايجاد نمود) به اشكال جدول ۱ رجوع شود.

۱۶- با محكم كردن پيچ هاي مربوط حركت عمودي و عمقي ميز ماشين را متوقف كرده و براي ايجاد سرعت عمل ميز ماشين را با دست حركت داده و به تيغه فرز نزديك كرده و دستۀ اتوماتيك را ميزنيم تا قطعه در خلافت جهت چرخش تيغه فرز عمل براده برداري را مطابق شكل ۱۶ انجام دهد. ضمن براده برداري بايد از مادۀ خنك كنندۀ مناسب با جنس قطعه استفاده شود در اينمورد ميتوان از جدول زير استفاده كرد.

جدول ۶ وسيله خنك كاري و چربكاري براي فرز
ش ۱۶ : بار تمام عمق دنده
۱۷٫ پس از اتمام عمل براده برداري يك شيار، ميز را از حالت اتوماتيك آزاد كرده و با دست حركت داده چرخدنده را از ير تيغه فرز رد كرده و بمحل قبلي منتقل ميكنيم.
۱۸٫ دستۀ تقسيم را كه قبلاً آماده شده باندازه يك دور كامل و ۳ فاصله روي رديف ۱۷ سوراخي حركت داده و پرگار را جابجا كرده و شيار دوم را تراشكاري ميكنيم.

۱۹٫ عمل را مطابق شكل ۱۷ بهمين ترتيب ادامه ميدهيم تا چرخدنده كامل شود.
۲۰٫ چرخدنده را از روي ماشين فرز باز كرده و توسط ماشين تراش و غيره پليس گيري كرده و درن را از داخل آن در مياوريم چرخدنده از لحاظ تراش آماده است.

مراحل ساخت چرخدنده هاي ساده
۱- محاسبۀ قطر خارجي چرخدنده از فرمول dk=m(z+2) و ضخامت آن و انتخاب مادۀ اوليه از لحاظ جنس و اندازه (كمي بزرگتر از اندازه هاي حساب شده) و بريدن آن.
۲- پيشاني تراشي مادۀ اوليه و ايجاد سوراخ محور بطور دقيق.
۳- سوار كردن قطعۀ نيمه كاره روي درن بستن با فشار پرس يا نيروي كشش پيچ

۴- بستن درن بماشين تراش و باندازه رساندن قطر خارجي و ضخامت چرخدنده .
۵- انتقال درن حامل چرخدنده به ماشين فرز افقي و بستن آن در دستگاه تقسيم
۶- انتخاب تيغه فرز مناسب با توجه به مدول و تعداد دندانۀ چرخدنده و دقت در بي عيب بودن‌آن.
۷- انتخاب درن فرزگير و بستن آن روي ماشين فرز و قرار دادن تيغه فرز و بستن مناسب آن روي درن.

۸- تنظيم تيغه فرز نسبت بمحور چرخدنده
۹- محاسبۀ مقدار گردش دستۀ تقسيم از رابطۀ
۱۰- انتخاب صفحۀ سوراخدار مناسب و بستن آن روي دستگاه.
۱۱- تنظيم دسته روي رديف مورد نظر و تنظيم بازو هاي قيچي يا پرگار باندازۀ لازم.
۱۲- تشخيص سرعت برشي مناسب از جدولها نسبت بجنس كار و مقدار عمق براده و پيشروي و تعيين تعداد دور مناسب براي تيغه فرز و تنظيم ماشين جهت اجراي آن تعداد دور.

۱۳- تنظيم مقدار پيشروي اتوماتيك دستگاه فرز.
۱۴- بكار انداختن تيغه فرز و مماس كردن‌آن با محيط چرخدنده.
۱۵- كنار كشيدن قطعه از زير تيغه فرز با حركت طولي ميز ماشين با دست در جهت چرخش تيغه فرز و بالا آوردن ميز (چرخدنده) باندازۀ و متوقف كردن حركات عمقي و عمودي ماشين بتوسط سفت كردن پيچهاي مربوطه. (در صورت سخت بودن جنس قطعه و يا زياد بودن عمق شيار ميتوان بار را در چند مرحله داد).

۱۶- نزديك كردن چرخدنده به تيغه فرز با حركت طولي ميز با دست و سپس اجراي عمل براده برداري اولين شيار بطور اتوماتيك.
۱۷- كنار كشيدن قطعه از زير تيغه فرز مطابق بند ۱۵ و جابجا كردن دستۀ تقسيم باندازۀ لازم و تراش شيار دوم

۱۸- تكرار عمل بند ۱۷ تا كامل شدن چرخدنده.
۱۹- انتقال درن حامل چرخدنده به ماشين تراش و انجام عمل پليس گيري.
۲۰- خارج كردن درن بستن از چرخدنده و اتمام كار
توجه : حداقل تعداد دندانۀ چرخدنده هائيكه توسط ماشينهاي فرز تراشيده ميشوند ۱۷ دندانه است چون با توجه باشكال جدول ۱ اگر تعداد دندانه از اين حد كمتر باشد عرض پايۀ دندانه ها نازكتر از عرض دندانه در روي دايرۀ تقسيم خواهد بود كه علاوه از ايجاد اشكال در فرزكاري از لحاظ بارداري مرحله اي استحكام چرخدنده كم خواهد شد

. براي جلوگيري از اين عيب با كم كردن عمق دنده باندازۀ فاصلۀ محوري دو چرخدنده هائيكه با تيغه فرزهاي مدولي (با منحني پهلوهاي الونتي) حساسيت زيادي به فاصلۀ محوري ندارند و اين تغيير جزئي در كار چرخدنده هاي درگير شده اشكالي ايجاد نخواهد كرد.