مقدمه
ترموکوپل , اساسا یک فرمان دهنده حرارتی است . قسمت (حس گر ) sensor آن از دو فلز غیر متجانس تشکیل شده است . جریان حاصل از عملکرد این قسمت که با شعله در تماس است بوسیله یک سیم لاکی (داخل لوله مسی) به انتهای ترموکوپل می رسد و از آنجا به وسایل یا تجهیزات عمل کننده سیستم (شیر مغناطیسی ) فرستاده می شود . حرارت آزمون حدود c650 و جریان اسمی این ترموکوپل ۴۰ میلی آمپر است که این مقادیر در آزمایشگاه توسط دستگاه مخصوص اندازه گیری می شود .

در آزمایشگاه دو نوع تست روی ترموکوپل اعمال می شود یکی تست مقاومت بدنه (ازمایش پل SIMPSON و دیگری تست عملکرد است همانطور که قبلا گفته شد حرارت آزمون حدود c 650 درجه را توسط یک المان حرارتی روی قسمت حسگر اعمال کرده و جریان خروجی را اندازه گیری می کنیم .
_ قطعات برنجی از جنس ۵۸ OT هستند که دارای خواص القایی بسیار خوب می باشند و از این خاصیت درجوشکاری القایی این قسمتها استفاده می شود .

قسمت برش و فرم لوله :
_ لوله مسی آنیل شده که به صورت کلاف می باشد , در قسمت مربوطه روی دستگاه قرار می گیرد . در این قسمت ابتدای لوله بریده شده و سپس فرم دوطرف آن ایجاد می گردد , این دستگاه مجهز به کنتوری است که بوسیله آن می توان تعداد لوله درخواستی را روی آن تنظیم کرد , بعد از اتمام عملیات (برش و فرم ) این تعداد دستگاه بطور اتوماتیک متوقف می گردد . از آنجا که لوله مسی چه در هنگام تولید و چه پس از تولید بایستی قابلیت شکل پذیری داشته باشد لذا آنیله بودن آن بسیار مهم است . از نظر کنترل کیفی نیز بایستی از نظر ابعادی مورد تائید باشد بایستی فرمهای دو طرف لوله عاری از هرگونه شکاف و ترک خوردگی باشند .
ماده خام مفتول کنستانتان ( ۵۷ cu / 43 NI ) نیز به شکل قرقره است که بعد از عبور از چند قرقره صاف شده و به اندازه دلخواه بریده می شوند .

ماده خام لوله (۱۰ / ۹۰ NI- CR ) بصورت لوله های ۳ متری است که ابتدا روی دستگاه مربوطه بریده شده و پس از آنکه در دستگاه دیگر پلیسه گیری شد وارد یک پرس هیدرولیک که مجهز به چهار سنبه است میگردد و این سنبه ها وظیفه ایجاد فرم نوک این لوله ها را در چهار مرحله پیاپی دارند .
سیم لاکی بصورت قرقره در محل خود روی ماشین قرارگرفته و پس از عبور از چند قرقره ابتدا در قسمت لخت کننده روکش دو طرف آن به اندازه مورد نظر برداشته میشود و در قسمت بعدی توسط تیغه های برنده بریده
میگردد .

پروسه تولید ترموکوپل :
لوله کلاهک و مفتول کنستانتان که از قبل بریده و فرم داده شده روی دستگاه جوش آرگون به هم متصل می گردند . در این فرایند تمیز و عاری از چربی بودن قطعات , shaker و فیکسچرهای نگهدارنده قطعه بسیار حایز اهمیت است . از نکات دیگری که در بهبود کیفیت بسیار موثر است عوامل مربوط به الکترود مانند
صحیح تیز شدن نوک آن , جنس الکترود , فاصله الکترود تا سطح قطعه گاز هم مرکز بودن نوک الکترود و لوله میباشد . پارامترتعیین کننده بعدی گاز محافظ آرگون است که ضمن آنکه بایستی درجه خلوص بالایی باشد فشار آن ۵ نیز نقش عمده ای در عملیات دارد .آخرین فاکتور جریان برق جوشکاری است که بایستی یکنواخت بوده و از نوع جریان پایین (۳۵ آمپر ) باشد .

قطعه حاصل را بوسیله جوشکاری ئیدروژن به سیم لاکی جوش می دهیم . روش کار بدین صورت است که سیم لاکی که به فلاکس و پودر مس و نقره آغشته شده است را در مقابل حرارت نازل به مفتول کنستانتان جوش می دهیم . این جوش از نظر استحکام بایستی به نحوی باشد که با خم و راست کردن جدا نشود, از نظر
ظاهری نیز محل اتصال نبایستی ضخیم باشد و سیم مفتول بایستی کاملا هم راستا باشند .
حال این مجموعه را داخل لوله مسی را که از قبل بریده و فرم داده شده است کرده و پیچهای برنجی شش پر (کوتاه) و بلند و واشرفلزی را روی لوله انداخته و از سمت پیچ بلند , مجموعه را داخل نوک دستگاه جوش القا(دستی) گذاشته و حلقه جوش را نیز به آن اضافه می کنیم حال مجموعه آماده جوشکاری است و با زدن
کلید فرمان , پیچ بلند به مجموعه متصل می گردد . در آخرین مرحله واشر عایق و سپس کنتاکت برنجی روی دستگاه مربوطه به لوله اضافه می شود و در همین دستگاه توسط عمل لحیم کاری , اتصال صورت می گیرد.

لحیم کاری در این دستگاهها بدین شکل است که قطعه بعد از عبور از یک میدان القایی داغ شده و در ایستگاه بعدی سیم لحیم به آن اضافه می گردد . در واقع اینجا لحیم کاری عکس حالت معمولی آن است , یعنی قطعه کار با داغ شدن عمل هویه را انجام می دهد .

T.C

شیر مغناطیسی
شیر مغناطیسی در رگولاتورهای گازی جهت ایمنی و جلوگیری از نشت گاز و خطرات احتمالی ناشی از نشت گاز به کار می رود . به طور کلی کلاهک ترموکوپل در کنار شعله قرار گرفته و پس از گرم شدن انرژی حرارتی را به انرژی الکتریکی تبدیل نموده و در انتها این انرژی را به شیر مغناطیسی انتقال داده و در نتیجه در قسمت بوبین در اثر عبور جریان میدان مغناطیسی ایجاد می گردد چون هسته u شکل که داخل میدان قرار داشته و از نوع مگنتیک (فرونیکل ) می باشد , مغناطیسم شده و صفحه جذب شونده را جذب می نماید در نتیجه مسیر عبور جریان گاز بازمی شود, در اثر هر گونه عاما خارجی که باعث سرد شدن ترموکوپل گردد جریان ایجاد شده توسط ترموکوپل قطع و در نتیجه مغناطیس حاصله از بین رفته و در اثر نیروی برگشت فنر , صفحه جذب شونده از هسته u شکل جدا شده و مسیر گاز را می بندد.

قطعات تشکیل دهنده شیر مغناطیسی
۱٫ کنتاکت برنجی
۲٫ واشر فیبری
۳٫ اورینگ ۱ * ۰

۴٫ پایه برنجی
۵٫ میخ پرچ
۶٫ هسته u شکل
۷٫ بوبین (سیم پیچ )
۸٫ صفحه جذب شونده
۹٫ واشر فولادی
۱۰ . میله رابط
۱۱٫ کپسول
۱۲٫ فنر شیر مغناطیسی
۱۳ . صفحه گاز بندی
۱۴٫ واشر گاز بندی
۱٫ کنتاکت برنجی : محل اتصال انتهای ترموکوپل جهت عبور جریانبه سر بوبین شیر مغناطیسی( قطب مثبت )
۲٫ واشر فیبری : جهت عایق نمودن کنتاکت برنجی و پایه برنجی
۳٫ اورینگ ۱ * ۰ : جهت گاز بند نمودن کنتاکت برنجی و پایه برنجی (محل عبور سر بوبین به داخل کنتاکت )
۴٫ پایه برنجی : قطعه ای است جهت اتصال دوم (قطب منفی ) سر سیم پیچ (بوبین) و قرار دادن هسته u شکل در مرکز میدان مغناطیسی .
۵٫ میخ پرچ : قطعه ای است جهت اتصال هسته u شکل به پایه برنجی .
۶٫ هسته u شکل : قطعه ای است از جنس فرونیکل یا آلیاژهایی با خاصیت مگنیت بالا .
۷ .بوبین (سیم پیچ ) : کلافی از سیم مسی که دور پایه های هسته u شکل پیچحفاظت بوبین ده شده یک سر داخل کنتاکت برنجی (قطب مثبت ) و سر دوم در کنار پایه برنجی (قطب منفی ) جوش می شود که پس از عبور جریان ایجاد
میدان مغناطیسی در هسته u شکل می نماید .
۸ . صفحه جذب شونده : قطعه ای از جنس فرونیکل یا آلیاژهای با خاصیت مگنیت بالا .
۹ . واشر فولادی : واشری است جهت پرچ صفحه جذب شونده و میله رابط زیر صفحه جذب شونده قرار می گیرد .
۱۰٫میله رابط : قطعه ای است از جنس برنج جهت ارتباط صفحه جذب شونده و صفحه گاز بندی به کار میرود.
۱۱ . کپسول : قطعه ای است جهت حفاظت بوبین و هسته u شکل و صفحه جذب شونده و همچنین جهت هم محور نمودن صفحه جذب شونده و صفحه گاز بندی و هسته u شکل به کار می رود .

۱۲ . فنر : قطعه ای است که جهت برگشت دادن صفحه جذب شونده و صفحه گاز بندی پس از قطع جریان مغناطیسی به کار می رود .
۱۳٫ صفحه گاز بندی : قطعه ای از جنس برنج جهت قرار گرفتن واشر گاز بندی .
۱۴٫ واشر گاز بندی : قطعه ای است ازجنس لاستیک با توجه به انعطاف جنس جهت گاز بند نمودن به کار می رود .

 

ایستگاههای مونتاژ شیر مغناطیسی
۱٫ ایستگاه شستشو به روش جت .
۲٫ ایستگاه پرچ واشر فیبری و اورینگ ۱*۰ روی کنتاکت برنجی .
۳٫ ایستگاه پرچ هسته u شکل به پایه برنجی و کنتاکت .
۴٫ ایستگاه قرار دادن سیم پیچ روی هسته u شکل .
۵٫ ایسگاه قلع و جوش : جهت اتصال محکم دو سر سیم پیچ داخل کنتاکت (با قلع) و کنار پایه برنجی (نقطه جوش ) .
۶٫ ایستگاه پرچ صفحه جذب شونده به میله رابط .
۷٫ ایستگاه پرچ کپسول با مجموعه بند ۰ و صفحه گاز بندی و فنر .
۸٫ ایستگاه مونتاژ نهایی.

۹٫ ایستگاه تست جریان بدون آداپتور .
۱۰٫ ایستگاه تست نشتی .
۱۱٫ ایستگاه کنترل نهایی .
لازم به ذکر است که قبل از ورود کلیه قطعات به CLEANROOM , قطعات به وسیله ماشین شستشومستقر در سالن فندک که حاوی محلول چربی شوی پر کلرید می باشد شستشو شده و سپس وارد CLEANROOM می شود .
۱ . ایستگاه شستشو به روش جت : در این ایستگاه که در واقع نخستین خط مونتاژ می باشد , به روش جت که شامل شستشو کلیه قطعات با فشار بسیار زیاد (فلاشینگ) آب می باشد , قطعات شستشو شده و سپس با باد سریعا خشک می شود تا از اکسید شدن سطوح آنها جلوگیری شود .
۲٫ پرچ کنتاکت برنجی و واشر فیبری و اورینگ ۱*۰ : در این ایستگاه اپراتور کلیه قطعات را از نظر ظاهری کنترل نموده و سپس پرس می نماید .
۱ . کنترل ظاهری کنتاکت از نظر داخلی و دیواره بیرونی از نظر سالم بودن و نداشتن پلیسه.

کنتاکت برنجی :
۲ . کنترل محل نشستن واشر فیبری و اورینگ ۱* ۰ از نظر اندازه تمیزی محل .
واشر فیبری :
۱ . کنترل واشر فیبری از نظر وجود پلیسه سوراخ مرکزی – مرکز بودن سوراخ.
۲ . کنترل اندازه قطر خارجی از نظر اندازه و وجود پلیسه دور .
۳ . کنترل از نظر ضخامت که حداقل نه دهم میلیمتر باشد .
اورینگ ۱*۰ : کنترل ظاهری اورینگ از نظر خراش و پارگی اورینگ .
پس از کنترل ابتدا دو عدد واشر فیبری روی کنتاکت برنجی پرس می شود و سپس به طور دستی اورینگ ۱*۰ در محل خود قرار می گیرد . همانطور که می دانیم در این قسمت دو قطعه حساس واشرفیبری و اورینگ ۱*۰ قرار دارند که اشکال در هر کدام موجب ضایع شدن شیر مغناطیسی می شود . بدین معنی که واشرهای فیبری جهت عایق کردن الکتریکی بین دو قطب کنتاکت و پایه برنجی به کار رفته که در اثر عایق نشدن یک اتصال کوتاه ایجادشده و در نتیجه مغناطیسم ایجاد نمی شود. اورینگ ۱*۰ برای گاز بند نمودن محل عبور سر بوبین به کنتاکت از محوطه کپسول به کار میرود و اشکال در این قطعه باعث نشتی گاز شده که می تواند خطر ساز شود.
۲ . ایستگاه پرچ هسته u شکل به پایه برنجی : این ایستگاه فعلا به طور دستی در دو مرحله کار می کند .

مرحله اول
پرچ هسته u به پایه برنجی و در مرحله دوم پرس (کنتاکت برنجی و واشر فیبری و اورینگ ۱*۰ ) به مجموعه اول در حالی که ماشین کد ۲۰۸ دو مرحله فوق را به طور اتوماتیک در یک مرحله انجام می دهد . که فعلا آماده به کار نمی باشد . در این ایستگاه ابتددا اپراتور کلیه قطعات را به طور صد در صد از نظر ظاهری کنترل می نماید .
۱٫سطح بدون خراش و فرو رفتگی و یا برجستگی .
۲٫ دو پایه هسته u شکل کاملا با هو موازی و هم اندازه باشند .
هسته u :
3. قسمت پایین هسته هسته u (محل قرار گرفتن سوراخ پرچ) می بایست از ضخامت یکسان برخوردار باشند .
۴٫ دو سطح بالایی و پایینی هسته u شکل باید کاملا با هم موازی باشد .

پایه برنجی :
۱٫ از نظر نداشتن پلیسه در محل قرار گرفتن اورینگ ۱*۰ .
۲ . از نظر ظاهری صافی سطح روی پایه برنجی .
پس از کنترل هسته u شکل به پایه برنجی پرچ می شود . در این حالت می بایست هستهu شکل به اندازه ای از پایه فاصله داشته باشد که به راحتی به طرفین حرکت کند . تا پس از قرار گرفتن سیم پیچ جوش شدن آن این حرکت به طرفین حداقل تا ۰٫۲ mm وجود داشته باشد , علت این امر بدین دلیل است که هنگام جذب صفحه جذب شونده توسط هسته u شکل این دو قطعه بتوانند با هم تماس حاصل کنند . ( منطبق شوند ).

پیشنهاد : به نظر می رسد جهت افزایش مقدار مغناطیسم و در واقع افزایش سطح قابل تماس با صفحه جذب شونده می توان هسته u را با ضخامت بیشتر تولید نمود . (البته با توجه به محدودیتها )

۳ .ایستگاه قرار دادن سیم پیچ : در این ایستگاه بوبین ها (سیم پیچ ARMATURE ) از نظر ضربه خوردگی , کندگی لاک , تمیز بودن سیم تغییر شکل , میزان سختی و خمش سر سیم جهت استقرار به روی هسته u , کنترل شده و پس از مونتاژ بوبین به ایستگاه بعدی یعنی قلع و جوش , انتقال می یابد .
۴٫ ایستگاه قلع و جوش : در این ایستگاه قطعه کار آماده جهت لحیم کردن سر بالایی بوبین (کنتاکت برنجی) و نقطه جوش دادن سر دوم بوبین (کنار پایه برنجی ) داخل خانه های داخل دستگاه قرار می گیرد . پس از انجام کار اپراتور

می بایست از نظر میزان قلع که می بایست تا حدی بوده تا بتواند سیمرا محکم نگهداری کند . اگر میزان قلع از حد نرمال کم باشد احتمال اینکه سر سیم خوب لحیم نشده و در اثر ضربات صفحه جذب شده به هسته u شکل از کنتاککت جداشده و در نتیجه جریان الکتریکی قطع شود , که این عمل باعث می شود که شیر مغناطیسی عمل نکرده و جریان گاز همیشه بسته باشد . اگر میزان قلع زیاد بوده در اثر بستن سر ترموکوپل به علت فشار ترموکوپل قلع کنده شده و به اطراف ریخته می شود که خود احتمال اتصال کوتاه بین کنتاکت و پایه برنجی را می دهد و د رنتیجه باز شیر مغناطیسی عمل نکرده و مسیر گاز همچنان بسته خواهد ماند . پس از کنترل قطعه مربوطه درداخل شستشو با محلولی که غبار . جربی را بزدایده شسته شده و به ایستگاه مونتاز نهایی منتقل می گردد.
۵ .ایستگاه پرچ صفحه جذب شونده با میله رابط : در این ایستگاه اپراتور ابتدا می بایست صفحه جذب شونده را از لحاظ مرکز بودن سوراخ مرکز – پلیسه یا زائده های اضافی در محیط سوراخ مرکز و پلیسه و یا همان زائده ها در محیط خارجی صفحه – و از نظر وجود نداشتن خطوط متقارن و عمیق در سطح صفحه کنترل نماید سپس میله رابط را از نظر ابعادی و از نظر ضخامت محل باز شدن در اثر پرچ – شکسته و یا ترک نداشتن همان محل کنترل می شود در این ایستگاه پس از کنترل قطعات فوق و اطمینان از صحت سلامت قطعات سه قطعه صفحه جذب شونده , میله رابط و واشر فولادی پرچ می شوند . مسئله مهم غیر از سلامت قطعات وجود لقی در صفحه جذب شونده می باشد که این لقی در مچ شدن صفحه جذب شونده روی هسته u شکل کمک زیادی می نماید . مجموعه فوق سپس به ایستگاه پرچ کپسول منتقل می گردد .
۶٫ ایستگاه پرچ کپسول : در این ایستگاه مجموعه ایستگاه پنجم و فنر و صفحه جذب شونده مونتاژ می شوند .

اپراتور قطعات را از نظر موارد ذیل بازرسی می نماید :
۱٫از نظر قطر در داخل کپسول
۲٫ از نظر محل عبور میله رابط کپسول :
۳٫ از نظر شکسته بودن
۴٫از نظر وجود پلیسه
۱٫از نظر دفرمه بودن

فنر : ۲٫ از نظر باز بودن دو سر

۳٫ از نظر زنگ زدگی

صفحه گاز بندی : ۱٫ از نظر ابعادی و ظاهری
۲٫ از نظر کنترل محل قرار گرفتن کلگی میل رابط و نقطه پرچ
۳ . محل قرار گرفتن و اثر گاز بندی از نظر وجود پلیسه های
احتمالی

اپراتور, مجموعه ایستگاه پنجم را از نظر لقی و صافی سطح کنترل می نماید . پس از کنترل قطعات فوق مونتاژ می شوند پس از کنترل لقی و حالت دوران صفحه گاز بندی مهم بوده است زیرا این صفحه در واقع در برگشت
می بایست به راحتی جای خود را روی دریچه ورودی گاز به سمت شعله را پیدا کند و واشر گاز بندی را جهت گاز بند
نمودن به دریچه فشار دهد .

۷٫ پس از تکمیل شدن , این مجموعه مونتاژی به ایستگاه مونتاژ نهایی منتقل شده تا پس از هواگیری با هوای
عاری از آلودگی و رطوبت با پایه آماده مونتاژشده و پروسه تولید شیر مغناطیسی تمام شود . در این ایستگاه اپراتور

به دقت پایه های شستشو شده را کنترل نموده تا اگر احتمالا عیبی را که در این ایستگاههای ما قبل دیده نشده باشد
مجددا کنترل و جدا سازی کند کنترل هسته u شکل و پایه از نظر تمیز بودن و صافی سطح و ضربه نخوردن در حین
پروسه کنترل تمیزی و صافی سطح جذب شونده .

۸٫ پس از مونتاژ نهایی شیرهای آماده جهت تست الکتریکی به ایستگاه کنترل جریان انتقال پیدا می کند .

در این ایستگاه دستگاه کنترل توسط واحد تحقیقات و آزمایشگاه در رنج استاندارد کالیبره شده تا میزان میلی آمپر
ایجاد شده توسط ترموکوپل در آبگرمکن به شیرمغناطیسی منتقل و تست گردد . فعلا در دستگاه mA 300 جریان وصل
و mA 200 جریان قطع ایجاد می نماید که هر شیر مغناطیسی به طور مرتب و منظم به تعداد هشت بار در این دستگاه
تست و اگر در فاصله این دو عدد به خوبی قطع و وصل گردید شیر مغناطیسی فوق سالم و مورد قبول می باشد پس از
قبول شدن شیر فوق به ایستگاه تست نشتی منتقل می گردد .

تذکر : در این مرحله به دلیل شکل مورد نیاز شرکت بوتان روی شیر های مغناطیسی یک عدد آداپتور بسته می شود
که بین آداپتور و پایه برنجی توسط یک عدد اورینگ ۱٫۸*۱۴٫۴ گاز بند می شود .
۹٫ در ایستگاه تست نشتی شیرهای مغناطیسی سالم از جریان زیر فشار ۰٫۵ bar به مدت ۲ ثانیه قرار می گیرد در
صورت وجود نشتی بالای mm H20 50 شیر مردود می گردد و اگر نشتی نداشته باشد شیر قابل قبول است علل
ایجاد نشتی می تواند از ناحیه اورینگ ۱٫۸*۱۴٫۴ در شیرهای بوتانی با آداپتور و یا از ناحیه اورینگ ۱*۰ داخل
پایه برنجی باشد که پس از تست کلیه شیرهایی که مردود شده باشد عیب یابی و سپس رفع عیب می گردد .
پس از تست نشتی مجددا برای اطمینان بیشتر شیرهای فوق با یک دستگاه تست جریان دیگر در واقع به شیوه
ایستگاه تست جریان کنترل جریان شده به علاوه کنترل ظاهری دقیق از نظر کپسول , فنر , صفحه گاز بندی , میزان
قلع, تمیزی شیر و نحوه بسته شدن مهره ها دقیقا کنترل می شود پس از کنترل , واشر گاز بندی در محل خود قرار
گرفته و در نتیجه شیر مغناطیسی کامل و آماده ارسال بسته بندی شده و به انبار ارسال می گردد.

البته جهت کنترل
دقیقتر یک ایستگاه کنترل (به صورت نمونه در روز ) جهت عملکردصحیح شیر روی دستگاه skd بسته می شود
و عینا شیرها با گاز و شعله و ترموکوپل چک می گردند .

فندک پیزو الکتریک
فندک پیزو الکتریک قطعه است که با ایجاد ولتاژو تخلیه الکتریکی جرقه ایجاد کردهکه باعث روشن شدن پیلوت می گردد . در فندک پیزو الکتریکی در اثر وارد کردن ضربه توسط قطعه ای به نام چکشی به طور غیر مستقیم بر سرامیک پیزو الکتریک یک ولتاژ بالا ایجاد شده که در هنگام تخلیه بار الکتریکی ایجاد شده جرقه (همانند صاعقه)
حاصل می شودکه باعث روشن شدن گاز خروجی از پیلوت می گردد .

قطعات تشکیل دهنده فندک
۱٫ بدنه فندک
۲٫ اتصال انتهای فندک
۳٫ سرامیک پیزو الکتریک فندک
۴٫ چکش خور فندک
۵٫ فنر دکمه فندک
۶٫ ضامن فندک
۷٫ چکش فندک
۸٫ پین چکشی فندک
۹٫ فنر چکشی فندک
۱۰٫بدنه دکمه فندک
۱٫ بدنه فندک : قطعه ای است از نوع پلی آمید که پلیمری است سخت و عایق جریان الکتریکی جهت مونتاژ

قطعات مختلف روی آن و هماهنگی آنها .
۲٫ اتصال انتهایی : قطعه ای است از نوع فلز هادی که در اینجا از برنج استفاده شده جهت انتقال جریان ایجاد
شده توسط پیزو الکتریک .

۳٫ سرامیک پیزو الکتریک :قطعه ای است که دراثر وارد آمدن ضربه بر روی آن ایجاد جریان الکتریکی می نماید
۴٫چکش خور : قطعه ای فلزی جهت انتقال نیروی ضربه چکشی بر سرامیک پیزو الکتریک .
فنر دکمه : قطعه ای است جهت هدایت دکمه پس از وارد آمدن ضربه به چکش خور به سمت بالا .
۵٫ ضامن : قطعه ای است جهت کنترل و نگهداری دکمه در محل مناسب .
۶٫ چکشی فندک : قطعه ای است فلزی جهت وارد آوردن ضربه به چکش خور .

۷٫ پین چکش : قطعه ای است فلزی کاملا صیقل جهت هدایت حرکت چکشی داخل بدنه فندک .
۸٫ فنر چکشی : قطعه ای است که با نیروی خود چکشی را به سمت پایین پرتاب می نماید .
۱۰٫بدنه دکمه فندک : قطعه ای است از جنس ABS جهت کنترل حرکت چکشی .

ایستگاههای مونتاژ فندک پیزو الکتریک
۱٫ ایستگاه مونتاژ دکمه
۲٫ ایستگاه چسب زنی (مونتاژ پیزو الکتریک – چکش خور – اتصال انتهایی)
۳٫ ایستگاه قرار دادن ضامن و فنر دکمه داخل بدنه
۴٫ ایستگاه مونتاژ نهایی .
۵٫ ایستگاه تست پیلوت و کنترل نهایی .
۱ . ایستگاه مونتاژ دکمه : در این ایستگاه اپراتور کلیه قطعات را شامل چکشی , پین چکش , فنر چکشی و بدنه
دکمه را کنترل می نماید. اپراتور موارد ذیل را بازرسی می نماید :
چکشی : ۱٫ از نظر ظاهری نداشتن پلیسه در اطراف و محل قرار گرفتن فنر.
۲٫از نظر مرکز بودن سوراخ قرارگیری پین چکش.

پین چکش : ۱٫ از نظر صیقلی بودن پین و نداشتن پلیسه در دو سر .
۲٫ تخت بودن دو سر پین چکش .
فنر چکش : ۱٫ از نظر دفرمگی فنر
۲٫ از نظر باز بودن دو سر فنر
۳تعداد و حلقه های تشکیل دهنده
۴ . ضخامت مفتول استفاده شده
بدنه فندک : ۱ . از نظر نداشتن پلیسه داخل (زیرا مزاحم حرکت چکشی می گردد)
۲٫از نظر یکنواخت بودن شیب مسیر حرکت پین چکشی
۳نداشتن پلیسه محیط خارج
پس از مونتاژ قطعات فوق اپراتور با دست حرکت راحت چکشی داخل دکمه را کنترل می نماید .
۲٫ ایستگاه چسب زنی (مونتاژسه قطعه)در این ایستگاه که می توان حساسترین ایستگاه مونتاژ فندک نامید .
قطعات :۱٫چکش خور ۲٫ پیزوالکتریک ۳٫ اتصال انتهایی داخل بدنه فندک مونتاژمی گردند , حساسیت در این
ایستگاه به نحوی است که اگر فاصله یا قطعه ای خارجی ما بین هر یک از سه قطعه فوق قرار بگیرد, متاسفانه یا کم
جرقه (اگرجسم خارجی چسب و یا عایق باشد) و یا بدون جرقه (عمدتا دراثر شکستن پیزو) خواهد شد . این ایستگاه
قلب خط مونتاژ فندک محسوب میشود. در این ایستگاه نیز هماننددیگر ایستگاهها کلیه قطعات مصرفی می بایست
بازرسی شده و پس از حصول اطمینان از سلامت و صحت , قطعات مونتاژمی گردد . مواردی که باید از طرف اپراتور
مورد بازرسی قرار گیردبه شرح ذیل می باشد :

بدنه فندک : از نظر ظاهری و نداشتن پلیسه در اطراف (سطح خارجی ) به خصوص خروجی ضامنو ورودی رزوه ها
اتصال انتهایی : ۱٫ از نظر نداستن پلیسه
۲٫صاف و صیقلی بودن سطح تماس با پیزو الکتریک
۳٫سالم بودن نوک اتصال و قطرمناسب جهت اتصال سیم فندک
پیزو الکتریک : کنترل ظاهری از نظر وجود ترک یا شکستگی .
چکش خور : ۱٫ از نظر صافی سطح و تمیزی تماس با پیزو
۲ نداشتن پلیسه در اطراف

روش مونتاژ : مونتاژ در این ایستگاه در ۳ مرحله صورت می گیرد :
الف) تزریق چسب به داخل بدنه که می بایست مقدار آن کاملا کنترل شده و محدود صورت گیردتا فضای محیطی سه
قطعه و بدنه فندک را پر نماید ضمن اینکه بیرون زدگی هم نداشته باشد این کار سه قطعه را به یکدیگر متصل می
نماید چسب از نوع سیلکون می باشد .
ب) قرار دادن سه قطعه به ترتیب (اتصال انتهایی , پیزو التریک , چکش خور) داخل کولت .
پ) پرس نمودن سه قطعه داخل بدنه چسب خورده .
به دلیل اینکه قسمت پایین تقریبا مسدود می باشد , چسب هنگام ورود قطعه به داخل بدنه به سمت بالا حرکت کرده
و پس از اشغال فضای خالی , در واقع ناحیه چکش خور , مشخص می گردد , این عمل باید به نحوی انجام شود
که فاصله هوایی Jap) ) بین سه قطعه ایجاد نشود و در نتیجه هیچ گونه لایه چسبی بین سه قطعه نفوذ ننماید .

پس از پرس سه قطعه داخل بدنه چسب خورده , بدنه مونتاژ شده را به مدت حدود هشت ساعت جهت خشک شدن چسب نگهداری کرده سپس جهت مونتاژ نهایی به ایستگاه بعدی انتقال داده می شود .

۳٫ ایستگاه مونتاژ ضامن و فنر : در این ایستگاه ضامن و فنر به داخل بدنه چسب خورده مونتاژ می شود نکاتی که پراتور قبل از مونتاژ باید در نظر گرفته و بازرسی نماید :
ضامن : الف) کنترل ظاهری , نداشتن پلیسه
ب) فاصله نک وسط ضامن
ج) سالم بودن شاخکهای بالای ضامن
د) خم ۹۰ درجه بالای ضامن
و) جنس ضامن از نظر نرمی و صلبیت, سخت بودن ضامن سبب شکننده شدن آن از قسمت نک می شود .
فنر : الف) تغییر شکل هندسی دو سر فنر
ب) باز نبودن دو سر فنر
ج) تعداد حلقه های تشکیل دهنده
د) قطر مفتول استفاده شده
۴٫ ایستگاه مونتاژ نهایی : بدنه های آماده از ایستگاه قبل ئ دکمه های آماده شده از ایستگاه اول , در این ایستگاه

مونتاژ شده و در واقع مونتاژ نهایی صورت می گیرد . پس از آن اپراتور حدود ۰ بار فندک را آزمایش می نماید تا از صحت کارکرد آن اطمینان حاصل نماید سپس محصول آماده شده به ایستگاه تست پیلوت و کنترل نهایی منتقل شده
تا در این ایستگاه فندکها در بطور صد در صد کنترل و تست گردند .

۵٫ ایستگاه تست پیلوت و کنترل نهایی : در این ایستگاه توسط دو دستگاه پیلوت در واقع یک تست عملی جهت کنترل
فندک ها به کار می رود . بدین صورت که فندک در جایگاه خود قرار گرفته و توسط سیم فندک به پیلوت وصل می شود
و چند بار با باز کردن شیر گاز و زدن فندک عمل تست انجام می شود اگر پیلوت روشن شودفندک فوق قابل قبول است
پس از قبول شدن از نظر ظاهری و حرکت صحیح و روان دکمه , از محموله آماده شده طبق جدول نمونه برداری شده
و تا ۲۰۰۰مرتبه تست خستگی به عمل می آید و افت ولتاژ آن محاسبه گردیده ودر صورت مثبت بودن نتیجه محموله
مورد قبول واقع شده و به مشتری (داخلی و یا خارجی) تحویل داده می شود .

ترموکوپل :
ترموکوپل یک وسیله حرارتی – الکتریکی برای اندازه گیری دما می باشد . در سیستمهای ایمنی وسایل گاز سوز از
ترموکوپل به عنوان سنسور شعله جهت فرمان به شیرهای مغناطیسی استفاده می شود .
ترموکوپل از یک جفت هادی الکتریکی نا همجنس تشکیل شده است که در یک نقطه به هم متصل می باشند به دلیل
اینکه یکی از این هادیها دارای سطح انرژی الکترونی بالا و دیگری دارای سطح انرژی الکترونی پایینتر بوده در
نتیجه در اثر حرارت حرکت الکترونی از سطح انرژی بالاتربه سطح انرژی پایینتر درمسیر سیم مسی داخل ترموکوپل
انجام می شود . به بیان دیگر هنگامی که شعله به نوک ترموکوپل اثر می کند به دلیل گرادیان حرارتی به وجود آمده
در طول ترموکوپل نیروی محرکه الکتریکی درسیمهای هادی به وجود میآید که این اثررا seeback effect گویند
در سیستم های ایمنی وسایل گاز سوز این نیروی محرکه در اثر عبور ا زبوبین ایجاد میدان مغناطیسی نموده و در

نتیجه باعث جذب صفحه جذب شونده می شود و در اثر افت این جریان , میدان مغناطیسی قطع و صفحه جذب شونده
از هسته جدا و مسیر عبور گاز را می بندد .

نیرو محرکه الکتریکی (E.M.F ) ترموکوپل تولیدی شرکت رگولاتور سازی ایران برای آبگرمکن B15 در دمای
۶۵۰ درجه حدودا ۳۰ mv بوده و میانگین مقاومت آن ۱۰ میلی اهم می باشد .
ترموکوپل ها با توجه به نوع کاربرد آنها در مدلها و اندازه های مختلف تولید می گردند .
مایکروفر را یکی از بزرگترین اختراعات قرن بیستم برای مقابله با گرسنه ماندن می دانند . قبول ندارید ؟ از میلیونها
نفری بپرسیدکه در سرتا سر جهان , روزشان بدون وجود آن شب نمی شود . نخستین غذایی که آگاهانه با امواج
مایکروفر پخته شد پاپ کورن بود و دومی تخم مرغی بود که آن قدر متسع شد تا توی صورت یکی از مشاهده کنندگان
این آزمایش ترکید .

اختراع دستگاهی مثل مایکروفر پخته شد با هدف راحت تر و سریع تر کردن فرآیند پخت غذا , یخ زدایی و یا گرم
کردن غذاهای آماده صورت گرفت . اما کسی فکر نمی کرد که استفاده از این دستگاه تا این اندازه رواج پیدا کند طوری
که هر مادری در مجموعه لوازم خانگی جهیزیه دخترش این وسیله را می گنجاند تا داماد آینده اش از گرسنگی تلف
نشود. در این مقاله قصد داریم به بررسی نحوه کارکرد این دستگاهها بپردازیم. انتخاب این موضوع به علت اعتراض
مکرر دوستانی بوده است که معتقدند بعضی وقتها مطالب این ستون خیلی پسرانه می شود .

حالا این که چه کسی گفته
استفاده کردن از مایکروفر کاری دخترانه است , ما هم مثل شمابه دنبال این فرد نابکارهستیم تا اوراسر جایش بنشانیم
همان طور که می دانید مایکروفرها به این علت جای خود را به تدریج در بین خانواده ها باز کردند که قادر بودند غذا
را در مدت زمان کوتاهی طبخ و آماده مصرف کنند. به علاوه کارایی و مقرون به صرفه بودن آنها از نظر مصرف برق
هم قابل توجه بود چون مایکروفرها صرفا به غذا گرما می دادند نه به هیچ چیز دیگر .

اجاق های مایکروفر با استفاده ار امواج رادیویی مایکروویو(یعنی موج بسیار ریز) در داخل غذا گرما ایجاد می کنند
در این دستگاهها فرکانس رادیویی ۲۴۵۰ مگاهرتز (حدود۲٫۵ گیگا هرتز ) با طول موج ۱۲٫۲۴ سانتی متربه صورت
شایع مورد استفاده قرار میگیرد امواج رادیویی در این محدوده فرکانس خاصیت جالبی دارند این که توسط آب , چربی
و قند موجود در مواد غذایی جذب این امواج رادیویی در مواد غذایی مستقیما باعث تحریک حرکت مولکولها می شود
این کار به بالا رفتن جنبش مولکولی در ماده غذایی (خصوصا مولکولهای آب ) می شود و تولید گرمای مستقیم در
داخل ماده غذایی می انجامد . خاصیت جالب دیگر امواج مایکروویو در این فرکانس این است که این امواج دربسیاری
از ظروف موجود مثل ظروف پلاستیکی , شیشه ای یا سرامیک جذب نمی شوند . ظروف فلزی امواج مایکروویو را
منعکس می کنند و به همین خاطر ظروف فلزی برای استفاده در مایکروفر مناسب نیستند از ظروف لعابی هم باید
برحسب موردو با در نظر گرفتن شرایط وسیله مورد نظر استفاده شود .