مقدمه و تشكر
گزارش كارآموزي ابنجانب در شركت لبنيات چوپان (لبني دشت) تهيه و تنظيم گرديده است.اين كارخانه در سال ۷۸ تاسيس گرديده و در ۴۵ كيلو متري اتوبان خاوران بعد از پليس راه شريف آباد-شهرك صنعتي علي آباد قرار دارد و با داشتن حدود ۲۵۰ پرسنل و توليد روزانه ۲۰۰ تن انواع محصولات لبني شامل: ماست تازه ، ماست كم چرب ، ماست خامه اي ، پنير ، خامه ، دوغ ، شير پرچرب ، شير كم چرب ، شير كاكائو يكي از معتبر ترين شركت هاي توليد لبنيات مي باشد.

فرآيند توليد اين شركت بدين ترتيب مي باشد. ابتدا پس از دريافت شير از واحد پاستور مي گذرد. در اين واحد پس از غربال گيري تنظيم چربي آن توسط دستگاههاي مخصوص به واحد ماست بندي منتقل مي شود. در اين مرحله شير در مخازن ۵ تني و ۱۰ تني تسيم بندي مي شود. اين تاكنرها دو جداره مي باشد كه در بين آنها بخار براي حرارت دادن شير و آب سرد براي پايين آوردن دما بكار مي رود پس از ورد شير به اين مخازن ورودي بخار آن باز مي شود. تا دماي شير به حدود ۸۰ درجه برسد سپس با پايين آوردن دما تا حدود ۴۰ درجه به آن مايهماست اضافه مي كنند و سپس توسط دستگاههاي تمام اتوماتيك در ظرفهاي ۵۰۰ و ۱۰۰۰ و ۱۵۰۰ گرمي بسته بندي مي شود و بدين شكل تمام محصولات توسط بخار آب به دماي مطلوب مي رسند. بخار آب توسط ديگ بخار كه در واحد تاسيسات فني قرار دارد توليد مي شود. موضوع كار آموزي اين جانب نيز راجع به تكنولوژي ديگ هاي بخار و كاربرد آنها مي باشد كه در مدت چهار ماه روي آن كار شد.

در پايان لازم مي دارم از زحمات مدير عامل شركت چوپان آقاي مهندس حسيني و آقاي پويانفر مسئول بخش فني كارخانه تشكر و سپاسگذاري كنم.

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:
همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و … از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از
ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.
این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.
همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ، نیروگاه ها ، نوشابه سازی ها ، مدارس ، منازل ، صنایع بهداشتی و گرمایشی برج ها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب و آب داغ در یک فرآیند تولید

می باشند ، مصارف زیادی دارند.
با توجه به کاربرد وسیع دیگ و اهمیتی که دیگ در صنایع دارد ، عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمر و بازدهی دیگ خواهد شد و در نتیجه کاهش تولید ، اتلاف وقت و سرمایه ملی کشور را به دنبال خواهد داشت.
قطعات اصلی دیگ های بخار

دیگ های بخار شامل بدنه اصلی (Shell) و صفحه لوله ها (Tube – plate End plate) ، کوره و اطاقک برگشت دود و لوله های پاس ۲ و ۳ می باشد. دیگ های فوق به همراه کوره از نوع سه پاس و Wetback می باشند.

پاس اول: شامل کوره که به شبکه جلوی محفظه احتراق جوشکاری شده است.
پاس دوم: شامل لوله هایی از اطاقک برگشت به جعبه دود جلوی دیگ می باشند.
پاس سوم: شامل لوله هایی از جعبه دود جلو به جعبه دود عقب می باشند.

شعله تشکیل شده در پاس اول به صورت مخلوط هوا و مواد حاصل از احتراق در دمای بالا از لوله های پاس دوم و سوم عبور و به جعبه دود عقب وارد شده و از آنجا از طریق دودکش خارج دمی شود و در طی این مسیر آب بیشترین گرمای ممکن را از محصولات احتراق دریافت می کند.
در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو و آدم رو و لایروبی وجود دارد که هر کدام دارای درب متحرک بوده و توسط واش

ر گرافیتی آب بندی می گردند. درب های جلو و عقب دیگ برای تمیزکاری و تعمیرات پیش بینی شده است.
لوله های پاس ۲ و ۳ از دو نوع لوله های معمولی (Plain Tube) و لوله های مقاوم (Stay Tube) تشکیل شده اند که لوله های معمولی با روش اکسپندکاری انتهای لوله ها آب بندی شده و دو سر لوله های مقاوم به صفحه لوله ها جوشکاری می گردند. بعد از اتمام کلیه مراحل جوشکاری در ساخت و قبل از انجام عایق دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک قرار می دهند. بدین صورت که دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده و داخل دیگ را کاملاً شستشو می نمایند و بعد از بستن و آب بندی کردن درب ها ، دیگ را پر از آب و هواگیری نموده و فشاری تا ۵/۱ برابر فشار طراحی دیگ به آن اعمال می نمایند. سپس تمام قسمت های دیگ را با دقت کامل کنترل کرده تا از عدم وجود نشت در قسمت های مختلف آن بخصوص از محل لوله های اکسپند شده اطمینان حاصل نمایند. جهت تخلیه آب دیگ بایستی حوضچه یا مخزنی در نزدیکی شیر تخلیه آب ایجاد گردد حوضچه فوق پر از آب بوده و قسمت بالای آن به چاه راه داشته باشد و لوله تخلیه دیگ جهت خفه شدن بخار به داخل حوضچه هدایت گردد و دریچه حوضچه می بایستی به طور متحرک پوشانیده شود.

 

معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار

شکل شماره ۱:
۱٫ بدنه اصلی بویلر ۲٫ کوره بویلر ۳٫ لوله های دود پاس اول
۴٫ لوله های دود پاس دوم ۵٫ محفطه احتراق ۶٫ اتاق دود
۷٫ اتاق دود پشتی ۸٫ شاسی تغذیه آب ۹٫ پوسته
۱۰٫ مشعل ۱۱٫ پمپ تغذیه ۱۲٫ ورودی شیر تک ضرب
۱۳٫ شیر خروج بخار ۱۴٫ سوپاپ اطمینان ۱۵٫ لوله کنترل
۱۶٫ شیر تکضرب تخلیه ۱۷٫ مجموعه ابزار دقیق ۱۸٫ پرشر سوئیچ
۱۹٫ مانومتر

شکل شماره ۲:
۱٫ مشعل ۲٫ شیر اطمینان ۳٫ شیر اصلی بخار
۴٫ قلاب حمل ۵٫ شیر هواگیری ۶٫ فشارسنج
۷٫ در لولائی جلو ۸٫ آب نما ۹٫ کنترل دوبل سطح آب
۱۰٫ کنترل سطح پایین آب ۱۱٫ پرشر سوئیچ قطع ۱۲٫ پرشر سوئیچ وصل
۱۳٫ چک ترموستات اگزوز ۱۴٫ تابلو کنترل برق ۱۵٫ چک والو تغذیه
۱۶٫ دیسک والوبین فلنج ۱۷٫ پمپ تغذیه ۱۸٫ شیر آزمایش
۱۹٫ دریچه آدم ۲۰٫ دودکش
شیر آبنما WATER CLASS GAUGE در دیگهای بخار
در دیگ های بخار دو شیشه آبنما در سمت چپ ، پهلوی یکدیگر قرار گرفته اند که هر یک شامل قطعات زیر می باشند :
۱- شیر آب
۲- شیر بخار
۳- شیر تخلیه
۴- شیشه حفاظت
۵- صفحه پشت آبنما برای دید بهتر
سطح آب باید در وسط شیشه آبنما قرار گرفته باشد.
آبنما باید هر روز از آب خالی شده و مقدار آن از لحاظ رسوب گیری چک شود برای این منظور از طریق زیر عمل می کنیم.در حال کار شیربخار که در بالا و شیر آب که در پائین قرار دارد باز هستند و شیر تخلیه بسته است.شیر بخار را بسته و تخلیه را آهسته باز می کنیم می گذاریم آب برای چند ثانیه تخلیه شود و بعد آن را می بندیم. شیر بخار را باز می کنیم آن هم برای چند ثانیه شیر تخلیه را بسته و شیر آب را باز می نماییم تا آب در سطح معمول خود که وسط لوله است قرار بگیرد.
مشعل BURNER
مشعل بویلرها بر حسب سفارش می تواند از نوع روتاری کپ یا جت باشد و در هر حال قابلیت استفاده از سه نوع سوخت ( گاز ، گازوئیل ، مازوت) را دارا خواهد بود.

پرشر سوئیچ PRESSURE SWITCH
در دیگ های بخار در جعبه کنترل دو پرشر سوئیچ قرار دارند که یکی از نوع
ON/ OFF و دیگری از نوع LIMIT سوئیچ است که در صورت بالا بودن فشار از حد تعیین شده مشعل را خاموش می کند و در دیگ های آب داغ فقط پرشر سوئیچ ON/ OFF وجود دارد.
جعبه کنترل CONTROL BOX
بر روی جعبه قطعات مختلفی قرار دارد که هر یک بصورت زیر است :
– تایمر اصلی دیگ
– کنتاکتورها
– رله های شیشه ای
– فیوزها
– خاموش و روشن شدن ON/ OFF
این کار بوسیله علائمی که از پرشر سوئیچ و یا دستگاه کنترل سطح آب می رسد اجرا می شود.
– سوئیچ خاموشی قطعی LOCK OUT
در مواقعی که فشار بالا رفته باشد و یا سطح آب خیلی پائین آمده باشد زنگ خطر بصدا در آمده و چراغ قرمز مربوطه روشن می شود. مشعل خاموش شده و باید بعد از رفع اشکال بطور دستی با فشار دادن دکمه (RESET ) روی جعبه کنترل مشعل را وارد مدار کرد.
– سوئیچ خاموش کردن زنگ خطر MANUL / AUTO

این سوئیچ زنگ خطر را خاموش می کند ولی بعد از رفع اشکال بطور اتوماتیک فعال شده و احتیاج به آماده شدن و برگشت ندارد اگر سوئیچ بر روی اتومات قرار بگیرد مشعل در ابتدا با شعله کم کار می کند تا بویلر گرم و آماده شود و علاماتی را از پرشر سوئیچ می گیرد بعد از تکمیل و بالا آمدن فشار خود بطور اتوماتیک به شعله بلند خواهد رفت.
این عمل باید هر روز انجام شود تا از هر گونه رسوب گیری در دستگاه کنترل جلوگیری شود زیرا اگر رسوب بوجود آید کنترل سطح آب عمل نکرده در صورت کمبود آب به لوله ها و کوره احتراق و کلاً به بویلر ضرر خواهد رساند.

باید توجه شود که آلارم های کنترل سطح آب بایستی هر هفته یک بار چک شوند و این کار در دیگ هی آب داغ صرفاً از کنترل سطح آب بصورت لول سوئیچ استفاده می شود.
دستگاه نمونه برداری
این دستگاه جهت برداشت روزانه نمونه آب بر روی بویلر می باشد. و لازم است که هر روز نمونه ای از آب بویلر برداشته شده و سختی آب بطور دستی و بوسیله شخص مسئول بررسی گردد.

چون کیفیت آب داخل بویلر بسیار مهم است برای جلوگیری از تعمیرات اضافه و رسوب گیری و خطرات دیگر به آب بویلر از لحاظ کیفیت و کمیت توجه زیادی باید نمود و دستگاههای مربوطه در کیفیت خوب نگهداری گردند.
پمپ آب (FEED PUMP)

بویلرها معمولاً دارای یک پمپ تغذیه از نوع سانتری فیوژ چند مرحله ای می باشند که می تواند یک پمپ یدکی هم همراه بویلر نصب گردد پمپ ها قبل از شروع بکار باید آبگیری شوند (PRIMING) به همین منظور منبع آب باید حداقل یک متر از ورودی پمپ بالاتر باشد.

اگر منبع اصلی آب پایین تر از پمپ باشد باید با قرار دادن یک منبع کوچک در ارتفاع حداقل یک متر بالاتر از پمپ آبگیری نمود.
پمپ ها طوری انتخاب شده اند که نه تنها از لحاظ پمپاژ حجم آب و فشار کار لازم جوابگو بوده بلکه افت های فشار در مسیر را که شامل افت فشار اتصالات و نشتی و به هدر رفتن آب می باشد پاسخگو باشند.

پمپ نصب شده بر روی بویلر قدرت مکندگی حداکثر عمق ۵ متر را دارا می باشد.
در مسیر آب تغذیه از پمپ به بویلر یک عدد شیر تغذیه و دو شیر یک طرفه قرار داد و این بدین سبب است که وقتی پمپ خاموش است فشار داخل بویلر باعث برگشت آب به پمپ نشود. و این عمل بوسیله شیر یک طرفه که درست زیر شیر تغذیه آب قرار دارد انجام می شود.

وقتی بویلر کار نمی کند و فضای بخار خنک می شود فشار داخل بویلر کمتر از فشار هوای مخزن آب تغذیه می شود که امکان دارد آب تحت این اختلاف فشار وارد بویلر شده و آن را پر کند برای جلوگیری از این اتفاق یک عدد شیر یک طرفه دیگر هم در همین مسیر نصب شده که مانع از حرکت ناخواسته آب به داخل بویلر خواهد شد.
توجه : نصب یک عدد صافی با توری استیل در ورودی آب پمپ الزامی است.
در دیگ های آب داغ پمپ تغذیه نصب نمی گردد.

انتخاب نوع دیگ بخار
امروزه مهندسانی که برای صاحبان ساختمان ها کار می کنند ، در هنگام انتخاب دیگ های گرمایش آب تأسیسات ساختمان ها گزینه های متنوعی را در اختیار دارند ، این گزینه ها ، انواع دیگ های قطعات چدنی ، دیگ با لوله های فولادی اعم از

لوله های آتشی یا آبی ، دیگ با لوله های پره دار مسی و دیگ های چگالش را در بر می گیرد. تمام این انواع مختلف امروزه در پروژه های ساخت و ساز به کار برده می شوند.
هنگامی که مهندسی شروع به فکر کردن درباره نوع دیگ جهت استفاده در پروژه خاصی می کند ، نتیجه ای که نهایت حاصل می شود ، انتخاب دیگ فولادی به جای دیگ مسی است. با وجودیکه دیگهای قطعاتی چدنی و دیگ هایی که مبدل های حرارتی فولاد ضد زنگ در آنها بکار رفته است ، هم اکنون در بازار موجود بوده و در برخی پروژه ها مورد استفاده قرار می گیرند ، با این حال انتخاب دیگ فولادی همچنان انتخاب برتر محسوب می شود. درک تفاوت های طراحی دیگ با لوله های فولادی و دیگ با لوله های مسی از نظر کاربرد مناسب این مدل ها در تأسیسات حائز اهمیت است.

کاربرد دیگ های دارای لوله های فولادی مدتها قبل از دیگ های با لوله مسی شروع شده و محدوده تنوع مدلهای آن بسیار وسیع تر می باشد و انواع دیگ با لوله های آتش ، با لوله های آب انعطافی (فلکس تیوب) و با لوله های آب مایل را در برمی گیرد. در اکثر کاربردهای گرمایش آب در تأسیسات تجاری استفاده از
دیگ های دارای لوله های انعطافی و لوله های آب مایل نسبت دیگ های دارای لوله های آتش رایج تر است.

اکثر مدل های لوله انعطافی دارای ۵ فوت مکعب سطح گرمایش هستند. زیاد بودن مقدار سطح گرمایش تنها معیار برخی از مهندسان در انتخاب دیگ پروژه می باشد. اما سنجش توان یک دیگ تنها براساس میزان فوت مکعب سطح گرمایش امروزه دیگر یک نرم کاری قدیمی محسوب می شود.این نوع سنجش سالها پیش ، زمانی که زغال سنگ و گازوئیل و مازوت سوخت اغلب دیگها بودند و وجود سطح گرمایش اضافی برای مقابله با رسوب گیری ناشی از این سوخت ها اهمیت زیادی داشت ، ابداع شده است. معیار سنجش مذکور این موضوع را که آیا طراحی دیگ قادر به جذب یکنواخت حرارت در تمام سطح لوله دیگ می باشد یا خیر در نظر نمی گیرد.

دیگ های مسی در اواخر دهه ۱۹۴۰ پس از جنگ جهانی دوم به بازار آمدند. برای اکثر مهندسان سالها طول کشیده است تا دیگ های لوله مسی را بر دیگ های لوله فولادی ترجیح دهند. مهندسان تأسیسات بزرگ احساس می کنند که دیگ های لوله مسی تنها از نظر پایین بودن قیمت بهترین انتخاب برای موتورخانه محسوب می شوند نه بهترین گزینه از جمیع جهات. دیگ های لوله مسی در حدود ۲۵ تا ۳۰% از مدل های دیگ با لوله انعطافی ارزانترند. پایین تر بودن قیمت اولیه دیگ های لوله مسی بطور خودبخودی نزد تعدادی از مهندسان به معنای کمتر بودن قابل ملاحظه طول عمر دیگ تلقی شده است. اما بسیاری دیگر نیز بر این باورند که دیگ های لوله مسی با لوله پره دار امروز بهترین انتخاب برای ساختمانهای تجاری می باشد. پایین تر بودن قیمت اولیه و تقاضا برای راندمان های بالاتر ، انعطاف پذیری در انتخاب گزینه های تخلیه دود احتراق ، و نیاز به فضای نصب کوچکتر سبب گرایش بازار به سمت دیگ های لوله مسی شده است.

برای تصمیم گیری در مورد انتخاب نوع دیگ ، مهارت کارکنان تعمیرات و نگهداری باید مدنظر قرار داده شود. همچنین وجود نمایندگی محلی سازنده دیگ نیز حائز اهمیت می باشد. ساده بودن طراحی سیستم ، کلید توانایی کارکنان تعمیرات و نگهداری صحیح دیگ می باشد. تصفیه شیمیایی آب برای موفقیت عملکرد دیگ ها و سیستم های آب گرم از اهمیت حیاتی برخوردار است. ورود آب جبرانی خام به سیستم بایستی از لحاظ سختی اندازه گیری شود تا از صحیح بودن تصفیه آب ، اطمینان حاصل شود و اپراتور از طریق سیستم هشدار دهنده از نشتی های اضافی سیستم مطلع گردد. تصفیه نامناسب آب یکی از علت های اصلی خرابی دیگ هاست. جریان آب اگرچه برای تمام دیگ ها مهم است ، اما برای دیگ های لوله مسی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. دیگ نباید بدون جریان آب کار کند و بدین منظور باید از ادوات کنترلی لازم استفاده شود.
دیگ های بزرگ با لوله فولادی معمولاً به سیستم کنترل خودکار تعدیل کننده مشعل مجهزند. دیگ های کوچک لوله مسی عموماً دارای سیستم کنترل ۲ تا ۴
مرحله ای هستند. در مورد سیستم های مرکبی که از چند دیگ لوله مسی تشکیل
شده اند ، نوعاً باید از کنترل کننده خودکار توالی عملیات استفاده شود تا قابلیت بی بار کردن خودکار مورد نیاز سیستم را تأمین کند.
دمای آب برگشتی
در هنگام انتخاب و نصب هر نوع دیگ آب گرم در سیستم ، دمای آب برگشتی باید در نظر گرفته شود. دمای برگشت آب گرم سیستم تهویه مطبوع کلید کاربرد هر نوع دیگی در سیستم محسوب می شود. دیگ و آب گرم به یکدیگر وابسته اند. البته این نکته بدیهی به نظر می رسد. اما بروز اشکالات در سیستم و خرابی دیگ اغلب در مواردی رخ می دهد که دیگ استفاده شده با سیستم تهویه مطبوع سازگاری ندارد. راندمان دیگ به دمای آب برگشتی و بار دیگ بستگی دارد.
دمای آب برگشتی دیگ های غیر چگالشی باید بین ۱۳۰ تا ۱۴۰ درجه سانتیگراد باشد تا از تقطیر گازهای تنوره جلوگیری شود. تقطیر باعث خرابی دیگ و کوتاه شدن عمر مفید آن شده و به بروز اشکال در برنامه های نگهداری و تعمیرات منجر می شود.اگر طراحی سیستم به حد کافی بالا بودن درجه حرارت آب برگشتی را تا حدی که از تقطیر جلوگیری کند ، تضمین ننماید ، دیگ های دارای لوله فولادی و یا مسی دچار خرابی می شوند. در صورت پایین بودن دمای آب برگشتی بایستی نسبت به مواردی از قبیل سیستم های پمپاژ آب گرم ، ذوب کردن برف ، و تنظیم دریچه هوای خارج (reset outdoor air) توجه کافی مبذول گردد تا از بالاتر بودن دمای آب برگشتی نسبت به نقطه شبنم گازهای تنوره اطمینان حاصل شود. دیگ های چگالشی یک انتخاب عالی برای سیستم های پمپاژ منابع آب گرم می باشند زیرا دمای آب برگشتی در این سیستم ها از سیستم های دیگر کمتر است. دمای آب برگشتی در این سیستم ها در حدود ۶۰ درجه سانتیگراد است ، که برای دیگ های چگالشی مطلوب است. راندمان دیگ های چگالشی با پایین آمدن دمای آب برگشتی بهبود می یابد.
منحنی های راندمان دلیل مناسب نبودن دیگ های چگالشی برای سیستم هایی که درجه حرارت آب برگشتی آنها بالاتر از ۱۴۰ درجه است را نشان می دهند. دیگ چگالشی در دماهای بالاتر آب برگشتی به راندمان بالای خود نمی رسد و سرمایه گذاری بیشتر نیز در این مورد توجیهی ندارد. اما اگر یک راهبرد کنترل بار مبنا طراحی شود ، بطوریکه دیگ های چگالشی قادر به تأمین گرمایش مجدد با استفاده از مزیت بالاتر بودن دمای آب برگشتی در ایام تابستان بوده و دیگ های غیرچگالشی نیز در ایام زمستان قادر به تأمین دمای بالاتر آب باشند ، در این صورت استفاده از دیگ های چگالشی که قیمت اولیه بالاتری دارند ، ممکن است مقرون به صرفه باشد.
ظرفیت سیستم یکی از ملاحظات مهم در تصمیم گیری برای انتخاب دیگ محسوب می شود. محدوده سایز دیگ های با لوله فولادی از ۴۰۰ تا ۲۱۰۰ MBtuh را در بر می گیرد. در مورد پروژه های بزرگ ، استفاده از یک یا دو دیگ با لوله فولادی ممکن است ، عملی تر باشد تا بکارگیری یک مجموعه مرکب از چندین دیگ با لوله مسی. در صورت استفاده از چندین دیگ لوله مسی ، سیستم آب داغ باید برای چیدمان پمپاژ اولیه – ثانویه طراحی شود.

اگر وجود گزینه های انعطاف پذیر تخلیه دود احتراق سیستم موردنیاز باشد باید از دیگ لوله مسی استاندارد با راندمان بالاتر ، یعنی راندمان تقریباً ۸۵% و حتی از دیگ چگالشی با راندمان ۹۸% برای پروژه استفاده شود. در اینجا هم برای اطمینان خاطر از اینکه دیگ در سیستم آب گرم موتورخانه قادر به رسیدن به حداکثر راندمان خود می باشد. تحلیل دقیق شرایط سیستم موردنیاز است. دیگ های چگالشی باید در طراحی سیستم هایی گنجانده شوند که تقطیر در آنها صورت می گیرد و دیگ های غیرچگالشی نیز باید در سیستم هایی که دمای آب برگشتی آنها زیاد است ، استفاده شوند. فضای نصب موردنیاز دیگ های با لوله مسی کمتر از فضای موردنیاز
دیگ های لوله فولادی است.

بنابراین اگر فضای مکانیکی موجود برای نصب دیگ محدود باشد ، انتخاب دیگ با لوله مسی مطلوبتر خواهد بود. چندین طرح مختلف چیدمان دیگ باید مورد ارزیابی قرار داده شود تا مشخص شود که کدام چیدمان دیگ به حداقل فضای نصب نیاز دارد.
راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی

ساختار: دیگ های بخار معمولاً شامل بدنه اصلی ، صفحه – لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری ابتا کامل مورد آزمایش های غیرمخرب (پرتونگاری ، اولتراسونیک ، مایع نافذ و …) قرار گرفته و سپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره ، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.

پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است. پاس دوم شامل لوله هایی که از اطاقک برگشت به صفحه – لوله جلو دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلو به صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس ۲ و ۳ و جعبه دودهای جلو عقب ، از طریق دودکش خارج می شود و در طی این مسیر ، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت ، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو ، آدم رو ، لایروبی وجود دارند که هر کدام دارای یک درب متحرک بوده و توسط واشر گرانیتی آب بندی می گردند.
جعبه دودهای جلو و عقب دیگ برای تعمیر ، تعویض یا تمیزکاری لوله ها پیش بینی شده اند. لوله های پاس ۲ و ۳ با روش گشاد کردن انتهای لوله ها (والس زدن) ، آب بندی می گردند و سپس دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک تا ۵/۱ برابر فشار طراحی قرار می دهند.