دستورالعمل کنترل کیفیت
کنترل کیفیت از بدو ورود مواد اولیه به کارخانه انجام می شود و در صورت داشتن استانداردهای مورد انتظار ویژگی های مورد نظر پس از تست از نظر خلوص ….) به انبارهای مواد اولیه منتقل می شود.
– در قسمت آماده سای مواد ترکیب صحیح مواد – رعایت درجه حرارت لازم جهت ترکیب اولیه – سرد شدن مواد میکس شده تا دمای محیط کنترل می شود. همچنین ترموستات میکسر توسط ترمومترهای مرجع و استاندارد نیز کنترل می شود تا از خطای حرارت و مشکلات بعدی جلوگیری شود.

– مواد قیف مواد از نظر استفاده از لک های ریز و مخصوص جهت پیش گیری از ورود ناخالصی ها به داخل اکسترور چک می شود .
– دماهای المنت و صحت المنت ها بصورت مداوم توسط ترمومتر مرجع کنترل می شود لذا تغییر دمای اکسترودر تا حد امکان کنترل می شود.
– پس از ورود مواد از اسکترودر از لحاظ سرد شدن کامل لوح و نداشتن مشکل فرآیندی بازدید می شود.

– جت پرینترها از لحاظ درج مارک و مشخصات صحیح بر روی محصولات بررسی می شود.
– انجام برش صحیح و قائم توسط اره مخصوص PVC و حصول اطمینان از اینکه برشها در قطع ۶ متری انجام شوند.
– راست بودن کوبله و وضعیت ظاهری – نداشتن سوختگی و یکنواختی و … در خط تولید و حین فرآیند چک می شود.
– بررسی ابعاد و وزن و طول مؤثر بصورت رندوم از هر خط و هر ساعت ۳ بار انجام می شود.

– آزمونهای ضربه – ویکات و دی کلرومتان معمولاً در هر شیفت ۲ یا ۳ بار انجام می شود.
– آزمون بازگشت حرارتی بصورت روزانه انجام می شود.
– تعیین درصد وزین نیز (با توجه به ثابت بودن فرمولاسیون) جهت حصول اطمینان توسط آزمایشگاه آریانام انجام می شود.

فرآیند تولید – چگونگی و اجرا
جهت فرآیند نمودن PVC و رسیدن به ویژگی ها و خواص مورد انتظار در محصول تولیدی باید یک سری افزودنی ها بسته به محصول نهایی و ویژگی های آن به آن بیافزائیم. به علت ناپایداری حرارتی PVC ، آن پایدارکننده های حرارتی اضافه می شود تا فشار و حرارت داخل اسکترودر منجر به سوختگی و آزادسازی گاز HCL نشود. در ساخت لوله های PVC از PVC سخت یعنی بدون نرم کننده استفاده می شود. همچنین کبنات کلسیم به عنوان پر کننده استفاده می شود تا ضمن رسیدن به خواص فیزیکی متناسب، صرفه اقتصادی نیز داشته باشد.

از آنجا که لوله های PVC در معرض نور و اشعه خورشید هستند از پایدار کننده های نوری استفاده می شود تا ضمن افزایش پایداری نوری مقاومت در مقابل فرساش آب و هوایی را نیز ایجاد نماید.
روان کننده ها جهت کاهش گرانروی مذاب و پیش گیری از چسبیدن مواد به تجهیزات استفاده می شوند. مواد اولیه (شامل pvc – پایدار کننده حرارتی – پایدار کننده نوری – روان کننده – پر کننده و …) با درصدهای مناسب که بهترین باز خورد در محصول را بدست دهد در داخل میکسرها با هم در دمای مشخص ترکیب می شود و بصورت همگن نیز در می آید. سپس مواد سرد می شود تا دمای محیط در داخل اکستروردها ریخته می شود.

داخل اکسترودر از طریق حرکت مارپیچ ها و حرارتهای المنت ها و فشار زیادی که وارد می شود، پلیمویزاسیون اتفاق می افتد و مواد در قالب شکل لوله دلخواه (سایز مورد نظر) را گرفته و از اکسترودر خارج می شود سپس سرد شده از طریق جریان آب و بوسیله خلأ به لوله شکل گرد و استوانه ای داده می شود.
کشنده ها لوله را از اکسترودر بیرون می کشد تا تولید محصول بصورت پیوسته و بدون وقفه باشد. در طول فرآیند تولید از جت پرینترها جهت درج مارک و مشخصات محصول، همچنین درج تاریخ و زمان تولید جهت امکان ردیابی استفاده می شود.

لوله ها در قطع ۶ متری برش داده می شود و توسط دستگاه کوبله، کوبل و قابل فیت شدن می شود.
محصولات با توجه به سایز و مشخصات در قفسه های مربوط در انبار قرار می گیرند.
نصب و اجرا :

محصولات بصورت لوله های چسبی هستند و جهت نصب سیستم لوله کشی از چسبهای مخصوص pvc استفاده می شود. به علت استفاده از افزودنی های نوری محصولات در مقابل اشعه خورشید مقام هستند، در نتیجه اسکان نصب بر روی سطح نیز وجود دارد.

حوزه های کاربردی مطابق با استاندارد ملی ۹۱۱۹
B  حوزه کاربرد جهت استفاده روکار ساختمان یا برای اجزا بیرون ساختمان که به دیوار نصب می شوند.
D  حوزه کاربرد در فاصله یک متر و کمتر از ساختمان جایی که لوله ها و اتصالات در زمین دفن می شوند و به سیستم اصلی، خروجی فاضلاب شهری وصل می شوند.
BD  جهت کاربرد هر دو حوزه D و B

جهت استفاده مدفون در خاک در محدوده بنای ساختمان فقط مجاز به استفاده از اجای BD با قطرهای خارجی اسمی بزرگتر یا مساوی با ۷۵ میلیمتر هستیم.

دستور العمل روش کنترل کیفیت
اندازه گیری ابعاد :
– ضمانت دیواره : بوسیله کویس دیجیتال با دقت ۰۱/۰ میلی متر اندازه گیری می شود. و بصورت میانگین عددی تعدادی از مقادیر اندازه گیری شده ضخامت دیواره، که در فواصل منظم از محیط و در یک سطح مقطع از جزء سیستم لوله کشی قرار گرفته اند، به طوری که شامل حداقل و حداکثر مقادیر اندازه گیری شده ضخامت دیواره باشد.
– قطر خارجی : توسط سیر کومتر با دقت ۰۵/۰ میلی متر اندازه گیری می شود.
دو پهنی (ovality) : تفاوت بین حداکثر و حداقل قطرخارجی اندازه گیری شده در یک سطح مقطع که طبق استاندارد نباید بیش از dn 024/0 باشد. (dn قطر خارجی) . دو پهنی نیز توسط کولیس های دیجیتال با دقت ۰۱/۰ میلی متر اندازه گیری می شود.

آزمون ضربه :
تجهیزات مورد نیاز : دستگاه آزمون (به روش سقوط وزنه) – حمام آب و یخ و یا محفظه ای برای آماده سازی نمونه ها در دمای صفر درجه سانتی گراد.
روش گردش ساعت :
نمونه های این آزمون باید لوله های بریده شده به طول mm 10 + 200 باشند.
– آماده سازی نمونه : نمونه ها برای مدت مشخص شده بصورت زیر در مخلوط آب و یخ در دمای صفر درجه سانتی گراد قرار گیرند :
صخامت دیواره مدت زمان

dn<8.6 15min
8.6<e<14.1 30min

روش انجام آزمون قطر خارجی اسمی جرم ضربه زدن (kg) ارتفاع سقوط (m)
پس از آماده سازی دستگاه و نمونه ها
نمونه ها را بصورت طولی در دستگاه
قرار داده و وزنه متناسب و ارتفاع مربوطه را تنظیم می کنیم و وزنه را روی نمونه رها می کنیم.
میزان نمونه های معیوب (شکسته) نباید بیشتر از ۱۰% نمونه ها باشد. ۳۲
۴۰
۵۰
۶۳
۷۵
۹۰
۱۱۰
۱۲۵
۱۶۰
۲۰۰

۰٫۵
۰٫۵
۰٫۵
۰٫۸
۰٫۸
۰٫۸
۱
۱٫۲۵

۱٫۶
۲ ۰٫۶
۰٫۸
۱
۱
۱
۱٫۲

۱٫۶
۲
۲
۲

ب) آزمون ضربه به روش پلکانی :
تجهیزات مورد نیاز : دستگاه تست سقوط وزنه – حمام آب و یخ جهت آماده سازی نمونه در دمای ۰C
نمونه : نمونه های این آزمون لوله های بریده شده به طول mm 1  ۲۰۰ می باشند.
آماده سازی نمونه ها : نمونه ها برای مدت مشخص طبق جدول زیر در مخلوط آب و یخ در دمای صفر درجه سانتی گراد قرار می گیرند :
ضخامت دیواره mm مدت زمان min
e۸٫۶ ۱۵min

جرم ضربه زن از جدول زیر بدست می آید قطر خارجی اسمی جرم ضربه زن kg
قطر خارجی اسمی جرم ضربه زن ۳۲dn۴۳ ۱٫۲۵
۱۶۰ ۸ ۵۰dn۶۳ ۲
۲۰۰ ۱۰ ۷۵dn۸۲ ۲٫۵
۹۰dn۱۰۰ ۳٫۲
۱۱۰ ۴
۱۲۵ ۵
روش انجام آزمون :
الف) روش انجام پیش آزمون : به جهت تعیین میزان اولیه ای از ارتفاع سقوط (Hso) در آزمون لازمست تعدادی آزمون بر روی نمونه های یک محوطه انجام گیرد.