روش ساخت Diamond Roll

تعريف D.R (Diamond Roll)
D.Roll يا dresser ابزاري است كه در چرخ سنگ فرم مطلوب را ايجاد مي نمايد و در كنار wheel قرار گرفته است.
در هنگام براده برداري بصورت پيوسته در تماس با wheel مي باشد تا ميزان خوردگي wheel در زمان ماشينكاري work piece را، طي نزديك شدن با سرعت پيشروي يكسان به محور wheel جبران نموده و از تغيير فرم wheel حتي در حد ميكرون با توجه به بسته بودن تلرانس w.p جلوگيري كرده و اين فرم را در تمام مدت عمليات براده برداري بصورت قابل قبولي نگاه دارد.

روش ساخت و كنترل D.Roll
جهت ساخت D.roll ابتدا يك گرده آلومينيومي را بصورت فرم مورد نظر داخل تراشي مي كنند. سپس روي آن را با يك لايه الماس با روش الكتروليز مي پوشانند و بعد از آن در دو مرحله مجزا ابتدا روي الماس، كرم و سپس آنتي موان ريخته و در آخر يك گرده استيل از وسط آن رد مي كنند و در نهايت آلومينيوم آن را مي

تراشند.نظر به اينكه دقت كار و رسيدن به اندازه هاي نهايي و در تلرانس بودن قطعه كار بستگي به صحت ساخت D.Roll دارد، D.Roll را ابتدا بايد از اين نظر تست كرد. بدين منظور ابتدا يك پليت گرافيتي را با D.Roll ساخته شده، سنگ مي زنيم و با پروفايل پروژكتور چك مي كنيم. اگر پليت گرافيتي در تلرانس مجاز قرار گرفت، D.Roll مورد تأييد است و آن پليت كه فرم پيدا كرده را شركت سازنده همراه D.Roll در يك جعبه قرار مي دهد.

چگونگي سوار كردن شفت و D.Roll
در دماي محيطي، شفت و D.Roll بصورت پرسي بر روي هم سوار مي شوند، براي از بين بردن اين حالت دماي اين دو را مخالف هم مي كنند، بدين صورت كه شفت را ۲۰min در فريزر مي گذاريم و D.Roll را به مدت ۳۰min زير شير آب گرم قرار مي دهيم. بعد از پايان زمان مربوطه به جهت اينكه حالت يخزدگي شفت از بين برود يك پارچه تميز روي آن مي كشيم. چون سنگ و D.Roll در سرعت چرخشي بالا با هم در تماس هستند و دما نيز در اين حالت افزايش پيدا مي كند گريس مس دار جهت عدم همجوشي، بصورت زير استفاده مي شود:

پس از پاك كردن حالت يخ زدگي روي شفت، قسمت بالايي شفت، زير رزوه ها را با گريس مس، اندود مي كنيم. سوراخ D.Roll را نيز گريس مس دار مي زنيم، كه هنگام سوار شدن اين دو در هم كل سطح تماس با گريس مس دار پوشيده مي شود.

نكته:
حتما بايد سعي شود كه هنگام سوار كردن شفت و D.Roll اين دو قطعه عمود بر هم باشند. زيرا دماي هر دو لحظه به لحظه به دماي محيط نزديك مي شود و فاصله اي كه هنگام مخالف كردن دماي هر دو قطعه بوجود آمده آنقدر زياد نيست كه اين حالت لقي بوجود آمده زمان زيادي محسوس باشد و جهت همين موضوع هم سرعت عمل و هم دقت نياز خواهد بود. هنگامي كه در سوار كردن شفت و D.Roll به مشكلي برخورد كرده و از حالت عمود جا زدن خارج شوند و در وسط راه گير كنند بناچار بايد از يك جك هيدروليكي جهت در آوردن شفت استفاده كنيم.

طريقه ست كردن D.Roll ،w.p,G.w
– در D.R از دو طرف ۱mm فاصله گذاشته شد. تا به الماس برسد.
– پيشاني D.roll با پيشاني dresser GW ماشين در يك راستا هستند و براي اينكه آن فضاي خالي از الماس و يك فضاي اطمينان جهت درس كردن داشته باشيم، در سوار كردن سنگ ابتدا از يك اسپيسر ۳mm استفاده مي كنيم و بعد سنگ را بر روي محور سوار مي كنيم و بايد از سنگي استفاده كنيم كه از جلو نيز حداقل ۲mm از D.r كوچك تر باشد و قطعه اي را انتخاب كنيم كه در هنگام عمليات براده برداري حداقل از هر طرف ۲٫۵ mm از ضخامت سنگ كوچكتر باشد.

با يك D.r مي توان دو عمل سنگ زني كه عرض سنگ ها فرق مي كند را انجام داد. (طول shank در پره B3,B2 متفاوت ولي از نظر ظاهر به يك صورت مي باشند و مي توان با يك D.r عمليات dressing را انجام داد.

هنگام براده برداري به روش cfg سيستم coolant نقش بسيار مهمي را ايفا مي كند. به علت زياد بودن عمق برش و حرارت بين سنگ و قطعه اين دما نبايد به هيچ عنوان بالا برود زيرا موجب سوختگي قطعه كار شده و‌آن را از رده خارج مي كند و مسئله ديگر اين است كه بايد براده هاي ايجاد شده از محل براده برداري به سرعت دور شوند و چشمه هاي سنگ بايد سريعا شسته شوند به همين دلايل بايد سرعت پاشش و زاويه نازلها بصورت دقيق انتخاب شوند.

– ۸۰ درصد سرعت خطي برش سنگ سرعت پاشش آب صابون در نظر گرفته مي‌شود يعني اگر سرعت خطي سنگ ۲۰m/s باشد سرعت پاشش آب صابون ۱۶m/s انتخاب مي شود البته اين موضوع در شركت Milgred بصورت تجربي بدست آمده بود.
زاويه نازلهاي آب صابون نسبت به سنگ نيز مهم است. اگر بخواهيم پاششي از آب صابون به محل براده برداري داشته باشيم كه بصورت كامل و دائم آن را تغذيه كند. زاويه نازل بايد مناسب انتخاب شود به طوري كه اگر به سطح افق نزديك باشد پاشش آب صابون بيشتر به سنگ است و در صورتي كه زاويه را زياد كنيم آب صابون احتمالا به محل براده برداري نمي رسد. زاويه اي كه در اين كار مورد استفاده قرار مي گيرد و نازلها را با آن زاويه تنظيم مي كنند زاويه اي بين ۲۰ الي ۳۰ درجه مي باشد.

دبي (شدت جريان) پاشش آب صابون را از فرمول زير محاسبه مي كنند:
D دبي (شدت جريان)
V سرعت خطي سنگ
S سطح مقطع نازك

نكته:
۰٫۸ تا ۹٫۰ سرعت خطي سنگ تقريب پاشش آب صابون در نظر گرفته مي شود.
نازل بايد آب صابون را به سطح برش هدايت كند و اين كار فقط به ضخامت نازل بستگي دارد كه مسير صحيح را به آن بدهد. اگر ضخامت كم باشد باعث منحرف شدن آب صابون به اطراف نازل مي شود كه مطلوب نيست.

ضخامتي كه در اين مورد مي توان در نظر گرفت ۴۰cm است زيرا ما با اين ضخامت مي توانيم جهت خاص و مورد نظر را به coolant بدهيم.
جنس نازل بايد از steel باشد (كه اين مورد در جزوات ارسالي از elbar آلومينيوم ذكر شده است )شياري كه coolant از آن خارج مي شود براي هر ۰٫P شكلي خاص دارد كه اين فرم را به وسيله دستگاه اسپارك (EDM) در آورده و شيار بايد حتما از ابتدا تا انتهاي آن موازي برش بخورد.
درصد تركيب روغن آب صابون با آب ۴درصد مي باشد.

هر هفته ميزان غلظت آب صابون به كمك وسيله اي بنام Refracto meter كنترل مي شود اين موضوع نبايد از فرمول زير خارج باشد. نوع روغن مورد استفاده shell adrana D 208 مي باشد
۳٫۲(min)<Averege<6.4(max)
در شركت milgred دستگاهي بنام mixing وجود دارد كه درصد آب و روغن را تركيب كرده و پس از تركيب آن را به سوي دو دستگاه هدايت مي كرد.

شركت EMPP
– زدن مته مرغك- base
اولين مرحله اي كه بر روي base B1 انجام مي شود، زدن مته مرغك مي باشد كه به صورت زير انجام مي شود.
۱-ابتدا ميز را كاملا تميز كرده بنحوي كه براده اي روي آن نباشد.

۲-در زير فيكسچر خاري وجود دارد كه آن را وقتي از طرف طولي بر روي ميز مي گذاريم، خار در شيار ميز قرار گرفته و فيكسچر را از حركات اضافي و متمايل شدن به چپ و راست محدود مي كند .

۳-در هر گوشه فيكسچر يك كلمپ وجود دارد كه از زير بوسيله يك مهره T شكل و از بالا بوسيله يك پيچ آلن خور فيكسچر را بر روي ميز ثابت مي كند و اين كلمپ ها را قبل از اينكه مرحله ساعت كردن فيكسچر بصورت كامل انجام شود، نبايد كاملا سفت كرد.

۴-در فيكسچر دو جاي پين وجود دارد كه در عكس زير با حرف و نشان داده شده است. پيني را در سوراخ A قرار داده و آن را با يك ساعت شيطانكي بصورت دوار ساعت كرده و سپس پين را در سوراخ قرار داده و همان كار را تكرار مي كنيم تا محور X فيكسچر را بدست آوريم كه همان خط تقارن پره است.
۵-پيني را در تنقطه B شكل صفحه قبل قرار داده و روي پين را بصورت خطي ساعت مي كنيم.

۶-بر روي فيكسچر ۶ نقطه وجود دارد كه B1 از قسمت airfoil از اين نقاط، بر روي فيكسچر بصورت زير مي نشيند:
الف-B1 را از قسمت convex 6 airfoil بر روي نقاط ۴ و ۵ كه بصورت عمودي بر روي فيكسچر تعبيه شده است مي نشانيم.
ب-B1 را از قسمت platform به نقطه شماره ۱ مي چسبانيم.

ج-B1 را از طرف لبه فشار به دو پين راهنماي نشان داده شده با شماره هاي ۲ و۳ در شكل زير مي چسبانيم.
د-B1 را از سمت لبه فرار به نقطه شماره ۶ مي چسبانيم.

۷-بعد از اينكه شش نقطه ايرفويل را روي فيكسچر نشانديم دو كلمپ كه يكي از آنها (شماره ۱)، به روي concave 6 airfoil و ديگري شماره ۲ به side shank فشار وارد مي كند كه از بالا و كنار، B1 را، ثابت مي كند و با يك فيلر ۰٫۰۴mm اين شش نقطه را چك مي كنيم كه فاصله اي بين ايرفويل و اين ۶ نقطه وجود نداشته باشد.(البته اگر فيلر ۰٫۰۴mm از platform گذشت مشكلي ندارد ولي اگر فيلر را دو برابر كرديم و به سايز ۰٫۰۸mm رسانديم ديگر نبايد فيلر عبور كند.

۸-هنگامي كه ۶ نقطه air fiol روي فيكسچر كلمپ مي شود، دو تكيه گاه نشان داده شده . در آخر قسمت شماره ۵ كه از انتهاي B1، به fir tree مي نشيند، كه با يك پيچ تنظيم مي شود. هنگام برخورد كردن اين نقطه به B1، آن پيچ، هرز مي گردد. با تنظيم اين قسمت B1 را آماده مرحله كار با ماشين و زدن مته مرغك كرده ايم.

set up گيري در اين مرحله جهت ابزار كار و ماشين، دو محل در فيكسچر وجود دارد كه مي توان از آنها استفاده كرد.
يكي از اين محلها سوراخي است كه در هر يك از گوشواره هاي فيكسچر وجود دارد كه مركز فاصله مركز اين سوراخ با مركز مته مرغكي كه بر روي قطعه مي خورد به اندازه ۳۰mm مي باشد و ديگري همان مكاني است كه در مرحله ساعت كردن فيكسچر بر روي ميز ماشين پيني در آن قرار داده و بصورت دوار آن پين را ساعت كرده، خطي كه از مركز اين سوراخ در جهت محور y مي گذرد با محوري كه از مركز دو مته مرغك مي گذرد در يك راستا قرار دارند.

– عمليات ماشينكاري مته مرغك
۱-ابتدا با يك فرز انگشتي به قطر ۲۰mm قسمتي كه مته مرغك خواهد خورد را براده برداري مي كنيم و مقدار آن جهت هر base نسبت به مركز تقارن يك مقدار معين است.
نكته:

۱- پيشروي فرز و دور فرز ۲۸۵RPM مي باشد.
۲-جهت اينكه سطح ماشينكاري شده خوبي داشته باشد پس از ماشينكاري هر ۲۰ قطعه ابزار براده برداري (فرز ۲۰ ) را تيز مي كنيم.
۳-مقدار فاصله بين دو سطح ماشينكاري شده ۱۸۱٫۵

۵-بعد از ماشينكاري سطح base با مته اي به قطر ۳ كه زاويه رأس آن از ۱۱۸ درجه بزرگتر است، طي ۱۴ پاس كه در هر پاس به مقدار ۰٫۵mm پيشروي و با دور ۱۴۰۰ سوراخي به طول ۷٫۰mm مي زنيم.

۳-با ابزاري كه عكس آن در زير نشان داده شده مرغك base زده مي شود.
اين ابزار كه دنباله آن ۱۳ مي باشد با F20 و S650 بطور مداوم و با پيشروي يكنواخت مقدار H=5.46 به داخل قطعه نفوذ مي كند و وقتي كه به سايز مورد نظر رسيد چند ثانيه ابزار در آن محل مكث كرده و از قطعه خارج مي شود و دوباره وارد قطعه شده با اين تفاوت كه محل مورد نظر رسيد ديگر مكث نكرده و از قطعه خارج مي شود.