ریخته گری

مقدمه :
۱ـ دستور العمل استقرار پاتيل ذوب ارسالي از LP ، روي برج پاتيل گردان :
ـاپراتور دريچه كشويي بايد از وسايل ايمني فردي استفاده نمايد.
ـاپراتور دريچه كشوئي‌بايد جهت استقرار صحيح پاتيل روي گردان ، جرثقيل را با دقت راهنمايي نمايد.
ـ اپراتور دريچه كشوئي بايد از لغزنده نبودن Walk way اطمينان حاصل نمايد .
ـ اپراتور دريچه كشوئي بايد از عمودي بودن و استقرار صحيح پاتيل روي برج گردان اطمينان حاصل نما يد .

۲ـ دستور العمل اتتقال تا نديشكار به موقعيت ريخته گري :
ـ كليه اپراتور هاي شاخه بايد مجهز به وسايل ايمني فردي باشند .
ـ جهت جلو گيري از برخود تا نديشكار ، قبل از حركت بايد مسير حركت و ريل ها به طور كامل بازرسي شود .
ـ از قرار گرفتن در مسير حركت تانديشكار بايد خودداري كرد .
۳ـ دستور العمل چرخاندن برج گردان و انتقال پا تيل به موقعيت ريخته گري :

ـ جهت جلو گيري از بر خورد پاتيل ، بايد مسير حركت پاتيل توسط اپراتور بر ج گردان به دقت بازرسي شود.
ـ قبل از چرخاندن پاتيل ، كليه افراد بايد از چرخش آن مطلع شوند .
۴ـ دستورالعمل باز كردن دريچه كشويي و شروع ريخته گري :
ـ اپراتور دريچه كشويي بايد حتماً از ماسك ضد تشعشع و كلاه ايمني و لباس نسوز ، كفش ايمني استفاده نمايد .
ـ اپراتور دريچه كشويي بايد از استقرار صحيح پاتيل در موقعيت ريخته گري اطمينان پيدا كند .
۵ـ دستورالعمل باز كردن استكاني پاتيل در شرايط اضطراري :

ـ اپراتور دريچه كشويي بايد ساير افراد را از چرخش مجدد برج پاتيل گردان مطلع سازد .
ـ از عدم نشتي اكسيژن در مسير فلكسي بل و دسته لانس اكسيژن اطمينان حاصل شود .
ـ جهت اطلاع ساير افراد واحدي جهت عدم تردد در زير پاتيل بايد آجير محلي به صدا در آيد .
ـ اپراتور دريچه كشويي پس از باز شدن استكاني و شروع جريان ذوب ، جهت جلوگيري از پاشش زياد ذوب حتماً بايد با تنظيم دريچه كشويي ، شدت جريان ذوب را حدالمكان كاهش دهد .

ـ كليه افراد در هنگام چرخش پاتيل بايد از مسير حركت پاتيل (ناوداني اضطراري) دور شوند .
ـ اپراتور دريچه كشويي بايد سريعاً پاتيل را در موقعيت صحيح ريخته گري مستقر نمايد .
۶ـ دستورالعمل دما و نمونه گيري :
ـ استفاده از كليه وسايل ايمني فردي الزامي است .
ـ پروبهاي دما و نمونه قبل از مصرف بايد كاملاً خشك باشند .
ـ به دليل پاشش ذوب در هنگام اين عمليات بايد از محل پاشش ذوب دور باشند .

ـ هنگام راه اندازي شاخه ها از دما و نمونه گيري بايد خودداري شود .
۷ـ دستورالعمل راه اندازي شاخه ها :
ـ كليه افراد بايد به طور كامل به وسايل ايمني فردي مجهز باشند (ماسك ضد تشعشع ، كلاه ايمني ، لباس و كفش نسوز ، گتر)
ـ از عدم نشتي اكسيژن در مسير فلكسي بل و دسته لانس اكسيژن بايد اطمينان حاصل شود .
ـ از آماده بودن ظرف ضايعات (پلاستر كشي و قرار دادن اسكپي) اطمينان حاصل شود .
ـ پلاستر ناودانيهاي تانديشكار و ناوداني اضطراري بايد كاملاً خشك باشد .
۸ـ دستورالعمل آماده سازي قالبها :

ـ اطمينان از خشك بدن كامل داخل قالبها .
ـ اطمينان از عدم تشعشع چشمه راديواكتيو (اين كار بايد از طريق دادن صفحه سربي جلو چشمه انجام شود .)
ـ اطمينان از خشك بودن كامل ، مواد مصرفي در داخل قالب (ميلگرد ، براده نرمه آهن)
ـ در صورت وجود نشتي آب به داخل قالبها لازم است نشتي توسط گروه تعميرات برطرف گردد و سپس داخل قالبها كاملاً خشك شود .

۹ـ دستورالعمل آماده سازي تانديش :
ـ استفاده از كليه وسايل ايمني فردي ، خصوصاً ماسك ضد تشعشع ، دستكش و لباس نسوز .
ـ از خشك بودن كك ، قبل از ريختن داخل استكانيها ، اطمينان حاصل شود .
۱۰ـ دستورالعمل انتقال تانديش مصرفي واحد ريخته گري به قسمت تعمير تانديش :
ـ اپراتور دريچه كشويي بايستي از جامد شدن مذاب داخل تانديش اطمينان حاصل كند و سپس نسبت به انتقال ، اقدام نمايد .
ـ اپراتور دريچه كشويي بايد شخصاً و بطور دقيق قلاب تانديش را داخل حلقه هاي تجهيز انتقال تانديش قرار دهد .
ـ در هنگام انتقال تانديش بايد ايمن ترين مسير جهت محل تانديش انتخاب شود .

ـ اپراتور جرثقيل با به صدا در آوردن آژير افراد واحد را نسبت به انجام اين عمليات مطلع سازد .
۱۱ـ دستورالعمل انتقال تانديش از قسمت تانديش به واحد ريخته گري و استقرار آن روي تانديش كار :
ـ اپراتور دريچه كشويي بايد شخصاً و به طور دقيق قلاب تانديش را داخل حلقه هاي تجهيز انتقال تانديش قرار دهد .
ـ در هنگام انتقال تانديش بايد ايمن ترين مسير جهت محل تانديش انتخاب شود .
ـ اپراتور جرثقيل با به صدا در آوردن آژير افراد واحد را نسبت به انجام اين عمليات مطلع سازد .
۱۲ـ دستورالعمل تعويض قالب :

ـ اپراتورهاي اتاق فرمان بايد به وسايل ايمني فردي مجهز باشند .
ـ اپراتور بايد از سالم بودن زنجير انتقال قالب اطمينان حاصل كند .
ـ اپراتور بايد از صحيح قرار گرفتن قلاب هاي قالب (۳ عدد) داخل حلقه هاي زنجير اطمينان حاصل كند .
ـ اپراتور بايد اپراتور جرثقيل را به دقت راهنمايي نمايد .
ـ ايمن ترين مسير جهت انتقال قالب به قسمت تعمير قالب انتخاب شود .
ـ اپراتور جرثقيل با به صدا در آوردن آژير خطر ساير افراد واحد را از اجراي عمليات مطلع سازد
ـ هنگام انتقال قالب از تعمير قالب به ايستگاه ريخته گري نيز موارد فوق بايد رعايت گردد .

ـ به دليل احتمال سقوط بار بايد افراد حتي الامكان تا پايان عمليات تعويض قالب از تردد بي مورد در مسير مذكور خودداري كنند .
۱۳ـ دستورالعمل انتقال اسكرابهاي داخل ظرف ضايعات به بخش ضايعات :
ـ به دليل احتمال سقوط اسكراب ، اين عمليات بلافاصله پس از انتقال تانديش مصرفي انجام مي گيرد .
ـ از سالم بودن سيم بكسل ، جهت انتقال اسكراب اطمينان حاصل شود .
ـ از سالم بودن اسكوپي اطمينان حاصل شود .

ـ اسكراب از ايمن ترين مسير به پايين منتقل شود .
ـ اپراتور جرثقيل در تمامي مدت زمان انتقال اسكراب بايد افراد واحد را با آژير خطر مطلع سازد .
۱۴ـ دستورالعمل برش شمش با مشعل دستي :
ـ اپراتور برشكار بايد به كليه وسايل ايمني فردي مجهز باشد .
ـ اپراتور برشكار بايد از سالم بودن و عدم پيچيدگي فلكسي بلهاي مشعل برش اطمينان حاصل كند .
ـ اپراتور برشكار بايد دقت كند ، فلكسي بلهاي مشعل برش در معرض حرارت نباشد .
ـ برشكاري بايستي با دستكشهاي عاري از هر گونه روغن و گريس صورت پذيرد .

ـ از برشكاري در مقاطعي كه احتمال حضور فاز مذاب باشد جداً خودداري شود .
۱۵ـ نكات زيست محيطي :
۱ـ پس از اتمام تعميرات بلافاصله محل كار را نظافت نمائيد و محيط كار خود را عاري از آلودگي و تميز نگه داريد .
۲ـ ابزارهاي مورد استفاده تميز و در جاي اصلي خود قرار داده شوند .
۳ـ استفاده از نور خورشيد در طول روز و صرفه جويي در مصرف برق از طريق خاموش كردن چراغهاي اضافي .
۴ـ بشكه هاي حاوي روغن سوخته را به تفكيك در محل هاي تعيين شده قرار دهيد .
۵ـ زباله را به تفكيك در ظروف تعيين شده قرار دهيد .

۶ـ در صورت پر شدن بشكه هاي حاوي روغن سوخته ظروف حاوي زباله و عدم تخليه بموقع آنها مراتب را به مسؤلين زيربط جهت تخليه اطلاع دهيد .
۷ـ براي صرفه جويي در انرژي و جلوگيري از اتلاف آن از باز گذاشتن دربها و پنجره ها هنگامي كه سيستمهاي برودتي و حرارتي كار مي كند خودداري نماييد .
۸ـ كسب اطمينان از خاموش بودن چراغها و وسايل برقي ، بسته بودن شير آب سرويسهاي بهداشتي قبل از ترك محل .
آماده سازي قالبهاي ريخته گري
قبل از شروع ريخته گري لازم است قالبها طبق مراحل زير آماده گردند :
۱ـ اطراف قالبها را توسط هواي فشرده تميز كنيد .

۲ـ پس از قرار گرفتن دامي بارها در زير قالبها ، سطح آن را كاملاً تميز نموده و پين هاي شكسته را بيرون بياوريد .
۳ـ QSD ها را روي دامي بارها گذاشته و پين هاي مربوطه را در جاي خود قرار دهيد .
۴ـ به وسيله كنترلر روي تابلوي آويز در سطح ريخته گري دامي بارها را به داخل قالبها هدايت كنيد .
۵ـ سر دامي بارها را حدود ۵۹۰ تا ۶۱۰ ميلي متر از سطح بالاي قالبها متوقف كنيد .
۶ـ مقاري پنبه نسوز يا مقداري كاغذ نرم در اطراف QSD ها قرار داده و جهت آببندي كامل اطراف سري دامي بارها آن را توسط ميله نازك بفشاريد .
۷ـ مقداري برداده نرم يا نرمه آهن كاملاً خشك شده در اطراف QSD ها و روي منطقه آب بندي شده ريخته و توسط ميله آن را بخوبي بكوبيد .

۸ـ به مقدار كافي ميلگرد جهت انجماد سريع مذاب در ابتداي راه اندازي در داخل قالبها بريزيد .
۹ـ استوپرهاي مناسب جهت بستن شاخه ها در انتهاي ريخته گري يا در شرايط اضطراري آماده و در كنار قالبها قرار دهيد .
۱۰ـ لوله مناسب جهت اكسيژن كاري در مواقعي كه استكانيها به راحتي باز نمي شوند را تهيه كنيد .
۱۱ـ ميله مناسب جهت سرباره گيري از درون قالبها در حين ريخته گري را كنار قالبها قرار دهيد .

بازرسيهاي فني
قبل از آماده سازي قالبها لازم است موارد زير توسط اپراتورهاي اتاق فرمان و اپراتورهاي شاخه كاملاً كنترل گردند :
۱ـ از كاليبره بودن سطح سنج قالبها اطمينان حاصل كنيد (در صورت نياز هماهنگي با واحد اتوماسيون جهت كاليبره كردن آنها)
۲ـ از سالم بودن تيوپهاي مسي داخل قالبها اطمينان حاصل كنيد .
۳ـ از عدم نشتي آب مدار اوليه به داخل قالبها و خشك بودن كامل داخل قالبها اطمينان حاصل كنيد .
۴ـ وضعيت روان كاي قالبها با فشردن كليد مربوطه بر روي تابلو را كنترل كنيم .
۵ـ وضعيت نوسان كننده هاي قالبها را كنترل كنيد .

۶ـ اطراف قالبها تميز باشد و در صورت لزوم پاك سازي اطراف آنها توسط هواي فشرده انجام گيرد .
۷ـ خالي بودن Slag Box پشت قالبها و در صورت لزوم آن را تخليه كنيم .
۸ـ از سالم بودن نسوز داخل Slag Box هاي پشت قالبها اطمينان حاصل كنيد و در صورت نياز توسط قسمت نسوز تأمين گردد .
۹ـ سردامي بارها هنگام ورود به داخل قالبها جهت جلوگيري از آسيب ديدن تيوپهاي مسي كنترل گردد .
۱۰ـ از وجود لوله اكسيژن جهت اكسيژن كاري اطمينان حاصل كنيد و در صورت نياز تهيه كنيد .
۱۱ـ از وجود استوپرهاي مناسب به اندازه كافي اطمينان حاصل كنيد و در صورت نياز تهيه كنيد .

نكات ايمني
رعايت نكات زير در هنگام آماده سازي قالبها الزامي است :
۱ـ خشك بودن كامل تيوپ مسي داخل قالبها .
۲ـ استفاده از براده نرمه آهن و ميلگرد كاملاً خشك در داخل قالبها .
۳ـ در صورت وجود نشتي آب به داخل قالبها لازم است سريعاً نشتي توسط گروه تعميرات برطف گردد و سپس داخل قالبها كاملاً خشك گردد .
۴ـ در هنگام ريختن براده و ميلگرد به درون قالبها صفحه سربي موجود را جلو چشمه راديواكتيو قرار دهيد .
۵ـ جهت جلوگيري از در معرض تشعشات راديواكتيو و قرار گرفتن در حين آماده سازي قالبها حتي المقدور بايستي زمان كمي صرف شود .

عمليات آماده سازي تانديش جهت شروع ريخته گري
قبل از شروع ريخته گري لازم است تانديش طبق مراحل زير آماده گردد :
۱ـ ناوداني هاي نصب شده بر روي تانديش كار تميز و نسوز شده باشند .
۲ـ وضعيت ظاهري نسوز داخل تانديش و درپوشهاي آن و تميز بودن كانال استكانيها قبل از حمل به سطح ريخته گري از نظر سالم بودن آنها كاملاً كنترل شود .
۳ـ تانديش توسط جرثقيل به سطح ريخته گري منتقل شده و بر روي يكي از تانديشكارها قرار گيرد .
۴ـ تانديش توسط تانديشكار به منطقه ريخته گري حمل شود .

۵ـ مراكز استكانيهاي تانديش با مراكز قالبهاي ۱ تا ۶ تنظيم شود .
۶ـ تانديش را به موقعيت پيشگرم كن برگردانده شود .
۷ـ پايين آوردن بازوي سيستم پيشگرم و قرار دادن مشعل ها بر روي كاور تانديش و روشن كردن مشعل هاي پيشگرم (دقت شود مشعل ها در داخل حفره هاي ايجاد شده روي كاورها قرار گيرند .)
۸ـ يك ساعت قبل از شروع ريخته گري مشعل ها را خاموش نموده و بازوي سيستم پيشگرم بالا آورده شود .
۹ـ داخل استكانيهاي تانديش تميز شود .
۱۰ـ استكانيها را از بيرون توسط طناب آزبست يا يك ميله فلزي بسته و داخل آنها با كك پر شود .
۱۱ـ مجدداً بازوي سيستم پيشگرم را پايين آورده و مشعلها روشن شود .

پيشگرم تانديش
در حالت اتومات
۱ـ بمنظور اجتناب از اتلاف حرارتي تانديش در زمان ريخته گري و به حداقل رساندن مقدار هيدروژن داخل مذاب ، لازم است حدود ۵ ساعت قبل از زمان پيش بيني شده جهت تخليه كوره قوس الكتريك طبق منحني حرارتي ارائه شده پيشگرم تانديش را آغاز نموده و دماي آن به ۱۱۵۰ و ۱۲۰۰ درجه سانتيگراد برسد و تا زمان قرار گرفتن پاتيل بر روي برج گردان در اين دما حفظ شود . (با تشخيص سرپرست شيفت)

در حالت دستي
الف) شرايط عادي :
۱ـ كليد MIN/AVE/MAX روي حالت MIN قرار گيرد .
۲ـ پس از استقرار تانديش روي تانديشكار ۲ مشعل روشن شود .
۳ـ حدود ۵/۴ ساعت قبل از شروع ريخته گري دو مشعل ديگر روشن مي شود .
۴ـ يك ساعت بعد دو مشعل ديگر روشن شود .

۵ـ دو ساعت پس از روشن كردن ۶ مشعل كليد وضعيت روي AVE قرار داده شود .
۶ـ نيم ساعت قبل از شروع ريخته گري كليد وضعيت روي MAX قرار داده شود .

ب) شرايط اضطراري :
منظور از شرايط اضطراري زماني است كه به دلايلي مذاب آماده شده ولي تانديش روي سطح ايستگاه آماده نباشد در اين صورت تانديش را طبق دستورالعمل زير پيشگرم كنيد .
۱ـ كليد MIN/AVE/MAX روي حالت MIN قرار گيرد .
۲ـ دو مشعل روشن شود .
۳ـ پس از ۲۰ دقيقه دو مشعل ديگر روشن شود (چهار مشعل)
۴ـ پس از ۲۰ دقيقه دو مشعل ديگر روشن شود (شش مشعل)
۵ـ پس از ۱۰۰ دقيقه كليد وضعيت روي AVE قرار داده شود .
۶ـ پس از ۷۰ دقيقه كليد وضعيت روي MAX قرار داده شود . (به مدت ۳۰ دقيقه)

بازرسي هاي فني
قبل از استفاده از تانديش جهت ريخته گري لازم است بازرسيهاي زيسر در طول پيشگرم كردن تانديش انجام گيرد :
۱ـ كنترل وضعيت نسوز تانديش و اطمينان از سلامت آن .
۲ـ اطمينان از بسته بودن و وجود كك در داخل استكانيها .

۳ـ كنترل وضعيت مشعل هاي پيشگرم كن و اطمينان از روشن بودن و عملكرد صحيح آن .

نكات ايمني
رعايت نكات ايمني زير در هنگام آماده سازي تانديش الزامي است :
۱ـ قبل از ريختن كك به داخل استكانيهاي تانديش لازم است آنرا كاملاً خشك نمود .
۲ـ استفاده از ماسك صورت در زمان ريختن كك و همچنين بازرسيهاي چشمي از داخل تانديش الزامي است .
زمان (دقيقه) درجه حرارت (C)
0 0
30 200
140 400
200 400
220 900
240 900
260 1150
360 1150

عمليات ريخته گري
۱ـ كنترل مقدماتي تجهيزات عمومي
الف) اتاق كنترل اصلي :
۱ـ تابلوهاي كنترلي را روشن كنيد و دقت كنيد هيچ گونه آلارمي وجود نداشته باشد .
۲ـ روي كليد Water overview در HMI فشار دهيد .
ـ دقت كنيد پمپهاي توزيع آب بطور منظم كار مي كنند و فيلترها مسدود نباشند .
ـ دقت كنيد فشار آب مدار اوليه با بيش از ۲/۵ بار توزيع شود .
ـ دقت كنيد فشار آب ثانويه با بيش از ۹ بار توزيع شود .
ـ دقت كنيد فشار آب هواي فشرده بيش از ۴ بار باشد .

ـ با فشردن كليد OPEN روي HMI شير آب اضطراري اوليه و آب خنك كننده ثالثيه را باز كنيد . (باز و بسته كردن مدار)
۳ـ كليد ۱ Strand را روي HMI فعال كنيد و دقت كنيد كه شيرهاي تنظيم آب اوليه در حالت اتوماتيك بوده و دبي واقعي برابر ۲۰-/+ /// بر دقيقه ، برابر با مقدار تنظيم شده باشد (نشان داده شده در صفحه ۳ (Strand setup) سپس اينكار راب براي تمام شاخه ها انجام دهيد .)
۴ـ آب ثانويه خطوط ۱ تا ۳ رار روي HMI فشار داده و دقت كنيد شيرهاي تنظيم كننده بسته و در حالت (Speed tie) باشند ، در غير اين صورت كليد ، ۱۰F را فشار داده و كليدهاي Close Seed tie را روي HMI فشار دهيد اين كار را براي خطوط ۴ تا ۶ تكرار كنيد .

۵ـ صفحه Strand hyd را روي صفحه آورده و پمپها را با فشردن كليد start روشن كنيد سپس همين كار را براي Gate hyd Ladle hyd Runouthyd انجام دهيد .
۶ـ صفحه Runout را آورده و كنترل كنيد مقدار Horizontal position برابر صفر باشد و در غير اين صورت آنرا فشار دهيد و ۱۵ ثانيه نگه داريد . كليدهاي WB LOWERIN و WB LOWERING را براي رسيدن به اين مقدار فشار دهيد .

۷ـ صفحه Ladle and tundish را آورده و دقت كنيد كه نشانگر zero set Repurired سبز باشد ، در غير اين صورت برج گرداننده پاتيل را توسط فرمان CW روي تابلوي كنترل برج گرداننده بچرخانيد دقت كنيد روي برج گرداننده پاتيل نباشد .
۸ـ صفحه Cuting torch را فعال كرده و دقت كنيد مقدار Torch target speed برابر ۳۰۰ ميليمتر در دقيقه باشد و در غير اين صورت اين مقدار را وارد كنيد .
۹ـ كليدهاي Auto / Manual WB Enale روي ميز كنترل بستر خنك كننده W.B را فشار دهيد دقت كنيد لامپ كنترل قرمز باشد .
۱۰ـ ميز كنترل Billet transfer را كنترل كنيد :

ـ دقت كنيد لامپ كنترلي (Power on / lamp test) قرمز باشد .
ـ كليد (auto / manual) را فشار دهيد و دقت كنيد ترانسفر كار در وضعيت توقف گاه خود باشد (اگر /// ميز كنترل Cooling bed روي بستر خنك كننده فعال باشد ، لامپ كنترلي قرمز است .)
۱۱ـ كليد Enable مربوط به ۳ـ۱ Enable , Strand مربوط به ۶ـ۴ Auto / Manual , Strand را فشار دهيد . (روي ميز كنترل Transport Roller table) دقت كنيد لامپ كنترلي قرمز باشد .

۱۲ـ كليدهاي Enable مربوط به ۱٫ SECT 3ـ۱ Enable , Strand مربوط به ۱٫ SECT 6ـ۴ Enable , Strand مربوط به ۲٫ SECT 3ـ۱ Enable , Strand مربوط به ۲٫ SECT 6ـ۴ Auto / Manual , Enable , Strand روي ميز كنترل Discharge Roller table را فشار دهيد و دقت كنيد لامپ كنترلي قرمز باشد .
۱۳ـ دقت كنيد لامپ كنترلي Power on / lamp test روي ميز كنترل Cutting torch قرمز باشد .
۱۴ـ كليدهاي Auto / Manual , Pilot Flame روي ميز كنترل Cutting torch را فشار دهيد و دقت كنيد لامپ كنترلي قرمز باشد .
۱۵ـ صفحه Setup روي HMI را فعال كنيد (صفحات ۱و۲و۳ General , Strand setup و دقت كنيد پارامترهاي دستورالعمل ريخته گري مطابق با آنچه كه در بالا گفته شده باشند .)

توجه : جهت كسب اطلاعات بيشتر مي توانيد به دستورالعمل اپراتوري اتاق فرمان ريخته گري HMI شماره … مراجعه كنيد .
ب) قرار دادن دامي بار :
۱ـ انتخاب خط جهت قرار دادن دامي بار در وضعيت آماده سازي .
۲ـ دامي بار را در وضعيت رفت و برگشت كنترل كنيد لامپ هاي كنترل رفت و برگشت روي ميز كنترل Rigid D.B / Mobile Roll قرمز باشند .
۳ـ كليد Auto / Manual روي ميز كنترل Rigid D.B / Mobile Roll را فشار دهيد .
ج) سكونسهاي اتوماتيك قرار گرفتن دامي بار :
۱ـ پاركينگ دامي بار پايين آمده و در پايين ترين وضعيت خود قرار گيرد .
۲ـ دامي بار را توسط فشاردهنده به درون كشاننده هدايت كنيد .
۳ـ سيلندر كشاننده و صاف كننده بسته شوند . (فشار بالا)

۴ـ موتور كشاننده و صاف كننده را روشن كنيد .
۵ـ دامي بار را به درون محفظه خنك كننده وارد كنيد .
۶ـ دامي بار به طور اتوماتيك در انتهاي قالب متوقف مي شود . (نزديك Foot Rollers)
7ـ اگر دامي بار متوقف نشد كليد توقف موتور كشاننده را فشار دهيد (تابلوي آويز سطح ريخته گري)
د) بررسي آماده سازي ماشين در صفحه Machine Preparation روي HMI (لامپ سبز) :

۱٫ Dunny bar _ (Auto)
2. Secondary Water _ (Auto)
3. Secondary Water _ (Ready)
4. Cutting Torch _ (Auto)
5. Cutting Torch _ (Ready)
6. Mould Cooling waater _ (Auto)
7. Mould Cooling waater _ (Ready)
8. Intermediate R.T. _ (Auto)

۹٫ Intermediate R.T. _ (Ready)
10. Ladle Turet _ (Ready)
11. Tundish Cars _ (Ready)
12. Transport Roller table _ (Auto)
13. Transport Roller table Strand 123 and 456 _ (Ready)
14. Discharge roller table _ (Auto)

۱۵٫ Discharge roller table # 1 strand 123 and 456 _ (Ready)
16. Discharge roller table # 2 strand 123 and 456 _ (Ready)
17. Biller transfer _ (Auto) and (Ready)
18. Lable slide gate control system _ (Ready)
19. Main HYD. Unit strands _ (Ready)

۲۰٫ Main HYD. Unit strands _ (Ready)
21. Cool. Bed / Bar C.bad _ (Auto)
22. Mould lubrication tank _ (Ready)
23. Cold disch. R.T _ (Auto) and (Ready)
24. Billets elevator _ (Auto)

۲ـ كنترل مقدماتي تجهيزات عمومي سطح ريخته گري :
۱ـ اطمينان حاصل كنيد هيچگونه نشتي در مدارهاي آب خنك كننده (اوليه ، ثانويه ، ثالثيه) وجود نداشته باشد .
۲ـ دقت كنيد تنظيمات نازلهاي پاشش آب در خنك كننده ثانويه به درستي انجام شده باشد .
۳ـ از تميز بودن نازلهاي پاشش آب در نواحي سه گانه محفظه خنك كننده اطمينان حاصل نموده و در صورت گرفتگي آنها را باز كرده و توسط فشار هوا تميز نمائيد و چنانچه فاقد كارآيي لازم مي باشند آنها را تعويض كنيد .
۴ـ دقت كنيد داخل قالبها نشتي آب وجود نداشته باشد و در صورت مرطوب بودن قالبها ، داخل آنها را توسط پارچه نرم و تميز كاملاً خشك كنيد .
۵ـ سردامي بارها را كنترل كنيد درست نصب شده باشند (منظور QSD ها مي باشد)

۶ـ كنترل كنيد سنسور راديواكتيو آماده باشد و درپوش آن نصب شده باشد .
۷ـ كنترل كنيد ظرف ضايعات و ناوداني هاي حمل فولاد در وضعيت مناسبي باشند .
۸ـ كنترل كنيد برج گردان و تانديشكارها در وضعيت مناسبي باشند .
۹ـ سيلندرهاي دريچه كشويي پاتيل را با چندين مرتبه باز و بسته كردن آزمايش كنيد و از سالم بودن شيلنگ هاي هيدروليك و هوا اطمينان حاصل كنيد
۱۰ـ از وجود پاتيل اضطراري در زير برج گردان و در موقعيت صحيح قرار داشتن آن اطمينان حاصل نماييد .
۱۱ـ كنترل كنيد قسمتهاي مختلف سيستم برش بطور صحيح عمل كنند و تنظيمات مشعلهاي برش به درستي انجام گرفته باشد .
۱۲ـ كنترل كنيد كليه ميزهاي حمل شمش و بستر خنك كننده كاملاً تخليه شده باشند و تجهيزات مربوطه نيز درست كار مي كند .
۱۳ـ ميزان روغن در تانكهاي روانكاري قالبها كنترل گردد و از پر بودن آنها اطمينان حاصل كنيد .
۱۴ـ بازرسي كلي از تمام تجهيزات مورد نياز براي عمليات ريخته گري و اطمينان از عملكرد صحيح آنها صورت گيرد . شامل :

ـ پودر تانديش
ـ ترموكوپل
ـ لنس حرارتي
ـ نمونه گير جهت تعيين آناليز شيميايي ذوب ريخته گري شده
ـ لنس نمونه گير
ـ لنس اكسيژن
ـ مشعلهاي برش دستي
ـ ابزارهاي مورد نياز (لوله ، ميلگرد ، …)
۳ـ كنترل هاي شروع ريخته گري (تمام نشان دهنده هاي Consent to Cast روي HMI بايد سبز باشند .)

۱٫ HORN Enabled
2. Main emergency stop not present
3. Power from normal line _ (Ready)
4. Compressed Air Pressure _ (Ready)
5. Emergency water Circuit _ (Ready)
6. Secondary water Circuit _ (Ready)
7. Tertiary water Circuit _ (Ready)
8. Tertiary water valves _ (open)
9. Hydraulic unit _ (Ready)
10. Mcc Power supply _ (on)

۱۱٫ PLC _ (Ready)
12. Cutting torch gas & oxygen _ (Ready)
13. Strands Primary flow > minimum
14. Strands Primary Pressure > minimum
15. Withdrawal motor _ (Ready)

۱۶٫ Oscillation motor _ (Ready)
17. Auxiliary line (insered)
18. Mould level _ (ok)
19. Cost mode _ (enabled)
20. Menor consent _ (ok)
21. Major consent _ (ok)

۴ـ ريخته گري :
الف) سيكل عملكرد پاتيل و تانديش :
۱ـ قرار دادن پاتيل روي بازوي برج گرداننده پاتيل .
۲ـ نصب سيلندر دريچه كشويي و شيلنگ هواي خنك كننده آن .
۳ـ مشعل هاي پيشگرم تانديش را خاموش كنيد .
۴ـ بازوي سيستم پيشگرم تانديش را بالا ببريد .

۵ـ تانديش را توسط تانديش كار به موقعيت ريخته گري منتقل كنيد . (روي قالبها)
۶ـ مركز استكانيهاي تانديش را با مركز قالب مربوطه هم محور كنيد .
۷ـ برج گردان را چرخانده و پاتيل را در وضعيت ريخته گري قرار دهيد .
ب) شروع ريخته گري :
۱ـ يكبار دريچه كشويي را عقب و جلو نموده تا از عملكرد صحيح دريچه اطمينان حاصل كنيد.
۲ـ دريچه را با دادن فرمان Opening به سيلندر باز كنيد .
۳ـ تانديش را به وسيله مذاب پر كنيد تا به مقدار ۸ تا ۱۰ تن برسد و در صورت نياز مقداري پودر تانديش يا سبوس روي سطح ذوب داخل تانديش بريزيد .
ج) راه اندازي شاخه ها :

۱ـ كنترل كنيد پتانسيومترها در وضعيت عدد صفر باشد .
۲ـ تنظيم كننده وضعيت را از حالت آمادگي به حالت ريخته گري تغيير دهيد (Pre / cast)
3ـ كليد Automation start را فشار دهيد .
۴ـ تنظيم كننده (Sevel man / auto) را در وضعيت auto قرار دهيد .
۵ـ پتانسيومتر را روي وضعيت شروع سرعت ريخته گري قرار دهيد .
۶ـ سرعت هاي مختلف شروع براي سايزهاي مختلف شمش به همراه قطر استكانيهاي تانديش در جدول زير آورده شده است :

ابعاد شمش سرعت ريخته گري بر اساس قطر استكاني تانديش
۱۵ ۱۶ ۵/۱۶ ۱۷
۱۳۰ × ۱۳۰ ۶/۱ – ۵/۱ ۸/۱ – ۷/۱ ۲ – ۹/۱ ۲/۲ – ۱/۲
۱۵۰ × ۱۵۰ ۱۵ – ۴/۱ ۷/۱ – ۶/۱ ۹/۱ – ۸/۱ ۱/۲ – ۲

۷ـ كليد Extraction start را فشار دهيد .
۸ـ كنترل كنيد چراغ سبز Cosent to cast به حالت چشمك زن باشد .
۹ـ كنترل كنيد لامپ هاي مربوط به Extaraction start & Lubrication start / stop mould oscollation start / stop به حالت چشمك زن باشند .
۱۰ـ پس از رسيدن ميزان مذاب داخل تانديش به ۸ تا ۱۰ تن ، درجه حرارت مذاب اندازه گيري شود .
۱۱ـ بر اساس درجه حرارت داخل تانديش شاخه ها به ترتيب زير باز شوند .
۱۱ـ الف) در صورتي كه دماي تانديش ۱۵۶۵ درجه سانتيگراد يا بالاتر باشد :
ـ اول شاخه هاي ۱ و ۶ باز شوند (زماني كه مذاب داخل تانديش به ۸ تا ۹ تن رسيد)
ـ سپس شاخه هاي ۲ و ۵ باز شوند (زماني كه مذاب داخل تانديش به ۱۰ تا ۱۱ تن رسيد)
ـ شاخه هاي ۳ و ۴ در پايان باز شوند (زماني كه مذاب داخل تانديش به ۱۲ تا ۱۳ تن رسيد)
۱۱ـ ب) در صورتي كه دماي تانديش كمتر ۱۵۶۵ درجه سانتيگراد باشد :
ـ اول شاخه هاي ۳ و ۴ باز شوند (زماني كه مذاب داخل تانديش به ۸ تا ۹ تن رسيد)
ـ اول شاخه هاي ۲ و ۵ باز شوند (زماني كه مذاب داخل تانديش به ۱۰ تا ۱۱ تن رسيد)
ـ شاخه هاي ۱ و ۶ در پايان باز شوند (زماني كه مذاب داخل تانديش به ۱۲ تا ۱۳ تن رسيد)

تذكر : سطح مذاب داخل تانديش همواره بايستي طوري تنظيم شود كه سرعتهاي ريخته گري طبق جدول شماره ۱ باقي بمانند .
۱۲ـ طناب يا ميله فلزي را از داخل استكانيها بيرون آوريد .
۱۳ـ ناوداني مربوطه را زير استكاني قرار دهيد .

۱۳ـ الف) در صورت خارج شدن مذاب (پس از ريختن پودر داخل استكاني) صبر كنيد تا جريان مذاب يكنواخت و نرمال شود .
۱۳ـ ب) در صورت خارج نشدن پودر و مذاب از داخل استكاني توسط لانس اكسيژن پيش بيني شده با فشار حداكثر چهار بار به داخل استكاني اكسيژن دميده شود تا جريان مذاب برقرار شود به محض خروج مذاب ناوداني را مانند حالت قبل سريعاً به زير آن منتقل كنيد . (در صورت زياد بودن فشار اكسيژن ممكن است قطر استكاني افزايش يافته و در نتيجه باعث افزايش بيش از حد سرعت ريخته گري گردد .)
۱۴ـ پس از يكنواخت شدن جريان مذاب ، ناوداني را كنار زده و اجازه دهيد مذاب وارد قالب شود .

ـ اجازه دهيد ۵ تا ۶ ثانيه مذاب به داخل قالب بريزد .
ـ ناوداني را مجدداً زير جريان ذوب قرار دهيد و با توجه به دماي ذوب به ۱۵ تا ۲۵ ثانيه نگه داريد .
ـ مجدداً ناوداني را كنار زده و اجازه دهيد ۵ تا ۶ ثانيه مذاب داخل قالب شود .
ـ ناوداني را مجدداً زير جريان ذوب قرار دهيد و با توجه به دماي ذوب بين ۱۵ تا ۲۵ ثانيه نگه داريد .
ـ مقداري پارافين به صورت دستي به داخل قالب بريزيد .
ـ ناوداني را كنار زده و اجازه دهيد مذاب وارد قالب شود .

۱۵ـ وقتي فولاد مذاب به سطح تعيين شده در قالب رسيد شاخه به صورت اتوماتيك راه اندازي مي شود .
۱۶ـ سطح مذاب در قالب طبق مقدار تعيين شده ، به طور اتوماتيك تنظيم شود .
۱۷ـ تا نرمال شدن وضعيت تزريق پارافين ، به صورت دستي پارافين به داخل قالب ريخته شود .
۱۸ـ در صورت وجود سرباره ، با ميله مخصوص سرباره گيري ، سرباره را از داخل قالب خارج كنيد .
د) بررسي هاي لازم در سطح ريخته گري در زمان ريخته گري :

۱ـ سطح مذاب داخل تانديش كنترل گردد .
۲ـ پودر تانديش در دسترس باشد .
۳ـ سيليكون كلسيم در دسترس باشد .
۴ـ لانس اكسيژن در دسترس باشد .
۵ـ دماي تانديش در ابتدا حدود ۵ دقيقه بعد از شروع ريخته گري و سپس هر ۲۰ دقيقه يكبار گرفته شود .
تذكر : در صورت نياز با درخواست مشئول شيفت غير از زمانهاي تعيين شده ، دما اندازه گيري شود .
۵ـ نمونه گيري جهت آناليز شيميايي :
ـ بعد از اينكه مقدار مذاب داخل تانديش به ۱۰ تن رسيد اولين نمونه گرفته شود .

ـ بعد از اينكه ۵۰% مذاب ريخته گري شد نمونه دوم گرفته شود (با هماهنگي اتاق كنترل)
ـ زماني كه حدود ۱۰ تن مذاب در داخل پاتيل باقي مانده است نمونه سوم گرفته شود (با هماهنگي اتاق كنترل)
تذكر : در صورت درخواست نماينده اتاق كنترل كيفي لازم است نمونه هاي ديگري گرفته شود .
۶ـ بررسي هاي اتاق كنترل در زمان ريخته گري :
۱ـ كنترل دبي آب خنك كننده اوليه و فشار آن و t Δ .
۲ـ پارامترهاي نوسان كننده .
۳ـ مقدار سطح قالب .

۴ـ سرعت ريخته گري مطابق با دماي ذوب .
۵ـ كنترل دبي و فشار آب خنك كننده ثانويه .
۶ـ آب مدار ثالثيه .
۷ـ مدار آب اضطراري .
۸ـ فشار كشاننده و صاف كننده .

۹ـ جدا شدن اتوماتيك دامي بار (زماني كه دامي بار در پاركينگ قرار دارد بايد به طور اتوماتيك جدا شود .)
۱۰ـ سيكل اتوماتيك مشعل برش .
تذكر : در صورتي كه به هر دليل هر يك از مشعل ها به طور اتوماتيك شمش را برش ندهد لازم است برشكار شيفت با مشعل برش دستي و با در نظر گرفتن طول شمش ، آن را برش دهد .
۱۱ـ كنترل طول شمش هاي توليدي .
۱۲ـ ميزهاي انتقال دهنده ، تجهيزات بالا برنده ، ترانسفركار ، بستر خنك كننده و سيكل هل دهنده به طور اتوماتيك .
۷ـ پايان ريخته گري :
الف) پايان ريخته گري پاتيل :

۱ـ در هر سكونس ريخته گري لازم است پاتيل مذاب بعدي ۱۰ دقيقه قبل از خالي شدن پاتيل قبلي روي برج گرداننده قرار گيرد تا سيلندر دريچه كشويي و شيلنگ هواي مربوطه به آن نصب گردد .
۲ـ زماني كه وزن پاتيل قبلي به صفر رسيد و يا به مرحله اي رسيد كه ديده شد سرباره از آن خارج مي شود ، دريچه كشويي پاتيلي كه در حال ريخته گري است بايد بسته شود .
۳ـ برج گرداننده پاتيل را از ۱۸۰ درجه بچرخانيد تا پاتيل بعدي در وضعيت ريخته گري قرار گيرد .
۴ـ دريچه پاتيل جديد را مطابق با آنچه كه قبلاً گفته شد باز كنيد .
۵ـ در صورت نياز مقداري پودر تانديش يا سبوس روي سطح مذاب داخل تانديش بريزيد .
۶ـ سيلندر و شيلنگ هواي دريچه كشويي پاتيل قبلي را از آن جدا كنيد .

۷ـ پاتيل قبلي را توسط جرثقيل سقفي به محل تخليه سرباره منتقل كرده و تخليه نماييد و سپس آن را به محل تعمير دريچه كشويي منتقل كنيد .
ب) پايان ريخته گري تانديش :
شاخه ها طبق مراحل زير بسته شوند :
۲ـ ابتدا شاخه هاي ۱ و ۶ را ببنديد (زماني كه تقريباً ۱۸ تن مذاب داخل تانديش است .)
۳ـ در مرحله دوم شاخه هاي ۲ و ۵ را ببنديد (زماني كه تقريباً ۱۲ تن مذاب داخل تانديش است .)
۴ـ در پايان شاخه هاي ۳ و ۴ را ببنديد (زماني كه تقريباً ۵ تن مذاب داخل تانديش است .)

تذكر : به چراغ Bollet cut optimization روي تابلوي آويز توجه كنيد زماني كه طول شمش به مقدار مورد نظر رسيد لامپ شروع به چشمك زدن مي كند (لامپ سبز) زماني كه از حالت چشمك زدن به حالت روشن و ثابت درآمد ، شاخه را ببنديد .
۵ـ ابزار لازم جهت بستن استكاني را وارد آن كنيد .
۶ـ كليد Level man / Auto را روي حالت Manual قرار دهيد .
۷ـ سرعت را با پتانسيومتر كاهش داده و پس از ۱۰ تا ۱۵ ثانيه مي توانيد سرعت را تا مقدار تعيين شه در جدول شماره ۱ افزايش دهيد .
۸ـ زماني كه قسمت انتهاي شمش از كشاننده خارج شد آژير ممتد روي تابلوي آويز به صدا در خواهد آمد . در اين موقع پتانسيومتر را روي عدد صفر قرار دهيد .
۹ـ كليد Extraction stop را فشار دهيد .

۱۰ـ كليد Preparation / cast را روي وضعيت Preparation قرار دهيد .
۱۱ـ دقت كنيد Pinch Roll در پايين ترين وضعيت خود باشد در غير اين صورت دكمه Pinch Roll lowering روي ميز كنترلي Extraction Group / Intremediat را فشار دهيد .
۱۲ـ زماني كه آخرين قسمت شمش بريده شد كليد Auto / man روي ميز كنترلي Transport R.T را فشار دهيد (سوئيچ را روي حالت Manual قرار دهيد .)
۱۳ـ انتهاي شمش را به صورت دست بريده و ميزهاي انتقال دهنده شمش را تخليه كنيد .
۱۴ـ كليد Stop روي صفحه Slid gate hyd ladle turret hyd . Strand hyd را در HMI فشار دهيد .
۱۵ـ روي HMI در صفحه Water overviev ، شير آب اوليه اضطراري را با فشردن كليد CLOS ببنديد .
۱۶ـ پس از تخليه بستر خنك كننده كليد Stop روي HMI در صفحه Runout area hyd را فشار دهيد و شير آب خنك كننده ثالثيه را ببنديد (با فشردن كليد Close در صفحه Water overiew در HMI)

۱۷ـ پمپ هاي آب مدار اوليه و مدار ثانويه را از واحد آبرساني متوقف كنيد .
۱۸ـ تمام واحد را بازرسي كنيد و از پوسته ، گرد و غبار ، ذرات مذاب ، سرباره و غيره پاكسازي كنيد .
۱۹ـ كيفيت شمش هاي توليد را بررسي كنيد و در صورت نياز جهت رسيدن به كيفيت مطلوب در ريخته گري ذوب هاي بعدي ، عيوب ريخته گري را مطالعه كنيد .
۲۰ـ تانديش را پس از انجماد كامل مذاب داخل آن ، توسط جرثقيل سقفي به قسمت تعمير تانديش منتقل كنيد .
ج) اقدامات مورد نياز در شرايط غير نرمال :
۱ـ توقفات ناشي از برق :
ـ فوراً جريان مذاب را از تانديش توسط ناوداني منحرف نموده و سريعاً توسط ابزار مناسب استكاني تانديش را مسدود كنيد .
ـ سريعاً شمش ها را از شاخه ها خارج كنيد .
ـ كم شدن مقدار دبي آب خنك كننده اوليه .
ـ كنترل كنيد شير دستي به طور كامل باز باشد .
ـ كنترل كنيد شير تنظيم كننده آب خنك كننده اوليه در وضعيت اتوماتيك باشد (روي صفحه Strand در HMI)

۲ـ قطع آب خنك كننده مدار اوليه :
ـ سريعاً جريان مذاب از تانديش توسط ناوداني متوقف كرده و با ابزار مناسب استكاني را مسدود كنيد در صورت لزوم مي توانيد از نيزه گفته شده در قسمت قبل استفاده كرده و از داخل تانديش استكاني را مسدود كرده .
ـ سريعاً شمش ها را از شاخه ها خارج كنيد .
ـ كم شدن مقدار دبي آب خنك كننده اوليه .
ـ كنترل كنيد شير دستي به طور كامل باز باشد .
ـ كنترل كنيد شير تنظيم كننده آب خنك كننده اوليه در وضعيت اتوماتيك باشد (روي صفحه Strand در HMI)
3ـ فشار هواي فشرده آمادگي ندارد (Consent to cast در HMI) :

ـ كنترل كنيد فشار هواي فشرده ارسالي از واجد اكسيژن بيش از ۴ بار باشد (Water over viewدر HMI)
ـ كنترل كنيد شير مكانيك تانك اضطراري هواي فشرده باز باشد و فشار درون تانك بيش از ۴ بار باشد .
ـ اگر فشار هوا بيش از ۴ بار بود ولي آمادگي وجود ندارد ، تمام سوئيچ هاي فشار را كنترل كنيد كه درست كار مي كنند در غير اين صورت آنها را تنظيم كنيد .
۴ـ مشكل جدا شدن دامي بار :
ـ سعي كنيد به صورت دستي با فشردن كليد Straigh . Rollclosing روي ميز كنترل Extraction Group I.R.T آنرا جدا كنيد .
ـ در صورتي كه به صورت دستي امكان پذير نبود سريعاً آن شاخه را ببنديد و سوئيچ Auto / man روي ميز كنترل Rigid D.B. Mobile Roll را در حالت Man قرار دهيد .

ـ توسط مشعل برش دستي شمش را از قسمت سردامي بار بريده و دامي بار را بالا ببريد و حركت دادن شمش از شاخه را شروع كنيد .
۴ـ بعد از اتمام رخته گري كنترل كنيد كه تمام ليميت سوئيچ هاي اين قسمت درست كار مي كنند .
۵ـ تجهيزات بالابرنده شمش ها :
ـ اطمينان حاصل كنيد هيدروليك Runout كار مي كند (لامپ Runout HYD. Running روي ميز كنترل Billet transfer بايد قرمز باشد)
ـ كنترل كنيد اتصالات الكتريكي هيدروليك بالابرنده شمش آسيب نديده باشند .
۶ـ مشكلات بستر خنك كننده :
ـ اطمينان حاصل كنيد هيدروليك R

unout كار مي كند . (لامپ Runout HYD. Running روي ميز كنترل Billet transfer بايد قرمز باشد)
ـ مطمئن شويد هيدروليك Runout درست كار مي كند نشتي شديدي وجود نداشته باشد مسيرهاي By pass بسته باشند (شير مكانيكي زير بستر خنك كننده)
ـ قبل از استارت و كار كردن با بستر خنك كننده مطمئن شويد كه در موقعيت صفر قرار گرفته است .
نكات ايمني
رعايت نكات ايمني زير قبل از شروع ريخته گري و در انتهاي آن الزامي است :
ـ استفاده از تجهيزات ايمني فردي مناسب از ابتدا تا انتهاي ريخته گري .
ـ اطمينان از خشك بودن كامل ابزارهايي كه مورد استفاده قرار مي گيرند و آغشته نبودن آنها به روغن .
ـ اطمينان از خشك بودن كامل داخل قالبها .

ـ اطمينان از خشك بودن و عدم لغزنده بودن سطح ريخته گري .
ـ اطمينان از پر بودن و عملكرد صحيح كپسولهاي آتش نشاني و در دسترس بودن آنها .
ـ اطمينان از سالم بودن كليه شيلنگ هاي گاز اكسيژن و غيره ، مورد استفاده در ريخته گري .
ـ عدم استفاده از اكسيژن جهت پاك سازي تجهيزات يا اطراف آن (براي اين كار از هواي فشرده استفاده شود .)
۸ـ جمع آوري وسايل غير قابل استفاده از سطح ريخته گري .
۹ـ در صورتي كه در پايان ريخته گري مذاب داخل تانديش باقي مانده است تا انجماد كامل آن از انتقال تانديش به قسمت تعمير تانديش خودداري شود .
عيوب ريخته گري
مهمترين عيوبي كه در بيلت ريخته گري شده بوجود مي آيند عبارتند از :
۱ـ عيوب سطحي :
مهمترين فاكتورهايي كه شكل تركها را تعيين مي كنند عبارتند از :
ـ نامناسب بودن سرعت ريخته گري (غير واقعي)
ـ نامناسب بودن نوسان قالب (غير واقعي)

همانطور كه اغلب در ريخته گري اتفاق مي افتد برخي از انواع فولادها نسبت به ساير آنها تمايل بيشتري به رشد ترك در درونشان دارند . در صورتيكه تركها در بيلت رشد كرده باشند ، لازم است در تمام داده هاي ريخته گري و پارامترهاي مربوطه را بدانيم .
در تحليل علل بايد فاكتورهايي مانند آناليز شيميايي فولاد ، نوع و كيفيت روغن روانكاري و روشهاي كاري را مورد نظر قرار داد و مشخص نمود كه مشكلات در تمام شاخه ها وجود دارند يا فقط در يك شاخه . زماني كه سرعت ريخته گري و خنك كننده اوليه و ثانويه تنظيم باشند بيلت عاري از ترك خواهد بود . (هر يك به مقدار صحيح و بسته به دما و نوع فولادي كه ريخته گري مي شود .)

۱ـ۱ تركهاي طولي لبه (كناري) :
تركهايي كه در قسمت شعايي يا پخ خورده بيلت وجود دارند كه در راستاي طولي محول توليد ادامه دارند .
علل واقعي بروز اين گونه تركها به صورت زير خلاصه مي شوند :
ـ پوشش قالب يا تغيير شكل (باريك شدن نامناسب)
ـ سرد شدن غير يكنواخت قالب در اثر مسدود شدن پوشش آن به وسيله مواد خارجي موجود .
ـ سرد شدن غير يكنواخت قالب در اثر رسوب مواد زايد آب در بدنه قالب مسي .
ـ تنظيم نامناسب قالب با غلطك هاي راهنما .
ـ دماي اضافي مذاب داخل تاندش .
ـ سرعت زياد ريخته گري .

ـ وجود بيش از حد مجاز ناخالصيهايي مانند : گوگرد فسفر ، آرسنيك در فولاد مذاب .
ـ سرد شدن نامناسب شمش توسط افشانكهاي ناحيه ۱ و ۲ و ۳ .
قالبهاي لوله اي تمايل بيشتري به تغيير شكل در طول توليد در ارتفاعي از سطح قالب مذاب نشان مي دهند مي توان با بازرسي دقيق وضعيت قالب و يا تعويض به موقع آنها (اگر تغيير شكل داده اند يا نادرست هستند .) از بروز اين گونه تركها جلوگيري نمود .
۲ـ۱ تركهاي سطحي طولي :

تركهايي هستند كه در داخل قسمت شعاعي يا پخ خورده وجود ندارند . بلكه در راستاي محور توليد امتداد يافته اند .
دو نوع از اين تركها وجود دارد . تركهاي سطحي مركزي و تركهاي نزديك به لبه ها . هر دو نوع اين تركها مي توانند به دليل سرد شدن نامناسب قالب يا غير يكنواختي در خنك كنندگي ثانويه روي سطح مختلف بوجود آيند .
مورد بعدي مي تواند به دليل تنظيم نبودن يا گرفتگي نازلهاي پاشش باشد . اين عيب همچنين مي تواند مربوط به تغيير شكل پيدا كردن قالب (بويژه در سطح داغ) در محدوده كوژي يا كاوي باشد .

تركهاي طولي همچنين مي تواند ناشي از يك توده ته نشين شده روي قالب باشند . تركهاي سطحي طولي در مجاورت گوشه با تركهاي طولي ميان تهي پيوند مي خورند .
خارج از مركز بودن جريان مذاب از محور قالب نيز مي تواند علت بروز اين نوع عيب باشد. درجه اكسيداسيون نيز ممكن است علت ديگر اين پديده باشند مانند وجود بيش از حد ناخالصيها .
۳ـ۱ـ تركهاي عرضي لبه اي (كناري) :
اين نوع تركها روي قسمت هاي شعاعي و پخ خورده بوجود مي آيند و عمود بر محور توليد مي باشند . علل عمومي بروز اين نوع تركها به شرح زير مي باشند :
ـ خمش يا صاف شدن در دماي كمتر از ۹۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتيگراد .
ـ چسبيدن پوسته در داخل قالب در اثر نارسايي يا روانكاري نامناسب .
ـ نامناسب بودن نوسان در نتيجه حفره هاي داخلي يا مسائل مكانيكي .
ـ تنظيم هندسي نامناسب .
۴ـ۱ـ تركهاي عرضي سطحي :

تركهايي هستند كه روي قسمتهاي شعاعي يا پخ خورده وجود ندارند ، بلكه عمود بر محور محصول مي باشند بيشترين علل ممكن عبارتند از : چسبيدگي در قالب (مانند تركهاي عرضي زاويه اي) و به عبارتي در وضعيتهاي بزرگ ، خنك كنندگي اضافي در قالب يا در محفظه خنك كننده و نوسان غير منظم .
اين نوع تركها اغلب به يك حفره متقاطع پيوسته اند . سطوح متقاطع (مورب) و تركهاي گوشه اي تا جائيكه به يكديگر وصل شوند رشد مي كنند .
اين عيب همچنين مي تواند در اثر يك نوسان شديد در سطح فولاد مذاب ، يك توقف ناگهاني در پروسه ريخته گري يا تغيير شكل قالب رخ مي دهد .
۵ـ۱ـ حفره طولي :

اين عيب يك حفره به شكل كانال است كه در امتداد سطح بيلت بوجود مي آيد . يك حفره طولي نزديك گوشه نشانه اي از سرعت ترك داخلي يا خارجي است . دليل آن كجي يا تغيير شكل قالب است . تنظيم نامناسب قالب با غلطكهاي راهنما نيز مي تواند علت بروز اين عيب باشد دلايل داده شده در تركهاي سطحي طولي نيز براي اين نوع عيب بكار برده شده اند .

۶ـ۱ـ حفره عرضي :
اين عيب براي حفره متمركز شده در سطح است ، عمود بر محور و اغلب در فواصل منظم در طول محصول مي باشند . اين عيب در نتيجه عدم تماس با ديواره قالب مي باشد و به چند عامل مانند : روانكاري نامناسب ، سرعت خيلي زياد ، سرد كردن ، نوسان سطح مذاب درون قالب خرابي روليك هاي هدايت كننده ، نسبت داده شده است .
در نتيجه ايجاد پوسته نازك تركهاي سطحي عرضي ، تراوش فولاد و در برخي موارد باعث پارگي شمش مي شود .

۷ـ۱ـ تراوش :
اين عيب شامل تراوش فولاد از داخل پوسته پاره شده مي باشد . اگر تراوش توسط ديواره قالب يا توسط سردكنندگي ثانويه مهار نشود پارگي رخ خواهد داد .

۸ـ۱ـ پوسته اي شدن :
اين عيب چند لايه شدن پوسته مي باشد كه توسط پوسته اي شدن مذاب روي لايه هاي قبلي منجمد شده در ديواره قالب بوجود مي آيد . در اغلب موارد هنگامي كه فولاد خيلي گرم است اين عيب رخ مي دهد در دماي مناسب اين عيب از عدم روانكاري ، تغييرات نت منظم سطح مذاب و مشكل در مكانيزم نوسان ايجاد مي شود .

۹ـ۱ـ پوشش كاري :
فلزي كه روي سطح مذاب منجمد شده توسط ديواره هاي قالب فشار داده شده و گير كند (البته اين يك اتفاق نادرست است .)
۱۰ـ۱ـ خطوط متناوب :
خطوط عرضي كه بطور نرمال از يكديگر فاصله دارند و معادل مقدار فولادي است كه در طول سيكل رفت و برگشت ريخته شده است . علائم ياد شده مي توانند باعث پارگي شوند كه بوسيله حركت طولي بخشي يا بخشهايي از علائم ياد شده انجام مي گيرد عمق طول متناوب توسط روانكاري نامناسبي . دماي پائين ريخته گري ، غير عادي بودن سيستم رفت و برگشت ، سرعت پائين ريخته گري و سطح نامناسب ايجاد مي شود . اين عيب بوسيله مصرف پودر پوششي در قالب تشديد مي شود زيرا پودر در داخل تركها نفوذ كرده و باعث شكسته شدن در طول عمليات نورد مي شود .

۱۱ـ۱ـ ديواره كاذب :
اين عيب يك سطح نامنظم مي باشد كه دور تا دور شمش را فرا گرفته است . اين عيب به دليل روانكاري نامناسب رخ مي دهند باقيمانده هاي پوسته شمش براي مدت زمان كوتاه در بالاترين سطح مذاب شناور مي شوند سپس جمع آوري مي گردند اگر پوسته هاي شناور جمع آوري نشوند مقدار آن افزايش يافته و هنگامي كه قالب را ترك مي كنند باعث پارگي مي شوند .

۱۲ـ۱ـ حركت به طرف جلو :
اين عيب به ريخته گري فولادهاي ناآرام محدود مي شود و به صورت يك سطح نامنظم در اطراف شمش ظاهر مي شود . يك اختلاف در تمايل فعاليت فولاد ناآرام باعث كاهش سطح مذاب شده ، و پوسته اي توليد مي كند كه ضمن خروج شمش باعث پيچيدگي هاي بعدي مي شود .

۱۳ـ۱ـ توقف ريخته گري (كمربند) :

اين عيب يك شكست عرضي در امتداد پوسته مي باشد كه دور تا دور شمش امتداد يافته و ناشي از توقف موقتي ريخته گري است . اين عيب شبيه به توقف سرد در ريخته گري شمش مي باشد . ممكن است ريخته گري جهت تصحيح با اكسيژن جهت تميز كردن تكه هاي بريده شده چسبيده به سطح كشاننده و تميز كردن لبه هاي بالاي قالب متوقف نشود . اين توقف يك ناحيه اكسيد شده روي سطح مذاب ايجاد مي كند كه اين ناحيه با مذاب هنگام شروع مجدد ماشين جاري مي شود و به آساني ذوب نخواهد شد . در مورد فولادهاي كربن بالا يا فولادهاي آلياژي اين مشكلات بيشتر مي شود كه مي تواند باعث پارگي ضمن خروج از قالب شود .
۱۴ـ۱ـ پاشش :
ذرات كوچك فلز كه بين پوسته شمش و ديواره قالب گير مي كنند . علت آن انجماد ذرات فولادي روي سطح قالب با يك جريان غير يكنواخت فولاد مي باشد .
۱۵ـ۱ـ كثافات :
ذرات فلز از يك ريخته گري غير يكنواخت شامل اكسيد و فلز ، سرباره و از ديگر باقي مانده هاي ايجاد شده از مصرف اكسيژن هنگام تميزكاري استكانيها سرچشمه مي گيرد . اين ذرات بالاي قالب يا در مسير دريچه جريان جمع شده ، سپس قطرات روي سطوح ديگر شمش گير مي افتد و ممكن است باعث پارگي در زير قالب شود .

۱۶ـ۱ـ ناخالصيهاي سرباره :
اينها محصولاتي از اكسيژن زدايي يا سايش نسوزها هستند كه در سطح مذاب گير افتاده و به صورت نقاطي روي سطح شمش تشكيل مي شوند . ناخالصيهاي سرباره موادي هستند كه بوسيله اكسيژن زدايي فولاد (بخصوص در فولادهاي آرام شده با آلومينيوم) يا از مواد خروجي از پاتيل يا تانديش ايجاد مي شوند . علت آن ممكن است كيفيت پايين نسوز چيني ، سطح پايين مذاب در تانديش ، اشتباه اپراتور در سرباره گيري از سطح مذاب و يا جريان غير يكنواخت داخل قالب باشد كه باعث افزايش سطح تماس با مذاب خروجي مي شود ، جريان مناسب مذاب از پاتيل ، باقي ماندن سطح مذاب در حال تعادل و مقدار مناسب ، سطح تميز مذاب ، كيفيت بالاي نسوز چيني ، انتخاب يك استكاني مناسب براي ثابت نگه داشتن سطح مذاب مي تواند اين عيب را كاهش دهد ناخالصي هاي سراره به دليل استفاده متناوب پودر پوششي نامناسب كه مي توان فولاد و مخلوط پودر را روي سطح شمش گير بياندازد ، ايجاد مي شود .
۱۷ـ۱ـ خراشيدگي سطحي :

صدمات مكانيكي ناشي از قفل كردن غلطك هاي صاف كننده و هاديها علت بروز اين عيب است . يك علت ديگر ناشي از چسبيدن مواد خارجي به اين بخش ها مي باشد .
۱۸ـ۱ـ مك ها :
اين عيوب حفره هاي بزرگي هستند كه در جهت رشد ستوني بوجود آمده و معمولاً از يك درجه اكسيداسيون نامناسب ناشي مي شوند . مقادير بيش از حد اكسيژن و هيدروژن در فولاد ، روانكاري بيش از حد قالب يا حضور آب در قالب مي تواند بروز اين عيب باشند . تصويه مناسب فولاد در كوره يا در پاتيل مي تواند باعث حذف اين نوع عيب شود . مقدار هيدروژن موجود تأثير بيشتري در مقاطع توليدي در ريخته گري مداوم نسبت به ريخته گري تكباري دارد. پيشگرم روغن روانكاري در ايستگاه پمپاژ اين مشكل را كاهش مي دهد.

۱۹ـ۱ـ روزنه هاي سوزني :
حفره هاي كوچك شبيه مك ها هستند كه هم در فولادهاي كشته و هم در فولادهاي ناآرام خيلي نزديك به سطح تشكيل مي شوند . اين حفره ها معمولاً زير سطح تشكيل مي شوند و براي عيب يابي لازم است از سنگ زني و اسيدشويي يا برشكاري استفاده شوند . روزنه هاي سوزني در اثر مقادير بسيار بالاي هيدروژن در فولاد ، روانكاري بيش از حد اكسيداسيون ثانويه كه بين تانديش و قالب رخ مي دهد ، تشكيل گازهايي كه در اثر فشار فرواستاتيك در قالب بيرون مي آيند . انفجار اين حفره هاي كوچك نزديك سطح بوجود مي آيند .
۲ـ عيوب داخلي :
۱ـ۲ـ تركهاي ستاره اي شكل :
تركهاي شعاعي به شكل ستاره پخش شده در مركز توليدات به دليل خنك كنندگي ثانويه اضافي كاهش محسوس دماي پوسته شمش ، بيرون آمدن از محفظه خنك كننده در حالي كه مغز مذاب هنوز منجمد نشده ، تمايل به انجماد و انتقال حرارت به پوسته ، بازپخت و توسعه تنشهاي غير نرمال و انبساط گاز موجود در فولاد نيز مي تواند باعث بروز اين گونه عيوب شود .

۲ـ۲ـ تركهاي زاويه اي :
تركهايي كه در زير سطح شكاف بوجود آمده از دو صفحه منجمد شده متفاوت توليد مي شوند . در مقاطع مربعي اين تركها مي توانند از يك گوشه به گوشه ديگر امتداد يابند . اين عيوب اغلب به دليل دماي بالاي فولاد مذاب (۶۰ درجه گرمتر از دماي مناسب ريخته گري) بوجود مي آيند . اين عيوب در قالب باعث تغيير شكل شمش و نهايتاً لوزي شدن آن مي شود . يك قالب كهنه يا با شكل نادرست ، يك ماشين نامنظم و يك سردكنندگي نامناسب هم در قالب و هم در سردكنندگي ثانويه مي تواند اين عيوب را به شدت افزايش داده و نهايتاً باعث شكستگي شمش به دو قسمت شود .

۳ـ۲ـ عيوب مركزي :
اين عيوب حفره ها يا خلل و فرجي هستند كه به تركيب شيميايي فولاد ريخته شده ، ابعاد ، و شكل هندسي محصول و شرايط رخته گري به ويژه در دماي بيش از حد مذاب ، سرعت كشاننده ، مقدار سردكنندگي ثانويه ، اكسيژن زدايي ناكافي و مقادير بيش از حد گاز ويسكوزيته بالاي مذاب در طول انجماد بستگي دارد .
۳- عيوب هندسي :
اين عيوب شامل دفرمه شدن سطح مقطع محصول نسبت به سطح مقطع هندسي اصلي مي باشد . اغلب همراه با عيوب هندسي تركها مي تواند ظاهر شوند . علل متعددي وجود دارد اما عيوب هندسي معمولاً همراه با سردكنندگي غير يكنواخت يا ناكافي ، سرعت بيش از حد كشاننده ، دماي بيش از حد ريخته گري بويژه هنگامي كه عوامل ياد شده كاملاً با يكديگر ارتباط ندارند .
لوزي شدن :
در مورد شمش ها يا تختال ها يك قطر از مقطع مربعي يا مستطيلي مي تواند از قطر ديگر آن بزرگتر باشد . در صورت لوزي شدن عبارتست از :
R = × ۲ × ۱۰۰
(حد مجاز R حداكثر ۳ درصد مي باشد)
كه در فرمول :
۱ D: قطر بزرگتر
۲ D: قطر كوچكتر
مي باشند . عواملي نظير سردكنندگي ثانويه ، نگهدارنده نامناسب غلطكهاي هادي ، و در يك قالب كهنه يا با شكل /// معيوب و سردكنندگي اوليه غير يكنواخت در تشكيل اين عيب مؤثر مي باشند .