ریسندگی

۱-۱- مقدمه:
سيستم ريسندگي رينگ از ديرباز براي توليد نخ در سيستم ريسندگي الياف كوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولي با افزايش تقاضا موانعي بر سر راه توليد نخ اين سيستم به وجود آمده است.

افزايش مقدار توليد رينگ مستلزم عبور سريع رشته كش داده شده از غلتك جلو و نيز عبور سريع الياف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بين شكاف و عينكي جهت پيچش نخ برروي دوك مي باشد. دستيابي به اين مسائل مستلزم افزايش سرعت غلتكهاي كشش، افزايش سرعت ميله دوك و نيز شيطانك و بالن توليدي مي باشد.

غلتكهاي كشش ماشين رينگ، مخصوصاً غلتكهاي ناحيه جلو به علت طويل بودن در سرعتهاي بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته مي شوند و در نتيجه تأثير منفي بر كشش و كيفيت نخ مي گذارند و نهايتاً باعث خرابي كليه قطعات منطقة كشش مي شوند. براي پيشگيري از چنين خساراتي، دقت عمل زيادي در طراحي و ساخت شافتها بعمل مي‌آورند و از مواد اوليه ويژه اي استفاده مي نمايند. اين الزام و ضرورت هزينه ماشين سازي را چندين برابر مي نمايد. همين وضعيت در هنگام افزايش سرعت ميل دوك ها نيز صادق است. امروزه افزايش سرعت ميل دوك امكان پذير است، لاكن افزايش چرخش شيطانك از نظر تكنولوژيكي امكان پذير نمي باشد.

بنابراين حفظ و نگهداري ماشين هاي رينگ براي داشتن نخ با كيفيت و قابل قبول بسيار انرژي بر و پرهزينه است. يقيناً اگر بتوان سرعت دوك را افزايش داد شرايط براي كاركرد هم آهنگ قطعات ديگر در منطقه تاب و پيچش چندين برابر دقيق تر و مطلوب تر خواهد شد لاكن شرايط فوق مشكل تر و پرهزينه تر خواهد بود. با تمام اين اوصاف به فرض آنكه بتوان شرايط را براي افزايش سرعت دوك مهيا نمود، به گونه اي كه دوك با سرعت زياد بچرخد. حركت و گردش شيطانك برروي عينكي حرارت ايجاد مي كند و عمر شيطانك را به خطر مي اندازد. به هر حال

افزايش سرعت شيطانك با همين وضعيت و طراحي رينگ مستلزم خنثي نمودن نيروي كند كننده چرخش شيطانك بر سطح عينكي است. اين نيروي كند كننده همان نيروي اصطكاك بين شيطانك و عينكي است كه حاصل ضرب نيروي حركت (كه با افزايش سرعت بيشتر مي شود) و ضريب اصطكاك و سطح تماس بين شيطانك و عينكي است. يقيناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزديك شود عامل كند كننده چرخش شيطانك كم رنگ تر مي شود درحاليكه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پيچش كم رنگ شدن عامل كندكننده چرخش شيطانك‌بركاهش‌توان عمل پيچيدن اثر مستقيم دارد ]۲[.

در رينگ هر سه عمل كشش، تاب و پيچش به نوعي محدود است بزرگترين مشكل آن از توأم بودن تاب و پيچش و وابسته بودن آن ها به حركت چرخش شيطانك سرچشمه مي گيرد.
۲-۱- ريسندگي آزاد (منفصل):

سيستم ريسندگي رينگ به عنوان يك روش ريسندگي عمل كشش را از دو عمل ديگر يعني تاب و پيچش جدا نموده، اما در اين سيستم وابستگي دو عمل تاب و پيچش محدوديت هايي را خصوصاً در زمينه افزايش توليد ايجاد مي نمايد. جهت رهايي از اين مشكل لازم است تا وابستگي اين دو عمل از بين رفته و هر يك به صورت مستقل انجام پذيرد. اين امر باعث شد تا ابتكار ريسندگي سيستم آزاد كه اساس آن بر تفكيك سه عمل كشش، تاب و پيچش است براي نجات از بن بست محدوديت هاي رينگ مورد استفاده قرار گيرد.
در سيستم ريسندگي آزاد سه اصل مورد توجه قرار مي گيرد:

-كشش: به صورتي كه بتوان الياف را به صورت مستقل از يكديگر جدا نمود و امكان رهايي آنها را فراهم نمود. بديهي است مكانيزم كشش فوق با خود عمل تجمع الياف را به عنوان يك ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طريق دوران تنها يك سر نخ صورت مي گيرد، درحاليكه هيچ گونه وابستگي به عمل كشش و پيچش نيز نمي باشد. بدين ترتيب با استفاده از آزاد بودن انتهاي ديگر نخ، جاري بودن تاب در طول رشته (توده الياف تجمع يافته)، انسجام الياف و استحكام بخشي نخ صورت مي گيرد.

-پيچش: به عنوان آخرين و ساده ترين عمل ريسندگي مجزا از ساير اعمال و با بهره گيري از مكانيزم استفاده شده در ماشين بوبين پيچي صورت مي گيرد و براي هميشه راه را براي افزايش سرعت توليد نخ باز مي گذارد و اين امكان را فراهم مي آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نيز از محدوديت قبلي خارج گردد. (دوك رينگ به بوبين مبدل شده و فرصت كافي براي كنترل كيفيت نخ نيز به وجود مي آيد). بديهي است كه نخ حاصل از اين روش در خواص از بقيه نخ ها متمايز خواهد بود.

طي چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است كه ريسندگي آزاد بن بست توليد نخ را در هم شكسته و راه را براي افزايش سرعت توليد، داشتن بسته هاي بزرگ نخ و افزايش اتوماسيون باز نموده است ]۵[.
۳-۱- مراحل ريسندگي آزاد (منفصل):
با جدا شدن اعمال ريسندگي (كشش، تاب، پيچش) از يكديگر توليد نخ از فتيله در ۵ مرحله صورت مي گيرد.
-كش اوليه آن، به طريقي كه الياف كاملاً از يكديگر جدا شوند.
-انتقال الياف به طور تك تك و آزاد.

-تجمع الياف به صورت يك رشته دنباله دار.
-استحكام بخشي از طريق اعمال تاب.

-پيچش نخ در قالب بسته هاي بزرگ.
۴-۱- تقسيم بندي ريسندگي آزاد (منفصل):
بر پايه چگونگي تجمع الياف، ريسندگي آزاد به ۵ گروه تقسيم مي شود:
-ورتكس ها كه خود به دو دسته ورتكس هوا و ورتكس آب تقسيم مي شوند.
-ريسندگي محوري كه اين گروه نيز به دو دسته تقسيم مي شوند سبدي و الكترواستاتيكي (در اين دو نوع ريسندگي الياف در يك محور تجمع مي نمايند).
-غيرمداوم يا ناپيوسته.

-چرخانه اي.
-اصطكاكي.
در تحقيق حاضر توضيحات بيشتري در خصوص سيستم ريسندگي اصطكاكي ارائه مي شود.
اولين سيستم ريسندگي اصطكاكي در سال ۱۹۶۰-۱۹۶۷ توسط Oldham و Smith ارائه گرديد. اين سيستم در شكل ۱ نشان داده شده است. البته كمپانيهاي ديگر نظير فهرر، اشلافورث و سوسن نيز در زمينه ريسندگي اصطكاكي فعاليتهاي نسبتاً خوبي داشتند ولي به طور كلي به غير از كمپانيهاي فهرر و پلات ساكولوئل هنوز هيچ يك از سازندگان دستگاههاي ريسندگي اصطكاكي نتوانسته اند يك ماشين ريسندگي اصطكاكي را كه به صورت تجاري قابل عرضه به بازار صنايع نساجي باشد ارائه نمايند ]۳[.

دو شركت توليد كننده ماشين هاي اصطكاكي پيشتاز در جهان يكي شركت ماشين سازي پلات ساكولوئل است كه ماشين خود را تحت عنوان
MASTER SPINNING در سال ۱۹۷۸ در نمايشگاه بين المللي پاريس به نمايش گذاشت. ديگري كمپاني فهرراست كه ماشين ريسندگي اصطكاكي خود را تحت نام درف (Dref) از سال ۱۹۷۷ به بازار عرضه كرد (شكل ۲).

اصول سيستم ريسندگي اصطكاكي در بخشهاي بعدي به طور كامل شرح داده مي شود ولي به طور كلي در اين سيستم الياف به صورت فتيله به دستگاه تغذيه مي شوند توسط زننده اين الياف به صورت مجزا و تك ليف درآمده و به قسمت ريسندگي انتقال داده مي شوند كه در اين سيستم از درامهاي ريسندگي براي توليد نخ (در واقع شكل گيري و تابدهي نخ) استفاده مي شوند.

تفاوت سيستم ريسندگي اصطكاكي ابتدايي كه در سال ۱۹۶۰-۱۹۶۷ ارائه شد با سيستم ريسندگي اصطكاكي درف همانطور كه در شكل ۱ و ۲ ملاحظه مي‌شود. در قسمت ريسندگي دستگاه يعني همان درامهاي ريسندگي مي باشد. در شكل ۱ همانطور كه نشان داده شده است سيستم داراي يك درام ريسندگي و يك صفحه متحرك مي باشد كه نخ در منطقه بين درام ريسندگي و صفحه متحرك تشكيل مي شود.

ماشين ريسندگي اصطكاكي كه توسط كمپاني فهرر ارائه گرديد (همانطور كه در شكل ۲ نشان داده شده است) برخلاف ماشين هاي قبلي داراي دو درام ريسندگي مي باشد كه هم جهت با هم حركت كرده و نخ حدفاصل بين اين دو درام تشكيل مي شود ]۳[.
فصل دوم: معرفي سيستم ريسندگي اصطكاكي و انواع آن:
۱-۲- سيستم ريسندگي اصطكاكي:

همانطور كه بيان شد سيستم ريسندگي اصطكاكي از خانواده ريسندگي با انتهاي آزاد الياف (Open end Spinning) نظير ريسندگي چرخانه اي است. به طور كلي بخشهاي مختلف ماشين اصطكاكي شامل:
۱-ناحيه تغذيه: در اين بخش الياف به صورت فتيله به دستگاه تغذيه مي شوند و اين ناحيه در سيستمهاي مختلف متفاوت مي باشد و در اكثر سيستمها شامل غلتكهاي كشش مي باشد.

۲-ناحيه ريسندگي: كه شامل زننده و درامهاي ريسندگي مي باشد. الياف پس از تغذيه به زننده دستگاه رسيده و در آنجا صاف و شانه و به صورت تك ليف درمي آيند و بعد توسط مكش هوا بين درامهاي ريسندگي ريخته شده، به ساختار نخ مي پيوندد و به رشته توليدي با اعمال تاب استحكام داده مي شود.
۳-ناحيه برداشت نخ: در اين ناحيه نخ توليدي شده برداشت و برروي بوبينهاي مخصوص پيچيده مي شود. كليه سيستمهاي ريسندگي اصطكاكي از اين بخشهاي اصلي تشكيل شده اند كه در سيستمهاي متفاوت اين بخشها تفاوتهايي با هم دارند كه با شرح سيستمهاي مختلف به بيان اين تفاوتها مي پردازيم و به طور كلي عملياتي كه دراين سيستم انجام مي گيرد عبارت است از:

-تغذيه فتيله
-بازكردن رشته الياف به صورت تك ليف
-تجمع مجدد الياف كشيده شده و به ظرافت دلخواه رساندن رشته حاصله
-استحكام بخشي به رشته توليدي
-برداشت مداوم نخ توليد شده
-پيچش نخ توليد شده به نحو مطلوب

مواد تغذيه شده به اين سيستم فتيله حاصل از مرحله كارد (و يا كشش) است و نخ توليد شده از آن برروي بوبين پيچيده مي شود. بدين ترتيب خط ريسندگي اصطكاكي مشابه سيستم ريسندگي چرخانه اي از سيستم ريسندگي رينگ كوتاهتر شده است. ]۵[

همانطور كه گفته شد دو شركت فهرر Fehrer و شركت پلات ساكلول Plattsacolowell در توليد كاشين ريسندگي اصطكاكي پيش تاز مي باشند كه شركت فهرر ماشين اصطكاكي خود را تحت نام درف ۲ و درف ۳ و شركت پلات سالكلول ماشين خود را تحت نام MASTER SPINNING به بازار عرضه كرد كه در اين سيستم‌ها اساس ريسندگي يكي مي باشد تنها اختلافات جزيي بين آنها وجود دارد كه به بيان اصول و ريسندگي و اجزاء اين ماشينها مي پردازيم. ]۵[

۲-۲- ريسندگي اصطكاكي درف ۲ (Dref II):
دستگاه ريسندگي درف ۲ در سال ۱۹۷۳ طراحي و در سال ۱۹۷۵ نمونه آزمايشگاهي آن ساخته شد. در سال ۱۹۷۷ اولين الگوي عملي آن به عرصه صنعت توليد نخ ارائه گرديد (شكل ۳) قسمت هاي مختلف اين ماشين عبارتند از:

۱-۲-۲- منطقه تغذيه:
اين دستگاه قادر است تا ۵ فتيله حاصل از ماشين كارد و يا ماشين كشش را به عنوان تغذيه بپذيرد (۱). فتيله هاي تغذيه شده توسط راهنماي چنگالي مجزاي از يكديگر به اولين جفت غلطك كشش تغذيه مي شوند.
۲-۲-۲- منطقه كشش:
ناحيه كشش در اين دستگاه تشكيل شده است: از يك منطقه كشش غلتكي (۲ جفت غلتك) همراه با يك بازكننده زننده اي (۳) فيلترها كه هم زمان و به صورت موازي (جدا از يكديگر) به دستگاه وارد مي شوند، پس از عبور از يك منطقة كشش غلتكي در معرض كشش زننده اي (مشابه، ولي قطورتر از زننده ماشين چرخانه اي) قرار مي گيرند و بدين وسيله الياف (تك تك) از يكديگر جدا مي شوند و به وسيله جريان هوا (دمنده از بالا و مكنده از دو درام ريسنده) به منطقه مابين دو غلتك ريسندگي كه هر دو آنها مشبك هستند سرازير مي گردند (شكل ۴).

۳-۲-۲- منطقه ريسندگي:
در اين ناحيه دو درام مشبك با قطري حدود ۵ سانتيمتر وجود دارد (۴). فاصله كم بين دو درام مشبك همراه با مكش هوا در اين منطقه تجمع و جذب الياف را مشخص مي نمايند. اعمالي كه در اين منطقه صورت مي پذيرد مشابه سيستم ريسندگي چرخانه اي مي باشد يعني ابتدا تجمع الياف، نخ پيوندي و نهايتاً تاب مي باشد.

حالت ريزش الياف به منطقه تشكيل نخ عمودي است. با ورود الياف به منطقه ريسندگي هر ليف به دور محور فرضي نخ حلقه مي زند به عبارت ديگر الياف در جهت طول درون نخ قرار نمي گيرند، بلكه عمود بر محور نخ حلقه مي شوند. نكته بسيار با اهميت شرط حفظ تعادل در منطقه بين دو درام ريسنده است. براي داشتن شرايط متعادل لازم است كه نيروهاي مكش (برروي دو سيلندر مشبك) كاملاً يكسان و برابر باشند به علاوه كليه مشخصات (جنس، تعداد منفذها، اندازه و سرعت) غلتك هاي ريسنده كه دائماً در تماس با الياف هستند هر دو يكي مي باشد. بديهي است كه در چنين شرايطي مجموع نيروهايي كه به الياف در حين تشكيل نخ وارد مي شود شرط تعادل نخ را تضمين مي نمايد.

در اين مرحله با انجام عمل برداشت كه توسط يك جفت غلتك محصول صورت مي گيرد با حركت نخ به طرف غلتك برداشت الياف به صورت لايه لايه يكديگر را دورپيچ مي نمايند و بدين ترتيب نخ توسط اصطكاك سطحي بين دو غلتك مشبك ريسنده شكل مي گيرد.

بديهي است در هر مرتبه كه انتهاي نخ يك دور بزند يك تاب به نخ وارد مي شود با توجه به نسبت قطر غلتك اصطكاكي و قطر نخ چنانچه غلتك اصطكاكي يك دور كامل بزند بيش از ۵۰۰ تاب به نخ داده مي شود زيرا نسبت قطر غلتك ريسندگي به قطر نخ توليدي بيش از پانصد برابر است. در نتيجه بدون اين كه اجباري به چرخاندن سريع قسمت هاي مختلف دستگاه (ياتاقان ها و شفت ها) باشد توان تاب دهي به نخ بسيار بالا است. استفاده از سيستم ايجاد تاب اصطكاكي امتياز ديگري نيز دارد. بدين ترتيب كه هر چه نخ ظريف تر شود (در شرايط مساوي)سرعت چرخش نخ (تاب) خود به خود بيش تر خواهد شد و بنابراين سرعت محصول در اين سيستم بدون توجه به نمره نخ ثابت است. درحاليكه در سيستم هاي ديگر (مثل رينگ و چرخانه) براي توليد نخ ظريف تر كه طبعاً به تاب بيش تري نياز دارد بايد سرعت محصول را كاهش داد.

بديهي است پارامترهاي مكش هوا، سرعت چرخش درام هاي ريسنده، جنس درام ها، فاصله بين درام و جنس و ظرافت الياف بر تاب نخ و تاب دهي سيستم مؤثر مستند.
۴-۲-۲- برداشت و پيچش:

در اين سيستم ريسندگي عمل برداشت توسط چرخش يك جفت غلتك انجام مي‌شود (كه در شكل ۳ مشخص شده است) از آنجائيكه كشش وارد شده به نخ فاصله بين نقطه تماس دو غلتك برداشت و منطقه ريسندگي خيلي كم است، همين امر باعث شده تا نخ پارگي كم و مقدار كشش به حد ريسندگي بي تأثير باشد.
با توجه به اينكه مواد اوليه تغذيه شده به اين سيستم فتيله بوده، به علاوه محصول توليدي نيز به صورت بوبين مي باشد لذا نيازي به ماشينهاي فلاير و بوبين پيچي نبوده و خط توليد كوتاهتر است. ]۵[ و ]۳[

۳-۲- ريسندگي اصطكاكي درف (۳) (Dref 3):
سيستم ريسندگي درف ۳ ماشين ديگري است كه توسط آقاي دكتر ارنست فهرر در سال ۱۹۷۹ ارائه شده است (شكل ۵). اصول كار اين دستگاه مشابه درف ۲ است. تفاوتهايي كه ذيلاً به آنها اشاره مي شود اين امكان را فراهم مي آورد تا با اين دستگاه نخ هاي متوسط در محدوده نمرات ۶۶۷-۲۵ تكس توليد نمود.
۴-۲- تفاوتهاي درف ۲ و ۳:

-استفاده از سه جفت غلتك كشش در ناحيه كشش.
-استفاده از دو زننده به جاي يك زننده.
-برخورداري از تجهيزات لازم جهت تغذيه، فيلافت.
-وجود يك ناحيه كشش غلتكي ديگر كه امكان تغذيه دسته الياف كوتاه (Staple) به منطقه ريسندگي و قرار دادن آنها در هسته مركزي نخ (موازي با محور فرضي نخ) را فراهم آورده است.
مكانيزم قرار گرفتن الياف در هسته نخ بدين ترتيب است كه فتيله حاصل از ماشين چند لاكني با چگالي خطي بين ۵/۳-۵/۲ كيلوتكس به سيستم كشش سه به سه آپرون دوبل تغذيه مي شود رشته تغذيه شده بين ۱۰۰ تا ۱۵۰ برابر كشش مي بيند و نهايتاً به منطقه ريسندگي منتقل مي گردد.

غلتك هاي برداشت، سيلندرهاي ريسندگي و آخرين جفت غلتك كشش كه در يك راستا نيز قرار گرفته اند سبب فراهم آوردن مكانيزم تاب مجازي مي شوند (شكل ۶).
چرخش هم جهت درام هاي ريسندگي باعث مي شود تا رشته افقي (فيلافتي كه به عنوان مغزي استفاده مي شود) در حال حركت قبل از ورود به فضاي دور درام ريسنده تاب دار شود و به شكل شبه نخ وارد منطقه ريسندگي گردد. در منطقه ريسندگي الياف آزاد شده از زننده و در حال جذب به درام هاي ريسنده تحت زاويه تقريباً ۹۰ درجه بر اين رشته در حال عبور فرود مي آيند و به دور آن پيچيده مي شوند. پديده ورود دو دسته الياف با زاويه ۹۰ درجه و عمود بر هم به منطقه ريسندگي باعث توليد نخ مركب از يك لايه مغزي و يك لايه الياف بيروني كه به دور دسته الياف مغزي حلقه زده اند مي شود.

۵-۲- مزيت سيستم هاي اصطكاكي درف:
با توجه به سادگي مكانيزم ريسندگي و صرف انرژي كم تر و توليد عملي ۳۰۰ متر در دقيقه قيمت تمام شده نخ در اين سيستم ارزان تر است.
از مزيت هاي ديگر اين دستگاه امكان استفاده فتيله هاي مختلف (در خواص و رنگ) و در نتيجه حصول نخي است كه در لايه هاي مختلف آن از الياف گوناگون استفاده شده است. براي صرفه جويي در هزينه قيمت مواد اوليه مي توان از الياف ارزان تر در لايه هاي مياني (بين لايه مركزي و لايه بيروني) بهره برد و يا براي كاهش هزينه رنگ و رنگرزي از تغذيه فقط يك فتيله رنگي (فتيله اي كه نزديك به غلتك برداشت است و الياف سطح بيروني نخ را تشكيل مي دهد) استفاده نمود.

درف ۲ به گونه اي طراحي شده است كه مي توان يك رشته ممتد (يك يا چند فيلافت) نخ ريسيده شده يك لا و يا چند لا در هسته مركزي آن قرار داد و الياف كوتاه را دور پيچ آنها نمود. اين هدف با تغذيه رشته ممتد به منطقه ريسندگي و دورپيچ نمودن آن توسط الياف سرازير شده از زننده ميسر مي‌شود. لازم به ذكر است كه محصول حاصله نخ دوجزئي است.
۶-۲- سيستم ريسندگي اصطكاكي Master Spinning:

اين سيستم محصول شركت Platt Saco Lowell آمريكا مي باشد. در اين دستگاه يك فتيله به يك جفت غلتك تغذيه مي شود و پس از آن به زننده دستگاه هدايت مي شود كه در آنجا باز شده و به صورت تك ليف درمي‌آيد. الياف پس از جدا شدن از فتيله و رها گشتن از ضربات زننده توسط كانال هدايت كننده به منطقه تشكيل نخ (تجمع الياف) هدايت مي شود، منطقه تشكيل نخ از دو غلتك كه فقط يكي از آنها مشبك است تشكيل شده است. خط طولي موجود بين دو درام ريسندگي محور تجمع الياف است. الياف از طريق مكنده‌اي كه در درون غلتك ريسندگي مشبك عمل مي كند برروي سيلندر جذب مي گردند و با چرخش هم جهت سيلندرها به صورت رشته دنباله دار درمي آيند. شكل (۷).

نخ تابدار توليد شده از طريق يك جفت غلتك برداشت كه با نقطه تماس مشترك دو غلتك با محور نخ (كانون دو سيلندر ريسندگي) در يك راستا واقع شده است برداشت مي گردد و به صورت ضربدري پيچيده مي شود. ]۱۲[ و ]۵[

اگرچه انتقال الياف در اين دستگاه نيز از طريق جريان هوا از غلتك بازكننده به منطقه بين دو درام صورت مي گيرد، اما الياف تحت زاوية ۹۰ درجه به منطقه ريسندگي انتقال نمي يابد بلكه در حالت اريب (حدود ۴۵ درجه) جهت تجمع، به منطقه تشكيل نخ مي رسند در نتيجه طرز قرار گرفتن الياف در راستاي محور نخ متفاوت از سيستم درف مي باشد. طرز قرارگيري الياف در نخ حاصل از اين روش (در مقايسه با نخ هاي حاصل از سيستم درف) به نخ چرخانه و رينگ شبيه تر است. الياف بر خلاف سيستم درف به صورت عمود بر راستاي نخ قرار نمي گيرند بلكه موازي با راستاي محور نخ هستند. به همين دليل با استحكام بيشتري نسبت به نخ درف ۲ ظاهر مي گردند.

ازجمله مزيت هاي اين سيستم اين است كه ماشينهاي اصطكاكي به مكانيزم پيوندزن، دافر و تميز كننده اتوماتيك مجهز شده اند تا علاوه بر توليد بالا وابستگي به نيروي كار انساني كم تر و سهم مصرف انرژي براي توليد نخ را كاهش مي دهد. سرعت توليد اين سيستم تا ۳۰۰ متر در دقيقه بسته به نمره نخ مي باشد.
۷-۲-مشخصات سيستم ريسندگي اصطكاكي Dref II موجود در كارگاه:

ماشين ريسندگي Dref II محصول ۱۹۸۹ كارخانه Dref AG اتريش است. هرچشمه ريسندگي اين دستگاه از چهار بخش زير تشكيل شده است:
۱) واحد تغذيه: شامل چهار غلتك تغذيه (۱) چرخنده زنجير حركت (۲) و موتور محرك مجزا (۳)

۲) غلتك بازكننده (۴): با دانه هاي اره اي كه روي آن نصب شده و موتوري كه با داشتن پولي چند شياره مي توان از آن چند سرعت مختلف گرفت.۳)واحد ريسندگي كه شامل دو درام ريسندگي (۶) دو لوله مكش (۷) يك جفت غلتك توليد (۸) و يك موتور مجزا براي حركت درام ريسندگي مي باشد.
۴)مكانيزم پيچش: شامل درام شياردار (۱۰) قاب بوبين (۱۱) موتور محرك غلتك توليد درام شياردار (۱۲)
برد الكترونيكي دستگاه:

برد الكترونيكي دستگاه شامل يك سري كليد، چراغ نمايش گر، پتانسيل متر و كنتور مي باشد.
كليد Inlet (13): با اين كليد مي توان ميزان تغذيه الياف را تنظيم كرد. با قرار دادن سويچ برروي كليد Inlet مي توان با چرخاندن پتانسيل متر ميزان تغذيه را تغيير داد كه ميزان عددي آن با عقربه نشان داده مي شود حداكثر ميزان تغذيه ۶ متر بر دقيقه مي باشد.
كليد Outlet (13): حداكثر سرعت توليد ۳۰۰ متر بر دقيقه.
كليد (۸) Spinning Draum: براي تغيري سرعت درام ريسندگي پتانسيل متري وجود دارد كه با چرخاندن آن مي توان سرعت درام ريسندگي را تغيير داد هرچه سرعت درام بيشتر باشد تاب نخ نيز بيشتر مي شود و برعكس. مقدار عددي و برعكس مقدار عددي اين سرعت به وسيله عقربه نشان داده مي شود. حداكثر سرعت درام ۳۴۰۰ دور بر دقيقه مي باشد.
چراغ (۹) over voltage: اگر نوسانات برق تا ۱۰% شود ماشين خاموش خواهد شد و اين چراغ قرمز روشن مي شود در صورت استارت مجدد دستگاه اگر ماشين شروع به حركت نكرد ايراد از تابلو برق است.
چراغ (V) overload: اگر اين چراغ روشن شود كل ماشين خاموش مي شود و ايراد از موتورهاي اصلي يا فرعي مي باشد كه بايد چك شوند. ايراد موتورهاي دستگاه عبارتند از: ۱) گرم شدن زياد از حد موتور ۲) پرزگرفتگي با الياف ۳) خرابي بلبرينگها
Meter coumtcr: سه عدد كشو برروي هر برد قرار دارد كه مقدار نخ توليدي هر كدام از چشمه هاي دستگاه را نشان مي دهد.
(۱۱) Working hour: ساعت كاركرد ماشين را با آن ميتوان ملاحظه كرد.]۹[
تنظيم سرعت زننده و دارم برداشت:
در اين دستگاه مي توان سرعت درام ريسندگي، غلتكهاي تغذيه و غلتك توليد را به كمك موتورهاي DC مجزا از طريق پتانسيل متر نصب شده برروي برد الكتريكي تغيري داد. ۵ و ۶ و ۱۵ و ۱۶٫
اما تغيير سرعت زننده و درام برداشت به گونه ديگر است. در سمت چپ موتور اصلي پولي چند شياره اي وجود دارد كه با تغيير مكان تسمه روي آن مي توان سرعت زننده را تغيير داد. بنابراين امكان تنظيم چهار سرعت متفاوت، ۲۸۵۰، ۳۴۰۰، ۳۸۰۰، ۴۲۰۰، دور بر دقيقه وجود دارد براي الياف بلند سرعت زننده بيشتر و براي الياف كوتاه سرعت زننده كمتر توصيه مي شود اگر سرعت براي الياف بلند كم باشد الياف درست وسط درامها قرار نمي گيرد.
كشيدگي نخ از غلتك برداشت تا درام را مي توان توسط تغيير تسمه روي پولي چند شياره درام برداشت تغيير داد.
فصل دوم: اصول ريسندگي اصطكاكي و چگونگي شكل گيري نخ:
۱-۳- اصول ريسندگي اصطكاكي:

در ريسندگي اصطكاكي از نيروهاي مكانيكي و آيروديناميكي در تشكيل نخ استفاده مي شود و مانند ريسندگي چرخانه اي در هر لحظه اليافي كه در منطقه ريسندگي تجمع يافته اند به انتهاي آزاد نخ مي پيوندند و انتهاي آزاد جديد نخ را تشكيل مي دهند.
در ريسندگي سه مرحله كاملاً مجزا وجود دارد:

۱-مرحله تفكيك الياف به صورت تك ليف درآوردن آنها: اين مرحله هم توسط غلتك هاي كشش و هم توسط زننده عملي است.
۲-مرحله تجمع الياف در منطقه ريسندگي: در اين مرحله الياف در اثر نيروي گريز از مركز از سطح زننده جدا مي شوند و به كمك جريان هوا به ناحيه بين دو غلتك اصطكاكي منتقل مي گردند اين ناحيه را ناحيه nip نيز مي نامند و تجمع الياف در اين ناحيه به صورت خطي است.

۳-مرحله پيوستن الياف به انتهاي آزاد نخ و تشكيل نخ در ناحيه nip: يك تاب به جريان مداوم الياف توسط غلتكهاي اصطكاكي منتقل مي شود و در اثر اين تاب، نخي با تاب حقيقي به وجود مي‌آيد و نخ در جهت چرخش غلتكهاي اصطكاكي مي چرخد و در منطقه ريسندگي تنها جرمي كه مي چرخد جرم انتهاي نخ است، بنابراين مسائلي كه در اثر نيروي گريز از مركز در سيلندر هاي چرخانه اي و رينگ مطرح است كمتر پيش خواهد آمد و تعداد نخ پارگيها در اثر كشش ريسندگي خيلي پايين خواهد بود. بايد نخ در حين ريسندگي در تماس مداوم با غلتكهاي ريسندگي باشد هر نخ بسته به نمره اش مي تواند ارتفاعش را در ناحيه nip تغيير دهد بنابراين هميشه در تماس مداوم با غلتكها خواهد بود و حفظ اين تماس خيلي مهم است. براي برداشت نخ، نخ بين دو غلتك اصطكاكي در ناحيه nip قرار مي گيرد و الياف از يك استوانه الياف كه در ناحيه nip به وجود آمده است به انتهاي اين نخ مي پيوندند و تشكيل انتهاي آزاد جديد مي دهد. ]۱۲[