مقدمه :
امروزه با كاربرد فراواني كه كاشي در صنعت ساختمان دارد ، بعنوان يكي از پرمصرف ترين مصالح ساختماني بشمار مي رود . در كشور ما توليداين محصول تنوع زيادي پيدا كرده و بعضاً نيز از لحاظ مرغوبيت قابل رقابت با محصولات خارجي مي باشد.

گروه يك عمران دانشگاه آزاد اسلامي اردكان در طي بازديدي كه از شركت توليدي كاشي خيام به انجام رساند به نكات قابل توجهي در مورد كاشي و سراميك در كشور دست يافت.
در طي گزارشي كه اين گروه از اين بازديد تهيه نموده به موضوعات مختلفي در زمينه كاشي از جمله مواد اوليه توليد طريقه تهيه خاك و گل كاشي ،‌قالب بندي و پخت آن و نيز مواردي در زمينه طراحي پخت نهايي كاشي اشاره كرده كه توضيح كامل آنها در قسمتهاي بعدي به طور كامل شرح داده مي شود.

نتيجه گيري كلي اي كه درآخر اين بازديد بدست آمد اين بود كه در كشور ما بر خلاف آنچه كه در ظاهر امر وجود دارد توليد كاشي از لحاظ كيفي در سطح پاييني قراردارد . به طوري كه تنها از ميان تمام شركتهايي كه در زمينه توليد كاشي در كشور ما فعاليت دارند تنها تعداد انگشت شماري از اين كارخانه ها توانسته اند توليدات خود را به مرحله صادرات برسانند و بقيه كارخانه ها به دليل عدم مرغوبيتي كه در توليدات خود دارند، كه صرفا به منظور جذب بازار داخلي توليد با كيفيت پايين و كاهش قيمت مورد توجه قرار گرفته و لذا عدم توجه به ساير جوانب توليد در صنعت روز كاشي منجر به عدم حضور در بازار جهاني گرديده است.
كاشي

خاك رس ، نسبت به كاني ذاتي خود ، به گروه كائولين ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزيتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفيت تشكيل شده است . كاشيها ، بهترين مصالح موافق از نوع سراميك مي باشند كه هم ارزان و هستند و هم استحكام و ظرافت و زيبايي آنها ذخيره كننده است . كاشي ، داراي انواع مختلف ساده ، براي سينه ديوار و انحنا دار براي شروع و انتهاي نبشها ونوع مخصوص قرنيز كه كاشي را با حالت زيبايي ، به سراميك يا موزائيك و سنگ كف مي رساند، مي باشد . كاشيها به صورت رنگارنگ و نقاشيها و صور مشبك و برجسته و يا يك طرح يا در كل به صورت تابلو و نوشته و غيره ساخته مي شوند . كاشي در كارخانجات كاشي سازي ، با لعاب و رويه زدن و پختن در جا ، با استحكام و اندازه هاي مختلف ساخته مي شود . لعابها معمولا از كائولين ، كوارتز ، فلدسپاتها و با اضافه كردن گچ و اكسيد آهن گرفته مي شود كه براي لوله هاي فاضلاب و غيره مصرف و در مورد رنگها از اكسيدهاي فلزات استفاده مي شود . اين مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روي كاشي كشيده مي شود و در كارخانه خشك و پخته مي شوند و اين عمل

كاشي را ضد آب مي كند .براي ممكن ساختن چسبندگي كاشي با ملات ، آن را ۵/۱ تا ۲ ميليمتر برجسته مي سازند . كاشي با ابعاد ۱۰*۱۰ الي ۴۰*۴۰ براي ديوارهاست . از جمله ساير موارد ، نمي توان به مواردي نظير كاربردهاي بهداشتي مثل وان و روشويي و موارد ديگر كه پس از لعاب دادن ، بر روي آنهاكارهاي اضافه ، انجام مي گيرد و به صورت سبك و تميز در مي آيند ، اشاره كرد . كاشيهاي ديواري حداقل ۶ ميليمتر و حداكثر ۱۰ ميليمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند كاشيها را ۱۰۰ درجه گرما داده و فورا داخل آب ۲۰-۱۸ درجه قرار مي دهند ، در اين قسمت احتمال ترك برداشتن آزمايش مي شود كاشيها در دماي ۱۲۵۰- ۱۲۰۰ درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب ، آنها را دوباره ۲۶۰ – ۱۱۰۰ درجه حرارت مي دهند . كاشيها طبق بند ۷-۴-۲ – آيين نامه سازمان برنامه ، از لحاظ نداشتن نقص ، درجه يك و با داشتن چند خال ۲/۱ ميليمتر در رويه ولبه درجه ۲ واگر اين اشكالات ۳-۲ ميليمتر باشد درجه ۳ خوانده مي شوند .

انتخاب مواد اوليه در ساخت كاشي :
مواد اوليه اي كه در ساخت و توليد هر كاشي به كار برده مي شود شامل ۶ نوع خاك مي باشد كه به ترتيب عبارتند از :
۱) كائولن كه از معدن تبريز تأمين مي گردد.
۲) فلدسپات كه خود بر دو نوع طالعي و فولادي است كه هر كدام از معادن اردكان تأمين مي گردد.
۳) سيليس كه از معدن ميبدتهيه مي گردد .

۴) بالكني كه از معدن ها ماند اردكان تهيه مي شود.
۵) خاك پيرونديت كه از معدن يزد تهيه مي شود.
۶) خاك هاي اليتي كه معادن زردكوه يزد تهيه مي شود.
قبل از تركيب اين مواد با يكديگر هر يك از مواد توسط دستگاه سنگ شكن خردشده تا ذرات بزرگتري كه در ميان آنها وجود دارد به ذرات ريزتر تبديل گردد كه در زير عكسهايي از اين مرحله را مشاهده مي كنيد.
با توجه به موارد فوق الذكر و اهميت دسترسي به معادن تأمين كننده مواد اوليه ، اين موضــوع باعث شده كه كارخانجات توليــد كاشي زيادي منطقه صنعتي ميبد به وجود آيد به طــوري كه در منطقه صنعتي ميبد بيش از دهها كارخـانه توليــدي كاشي تـأسيس گرديده است.
مرحله دوم:

مخلوط كردن مواد در منبع بالميل:
منبع بالميل يك منبع با بدنه فولادي بوده كه پوشش داخلي آن از موادي چون لاستيك و يا آجر لانيري جهت جلوگيري از خورده شدن سطح داخلي منبع توسط گلوله هاي سراميكي و آبرفتي است، كه ظرفيت اين منبع ۳۰۰۰۰ ليتر مي باشد.

مواد اوليه با درصد هاي زير در منبع با يكديگر مخلوط مي شوند:
۱) ۴۵% گلوله هاي سراميكي و آبرفتي
۲) ۳۸% آب
۳) ۷% خاك و مواد اوليه

توضيح اينكه گلوله هاي سراميكي و آبرفتي را جهت خرد كردن مواد اوليه وارد منبع بالميل مي كنند كه در زير مي توانيد عكس اين گلوله ها را مشاهده كنيد.
به منظور تشخيص زمان مخلوط شدن مواد در منبع بالميل پس از طي مدت زمان اوليه چرخش، مواد داخل دستگاه توسط قسمت آزمايشگاه و قسمت كنترل كيفي مورد آزمايش قرار گرفته مي شوند.
تشخيص كيفيت آن بدين صورت است كه ۱۰۰ گرم از مواد را برداشته و بر روي الك ۳۰ ، الك كرده و سپس وزن مواد باقي مانده بر روي الك را اندازه گيري كرده، چنانچه اين وزن معادل ۶ تا ۷ گرم باشد چرخش و مخلوط كردن مواد كافي بوده و چنانچه اين وزن بيش از اين باشد چرخش دستگاه ادامه پيدا كرده تا وزن مواد به حالت استاندارد برسد.
مرحله سوم :

پخت اوليه توسط دستگاه اسپري دراير:
مواد داخل منبع بالميل توسط لوله هاي زير زميني به حوضچه هاي بالميل برده شده و سپس توسط پمپ كشيده شده و از الك ۶۰ مش، گذرانده مي شوند و بعد از اين مرحله وارد حوضچه اسپري دراير و سپس دستگاه اسپري دراير مي شود.

كار اصلي اين دستگاه حرارت دادن مواد مرحله قبل بوده و رساندن رطوبت مواد به ۶% مي باشد.
-قسمت كنترل اين دستگاه داراي سه نمايشگر دمايي بوده كه در هر نمايشگر رديف بالايي آن دماي درحال حاضر هر قسمت را نشان مي دهد و رديف پايين آن نشان دهنده حداكثر توان حرارتي دستگاه براي هر قسمت است.

همان طور كه در شكل ديده مي شود قسمت اول نشان دهنده دماي مشعل اسيري درايراست و قسمت دوم نشان دهنده دماي محوطه اسپري دراير و قسمت سوم نشان دهنده دماي خروجي مي باشد.
خاك خروجي از حوضچه اسپري دراير توسط پمپ هاي مخصوص به بالاي كوره اسپري دراير رفته و در آنجا اين خاك توسط ۶ نازل در منبع پخش مي شود كه اين نازلها خاك را به شكل فواره اي به بالاي كوره پخش مي كنند.

دماهاي اضافي داخل كوره اسپري دراير توسط قسمت خروجي از كوره خارج شده كه همراه با خروج دماي اضافي مقداري از خاك درون كوره نيز خارج مي شود كه به منظور جلوگيري از اين امر از فيلترهاي خاك معروف به سيليكن كه درشكل ديده مي شود استفاده مي شود.

– خاك حاصل از قسمت سيلكن داراي كيفيت خوبي نمي باشد زيرا اين مواد دانه بندي لازم را ندارند و اين امر باعث مي شود تا خاك در موقع پرس ، هوا دار شده و ترك مي خورد.
در آخر اين خاك مجدداً به قسمت مواد اوليه باز گردانده مي شود ولي در بعضي ازاين كارخانه ها به دليل صرفه اقتصادي اين خاك همراه با ديگر خاكها به قسمت پرس فرستاده و مورد استفاده قرار مي گيرد.
– لازم به ذكر است كه در كشورهاي پيشرفته اي همچون ايتاليا و اسپانيا مراحل آماده سازي خاك جهت توليد كاشي توسط كارخانه هاي ديگر انجام مي گيرد.
– خاك حاصل از دستگاه اسپري دراير توسط دستگاه الواتر ( دستگاهي كه خاك را به شكل پيمانه اي به بالاي سيلوي خاك مي برد) وارد سيلوي خاك مي شود.
– ظرفيت هر سيلوي خاك ۵۰ تن مي باشد كه در اين كارخانه از ۴ سيلوي خاك در خط توليد خود استفاده مي كنند.
– جهت انتخاب خاك ازسيلوها قسمت كنترل به نحوي عمل مي كند كه ميانگين رطوبت خاك به ۶% برسد.

مرحله چهارم :
قالب بندي و پرس كاشي :
در اين مرحله خاك توسط نوار نقاله از سيلوها وارد قيف پرس مي شود و پس از گذشتن از الك ريز وارد قالب مي شود. ضخامت لايه خاك در قالب پرس ۲ سانتي متر مي باشد ولي بعد از پرس اين ضخامت به ۹ ميليمتر مي رسد. مقدار نيرويي كه دستگاه پرس بر قالب وارد مي كند بين ۲۰۰ تا ۲۲۰ Kg/pas مي باشد كه مقدار آن توسط قسمت آزمايشگاه معين مي گردد.
– در هر مرحله پرس اين دستگاه دو قالب پرس مي شود و سرعت آن به ۱۱ جفت قالب كاشي در هر دقيقه مي رسد.
مرحله پنجم :

پخت ثانويه كاشي :
كاشي هايي كه از دستگاه پرس بيرون آمده توسط غلتكهاي متصل به دستگاه پرس وارد دستگاه خشك كن يا دراير مي شود.
كاشي ها در حدود يك ساعت و نيم ۳۰:۱ در داخل خشك كن قرار مي گيرند . دماي خشك كن را قسمت كنترل كيفيت مشخص مي كند ولي بازه دمايي آن بين ۸۵ تا ۱۲۰ سانتيگراد مي باشد كه اين دما بستگي به نوع خاك و لعاب كاشي دارد.

– كاشي خارج شده از قسمت خشك كن كه در شكل زير مشاهده مي كنيد رابيسكويت گويند.
در برخي از موارد بيسكويت هاي خارج شده از خشك كن دو پوسته ميشوند،‌مانند شكل زير كه اصطلاحاً هوادار شده اند. كه هوا دار شدن كاشي به دو دليل است :
۱) مرغوب نبودن خاك خارج شده از قسمت فيلتر هوا (سيلكن)

۲) هوادار بودن خاك در قسمت پرس
اين بيسكويتهاي هوادار توسط اپراتور دستگاه از ساير بيسكويتها جداشده و به قسمت مواد اوليه بازگردانده مي شود.
مرحله ششم

لعاب زني بروي كاشي
بيسكويتهاي جداسازي شده ، توسط نوار نقاله وارد خط لعاب مي شود.
قبل از پاشش لعاب بر روي كاشي ،‌كارهاي ديگري نيز بر روي آن انجام مي گيرد كه عبارتند از :
۱) جارو شدن سطح روي بيسكويت توسط ماشين

۲) بادگرفتن بر روي كاشي
۳) پاشيدن مقداري آب بر روي بيسكويت به منظور كاهش دماي آن
بعد از انجام مراحل فوق دو مرحله لعاب زني روي كاشي داريم :
مرحله اول :
در اين مرحله بيسكويت وارد كابين لعاب اينگوب مي شود.
لعاب اينگوب فرمولي از مواد بدنه و لعاب كاشي است كه به منظور ايجاد يك پوشش بين سطح كاشي و لعاب بعدي به بيسكويت افزوده ميشود.
– وزن لعاب اينگوب اعمال شده روي كاشي ۲۰*۲۰ در حدود ۱۵ تا ۱۷ گرم مي باشد.
– وزن اعمال شده بر روي كاشي هاي ديگر و با ابعاد ديگر با ايجاد تناسب بين ابعاد آن كاشي با كاشي ۲۰*۲۰ معين ميشود.

مرحله دوم :
در اين مرحله ،‌لعاب همراه با رنگ چاپي بر روي كاشي زده مي شود . بدين صورت در كه مرحله چاپ لعاب ثانويه همراه با رنگ توسط شابلونهاي چاپ بر روي كاشي زده مي شود.
– سه نوع كابين جهت ايجاد لعاب اينگوب و لعاب بر روي سطح بيسكويت وجود دارد :
۱) كابين جت كه در آن لعاب به وسيله نازل به بيسكويت اضافه مي شود.

۲) كابين ديسكي كه در آن لعاب به صورت چرخشي به بيسكويت اضافه مي شود.
۳) نوع بل كه براي اضافه كردن لعاب به كاشي هاي ديواري مورد استفاده قرار مي گيرد.
طريقه لعاب سازي :
در قسمت لعاب سازي از بالميل هايي با ظرفيت ۳۰۰۰ تا ۱۰۰۰۰ ليتر استفاده مي شود كه در اين مخازن بالمين فقط از گلوله هاي سراميكي استفاده مي شود و از گلوله هاي آبرفتي استفاده نمي شود.
در صنعت كاشي سازي بسته به نوع استفاده و كاشي از چهار نوع لعاب استفاده مي شود :
۱- لعاب اپك ۲- لعاب مات ۳- لعاب ترانس ۴- لعاب لومستر

مواد تشكيل دهنده لعاب كاشي عبارتند از :
فريت ،‌سيليكات ، زيركونيم، اكسيد روي ، فلدسپات ، سيليس، كربنات كلسيم، اكسيدآلومينيوم
– در لعاب چاپ به جاي آب از روغن گليكول استفاده مي شود و به جاي فرمت از پودر فرمت استفاده مي شود.
– در مرحله لعاب زني كاشي ها ممكن است دچار عيوب و اشكالاتي بشوند كه اين معايب كاشي را در اصطلاح پين هول گوييم و اين معايب را مي توان از طريق روشهاي زير كاهش داد:
۱) اضافه كردن آب به بيسكويت خارج شده از خشك كن

۲) كم كردن فاصله زماني بين مرحله لعاب اينگوب ولعاب كاشي كه نبايد بيش از ۸ ثانيه طول بكشد.
مرحله هفتم :
چاپ بر روي كاشي :
چنانچه كاشيها بسته به نوع آنها نياز به آن داشته باشند كه بر روي آنها چاپ شود،‌كاشي بعد از مرحله لعاب وارد دستگاه فيكس تير مي شود و توسط دستگاه چسبي به نام گرافيست بر روي لعاب كاشي قرار مي گيرد كه اين چسب به منظور جلوگيري از چسبيدن شابلون چاپ بر روي كاشي مي باشد.
نكته قابل توجه آن است كه جنس اين شابلونها از نوعي پارچه ي مخصوص مي باشد.

براي چاپ بر روي كاشي ها دو نوع دستگاه وجود دارد:
۱) دستگاه چاپ سيلك ،‌ كه در اين دستگاه شابلون پس از ۱ روز استفاده بايد عوض شود.
۲) دستگاه چاپ روتر كالد، كه در اين دستگاه شابلون مورد استفاده را مي توان در حدود
چند ماه استفاده كرد.
كه در اين كارخانه به دليل متنوع بودن طرحهاي چاپ و همچنين صرفه اقتصادي آن (گران بودن دستگاههاي چاپ روتر كالد) از دستگاه چاپ سيلك استفاده مي شود.
مرحله هشتم :

پخت نهايي كاشي :
بعد از مرحله چاپ به منظور جلوگيري از چسبيدن سطح زير كاشي به رولر كوره ، از لعابي به نام اينگوب ديرگداز كه فرمول آن بيشتر شامل منيزيت است ،‌استفاده مي شود.
سپس كاشيها توسط دستگاه رولرماتيك وارد واگنهاي ذخيره كاشي مي شوند كه ظرفيت هر يك ازاين واگنهاي ، ذخيره ۷۰ تا ۸ متر مربع كاشي است.
اين واگنهاي ذخيره كاشي توسط ريلهاي كلاغي كه در كف كارخانه كار گذاشته شده به سمت ورودي كوره ها آورده مي شوند. كاشيها مجدداً توسط دستگاه رولرماتيك تخليه شده و به ابتداي ورودي كوره آورده مي شوند.

كوره پخت كاشي :
مشخصات فني اين كوره كه داراي طولي به اندازه ي ۸۶ متر و عرض آن ۵/۲ متر است و داراي ۱۲۰ مشعل بودكه ۶۰ مشعل آن در بالاي كوره و ۶۰ مشعل ديگر آن در زير كوره قرار گرفته است.
زمان پخت كاشي در اين كوره بين ۵۰ تا ۶۰ دقيقه مي باشد و دماي كوره در حدود ۱۱۵۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتيگراد مي باشد، كه چنانچه دماي داده شده به كاشي زياد باشد كاشي به شكل مورب شكسته مي شود.
پس از اتمام پخت كاشي هاي خارج شده از كوره از زير جك كوچكي عبور مي كند كه چنانچه كاشيها هوادار باشند، يعني ضخامت آنها بيش از حد معمول باشد اين جك كاشيها را شكسته و آنها را از خط توليد خارج مي كند.
مرحله نهم :

درجه بندي كاشي :
– درجه بندي كاشي توسط اپراتور انجام مي شود و اين عمل بدين صورت است كه اپراتور سطح كاشي را ديده چنانچه سطح آن يكدست باشد و هيچ گونه شكستگي در گوشه ها ونيز شكل ظاهري آن سالم باشد آن كاشي را به عنوان كاشي درجه يك در نظر مي گيرند. و بعد از آن بر اساس شكل ظاهري وخرابي هاي ديگر كاشي آنها را به درجه ۲ و ۳ و۴ و در بعضي موارد ۵ تقسيم بندي مي كنند كه امروزه در هيچ كارخانه اي كاشي از نوع درجه ۵ بسته بندي نمي شود.
كاردرجه بندي كاشيها بدين صورت است كه ؛ با گذاشتن نوعي خط بر روي كاشي كه اين خطوط روغني مي باشند و محل قراردادن آن بر روي كاشي كه تعمين كننده نوع و درجه آن است انجام ميشود ،‌دركاشيهاي نوع درجه يك هيچ خطي بر روي كاشي گذاشته نمي شود.

مرحله دهم :
بسته بندي كاشي :
كاشي هايي كه در مرحله قبل درجه بندي شدند،‌ وارد دستگاهي شده كه اين دستگاه بسته به محل قرار گيري خطوط، كاشيها را از يكديگر تفكيك كرده و آنها را دسته بندي مي كند به طوري كه در هر دسته ۱۰ كاشي قرارمي گيرد،‌كاشيهاي دسته بندي شده وارد دستگاه بسته بندي شده واين دستگاه پوششي از مقوا و پلاستيك را براي حفاظت از كاشي بر روي آن مي كشد.
كاشيهاي بسته بندي شده توسط اپراتورهايي از هم جدا شده و آماده براي حمل به انبار مي شود.
پس از توضيح مراحل كلي توليد كاشي، به توضيح انواع كاشيها و تفاوتهايي كه با هم دارند مي پردازيم:

نحوه ساخت كاشيهاي نواري :
براي ساخت اين نوع كاشيها از كاشيهاي سفيدي كه از كوره پخت سوم خارج شده استفاده مي كنند و بدين صورت كه دوباره به آنها طرح داده و آنها راپخت مي كنند.
اين كاشيها كه بيشتر جنبه تزئيني دارند، داراي عرض بسيار كم ولي طولي هم اندازه ي ديگر كاشيهاي مي باشد.
فرق بين كاشي كف و كاشي ديوار :

– لعاب كاشي هاي ديوار شيشه اي تر است و نيز دماي پخت آنها بيشتر است.
– درصد جذب آب براي كاشيهاي ديوار به نسبت كاشيهاي كف بيشتر است . به طوري كه جذب آب براي كاشيهاي ديوار ۱۰ –۲۰% است و براي كاشيهاي كف ۶% است.
– فرق بين كاشيهاي گرانيتي وكاشيهاي معمولي:

درتوليد كاشيهاي گرانيتي در قسمت دستگاه پرس خاك، فشار دستگاه پرس بيشتر بوده و نيز به جاي آنكه روي كاشي ها لعاب بزنند آنها را مي سابند كه با اين كار به جاي چاپ بر روي كاشي رنگدانه هايي كه در خود كاشي وجود دارد و جزء خاك آن است به عنوان طرح كاشي قرار مي گيرد.
قسمت كنترل كيفي در كارخانه :

اين قسمت از كارخانه كه وظيفه كنترل كاشي ها ،‌مواد اوليه ، لعاب ها و ساير قسمتهاي كارخانه را بر عهده دارد روزانه تمام موارد فوق را كنترل كرده تا از سالم بودن كاشي ها اطمينان حاصل كند و بتواند محصولات كارخانه را در حد مطلوب قرار دهد و كيفيت توليد را افزايش دهد.
از جمله تستهايي كه بر روي كاشي انجام مي دهند تا كيفيت آن را تحت كنترل قرار بدهند عبارتند از :
۱) اندازه گيري ابعاد دقيق كاشي ومطابقت آن با نمونه

۲) مطابقت رنگ كاشي با نمونه
۳) تست سايش بر روي كاشي
۴) تست قوس محدب مقدماتي
۵) تست رنگ پذيري
۶) تست لكه پذيري

۷) تست شوك حرارتي
قسمت آزمايشگاه در كارخانه :
دراين قسمت از كارخانه با انجام آزمايشات گوناگون سعي در توليدكاشيهايي با كيفيت بهتر چه از لحاظ جنس و مقاومت آن و چه از لحاظ رنگ و طرح آن و چه از لحاظ نوع لعاب و مرغوبيت آن مي كنند.
توليد شابلونها با طرحهاي جديد نيز در آزمايشگاه صورت مي گيرد.
عمليات كاشيكاري

.هنگام شروع نصب كاشي به اين صورت اقدام مي گردد ابتدا خميري از خاك رس تهيه و آن را مي ورزند اين خمير در ظرفي نزديك دست استاد كار آماده مي ماند سپس با گچ يا سيمان يا ماسه يا خاك رس كوبيده شده زير رگه اول كاشي در يك ضلع كنار ديوار شمشه كاملا تراز به وجود مي آورد تا امكان چيدن رگه اول كاشي به وجود آيد.
دو عدد كاشي دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل ۱ سانتيمتر از ديوار قرار مي دهند سپس ريسماني نازك به بالاي آن متصل نموده جلوي كاشي ها را از گل ورزيده شده موقتا بست مي زنند بعد شمشه فلزي بسيار صاف جلوي كاشي در حال نصب قرار مي دهند و بقيه كاشي ها را پشت شمشه چيده بعد با ريسمان كنترل مي نمايند،

جلوي بند ها را از گل ورزيده شده كروم موقت گذارده سپس دوغاب سيمان رابه صورت رقيق محلول شده از ماسه پاك و سيمان معمولي آماده با ملاقه به آهستگي پشت كاشي ها را پر مي كند تمام اضلاع را در رگ اول دور مي گردانندتا امكان كنترل تمام زاويه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آيدكه چنان چه كنار ضلعي تكه هاي غير استاندارد احتياج شود كاشي هاي رگه اول را جا بجا نموده و تكه ها به كنار منتقل شود و دوغاب ريزي پشت انجام گيرد پس از كنترل اضلاع هر بنا رگه هاي ديگر را از اول شروع و انقدر تكرار مي شود تا كاشيكاري در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگيري كامل ملات كاشي ها دوغابي از رنگ كاشي با سيمان سفيد ورنگ مشابه تهيه نموده و با پارچه يا گوني به لاي بند ها ماليده و بعد از خشك شدن سطح كاشي ها را كاملا نظافت مي نمايند ، در اين هنگام نصب كاشي هاي ديواري خاتمه يافته و آماده فرش سراميك كف مي شود.

انواع کاشی
۱٫گره کشی: کاشی هایی که با طرح و نقش های مختلف با اشکال چند ضلعی های هندسی که پهلوی یکدیگر قرار گرفته وتشکیل نقشهای کلی را می دهند به نام گره کشی معروف هستند
۲٫معرق کاری: عبارت است ار قطعه های بریده شده ی کاشی از روی نقوش مختلف ورنگهای متفاوت ،تراشیده و پهلوی یکدیگر به شکل قطعه های بزرگ در آمده روی کار نصب می شوند. این نقوش گاهی از شکل های گره کشی و گاهی از نقش های مختلف مانند گل و بته سازی وغیره هستند که به نام اسلیمی وختایی و نقوش دیگر مشهور شده اند.

۳٫کاشی هفت رنگ: که شهرت زیادی دارند،به شکل چهارگوش ساخته می شوند و اندازهی تقریبی آنها ۱۵در۱۵ cm یا بیشتراست.در این شیوه کاشی را پس از پخت اول و ترسیم نقش روی آن دوباره در کوره حرارت می دهند،و پس از خارج شدن از کوره ،کاشی ها رادر محل ،نصب می کنند.هفت رنگ متداول در این نوع کاشی کازی عبارتند از:سفید،سیاه،لاجوردی،فیروزه ای، قرمز، زرد،حنایی. در مسجد شاه اصفهان(امام)از این کاشی کاری بسیار استفاده شده است.
۴٫معقلی:نقوش معقلی که ازمصالحی مانند آجر و کاشی(جداگانه و در هم)ساخته می شود وترسیم آن معمولا در جدول های ساده انجام پذیر است

۱) کاشی پیش بر: قبل از لعاب دادن قسمت های کاشی جدا شده و پس از لعاب کنار یکدیگر قرار می گیرند. قطعات به شکل های هندسی برش می خورند ( مسجد جامع یزد)

۲) کاشی نگین: کاشی هایی که بصورت ریز گونه در میان خشت ها و آجرها قرار می گیرند. (خواجه اتابک کرمان )

۳) کاشی معقلی: قطهات بزرگتر کاشی که در میان خشتها و آجرها کار می شوند.

۴) کاشی معرق: قطعات بریده بریده کاشی که با رنگ های مختلف و با سطوح منحنی بریده می شوند. هر قطعه یک رنگ خاص دارد.

۵) کاشی مُهری: بیسکویت خام کاشی را مُهر می زنند و سپس آنرا می پزند.

۶) کاشی حمیل: کاشی های کشیده طولی که بصورت خطی می باشند. این کاشی در حاشیه اغلب کاشی کاری ها موجود است.

۷) کاشی زغره: کاشی پیچیده ( مارپیچ ) حمیل می باشد ( ستونهای پیچ در پیچ داخل مقبره شیخ لطف اله اصفهان )

۸) کاشی هفت رنگ: روی بیسکویت خام کاشی یک رنگ سفید کشیده شده و سپس طرح کشیده شده بصورت رنگارنگ کشیده شده و سپس پ

خته می شود. (همانند کاشی های امروزی)

۹) کاشی زرین فام: از رنگ طلایی بیشتر در آن استفاده میشده است و در دوران عباسیان رواج داشته است.

۱۰) کاشی لعاب پَر: نقش روی بیسکویت خام کشیده می شده است و پس از پختن در کوره برخی از قسمت ها با ابزار لعاب آنها برداشته می شده است.
پخت انواع كاشي

كاشي يكي از عناصر تزئيني بناهاست كه از قرنها پيش در بنا بكار ميرفته است و حتي آجرهاي زيبا با لعاب فيروزه‌اي درشوش را كه اكنون در موزه لوور پاريس نگهداري مي شود ميتوان مثال اورد.
بعد از شروع اسلام، بناها ، بدون تزئينات كاشي، گچبري يا نقاشي ساخته و مورد استفاده قرار گرفت. در عصر سلجوقيان كاشي را ميتوان به صورت معدود در بنا ديد. از آن پس روز بروز بر زيبائي و تنوع آن و زئينات ديگر افزوده شد. يكي از هنرهاي كه در مورد كاشي بكار ميرود معرق كاري است كه هنري ظريف، پركار، زيبا، كه دردوران تيموري به اوج خود رسيد و با شروع سلسله صفويه و بكار بردن كاشي هفت رنگي اندك اندك به علت صرف وقت فراوان و دقت زياد براي تهيه آن كمتر در بناها بكار رفت.

كاشي از لحاظ مواد تشكيل دهنده آن دو نو است:
الف – كاشي گلي
ب – كاشي جسمي
الف : كاشي گلي : ازكاشي گلي جت تهيه كاشي فهت رنگيب و زير رنگي استفاده ميشود مواد تشكيل دهنده كاشي گلي، از خاك لاي است كه از رسوبات رودخانه بدست آوررده جمع آوري و به محل خت زدن حمل مي كنند و سپس با مخلوط مقداري گل سرشوري ( بخاطر چسبندگي بيشتر) ورز داده و آماده مي سازند. علت استفاهد از خاك لاي به خاطر تيشه خوري بيشتر است ،‌باين معني كه اين گل پس از پخت در كوره بر عكس گل رس به صورت خشك و شكننده درنمي آيد و هنگام تيبشه كاري آن به جهت استفاهد در نما يا در سطوح ديگر نمي شكند و لبه آن نمي پرد.