شركت محصولات كاغذي لطيف

مقدمه
اهميت كاغذ و فرآورده هاي كاغذي در زندگي نوين بر همگان آشكار است . هيچ فرآورده صنعتي ديگري نقش اين چنين برجسته در زندگي انسان ندارد . كهغذ وسيله اي براي ثبت ، ذخيره سازي و انتقال اطلاعات است . عملاً همه مطالب را روي كاغذ مي نويسيم و چاپ مي كنيم . مقدار زيادي كاغذ را در صنايع بسته بندي و نيز در كارهاي ساختماني به كار مي بريم .

صنايع خمير كاغذ علاوه بر توليد فرآورده هاي ضروري سهم عظيمي در ايجاد كار و رشد اقتصادي در كشورهاي مختلف داشته است .
واژة Paper ريشه در نام گياهي از گونه ني ها ، پاپيروس Papyrus دارد .
مصريهاي باستان نخستين نوع كاغذ را با روي هم قرار دادن و فشردن لايه هاي نازك ساقه اين گياه ، به يكديگر تهيه ميكردند و روي آنها مي نوشتند . اما در آن زمان از ليفي كردن گياه كه از مشخصات اصلي صنعت كاغذ سازي است خبر نبود .

نخستين كاغذ سازي واقعي در حدود سال ۱۰۰ ميلادي در چين و با استفاده از سوسپانسيوني از الياف خيزران با توت عملي شد . بعدها چيني ها در اين صنعت مهارت زيادي يافتند و نمونه هاي زيبا و متعددي از تصاوير چين باستاني روي همين نوع كاغذ تاكنون باقي مانده است .
پس از گذشت چندين قرن ، صنعت كاغذ سازي به خاورميانه و سپس به اروپا رسيد . در اين دوران باقيمانده هاي پنبه و كتان بعنوان ماده خام در كاغذ سازي استفاده مي شد . در آغاز قرن پانزدهم چند كارخانه كاغذ سازي در اسپانيا ، ايتاليا ، آلمان و فرانسه وجود داشت . در آمريكا شمالي ، نخستين كارخانه كاغذ سازي Paper mill در سال ۱۶۹۰ در نزديكي فيلا دلفيا تأسيس شد .

ويژگيهاي صنعت نوين خمير و كاغذ :
كارخانه هاي مدرن خمير و كاغذ از پسمانده هاي چوبي بعنوان مواد خام اصلي خود استفاده ميكنند . عمليات يك فرآيند تا حد زيادي اتوماتيك است و كنترلها كامپيوتري است در آمريكاي شمالي فقط واحدهاي توليد بزرگ با بازده زياد مقرون به صرف است . در نتيجه تأسيس اين چنين واحدهاي عظيم و مدرن ، بسيار پر هزينه است براساس يك تخمين ، براي ايجاد يك كارخانه خمير كاغذ گرافت رنگبري شد . در يك منطقه توسعه نيافته با توليد ۷۵۰ تن خمير در روز ۴۰۰ ميليون دلار سرمايه گذاري لازم است . سرمايه گذاري عظيم كه گاهي تا يك ميليون دلار به ازاي هر كارگر مي رسد ، صنعت خمير و كاغذ را در شمار صنايع سرمايه بر قرار داده است .

تاريخچة تأسيس شركت محصولات كاغذي لطيف
همانطور كه در بخش پيش اشاره شد يكي از انواع فرآورده هاي كاغذ ،‌دستمال كاغذي مي باشد . يكي از شركتهايي كه اقدام به ساخت انواع كاغذ بهداشتي را در كشورمان انجام مي دهد . شركت محصولات لطيف مي باشد .

يكي از ويژگيهاي بسيار مهم اين شركت كه آنرا در ميان بقيه كارخانجات ساخت كاغذ و همچنين ساخت كاغذهاي بهداشتي مشخص تر مي نمايد ، دارا بودن فرآيند جوهر زدايي مي باشد . اين شركت بدليل داشتن ويژگي مورد نظر مي تواند گامهاي بسيار مثبتي در حفظ محيط زيست نيز در بر دارد زيرا به كمك اين فرآيند مي توان كاغذهاي ضايعاتي حاصل از برش كاغذهاي كتابو دفتر به خمير مناسب جهت ساخت كاغذ بهداشتي از جمله دستمال كاغذي مي نموند . در تاريخ ۳/۹/۱۳۶۴ وزارت صنايع به صدور موافقت اصولي اين شركت تحت عنوان توليد كاغذ با گراماژ(وزن) پائين نمود .

شركت محصولات كاغذي لطيف با سرمايه سازمان صنايع ملي ايران در سال ۱۳۶۴ تأسيس شد . ليكن بدليل محدوديتهاي دوران جنگ تحميلي ، اقدام اجرايي صورت نگرفت . تا اينكه در قالب طرحهاي فانيانس برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادي و اجتماعي و فرهنگي در چارچوب همكاري فني و اقتصادي ايران و اطريش در فروردين ۱۳۷۰ افتتاح اعتبار شد . از برجستگيهاي اين طرح صرفه جويي ايي قريب ۱۰ ميليون دلار در سال و بازگشت سرمايه طي ۴ سال است در اواخر سال ۱۳۷۴ از سازمان صنايع ملي ايران بصورت ۵۰% نقد و ۵۰% بابت بدهيهاي سازمان صنايع ملي ايران به سازمان تأمين اجتماعي به بخش شركت سرمايه گذاري تأمين اجتماعي تحت نظر سازمان اجتماعي انتقال يافت .

اين طرح بجهت توليد انواع كاغذ با گراماژ پاتين {تا ۴۵ گرم بر متر مربع} طراحي شده است كه طبق ليست زير مي باشد .
نوع محصول گراماژ(گرم بر متر مربع)
۱ـ دستمال كاغذي ۴۵ ـ ۱۸
۲ـ دستمال توالت ۴۵ ـ ۱۸
۳ـ كاغذ نسخه دوم تايپ ۳۲ ـ ۲۸
۴ـ كاغذ بسته بندي ميوه ۲۵ ـ ۲۲
۵ـ كاغذ بسته بندي گل ۲۴ ـ ۲۲

اين طرح طبق جدول ذيل در تاريخهاي مورد نظر عمليات ابتدايي و انتهايي آن تا توليد نهايي صورت گرفته است .
عقد قرار داد دانش فني و تجهيزات نيمه اول ۱۳۶۹
گشايش اعتبار اسنادي فروردين ۱۳۷۰
شروع عمليات ساختماني نيمه دوم ۱۳۷۰

شروع عمليات نصب بهمن ۱۳۷۱
شروع آزمايش بدون بار نوروز ۱۳۷۳
شروع عمليات با بار ارديبهشت ۱۳۷۳
زمين و ساختمان
مساحت زمين ۶۵۵۰۰ متر مربع

ساختمانهاي خط توليد و پشتيباني ۲۶۵۰۰ متر مربع
ساختمانهاي اداري و خدماتي ۳۵۰۰ متر مربع
حجم عمليات اجرايي :
وزن ماشين آلات ۱۰۲۰ تن

حجم بتن ريزي ۲۵۰۰۰ متر مكعب
سطح قالب بندي ۵۱۰۰۰ متر مربع
حجم عمليات خاكي ۵۰۰۰۰ مترمربع
وزن آهن آلات مصنوعي ۲۶۰۰ تن
تأسيسات مجتمع :

برق ۵/۴ مگا وات
۱۶ كيلومتر خط انتقال دو مداره Kv 20
آب ۱۶ ليتر در ثانيه
منابع آب از يك حلقه چاه عميق ۸ اينچ
مخازن زميني آب ۵۰۰ متر مكعب
مخزن زميني سوخت ۲۰۰ متر مكعب

مخزن گاز مايع ۱۰۰ متر مكعب
در نگاه كارشناسي به شركت محصولات كاغذي لطيف مي توان آنرا به ۳ بخش عمده توليدي تقسيم نمود .
۱ـ واحد جوهر زدايي : اين واحد شامل : A ـ ۱) انبار روزانه
B ـ ۱) سالن جوهر زدايي

۲ـ واحد ماشين كاغذ : اين واحد شامل : A ـ۲) مرحله آماده سازي خمير
B ـ۲) ماشين كاغذ
C ـ۲) برش بسته بندي
۳ـ واحد جنبي خدمات دهنده
اين واحد شامل : A ـ۳) ديگ بخار

B ـ ۳) ايستگاه كمپرسور
C ـ ۳) تصفيه پساب صنعتي
فرآيند توليد :
حال فرآيند توليد را از ابتداي عمليات دنبال مينمائيم تا بتوان نحوه ساخت يكي از انواع كاغذهاي بهداشتي را توصيف نمود . انواع كاغذهاي باطله كه از يك چاپ خانه ها و مراكز انتشار كتاب تحت عنوان پوشال ضايعاتي جمع آوري مي شود . توسط كاميون به بخش انبار روزانه اين شركت انتقال پيدا مي نمايد و در بخش انبار روزانه بعنوان ماده خام اوليه توسط تسمه نقاله به طرف واحد جوهر زدايي هدايت مي شود . در فرآيند جوهر زدايي يك فرآيند شيميايي دنبال مي شود و دليل انجام فرآيند شيميايي بخاطر انتظار مختلف از دستمال كاغذي مي باشد .

كاغذي كه در صنايع كاغذ سازي توليد مي شود براي اينكه داراي خاصيت نوشتن و چاپ را داشته باشد به آن مواد شيميايي مختلفي اضافه مي نمايند . تا سطح الياف به كمك اين مواد آهار زده شود و جوهر يا آب به راحتي در سطح كاغذ پخش يا جذب نگردد . اما در صنايع ساخت دستمال كاغذي دقيقاً انتظار عكس نسبت به كاغذ وجود دارد . زيرا دستمال كاغذي بايد بتواند رطوبت موجود بر روي صورت را جذب نمايد و همچنين در خود حفظ نمايد . پس با اين توضيح مختصر مي شود فهميد كه وقتي خوراك يا مواد اوليه خام براي ساخت دستمال كاغذي ، كاغذ باشد حتماً مواد افزوده شده به كاغذ را از آن جدا ساخت تا بتوان خمير را آماده براي مصرف به جهت ساخت دستمال كاغذي نمود .

مواد خام كه به آن پوشال نيز گفته مي شود بعد از حمل توسط تسمه نقاله به دستگاه خمير كن Palper انتقال داده مي شود و در داخل اين دستگاه به كمك مقدار زيادي آب كهبه آن افزوده مي شود به خمير تبديل مي شود براي آماده سازي خمير به جهت انجام فرآيند شيميايي ، مواد شيميايي مختلفي به خمير در دستگاه خمير كن اضافه مي شود .
بخشي از اين مواد شيميايي باعث مي شوند كه پيوند فيزيكي بين الياف سلولز و مواد افزودني سست شود ، و خمير را آماده براي استخراج در مراحل بعدي مي نمايد .
بخش ديگر از مواد شيميايي به جهت از بين بردن ميكروبهاي احتمالي موجود در كاغذ به جهت گند زدايي اضافه مي شود .

مخلوط آب و خمير و مواد شيميايي براي مدت معيني در دستگاه خمير كن مخلوط مي شوند تا نفوذ شيميايي كاملاً انجام گيرد .
خمير بعد از مدت معيني بطرف مخزن مشخص پمپاژ مي شود . اما اين خمير داراي ناخالص هاي فلزي ، سنگريزه و غيره كاغذي ميباشد .
لذا به جهت جدا نمودن اين ذرات ناخالص خمير از مسير يك دستگاه ، تميز كننده عبور مي نمايد تا بواسطه نيروي گريز از مركز ، ذرات سنگين از خمير جدا گردد .

سپس خمير كه تقريباً از ذرات سنگين عاري شده است براي عمليات استخراج مواد افزودني از آن ابتدا بداخل دستگاه رشته كن [DEFLAKER] رفته و سپس بعد از باز شدن و پائين آوردن غلظت آن بطرف دستگاه ،‌شناور سازي پمپاژ مي شود در دستگاه شناور سازي [FL.TATI.N] مواد افزودني كه دكر آنها رفت از سطح الياف جدا شده ، و بواسطه وزن نسبتاً سبكتري كه نسبت به خمير دارند بصورت سه بار خارج ميگردند . اما خمير خروجي از دستگاه شناور سازي داراي خصوصيات بهتري شده و علي رغم اين از ناخالصيهاي كه بصورت مواد افزودني و يا حتي جوهر حاصل از چاپ بر روي آن وجود داشته عاري ميگردد . خمير خروجي ازاين مرحله باز هم براي اينكه احتمال وجود لكه هاي ناخالص در آن وجود دارد وارد تميز كننده هاي [Cleaner] ديگري ميگردد تا تحت پالايش بهتري صورت گيرد .

حال خمير خروجي از اين مرحله كه يك عمليات تميز كاري بر روي انجام گرفته است بايد براي ذخيره سازي آماده گردد . در اين حالت خمير از دستگاه بنام تغليظ كننده [Hydrodisc] عبور مينمايد و با از دست دادن مقدار زيادي از آب خود غلظت آن به حدود ۵% ميرسد حال خمير خروجي ازاين مرحله بازهم وارد مرحله ديگري بنام تغليظ كننده ثانويه [Drainator] ميگردد تا مقدار زيادي از آب خود را از دست بدهد .

در نهايت خمير ذخيره شده غلظت آن به حدود ده درصد ميرسد . ظرفيت اين واحد معادل شصت تن توليد خمير در روز مي باشد و مي تواند به صورت شبانه روزي كار كند . اما در واحد جوهر زدايي علي رغم آماده سازي خمير از كاغذهاي پوشال فعاليت ديگري نيز به جهت توليد خمير الياف بلند انجام مي شود . عموماً در صنايع كاغذ سازي به جهت افزايش خصوصيات فيزيكي كاغذ به خمير هاي حاصل از فرآيند جوهر زدايي يك خمير بنام خمير الياف بلند اضافه مي نمايند تا بتوان با اختلاف اين در نوع خمير مخلوط خمير راايجاد نموده تا محصول نهايي توليد شده منطبق بر خصوصيات فيزيكي استاندارد باشد . لذا به همين دليل در واحد جوهر زدايي يك خط توليد خمير الياف بلند نيز تعبيه شده است كه وظيفهآن صرفاً يك اختلاط فيزيكي ميباشد .

بطوري كه عدلهاي [BALE] خمير الياف بلند از شركتهاي خارجي خريداري مي شود . و اين عدلها در داخل يك تسمه نقاله مخصوص قرار ميگيرند و بداخل دستگاه خمير كن الياف بلند انتقال داده ميشوند و در داخل اين دستگاه خمير كن با آب مخلوط شده و محلول خمير الياف بلند را ايجاد مي نمايد و سپس اين مخلوط را بداخل مخزن خميرالياف بلند پمپاژ مي شوند . ظرفيت اين خط نيز معادل شصد تن در روز مي باشد . در تمام مراحل كه ذكر آنها رفت صرفاً آماده ميشود حال اين خمير بايد براي توليد محصول به واحدي بنام ماشين كاغذ پمپاژ گردد . هر دو نوع خمير جوهرزدايي و خمير الياف بلند از طريق پمپاژ از مخازن ذخيره به مخازن موجود در سالن ماشين كاغذ فرستاده ميشوند.
ورود خمير از واحد جوهرزدايي به واحد ماشين كاغذ

حال در بخش آماده سازي خمير ماشين كاغذ خمير الياف بلند و خمير جوهرزدايي شد ،به ترتيب با نسبت ۲۰% و ۸۰% توسط سيستم هاي كنترل جريان خمير باهم مخلوط شده و مخلوط اين دو نوع خمير با درصد بيان شده بداخل مخزن فرستاده مي شوند تا مخلوط اين دو نوع خمير داراي يكنواختي يكساني گردند . سپس اين مخلوط براي عمليات تميزكاري نهايي به طرف سيستم تميزكننده دورانيCLEANER پمپاژ مي شوند و دراين قسمت خمير عاري از هر گونه ناخالصي و ذرات جوهر احتمالي مي گردد . سپس خمير خروجي از بخش تميزكننده ها بطرف ماشين كاغذ پمپاژ مي گردد .
ماشين كاغذ

ماشين كاغذ موجود در شركت لطيف از نوع دو وايره مي باشد .
{TWIN WIRE} و نوع ماشين كاغذ در تقسيم بندي ماشين هاي ساخت كاغذهاي بهداشتي از نوع{DUOFORMER} مي باشد .
اين ماشين كاغذ داراي مشخصات زيل است :
سرعت كاركرد ماكزيمم: m/min 1006 متر در دقيقه

سرعت كاركرد مينيمم:m/min 400 متر در دقيقه
عرض كاغذ قابل استحصال جهت توليدmm 2700 ميلي متر
ظرفيت توليد ماشين ۵۶ روز/تن
همانطوريكه گفته شد خمير خروجي از بخش تميز كننده ها بطرف يك سيستم بنام جعبه تغذيه خمير به ماشين ياHEAD BOX پمپاژ مي شود و از طريق اين جعبه تغذيه در فضاي بين دو واير كه اصطلاحاً به واير بالاييTOP WIER {توري بالايي}BOTTOM WIER و واير پاييني {توري پاييني} معروف است . در پيرامون يك استوانه بنام رول شكل دهندهFORMING ROLL قرار مي گيرد.

مخلوط خمير كه در اين حالت غلظت آن حدود ۲۵% مي باشد . در فضاي بين دو واير بالايي و پاييني مقداري از رطوبت آزاد يا رطوبت غير در گير خود را از دست مي دهد. و شكل ابتدايي با بافت خوبي به مي گيرد لايه مرطوب خمير خروجي از سطح مياني دو واير توسط سيستم خلاء از روي واير بالايي به طرف واير پاييني انتقال پيدا مي كند . و واير بالايي براي تكرار عمليات مداوم توسط يك استوانه دوار ير مي گردد. اما لايه خمير كه روي واير كه روي واير پاييني قرار دارد براي خشك شدن بيشتر توسط خلاء به روي يك فلت {نمد} انتقال داده مي شود . فلت همان لايه نازك خمير را در جهت خشك شدن نهايي توسط يك غلطك كه پرس آبگيري SUCTION PRESS ROLL نام دارد . به سطح داغ يك سيلندر كه داراي قطر چهار متر

{ميلي متر ۴۰۰۰} مي باشد مي چسباند مقدار زيادي از آب خمير توسط اين پرس كاسته مي شود . و مابقي رطوبت موجود در لايه نازك كاغذ توسط بخار داغي كه در داخل سيلندر جريان دارد و سطح داخلي و در نهايت سطح خارجي سيلندر را گرم مي كند . از سطح كاغذ تبخير مي گردد .حال لايه نازك كاغذ در پيرامون سيلندر مقدار بسيار زيادي از رطوبت خود را از دست داده است . و بايد اين لايه نازك كاغذ جهت پيچيدن بدور يك استوانه از سطح سيلندر جدا گردد . عمل جداسازي لايه نازك كاغذ از سطح سيلندر توسط تيغه هاي مخصوص بنام تيغه داكتر{DOCTOR BLADE} انجام مي گيرد . اين تيغه ها بر روي سطح سيلندر توسط فشار هوا قرار مي گيرند . و باعث مي شوند لايه نازك كاغذ در اثر برخورد با اين تيغه ها از سطح سيلندر بلند شوند . و به روي يك استوانه {REEL} پيچيده شوند .

در بالاي سطح سيلندر يك سيستم دمنده و همچنين يك سيستم مكنده هوا بنامHOOD تعبيه شده است كه باعث مي گردد رطوبت تبخير شده از سطح كاغذ چسبيده به سطح سيلندر ماشين كاغذ را خارج نمايد .

كاغذ پيچيده شده بر روي لوله استوانه اي بصورت تك لايه مي باشد . لذا براي اينكه محصول نهايي بصورت دو لايه باشد. تعداد دو عدد از توپي هاي كاغذ تك لايه را كه بدور استوانه اي پيچيده شده اند به واحد ديگري كه واحد برش و بسته بندي نام دارد انتقال مي دهند . در واحد برش بستگي به نوع سفارش{عمدتاً مشتريها كارخانه هاي بسته بندي دستمال كاغذي و دستمال جيبي و پوشك و نوار بهداشتي هستند } به عرض هاي سفارش داده شده برش داده مي شود .

و در حين برش سطح دو لايه كاغذ نيز تحت عمليات اتو براي نرم شدن نهايي قرار ميگيرد . و در نهايت كاغذ برش خورده در عرض هاي سفارش داده شده از بخش برش به بخش بسته بندي انتقال داده مي شود . و در داخل پلاستيك هاي بسته بندي ، بسته بندي مي شود و روانه انبار جهت قرنطينه مي گردد . از آنجايي كه محصول توليد شده از نوع بهداشتي است . لذا بايد كليه محصول توليدي موجود در انبار قرنطينه تحت آزمايشات مختلف ميكروبيولوژي قرار بگيرد .
زمان نگهداري محصول در اين انبار حدود ۴۸ ساعت مي باشد .

بعد از موافقت و تأييد واحد كنترل كيفيت اين محصول روانه انبار محصول جهت حمل و بارگيري براي مشتري ها مي شود .
فرآيند هاي سالن جوهرزدايي
در سالن جوهرزدايي دو فرآيند مجزا وجود دارد . يكي فرآيند تهيه خمير الياف بلند كه تقريباً يك فرآيند فيزيكي مي باشد . ديگري فرآيند خمير از پوشال و جوهر زدايي آنها كه فرآيند شيميايي ـ فيزيكي مي باشد . ابتدا فرآيند تهيه خمير الياف بلند را مورد بررسي قرار مي دهيم و در ادامه فرآيند تهيه خمير از پوشال و جوهرزدايي آنها را ذكر مي نمائيم .
فرآيند تهيه خمير الياف بلند

بسته هاي خمير الياف بلند كه وزن مشخصي دارند. توسط نوار نقاله مستقيماً از انبار مواد اوليه وارد دستگاه خمير كن( مخزن خمير كن) مي شوند . مخزن خميركن مجهز به يك همزن جهت خرد كردن و خمير كردن الياف مي باشد . در كف آن يك صفحه غربالي براي جدا نمودن مواد زايد وجود دارد . موادي كه از غربال عبورمي كنند مواد قابل قبول(ACCEPT) مي باشند . و موادي كه از غربال عبور نمي كنند در پشت آن جمع مي شوند مواد غير قابل قبول(REJECT) مي باشند .
اين مورد در تمام سيستم توليد كاغذ و دستمال كاغذي وجود دارد . يعني موادي(خميري) كه از هر غربالي عبور مي كنند مواد قابل قبول (accept) هستند . و موادي (خميري) كه پشت غربال باقي مي مانند مواد غيرقابل قبول(reject) مي باشند.

در فرآيند تهيه خمير خمير الياف بلند چون خمير از نوع مرغوب وارداتي مي باشد . مواد زايدي وجود ندارد. به همين علت غربال موجود در كف مخزن فرآيند جداسازي به شكل مورد بحث انجام نمي دهد .
قبل از وارد شدن مقدار مشخصي خمير الياف بلند مقدار مشخصي آب وارد مخزن خمير كن مي شود . و به كمك همزن عمل خمير شدن الياف صورت مي گيرد ذكر اين نكته لازم است كه در اين قسمت دو مخزن آب يكي به حجم ۳m7/9 و يكي به حجم ۳m6/18 وجود دارد . آب مخزن با حجم كمتر (۳m7/9) جهت تغيير غلظت و يا بعبارتي رقيق كردن به كار مي رود . آب مخزن با حجم بيشتر(۳m6/18) جهت خمير كردن مورد استفاده قرار مي گيرد .

غلظت مواد در دستگاه خمير كن حدود۷% مي باشد . در ادامه خمير حاصل وارد مخزني به حجم۳m80 (مخزن ذخيره سالن جوهرزدايي) مي شود . غلظت مواد در اين مخزن حدود ۵% است خمير حاصل از اين مخزن وارد مخزن ذخيره ديگري در سالن ماشين كاغذ مي شود .
فرآيند تهيه خمير كاغذ باطله(پوشال) و جوهرزدايي از آن

مقدار مشخص پوشال از طريق نوار نقاله مستقيماً از انبار مواد اوليه وارد دستگاه خمير كن (مخزن خمير كن) مي شود . در مخزن خمير كن به مقدار مورد نياز آب وجود دارد . مواد شيميايي كه عبارتند از : سود ، سيليكات سديم ،آب اكسيژنه، اسيد چرب،D.T.P.A و پخش كننده هر كدام در مخازني ذخيره هستند .به مقدار مورد نياز براي خمير سازي وارد يك مخزن مي شوند در آن مخزن مخلوطي از مواد شيميايي فوق قرار مي گيرد .اين مواد از مخزن ذكر شده وارد مخزن خمير كن مي شوند و به آب و پوشال اضافه مي شوند . ضمن همزدن حدود ۲۵تا۳۰ دقيقه خمير حاصل مي شود . مخزن خمير كن در اين فرآيند كاملاً شبيه مخزن خمير كن موجود در فرآيند تهيه خمير الياف بلند است .

در زير مخزن غربالي وجود دارد و ذرات سنگين و درشت ناخالص را جدامي نمايد . مواد عبوري از غربال(accept) وارد دو مخزن ذخيره خمير كاغذ باطله مي شوند . اين ذو مخزن حجمي برابر ۳m 80 دارند و در قسمت فوقاني به هم ارتباط دارند اين دو مخزن مجهز به همزن هستند تا اولاً خمير يكنواخت شود .ثانياًاز سفت شدن خمير جلوگيري شود . در حالت start سيستم يكي از مخزن ها در حال بارگيري و ديگري در حال تخليه مي باشد .به همين علت سيستم مي تواند به صورت پيوسته عمل نمايد. مواد جمع آوري شده در پشت غربال (reject) مخزن خمير كن براي جداسازي بهتر وارد غربال استوانه اي (screen drum) مي شوند . اين غربال ريزتر از غربال مخزن خميركن مي باشد . در نتيجه يك جداسازي ثانويه انجام مي دهد .اين غربال نيز داراي يكaccept و يك reject است .reject ناشي از اين غربال وارد فاضلاب مي گردد . و ديگر قابل بهره برداري نيست .ولي accept آن وارد مخزن خمير كاغذ باطله مي گردد .خمير بايد ۴۵ الي ۶۰ دقيقه در مخزن خمير كاغذ باطله باشد تا آب اكسيژنه فرصت اثر روي آن را داشته باشد .

خمير از مخزن خمير كاغذ باطله وارد دستگاه تميزكننده گريزاز مركز( ويژه ناخالصيهاي سنگين)high-consistency مي شود . اين دستگاه مخروطي شكل و مجهز به يك موتور الكتريكي است و ويژه خارج ساختن ناخالصيهاي سنگين مي باشد.
ذكر اين نكته لازم است كه همة تميزكننده هاي مركز گريزي براساس گرداب چرخنده اي كار مي كنند كه بر اثر افت فشار بوجود آمده است تا عمل مركز گريزي را بوجود آورد . منبع دستگاه يك پمپ است . خمير به صورت مماس وارد تميزكننده مي شود ؛ دريچة ورودي به توده خمير وارد شده يك حركت چرخشي مي دهد . با ادامة حركت، سرعت توده بيشتر مي شود و نيز نيروي گريز از مركز افزايش مي يابد . براثر اين فرآيند ،ذرات سنگين (شن و آشغال) بسوي بيرون و دور از خمير رانده مي شوند. مواد پذيرفته شده (الياف) مجتمع مي شوند

و به طرف بالا حركت كرده به خارج انتقال مي يابند .آشغال در مسير پاييني (كه دائماً باريكتر مي شود ) حركت مي كند تا به نوك خروجي برسد . با باريك شدن قطر اين خروجي نيروي گريز از مركز مي شود .كه بر اثر آن آشغالها و كثافات متراكمتر مي شوند و الياف چسبيده به آن ها جدا شده به بالا پرتاب و به مواد پذيرفته شده افزوده مي شوند .
معمولاً ، عملكرد يك تميز كننده مركز گريز را به صورت توانايي آن در خارج ساختن ذرات آشغال و ناخالصيهاي نا خواسته برآورد مي كنند :

متغيرهاي مؤثر بر كاركرد پاك كننده مركزگريز عبارتند از :
ـ ويژگيهاي خمير شامل : نوع الياف ، ويژگي آلودگيها (اندازه ،شكل ، چگالي)، ميزان آلودگي و اشغال
ـ طراحي تميز كننده: قطر بدنه، شكل و آرايش ورودي خمير ، قطر خروجي مواد پذيرفته شده ،ارتفاع بخش استوانه اي ، زاوية مخروط، ايجاد شيارهاي مارپيچي، روش كنترل مقدار پس زده (خروجي)

متغيرهاي عملياتي شامل: سرعت جريان خمير ،افت فشار در طول خمير پاك كن، غلظت خمير ورودي ،ميزان پس زده ، دماي خمير ،هوا در خمير ، آرايش اطاق تخليه،
reject ناشي از تميز كنندهhigh-consistency غير قابل استفاده و بهره برداري است و وارد فاضلاب مي گردد .وليaccept آن وارد دستگاه جداكننده توربين (turbo separator) مي شود .
turbo separator مجهز به يك غربال مي باشد . در جلوي غربال يك پروانه قرار دارد . حركت پروانه سبب فشاري بر روي غربال مي شود . و به عبور مواد قابل قبول كمك مي نمايد . در اين هنگام مواد غير قابل قبول در پشت غربال جمع مي شوند و بر اثر حركت پروانه به نسبت سبكي و سنگيني پرتاب مي شوند مواد قابل قبول turbo separator وارد يك مخزن به حجم ۳m 60 مي شوند كه غلظت آن حدود ۳% مي باشد . مواد غيرقابل turbo separator كه براساس سبكي و سنگيني توسط پروانه پرتاب شده اند به صورت دو دسته مواد سبك وسنگين خارج مي شوند .مواد غيرقابل قبول سنگين تر از خروجيturbo separator وارد يك تميز كننده گريز از مركز مي شوند . اين تميز كننده فاقد موتور بوده و شكل ظاهري آن

استوانه اي مي باشد . موادaccept اين تميزكننده مجدداً وارد turbo separator مي شوند و مواد reject آن وارد فاضلاب مي گردند . مواد غيرقابل قبول سبكتر turbo sebrator وارد يك غربال ارتعاشي vibration screen مي شوند . در غربال ارتعاشي مواد بر روي غربال داراي حركت ارتعاشي هستند و حين اين حركت جدا مي شوند . اين نوع غربال توانايي مطلوبي در جداسازي و متمركزسازي پس زده ها دارد .اما معايب آن (ساختمان باز ، مشكل تشكيل كف، مخارج سنگين نگهداري،احتياج زياد به كارگر نياز به فضاي وسيع ) زياد است .
reject ناشي از غربال ارتعاشي غيرقابل استفاده بوده و وارد فاضلاب مي گردد.accept آن وارد مخازن ذخيره خمير كاغذ باطله مي شود . تا مراحل را از آن به بعد دوباره طي نمايد .
شكل

مواد قابل قبول در مخزن ۳m60 همزده مي شوند و سپس وارد دستگاه رشته كنDeflaker مي شوند . اين دستگاه مجهز به دو ديسك است . اين ديسكها در حال چرخش هستند . مواد بين دو ديسك قرار مي گيرند و رشته رشته مي شوند اما رشته ها بصورت يكسان نيستند . لازم به ذكر است كه در صنعت كاغذ و دستمال كاغذي يكي از اهداف مهم جدا كردن الياف تا حد ممكن است .و دستگاهDeflaker در جهت نيل به اين هدف عمل مي نمايد .در دستگاهDeflaker جوهر بطور مقدماتي جدا مي شود بعداز دستگاهDeflaker دو مخزن آب يكي به حجم۳m100 (مجهز به يك پمپ) و ديگري به حجم ۳m40(مجهز به چهار پمپ) جهت رقيق نمودن وجود دارد .

مواد پس از Deflaker وارد دستگاه شناور سازي(Flotation) مي شوند .دستگاه فلوتيش مجهز به ۶ سلول مي باشد . سلول اول راسل مخلوط كننده(mining cell) مي گويند و چهار سلول بعدي راسل اوليه(Primary cell) و سلول آخر راسل ثانويه(secondary cell) مي گويند .
مواد وارد mining cellمي شوند . در اين سل مقداري آب آهك به خمير اضافه مي شود ضمناً در اين مرحله خمير به يك حالت سكون مي رسد . تا بصورت يكنواخت وارد سلولهاي سل اوليه شود . ذكر اين نكته لازم است كه آهك با اسيد چرب موجود در خمير توليد صابون نامحلول مي كند .

خمير از mining cell به اولين سلول سل اوليه پمپ مي شود . اين عمل به همراه پمپاژ هوا صورت مي گيرد . در نتيجه در اين سلول ذرات صابون نامحلول كه آب گريز هستند ذرات جوهر را جمع آوري مي كنند و يا بعبارتي ذرات جوهر به صابون نامحلول متصل مي شوند . بر اثر پمپاژ هوا اين ذرات نامحلول چاره اي ندارند جز اينكه به همراه ذرات هوا به سطح بيايند . وسرريز شوند . اين مواد سرريز شده موادreject هستند . مواد باقي مانده در سلول مواد accept مي باشند . مواد accept حاصل از اين سلول وارد سلول بعدي مي شوند و همانند قسمت قبل عمل فلوتاسيون انجام ميشوند اين عمل تا آخرين سلول سل اوليه تكرار مي شود . چون عمل جوهرزدايي در هر سلول بطور نسبي انجام مي شود تكرار عمل، جوهرزدايي را كامل

مي كند . موادaccept ناشي از هر سلول سل اوليه خارج و باهم جمع مي شوند . و وارد مخزن فلوتاسيون به حجم ۳m40 مي شوند . مواد reject ناشي از هر سلول سل اوليه وارد سلول ثانويه مي شوند .در اين سلول عيناً عمل فلوتاسيون صورت مي گيرد . لازم به ذكر است كه قبل از اينكه reject سلولهاي سل اوليه وارد سل ثانويه شوند در مخزن۳m8 جمع شده و سپس به سل ثانويه پمپاژ مي شوند . مواد accept سل ثانويه به ابتداي سيستم فلوتاسيون پمپاژ مي شوند . مواد reject اين سلول ئارد مخزن خمير خاكستري ۳m2GREY STOCK مي شوند .

مواد accept موجود در مخزن ۳m40 توسط پمپ وارد تميزكننده هاي گريز از مركز با قطر كوچكcleaner مي شوند . اين نوع تميزكننده هاي گريز از مركز براي خارج ساختن ناخالصيهاي ريزو سبك به كار مي روند . براي پاكسازي بهينه خمير ، از چند سريcleaner استفاده مي شود . در اين قسمت از سه سري cleaner استفاده مي گردد . تعداد cleaner هاي سري اول چهارده تا مي باشند كه بصورت دو دسته شش تايي و يك دسته دو تايي چيده شده اند . تعداد cleaner هاي سري دوم يك دسته چهار تايي است و تعداد cleaner سري سوم يك عدد مي باشد .

در واقع مواد از مخزن ۳m40 توسط يك پمپ وارد cleaner هاي سري اول مي شوند .accept اينcleaner ها وارد ۲ غربال عموديvertical screen مي شود . و reject آنها وارد cleaner هاي سري دوم مي گردد .
accept ،cleaner هاي سري دوم وارد cleaner هاي سري اول مي شوند وreject آنها وارد cleaner سري سوم مي شود . در آخرreject ناشي از cleaner سري سوم وارد فاضلاب مي شود وليaccept آن وارد cleaner سري دوم مي گردد .
وارد غربال هاي عمودي accept

وارد cleaner سري دوم reject سري اول
وارد cleanerسري اول accept
وارد cleaner سري سوم reject سري دوم cleaners
وارد cleaner سري دوم accept

وارد فاضلاب مي شود reject سري سوم
در cleaner هاي سري اول مقدار ذرات هوا و ذرات ريز خمير ايجاد مي شوند كه به اين ذرات اصطلاحاًDeaeration مي گويند .
Deaeration هاي ناشي از cleaner هاي سري اول وارد مخزن هوا داده شده(storage tank) مي شوند . در اين مخزن كه حجم آن۳m1 مي باشد حبابهاي هوا مي شكنند . در ادامه ذرات وارد يك cleaner ديگر مي شوند كه مي توان آن را cleaner سري چهارم تصور كرد .accept ناشي از اين cleaner وارد اول سيستم cleaner ها مي شود . و reject آن وارد فاضلاب مي گردد .

همچنان كه گفته شد موادaccept ناشي از cleaner هاي سري اول از بالا وارد دو غربال عمودي (vertical screen) مي شوند . ذكر اين نكته لازم است كه غربالهاي عمودي به شكل استوانه بوده و در ديوار داراي غربال مي باشند .

مواد توسط يك همزن به غربالهاي موجود در ديواره برخورد مي كنند . مانند هر غربال موادaccept و reject جدا مي شوند . در پايين هر غربال عمود دو خروجي وجود دارد كه يكي مربوط به خروج موادaccept (در پشت غربال ها) و ديگري مربوط به خروج موادreject (در ناحيه پايين غربال ) مي باشد .
مواد قابل قبول (accept) ناشي از دو غربال عمودي وارد دستگاه ديسك گردان آبي(hydro disk) مي شوند . مواد غير قابل قبول(reject) آنها وارد مخزني به حجم ۳m10 مي شوند . و از آنجا به يك غربال عمودي كوچك پمپ مي گردند .

طرز كار اين غربال عمودي مانند دو غربال عمودي گفته شده مي باشد . موادaccept اين غربال عمودي كوچك وارد hydro disc مي شوند . ولي reject آن وارد يك غربال ارتعاشي vibration screen مي شود تا عمل جداسازي مجدد روي آن انجام شود . در اين مرحله مواد قابل قبول غربال ارتعاشي وارد مخزن ۳m40، واقع در ابتداي سيستمcleaner ها مي شوند و سيستم را از آنجا مجدداًطي مي نمايند . ولي مواد غير قابل قبول ناشي از غربال ارتعاشي غير قابل مصرف بوده و وارد فاضلاب مي گردند . شكل

از قسمت ورود مواد به hydro diskتا انتهاي مرحله جوهرزدايي سعي براين است كه در صد خشكي (درصد مواد جامد يا خمير ) را بالا ببريم . دستگاهhydro disk مجهز به چند ديسك مي باشد كه سطح آنها بصورت توري و مشبك است . با فرو رفتن ديسكها در ظرف خمير يك توده خمير روي سطح هر ديسك تشكيل مي شود .
پس از غوطه ور شدن كامل غدد اعمال مي شود و با خارج شدن مايع بيشتر ، خمير بيشتري روي ديسكها مي نشيند و لايه ضخيمتري روي آنها تشكيل مي شود .
اين لايه پس از بيرون آمدن از ظرف ،آب بيشتري از دست داده و سرانجام اين توده با يك دوش پر فشار(shower) كند از دستگاه خارج مي شود . خمير حاصل از مرحلهhydro disc وارد يك مخزن به حجم ۳m 60 (مجهز به همزن) مي شود غلظت خمير در اين مخزن حدود %۶-۴ مي باشد . خمير جمع شده در اين مخزن توسط پمپ وارد يك مخزن به حجم ۳m 3 مي شود . اين مخزن قبل از دستگاه خشك كننده ها(drainators) قرار دارد . وقبل از وارد شدن خمير به drainators به خمير يك سكون نسبي مي دهد تا خمير بصورت يكنواخت

واردdrainators شود. مواد بطور يكنواخت از مخزن ۳m3 وارد ۳ عدد (خشك كننده) drainators مي شوند . در داخل هرdrainator برسي قرار دارد . وروي هر كدام توسط صفحه فلز مشبك پوشيده شده است . هر drainatorبصورت يك استوانه مورب قرار گرفته است . خمير وارد اين دستگاه هاي مورب مي شود . و در اثر حركت برس (توسط موتور الكتريكي) در طول مسير آب از خمير خارج شده و از صفحات مشبك بيرون مي زند . شيب دار بودن اين سيستم به جداسازي آب از خمير كمك مي نمايد .
خمير حاصل از drainators (خشك كننده ها) حدود% ۱۲ـ۱۰ غلظت دارد . در ادامه خمير در مخزن starage tower كه حجمي برابر ۳m 250 دارد جمع آوري مي شود. و آماده انتقال به سالن ماشين كاغذ مي شود .

آب گرفته شده توسطhydro disk وdrainators حاوي مقادير بسيار زيادي خمير است كه مي تواند در سيستم فاضلاب اشكال آفرين باشد . ضمناً مي توان با جمع آوري خمير موجود در آب ، مجدداً از آنها استفاده بعمل آورد . البته اين قضيه در طراحي كارخانه مد نظر نبوده است . به همين علت براي آب گرفته شده توسطhydro disk وdrainators يك سيستم جداسازي آب از خمير تعبيه شده است .

آب گرفته شده توسط hydro disk وdrainators وارد مخزني به حجم ۳m60 مي شود . سپس محتويات اين مخزن توسط پمپ وارد سيستم شناور ته نشيني sedimention flotation system مي شوند .اين سيستم بصورت يك حوضچه است و در آن سه فاز تشكيل مي شوند. اين سه فاز عبارتند از آب،خمير ، ash يا خاكستر (مواد پركننده معدني كه به كاغذ اضافه مي شوند تا چاپ پذيري كاغذ بالا رود ،در صنعت دستمال كاغذي اين مواد زايد هستند و ايجاد مشكل مي كنند در نتيجه تا حد ممكن بايد جدا شوند )
ترتيب قرار گرفتن اين سه فاز در حوضچه بصورت زير است :

اول ذرات خمير چون سبكتر هستند ودر سطح آب جمع مي شوند . دوم آب و سوم ash كه مواد معدني سنگيني هستند و در قسمت تحتاني حوضچه جمع مي شوند .
در اين سيستم خمير توسط دستگاه قاشق مانندي از سطح حوضچه جمع آوري مي شود و در داخل يك كانال مي گردد . و از آنجا به مخزن ۳m25 وارد مي شود . آب نيز وارد يك كانال جدا مي شود و در مخزن ۳m40 جمع آوري مي گردد . ash موجود در سيستم از طريق خروجي هاي موجود در قسمت تحتاني حوضچه خارج مي شود . قسمتي از خميرها در سيستم(sedimetation flotation system) گلوله گلوله مي شوند . اين خميرها وارد دستگاه پمپ گريزاز مركز (centrif pump) مي شوند . در اين سيستم ، توسط هوا ،گلوله، گلوله هاي خمير متلاشي مي شوند .سپس خمير يكنواخت به سيستم فوق بازگردانده مي شوند 

در كنارcentrif pump يك piston compressor وجود دارد كه هواي مورد نياز براي باز و بسته كردن اتوماتيك شيرها را تأمين مي كند .
خمير ذخيره شده در مخزن m3 25 توسط پمپ وارد ذهكش لجن (machine sludge draining) مي شود . اين ماشين مجهز به دو واير است . خمير وارد فضاي بين اين دو واير مي شود . و جهت استفاده مجدد وارد سيستم مي گردد . ولي خمير آن غير قابل استفاده برده و دور ريخته مي شود . توضيحات فوق در اين قسمت مربوط به طراحي مي باشد . ولي در حال حاضر كارشناسان كارخانه به اين نتيجه رسيده اند كه خمير ناشي از دستگاه flotation system (sedimen tatium) آنچنان نامرغوب نيست كه نتوان از آن بهره برداري كرد به همين

علت خمير ذخيره شده در مخزن m3 25 به مخزن ديگري (مخزن m3 60 بعد از Hydrodisc جهت استفاده مجدد انتقال داده مي شود . و فاضلابهاي قسمتهاي ديگر كارخانه وارد دستگاه (sladge draining machine) مي شوند ) آب ناشي از اين فاضلابها كيفيت آب قبل را ندارد در نتيجه از آن استفاده مجدد نمي گردد و دور ريخته مي شود . بعد از سيستم Sladge draining machine يك مخزن آب تازه به حجم m3 15 وجود دارد . كه جهت مصارف در قسمتهاي مختلف بكار مي رود .