شرکت سنگ زني انواع چهار شاخ هاي مختلف مزدا، خاور و ماشينهاي سنگين

پارك مجموعه سازي توس، واقع در ۳۵ كيلومتر مشهد در بزرگراه آسيايي. اين پارك شامل شركتهاي رادفرمان، فروج گستر، پيشتز قطعه سناباد، و حركت سازان بود.
شركت حركت سازان

فعاليت اين شركت در زمينه توليد قطعات ايمني در صنعت خودرو بود. كه فعاليت خود را تحت ليسانس شركتهاي GMB و KYOWA ژاپن از سال ۱۳۷۶ شروع كرده. در ابتدا اين شركت سنگ زني چهار شاخ پيكان ، پرايد و نيسان و چندي بعد سنگ زني انواع چهار شاخ هاي مختلف مزدا، خاور و ماشينهاي سنگين را انجام داده و پيرو آن طراحي و راه اندازي خط توليد دست كامل رابط فرمان پرايد . و ب

ه موازات آن رابط فرمان خاور، رابط فرمان كامل مزدا ، و ؟ بادشان را تا الان انجام مي دهد.
همانند كارخانه ها، توليدي ديگر ، اين شركت شامل ؟ انبار ، تعين كيفيت، كنترل كيفيت، طراحي و مهندسي ،؟؟؟و نگهداري و تعميرات) بوده

۲) خط ماشينكاري
اين خط شامل قسمتهايي مربوط به دستگاهها، سنگ زني، فرزكاري، تراشكاري، جوشكاري، خان كشي، رولينگ (دنده زني) پرسهاي مربوط به مونتاژ بوده كه به توضيحات در ذيل مي پردازيم.
قسمت اول: سنگ زني

سنگ زني و صيقلي كردن قطعات عبارت است از تراش و براده برداري از فلزات ، توسط چرخ سنباده دواري كه به عنوان ابزار براده برداري استفاده مي شود. شنگ زني مانند ، فرزكاري، سوراخكاري ، تراشكاري يك عمل براده برداري است. در سنگ زني به جاي يك يا چند لبه، از ابزار ساينده اي با هزاران لبه برنده استفاده مي شود. در حقيقت سنگ سنباده مانند يك تيغه فرز عمل مي كند كه دانه هاي سنگ به جاي لبه هاي برنده تيغه فرز مي باشد.

هر دانه سايند يم براده كوچك از قطعه كار برداشته و موجب صاف و پرداخت شدن قطعه مي گردد. در حالي كه تيغه فرز ، مته ، قلم ترش بايد از جنس قطعكاري سخت تر باشند. در سنگهاي سنباده ، دانه هاي سنگ را مي توان نرم تر از جنس قطعه كار در نظر گرفتزيرا عامل سرعت نقش به سزايي در زدودن براده هاي قطعه كار دارد مانند يك گلوله سربي كه مي تواند در اثر سرعت مخرب باشد.

دستگاه كف تراش:
اين دستگاه جهت قسمت تحتاني چهار شاخ (كف چهار شاخ) كه داخل كاپ قرار مي گيرد. بكار رفته. اين دستگاه داراي دو سنگ بوده و كف سنگها داراي ؟ داخل خود سنگ بوده كه توسط آن به محور ماشين پيچ شده و دو سنگ بطور موازي روبروي هم قرار مي گيرند و قطعه كار بين دو كف سنگ رفته در هر مرحله، فقط يك چهر شاخ سنگ زني مي شود كه توسط يك گيره هيدروليك به داخل بين دو سنگ برده شده و بر مي گردد.
در دو طرف دستگاه و هر سنگ روي سوپري سوار بوده كه داراي تقسي

مات ۰۱/۰ بوده پانل كنترل دستگاه شامل كليدها به كنترل دستي اتوماتيك بود.
دخالت دستي شامل كليدهاي روشن و خاموش سنگها، روشن و خاموش پمپ هيدروليك، روشن و خاموش پمپ آب و صابون ، بستن و باز كردن گيده بوده.
عواملي را روي دقت قطعات بعد سنگ زني تأثير گذار بوده شامل صاف بودن و افقي بودن كف ؟ تقارن دو طرف سنگ زني شده، فاصله بين دو سر چهار شاخ

براي كنترل چهار شاخ در دو طرف فيكسچري وجود داشته كه تقارن دو طرف را بروي ؟ شكل آن در زير آمده براي كنترل فاصله بين دو سر چهار شاخ بايد از ميكرومتر استفاده گردد اگر عيب عدم تقارن بوجود آيد باعث مي شود يك طرف كاپ بيشتر از طرف ديگر سائيده شود و فشار بيشتري روي يك طرف وارد ايد.
دستگاه سنگ ؟
موارد استفاده اين دستگاه در توليد انبوه يا سري سازي بوده. همانطور كه مي دانيد اين دستگاه به دليل عدم نياز به مرغك به سنترلس معروف بوده، اين دستگاه داراي دو سنگ بوده ، ؟ سنگ تنظيم كننده و ديگري سنگ ساينده. جهت چرخش دو سنگ هم جهت بوده و سرعت سنگ ساينده نسبت به سنگ تنظيم كننده خيلي بالاتر مي باشد. و قطعه كار بين دو سنگ قرار مي گيرد. فشاري كه توسط سنگ سنباده ساينده و سنگ سنباده تنظيم كننده به قطعه كار اعمال مي گردد. باعث دوران قطعه كار شده و عمل سنگ زني روي سطح دوار آن انجام مي گيرد. هنگام

عمل سنگ زني به قطعه كار روي تيغه تكيه گاه ، كه بين دو سنگ مستقر شده قرار مي گيرد، و سنگ سنباده ساينده عمل باربرداري و سنگ تنظيم كننده عمل بار دهي را انجام مي دهد.
از اين دستگاه جهت سنگ زني قطعاتي كه داراي قطر ثابت در طول خود هستند استفاده مي گردد. بدين صورت كه سنگ تنظيم كننده ، تحت زاويه خاصي قرار گرفته و همين زاويه باعث به داخل كشيدن قطعات از يك طرف شده و از طرف ديگر قطعه بيرون مي افتد قطعاتي از قبيل ميله خام جهت ساخت مته، تيغه فرز و ….

البته كار اين ماشين منحصر بدين قطعات نبوده بلكه قطعاتي كه داراي ؟؟ برآمدگي در طول خود هستند و فقط نياز به سنگ زني قسمتي از طول خود را دارند را با تعبيه فيكسچر خاص مي شود سنگ زني كرد.
در اين شركت براي سنگ زني چهار شاخ ها، آنها را روي گيره قرار داده پس گيره به يك جك هيدروليك وصل بوده، قطعه را پايين برده و بعد از اتمام سنگ زني قطعه را بالا مي آورد شكل روبرو.
دستگاه سنگ زني چهار شاخ مجموعاً چهار سنگ داشته ، دو سنگ سائيده ، دو سنگ تنظيم كننده كه بين هر جفت سنگها بسته به نوع چهار شاخ فاصله اي وجود داشته كه گيره و چهار شاخ بين اين دو قرار مي گيرد و عمليات سنگ زني انجام مي شود.
در سنگ زني چهار شاخ، پارامترهاي كنترلي عبارت اند از گرد بودن (يكسان بودن فاصله تمام نقاط از يك نقطه به نام مركز) توسط فيكسچر مربوط به خود، استوانه اي بودن (تمام نقاط در يك طول مشخص داراي قطر يكسان باشند) توسط ميكرومتر ، صافي سطح مناسب توسط دستگاه ؟.
در شكل روبرو ، فيكسچر مربوط به كنترل گرده كشيده شده.

برخي عيوب كه ممكن است در قطعه ايجاد شود همراه با علت آن در زير آمده است.
نوع عيب علت رفع عيب
قطر يك طرف چهار شاخ از طرف ديگر بيشتر است تحت زاويه قرار گرفتن سنگ تنظيم كننده پشت دستگاه دو پيچ براي تنظيم زاويه وجود داشته، طرفي را كه قطر بيشتري داشته را كمي شل كرده و طرفي كه قطر كمتر دارد را بايد سفت كرد.

قطعه در دو طرف خود داراي قطرهاي مختلف در طول مشخص است (عدم استوانه اي بودن) كندي سنگ ساينده يا فرم دار شدن سنگ تنظيم كننده الماس زدن سنگ ساينده و سنگ تكيه گاه
قطعه كاملاً گرد نيست (قطعه منشوري مي شود) پيشاني سنگ تنظيم كننده صاف نيست، لنگي سنگ تكيه گاه لنگي ياتاقان ، سرعت چرخشي نامناسب سنگ تكيه گاه، ناصافي (گود بو

دن) تيغه نگهدارنده، كثيفي آب و صابون الماس ردن سنگ باز كردن و تعمير ياتاقان ، انتخاب سرعت چرخشي مناسب سنگ تكيه تنظيم كننده، سنگ زدن تيغه نگهدارنده.
ضربه زدن سنگ به قطعه كار كوچك شدن سنگ تكيه گاه و يا سنگ ساينده، مشكل دار شدن گيره نگهدارنده چهار شاخ تعويض سنگ تعمير تگيه گاه چهار شاخ

تنظيم دستگاه:
معمولاً بعد از عملياتي چون تعويض سنگ بايد دستگاه را مجدداً تنظيم كرد، براي اين كار بايد كورس پيشروي را در وضعيت انتهايي خود گذارده، بعد از باز كردن قفل هاي ميز، سنگ را تا جايي كه با قطعه درگير شود جلو ببريم. (توسط سوپرت عقب دستگاه) پس ميز دستگاه را قفل كرده و يك قطعه امتحاني مي زنيم. و قطر قطعه را اندازه مي گيريم . اگر نياز به بار دهي داشت مقدار بار مناسب را توسط سوپرت دستگاه مي دهيم.

وقتي سنگ هاي دستگاه (تنظيم كننده يا ساينده) تعويض مي شوند مقدار لنگي داشته كه بايد قبل از شروع به كار چندين مرتبه سنگها را الهاس بزنيم تا لنگ آن برطرف شود.
براي الماس زني سنگ تكيه گاه، دور آن بايد رو دور ماكزيمم تنظيم شود. و تاجايي الماس مي زنيم كه اگر سنگ را لمس كرديم لنگ نزند.

كليه عمليات گذاردن ، برداشتن و جلو و عقب رفتن سنگ ، توسط مدارات هيدروليك و الكترونيك تنظيم شده انجام مي گيرد كه نمونه جالبي از سيستم هاي كنترلي بوده.
دستگاه تراشCNC
دستگاههاي تراش CNCع ۴ دستگاه بئوده، ۳ دستگاه تراش IKEGAI با ؟؟؟faunc و يك دستگاه تراش OKUMA
برنامه نويسي دستگاه بسته به نوع كنترلر دستگاه (در ايران بيشتر از كنترلر fanuc استفاده مي شود) بايد يكسري علائم و كدها متعلق به دستگاه را براي مراحل ماشينكاري به دستگاه وارد كرده ، هر دستگاه داراي كاتالوگي بوده كه اطلاعاتي از قبيل كدهاي دستگاه به مشكلاتي كه پيش مي آيد و رفع آن يا چگونگي نگهداري و تعميرات دستگاه، توضيح در مورد مدارات هيدروليك ، الكترونيك دستگاه و توضيحات كليدهاي پانل كنترل را ارائه كرده.

بعد از بستن قطعه كار روي دستگاه (روي لبه نظام يا فكيسچر مربوطه) اپراتور شروع به برنامه نويسي خط به خط و اجرا و مشاهده نحوه اجراي برنامه مي كند بدين صورت كه ابتدا ابزار مورد نظر را مماسي بر قطعه كار كرده و پس با توجه به آن برنامه نويسي مي كند. به دو طريق مي شود نقطه شروع به كار ابزار را در برنامه واردكرد، يك روش بدين صورت است كه همان اعداد را از مماس كردن ابزار به قطعه يادداشت كرده ايم مستقيماً داخل برنامه بنويسيم، يا راه دوم از طريق تعريف ؟ ابزار مثلاً ابزاري داريم با شماره TO1G4 شماره TO2 مربوط به شماره ابزار داخل ابزار گير است كه بسته به تعداد آن شماره وجود دارد مثلاً در دستگاهي كه الان توضيحاتش را مي دهيم ابزار گير ۸

خانه دارد، شماره بعدي O4 مربوط به آنست ابزار است، هر ابزار هر ابزاري بسته به نوع دستگاه مي تواند يك يا تعدادي ؟ داشته باشد، مثلاً در يك برنامه از TO1O5 استفاده و در برنامه ديگري از TO1O4 (معني دو عبارت گفته شده به ترتيب ابزار ۱ با ؟ شماره ۵ و ابزار با ؟ شماره ۴ مي باشد)
راه دوم وارد كردن نقطه شروع برنامه از طريق ؟ مي باشد بدين صورت كه عدد حاصل شده از مماس كردن ابزار قطعه كار را در قسمت Geomety offset كرده.
براي وارد كردن ?? ابزار بايد ابتدا وارد صفحه Work

قسمت Geometry مربوط به طول ها و فواصلي بوده كه در ابتداي برنامه هنگام مماس كردن ابزار به قطعه بايد وارد كنيم.
قسمت Wear معمولاً بعد از شروع به كار دستگاه بعد از زدن تعدادي قطعات ، ابزار دچار سايش شده و بايد مقدار سايش در قطعه توليد شده محاسبه و مقدار بار لازم متناسب با سايشي ابزار به ابزار داده شود. معمولاً مقدار ؟ مربوط به سايش (Wear afset) كمتر از يك ميلي متر بوده.
بيشتر ؟ مربوط به سايش به ابزارهاي مربوط به پرداختكاري داده مي شود. در اين دستگاه ۸۳۳؟ براي كليه ابزارها وجود داشته.

در شكل روبرو صفحه ؟ مربوط به سايش كشيده شده است. معمولاً براي جبران سايش ابزار در جهات Z ,X از دو علامت W ,U استفاده مي شود.
و براي دادن ؟ موقعيت ابزار (Geometry offset) از علائم Z ,X استفاده مي شود. وقتي ؟ مربوط به ابزار را مي نويسيم بايد كليد ؟ يا INPUT را بزنيم تا وارد برنامه شود.
هر دستگاه كنترل عددي داراي چهار حالت يا مُد (Mode) كه عبارتند از وضعيت EDIT , MDI , Auto , G بود.

وضعيت JOG: توسط اين وضعيت مي شود عملياتي از قبيل حركت محورهاع چرخش اسپيندل باز و بسته كردن گيره ، روشن و خاموش شدن آب و صابون و انجام دادن اين حالت در برخي دستگاه ها با كليدي به شكل ؟ ؟ كشيده شده است. و بالاي آن كلمه Handile نوشته شده است.

وضعيت MDI: يا وضعيت وارد كردن اطلاعات به صورت دستي. توسط اين حالت مي شود با وارد كردن كد مربوط به عمليات بطور مستقيم به دستگاه عمليات مربوط را انجام دهيم مثلاً مي خواهيم آب و صابون روشن شود مي نويسيم MO6 پس كليد ورود به دستگاه را مي زنيم ؟ پس كليد استارت را زده و مشاهده مي كنيم كه آب و صابون دستگاه به راه افتاده است. يا عملياتي از قبيل چرخش اسپيندل با دوري كه ما مي دهيم و …

وضعيت EDIT: اين حالت چنانچه از نام آن پيداست، براي وارد كردن جملات جديدي به برنامه ، تغيير در برنامه ، حذف قسمت هايي از برنامه ، نوشتن برنامه جديد و كارهايي كه مربوط به برنامه است كاربرد داشته.
كليدهاي مربوط به حالت EDIT:
نوشتن برنامه جديد
اگر بخواهيم برنامه جديدي بنويسيم، دستگاه را روي وضعيت EDIT گذارده. سپس با كليد PAGE به آخر برنامه رفته و كليد INSERT را مي زينم يك صفحه باز مي شود و نامه برنامه را بايد وارد كنيم ، مثلاً مي دهيم OQQQ2 سپس شروع به برنامه نويسي مي كنيم. در پايان هر جمله بايد بعد از ، (سميكالون) كليد INSERT را زده تا به اول جمله بعدي برويم . بعد از نوشتن برنامه بايد كليد ؟ (INPUT) را بزنيم تا برنامه وارد حافظه شود.

اضافه كردن عدد يا حرف به جمله:
همانند حالت قبل دستگاه بايد در وضعيت EDIT باشد، توسط كليدهاي ؟؟ (comrsor) به محل مورد نظر رفته و سپس عبارتي را كه مي خواهيم وارد كنيم در قسمت پايين صحه نمايش تايپ كنيم و كليد INSERTرا بزنيم. اگر بخواهيم كلمه اي را در ابتداي جمله اي وارد كنيم بايد به انتهاي جمله قبلي رفته سپس كلمه را تايپ و كليد INSERT را بزنيم مشاهده مي كنيم كه كلمه مورد نظر در ابتدا جمله وارد شده.
تغيير كلمه يا حرف:
براي اين منظور در همان وضعيت EDIT بايد توسط كليدهاي ؟؟ روي كلمه مورد نظر رفته سپس در قسمت پايين صفحه نمايش ، كلمه را كه مي خواهيم جايگزين شود را تايپ كرده و كليد Alter را مي زنيم مشاهده مي كنيم كه كلمات جايگزين كلمه قبلي شده و كلمه قبلي حذف شده.
كليد BLKSKP:

برخي اوقات لازم مي آيد كه يكسري از خطوط برنامه نيازي به اجرا شدن نداشته باشند. مثلاً در قطعاتي كه ما مي زديم كليه ي مراحل قبلاً انجام شده براي اين كار در همان وضعيت EDIT جلوي جملاتي كه نمي خواهيم اجرا شود يك اسلش (/slash) مي گذاريم و براي اجراي برنامه كليد BLKSKP بايد روشن باشد.
كليد Dry Run
توسط اين كليد برنامه به نحوي اجرا مي شود كه فقط سوپرت ها حركت كرده و آب و صابون و چرخش اسپيندل قطع مي باشد.

كليد رفع آلارم:
اگر آلارم دستگاه جزئي باشد ابتدا روي صفحه علت آلارم مي آيد سپس توسط Oor Alam مي شود دستگاه را رفع آلارم كرده در برخي موارد آلارم دستگاه به سادگي بر طرف نمي شود و بايد با توجه به كاتالوگ دستگاه و افراد متخصص علت آلارم را رفع كرد. مثلاً يكي از راههاي رفع آلارم زدن كليد EDIT سپس كليد RESET است.

يكي از عيب هاي ممكنه كه در هنگام كار ممكن است دستگاه در اثر آن آلارم بدهد، خارج شدن محورها از حالت تعريف شده است. هر چه برنامه را RESET مي كنيم باز دستگاه شروع به كار نمي كند، در اين حالت بايد دستگاه را خاموش كرده سپس قاب پشت دستگاه را برداشته و پيچهاي مربوط به سوپرت ها را كمي چرخانده تا محورها كمي جلو بيايند. و ميكرو سوئيچ هاي شده غير فعال شود، (دليل خاموش كردن دستگاه اين است كه زماني كه دستگاه روشن است محورها در حالتي شبيه به قفل شدن قرار دارند وقتي دستگاه خاموش مي شود محورها كاملاً خلاص مي شوند)

كليد چرخش اسپيندل:
در حالت JOG مي شود از طريق نگهداشتن كليدهاي eont , Eor در جهت ساعتگرد چرخش و با نگه داشتن كليدهاي Rev cont در جهت پادساعتگرد چرخش داشته باشيم.
كليد قفل اسپيندل:
كليد Spindel clam توسط اين كليد اسپيندل دستگاه قفل مي شود مثلاً براي حالتهايي كه مي خواهيم به نظام را باز كنيم يا فكيسچر روي سه نظام را تعويض كنيم.
كليد Zero Return:
اگر اين كليد فعال باشد سوپرتهاي دستگاه از يك محدوده خاصي خارج نمي شون

د.
Memory protect
اگر اين كليد فعال باشد امكان دارد يا حذف كلمه اي از برنامه وجود ندارد.
حذف كلمه
در وضعيت EDIT وقتي روي كلمه مورد نظر برويم با زدن DEL كلمه مورد نظر حذف مي شود.
كليد POS
توسط اين كليد، مي شود موقعيت هاي ابزار در سه حالت ، مطلق ، افزايش و نسبت به صفر ماشين مشاهده كرده
كليد PRGM
كه مخفف PROGRAM بوده مي شود خود برنامه و اجراي خط به خط آن را مشاهده كرد.
كليد AUX GRAPM
كه مخففAUXILTARY GRAPH بوده و مي شود توسط آن شبيه سازي مسيري كه ابزار طي مي كند را مشاهده كرد
كليد SG BLOCK
كه مخففSINGLE BLOCK بوده اگر اين كليد فعال باشد بعد از اجراي هر خط برنامه دستگاه منتظر مي ماند تا اپراتور كليد Cycle start را بزند و خط بعدي را اجرا نمايد (اجراي خط به خط برنامه)
رفع عيب در صورت مخروطي شدن قطعه در تراشكاري:

در برخي موارد، قطعاتي كه توسط دستگاه ماشينكاري مي شود حالت مخروطي داشته يعني يك طرف چاق تر از طرف ديگر مي باشد، حالا راه حل اين مشكل :
معمولاً مرغكها توسط ۴ پيچ به ريل ماشين بسته مي شود، در بيشتر مواقع مخروطي شدن خيلي كم و ناچيز بوده. ابتدا يك قطعه مي زنيم، در هر قطعه را با ميكرومتر اندازه مي گيريم با توجه به شكل زير بايد كل سيستم مرغك را بچرخانيم.
؟؟
بعد از اندازه گيري دو طرف قطعه (ابتدا و انتها) توسط ميكرومتر بايد اختلاف دو قطر را محاسبه كنيم، سپس اين اختلاف را تقسيم بر ۲ مي كنيم و مرغك را در جهت هايي كه در بالا تعيين شده ضرب مي زنيم و مقدار آن را توسط ساعت مي خوانيم . بعد از جابجايي لازم يك قطعه امتحاني مي زنيم اگر دوباره مخروطي مي زد، دوباره همين كار را مي كنيم.
دستگاه VMC
نام اين دستگاه مخفف VERTICAL MACMINE CENTRE كه به معني ماشين فز عمودي بوده
دستگاه VMC موجود عبارت اند از سه دستگاه Beidgeport و يك دستگاه funuc و يك دستگاه Cincinatimitacorn بود.

اين ماشين قادر به فعاليتهايي از قبيل سوراخكاري فرزكاريع قلاويزكاري، برقوكاري، بر روي قطعه بوده در اين ماشين ابزار برشي روي اسپيندل عمودي قرار گرفته و براي ماشينكاري قطعات تخت كه ري ميز ماشين قرار مي گيرد مناسب است.
همانند ديگر دستگاههاي كنترل عدي ، اين دستگاه شامل دو بخش نرم افزار، سخت افزار بوده ، قسمت نرم افزار ، توسط برنامه هاي خود كنترل قسمت هاي سخت افزار ي را بر عهده مي گيرد. قسمت هاي سخت افزاري شامل، موتورهاي حركت محورها، خود محورها، ابزار گيري قسمت ابزار گردان .

مزيت اين دستگاه نسبت به تراش وجود يك حركت اضافي در جهت محور Y بوده. در اين دستگاه حركت Z در جهت بالا و پايين توسط سوپرتي اسپيندل (spindle) روي آن نصب شده و حركت y ,x را خود نيز انجام مي دهد.
دستگاه جوش CO2
ايم روش جوشكاري به روش (Metal Inet Gas) MIG معروف بوده كه در ضمن جوشكاري الكترود از طريق لوله هدايت شونده با ايجاد قوس بطور مداوم ذوب شده و به محل جوش اضافه مي شود. ابتدا از گازهاي آرگون و هليوم جهت اين جوشكاري استفاده شد ولي بهدها بدين نتيجه رسيدند كه از گاز CO2 به جاي گاز آرگون و هليوم مي شود استفاده كرد.
البته استفاده از آرگون در جوشكاري در اين روش به صرفه نيست و گاز CO2 اين نوع جوشكاري را مقرون به صرفه تر مي كند.
تجهيزات دستگاه:
تجهيزات اين دستگاه شامل منبع انرژي يا مولد قدرت ، و امر غذا دهنده سيم الكترود ، اتصال جريان ، منبع گاز ، سيستم كنترل جهت تنظيم ولتاژ ، آمپر ، سرعت دوران سه نظام سيم الكترود و مشعل.

انتهاي اكترود را حرارت قوس و حرارت مقاومتي ذوب كرده و قطرات مذاب در اثر نيروهاي ديناميكي مغناطيسي و جريان گازا جدا شده و سر تا سر قوس را طي كرد. و بطرف حوضچه جوش سقوط مي كنند. در اين روش از يك لوله مارپيچي فولادي عبور داده ولي سيم هاي آلومينيومي و بعضي ديگر از فلزات غير اهني زود خم مي شوند و امكان قفل شدن انها در لوله وجود داردع بهتر است از لوله هاي نايلوني با دقت بيشتر عبور داد. هر چه سيم باريك تر باشد. عبور آنها از لوله و كنترل عبور مشكل تر مي شود. از اين رو حداقل قطر سيم ، براي استفاده جريان كم مورد توجه قرار مي گيرد.
تقريباً در همه انواع دستگاههاي MIG جريان الكتريكي از طريق لوله مسي اتصالي به سيم مرتبط مي شود.

اندازه قطره مذاب و تناوب انتقال آن به محل جوش تابع قطر سيم شدت جريان ، جنس الكترود و نوع گاز محافظ مي باشد.
اندازه نازل و دبي عبور گاز محافظ بايد متناسب با روش و طرح محل اتصال و ساير پارامترهاي جوشكاري باشد، نرخ عبور گاز و دبي به نوع طرح اتصال و فاصله نازل تا سطح كار بستگي دارد از طرفي ديگر نرخ عبور گاز و اندازه نازل بايد به طريقي باشد كه تا سطح پوشش كافي در موضع

جوش بوجود آورد. لوله اتصالي جريان الكتريكي و غلطكهاي هادي سيم بايد متناسب با نوع و قطر سيم الكترود انتخاب شود، چون لوله اتصالي به مرور زمان ساييده مي شود. براي جلوگيري از اتصال ناقص جريان الكتريكي و گرم شدن مشعل بايد هر چند يكبار آن را تعويض كرد. ؟ سيم الكترود (فاصله نوك الكترود تا محل اتصال جريان الكتريكي ) بايد ثابت نگه داشته شود، زيرا تغييرات آن موجب تغيير حرارت مقاومتي در سيم الكترود با نتيجه نرخ ذوب مي شود، نرخ غذا دادن سيم الكترود و ولتاژ نيز بايد طبق جداول پيشنهاد شده تنظيم شود. بطور كلي شدت جريان تابع ميزان نرخ غذا دادن الكترود مي باشند.

عيوب جوش MIG و روشهاي جلوگيري از آن
۱) تركيدگي در جوش:
بالا بودن نسبت عمق به پهني مقطع جوش كه با افزايش ولتاژ يا كاهش شدت جريان مي توان كرد. جوش را پهن تر ، و كم عمق تر نمود – مقطع جوش خيلي كوچك باشد، بويژه در مورد جوش نبشي يا جوش ريشه اي در ورقهاي ضخيم پخ شده كه با كاهش سرعت پيشرفت يا افزايش حرارت داده شده مي توان جوش بزرگتري را ايجاد كرد. سرد شدن سريع دهانه انتهايي جوش ، با كاهش سرعت سرد شدن و كنترل جهت حركت مشعل در خاتمه باند جوش از ايجاد دهانه انتهايي جلوگيري كرد.
۲) ذرات محبوس شده (آخال) Inclusion
استفاده از جوش چند پاسي يا اتصال كوتاه قوس ضمن عمليات جوشكاري، كه با تميز كردن هر گونه ناخالصي بر روي جوش ، قبل از انجام پاس بعدي ، مي توان تا حدودي اين عيب را كاهش داد. سرعت پيشرفت بالا نيز مي تواند باعث محبوس شدن ذرات بصورت لايه اي در جوش شود، كه با انتخاب سرعت پيشرفت كمتر و مفتول جوش ، مقدار بيشتر مواد اكسيژن زدا، و افزايش ولتاژ، ميزان ذرات محبوس شده را تقليل داد.

۳) خلل و فرج (فك) در جوش (Porosity)
كافي نبودن منطقه تحت پوشش گاز محافظ، كه با افزايش نرخ عبور گاز يا كاهش آن در صورت وقوع تلاطم ، تميز كردن جرقه از اطراف دهانه نازل، كاهش دادن وزش و جريان هوا و كاهش فاصله نازل تا سطح كار.
ناخالصي در الكترود: كه بايد تميز و خشك شوند.
كثيفي سطح كار : تميز كردن هر گونه آلودگي (روغن ع رنگ، رطوبت و …) براي جبران اين امر ضروري است.
ولتاژ ، قوس زياد و فاصله زياد نازل تا سطح كار مي تواند سبب ورود اكسيژن و ازت هوا به حوضچه جوش مذاب شود. در اين مورد كاهش ولتاژ و كاهش فاصله نازل تا سطح كار كمك به تقليل اين عيب مي كند.

۴) ذوب ناقص:
عدم ميزي سطح يا لبه اتصال – عدم كفايت حرارت داده شده – بزرگي حوضچه جوش – نواقصي تكنيكي جوشكاري – طراحي نامناسب لبه اتصال.
براي جبران و كاهش اين علل و عوامل بايد به ترتيب سطح سير اتصال از هر گونه پوسته و لايه زنگ زده و آلودگي هاي ديگر تميز شود. نرخ غذا دادن الكترود و ولتاژ را افزايش داد يا سرعت پيشرفت جوشكاري كاهش يابد ، موج دادن قوس كاهش يابد تا در كنترل حوضچه جوش تهسيلي بوجود آيد. اگر از تكنيك موج دادن مشعل استفاده مي شود، مكث هاي كوتاهي در كنار لبه اتصال توصيه مي شود بالاخره تغيير زاويه يا نوع پخ لبه اتصال.

۵) فقدان نفوذ جوش كه دلايلي شبيه ذوب ناقص دارد.
۶) ذوب زياد و جاري شدن آن به اطراف موضع جوش ، اين مورد تقريباً بر عكس قسمت ۴ است.
مزاياي فرآيند جوشكاري MIG
1) محدوديت طول الكترود نسبت به روش الكترود دستي وجود ندارد.
۲) جوشكاري در تمام وضعيت ها امكان پذير است.
۳) سرعت جوشكاري بالاتر از روشهاي قوس با محافظت سرباره است. چون سيم الكترود مداوم ، سرباره وجود نداشته و ؟ رسوب فلز پركننده بيشتر است.
۴) عمق نفوذ جوش بيشتر از قوس با محافظت سرباره امكان پذير است در نتيجه اجازه مي دهد، جوش كوچكتر با استحكام مورد نظر بوجود آيد.
معايب جوشكاري به روش MIG
1) وسايل و تجهيزات پيچيده تر، گران تر و كمتر قابل حمل مي باشد.
۲) به علت اينكه مشعل بايد نزديك محل اتصال قرار گيرد، در مواضع تنگ ، اشكالاتي براي عمليات جوشكاري ايجاد مي شود.
۳) چون بايد قوس در مقابل جريان

و وزش باد دور نگه داشته شود، محدوديت هايي از نظر جوشكاري در فضاي آزاد بوجود مي آورد.
۴) سرعت سرد شدن جوش، بعلت عدم وجود لايه سرباره ، سريع تر از روشهاي قوس با محافظت سرباره است و خواص متالوژيكي و مكانيكي جوش را تغيير مي دهد و در مورد برخي فلزات سختي پذير ، احتمالاً فلز جوش ترد مي شود.

محدوديت هاي فرآيند MIG
1- وسائل و تجهيزات پيچيده تر، گرانتر و كمتر قابل حمل و نقل مي باشند.
۲- بعلت اينكه مشعل بايد نزديك محل اتصال قرار گيردع در مواضع تنگ اشكالاتي براي عمليات جوشكاري ايجاد مي شود.
۳- چون بايد قوس در مقابل جريان و وزش باد دور نگه داشته شود، محدوديت هايي از نظر جوشكاري در فضاي آزاد بوجود مي آورد.
۴- سرعت سرد شدن جوش بعلت عدم وجود لايه سربره، سريع تر از رشهاي قوس يا محافظت سرباره است و خواص متالورژيكي و مكانيكي جوش را تغيير مي دهد و در مورد برخي فلزات سختي پذير، احتمالاً فلز جوش ترد مي شود.

در فرايند MIG انتخاب نوع گاز محافظ، اهميت بسيار دارد، زيرا قطرات الكترود جذاب از محيط گاز عبور كرده و احتمال تغيير تركيب شيميايي در اثر واكنش فلز – گاز وجود دارد.
اين روش در ابتدا با استفاده از آرگون يا هليوم شروع شد ولي بعداً گازهاي ازت، ائيدريد كربنيك و مخلوطي از اين گازها با گازهاي خنثي مورد استفاده واقع گرديد.

گاز محافظ بر روي نرخ ذوب ، نوع انتقال فلز و عمق نفوذ تاثير مي گذارد و انتخاب گاز محافظ بر اساس سه فاكتور مذكور و همچنين پارامتر اقتصادي قيمت واحد حجم آن و ميزان مصرف آن) و جنس قطعه كار انجام مي گيرد. گاز آرگون هنگامي كه هليوم در دسترس باشد، مخلوطي از آرگون و هليوم براي فلزات غير آهني مصرف مي شود. در محيط گاز ارگون با شدت جريان بالا ، قوس مقابل به ايجاد جوش انگشتي (finyering) دارد ، اما در محيط گاز محافظ هليوم جوش سطح تر است.

در مواردي كه اكسيد حاصل از جنس كار، نسوز و دير گداز است، استفاده از گازهاي تركيبي نظير co2 علاوه بر ارزاني ، مزيت تكنيكي تجزيه و تركيب شدن مجدد در سطح كار و ايجاد حرارت بيشتر را دارد.
گاز co2 ممكن است با آرگون و اكسيژن استفاده شود و در جوشكاري فولادهاي معمولي و آلياژ بكار گرفته شود.

تضمين كيفيت :
وظيفه اين قسمت عبارت است از تمام عمليات برنامه ريزي شده و سيستماتيك مورد نياز براي اطمينان يافتن از اينكه يك محصول يا خدمات مي تواند نياز خاصي را برآورده سازد.