طلا

مقدمه
در خط تولید طلا و جواهر سازی از یک سری لاستیک های ویژه که به صورت ورقه ای و یا خمیری در بازار موجود می باشند، استفاده می گردد به این صورت که جسم فلزی و یا هر نوع جنس که تحمل دمای ۴۰۰ تا ۴۵۰ درجه سانتی گراد را داشته باشد در میان لایه های لاستیکی قرار داده می شود و سپس با توجه به اندازه قطعه کاری و نوع لاستیکی که در زیر پرس های مخصوص پخت لاستیک قرار می گیرد گرما از دو سطح بالایی و پائینی به لاستیک رسیده و لایه های لاستیکی به هم می چسبند. بعد از طی یکی از روش های فوق، یک قالب لاستیکی اطراف مدل شما را فرا گرفته است که با یک تیغ جراحی مخصوص، قالب لاستیکی بریده شده و مدل از میان آن خارج می گردد و یک فضای خالی جهت تزریق موم در مرحله بعد فراهم می گردد.
خط تولید ریخته گری طلا و جواهر :
مرحله اول: مدلسازی
چیزی که همیشه در ریخته گری طلا و جواهر ثابت خواهد بود شروع عملیات ریخته گری با مدلسازی است. مدل می تواند از مواد مختلفی همچون فلز، موم، پلاستیک و یا … ساخته شود.

مدلسازی عبارت است از ایجاد و یا ساخت یک نمونه اولیه از قطعه کاری که اصولاً به چند روش قابل انجام است. در زیر به برخی از آن ها می پردازیم:
مدلسازی به روش سنتی:
در این روش برای ایجاد یک نمونه اولیه از نقره و برنج و در برخی از موارد از چوب نیز استفاده می گردید که این کار اولاً به مهارت فردی بالا و قدرت انجام مراحل عملی دقیق احتیاج داشت و ثانیاً به علّت استفاده از دست و ابزارهای محدود، ساخت مدل با مشقّت و صرف زمان زیاد قابل انجام بود.
مدلسازی با استفاده از دستگاه های تراش مدل:
در این روش ابتدا نمونه اولیه با استفاده از رایانه طراحی می شود و سپس دستگاه بر اساس طرح موجود شروع به تراشیدن قطعه که اصولاً از جنس موم سخت یا برنج است می نماید. این سیستم در مقایسه با روش سنتی از مزیت های زیادی برخوردار است که می توان به برخی اشاره کرد:
• امکان اصلاح طرح قبل از انجام مراحل عملی کار، به سادگی انجام پذیراست.
• طراحی با استفاده از نرم افزارهای کامپیوتری بسیار ساده گردیده است.
• دقت در ساخت نمونه اولیه، نسبتاً بهبود یافته است.
• زمان بسیار کمتری برای انجام کار مورد نیاز است.
مدلسازی با استفاده از دستگاه های پرینت ۳ بعدی:
این دستگاهها مانند دستگاه های تراش CNC، طراحی مدل را به به صورت کامپیوتری انجام می هند و دستگاه همانند یک پرینتر جوهر افشان، شروع به ایجاد قطعه به صورت سه بعدی می نماید. دستگاه در هر مرحله، مقداری از محلول داخلی را که از جنس موم است روی صفحه کاری می چسباند و موم هنگام برخورد با مولکول های هوا به سادگی جامد می گردد و به این ترتیب مدل به صورت لایه لایه ایجاد می گردد.
این دستگاه ها در مقایسه با دستگاه های تراش مدل از مزیت های زیر برخوردارند:
۱- دقت دستگاه ها به دلیل ایجاد مدل با ساختار لایه ای بسیار بالاتر است.
۲- ایجاد طرح های پیچیده ساده تر است.
مدلسازی با استفاده از ماشین آلات مدلسازی سریع:
در این ماشین ها طراحی مدل به صورت کامپیوتری و با استفاده از نرم افزار های ویژه صورت می پذیرد و سپس ایجاد مدل شبیه به روشی که در دستگاه های پرینت سه بعدی صورت می گرفت انجام می شود با این تفاوت که مدل در یک محیط و ظرف حفاظت شده و با استفاده از مواد شیمیایی حساس به نور و در یک سیستم پرتو افکن نوری تولید می گردد.
نمونه ساخته شده در این روش، علاوه بر برخورداری از مزایای روش پرینت سه بعدی داری مزیت های زیر نیز می باشد:
۱- نمونه تولید شده در این روش مانند مدل تولیدی با پرینتر ۳ بعدی، خشک و شکننده نیست و دارای انعطاف است که این باعث راحتی کار در مراحل بعدی ریخته گری است.
۲- سرعت کار ماشین نسبت به ماشین های دیگر بسیار بالاتر است.
۳- قطعه های با ظرافت بسیار را می توان با صرف زمان خیلی کمتر و با هزینه مناسب تر ایجاد نمود.
مرحله دوم: ساخت قالب ریخته گری
قالب های ریخته گری برای تولید یک نسخه عین از مدل شما به کار می رود که این قالب ها به دو روش ساخته می شوند:
۱- ساخت قالب لاستیکی و یا سیلیکنی از روی مدل های مومی یا غیر فلزی :
در این روش، مدل در داخل یک قاب قرار گرفته و سپس قاب با یک سری از مواد شیمیایی از ترکیبات سیلیکنی مایع پر می شود. پس از مدتی، مواد شیمیایی به صورت جامد در می آیند که این مواد دارای خواص لاستیکی می باشند.

۲- ساخت قالب لاستیکی به روش پخت لاستیک:
در این روش از یک سری لاستیک های ویژه که به صورت ورقه ای و یا خمیری در بازار موجود می باشند، استفاده می گردد به این صورت که جسم فلزی و یا هر نوع جنس که تحمل دمای ۴۰۰ تا ۴۵۰ درجه سانتی گراد را داشته باشد در میان لایه های لاستیکی قرار داده می شود و سپس با توجه به اندازه قطعه کاری و نوع لاستیکی که در زیر پرس های مخصوص پخت لاستیک قرار می گیرد گرما از دو سطح بالایی و پائینی به لاستیک رسیده و لایه های لاستیکی به هم می چسبند.
بعد از طی یکی از روش های فوق، یک قالب لاستیکی اطراف مدل شما را فرا گرفته است که با یک تیغ جراحی مخصوص، قالب لاستیکی بریده شده و مدل از میان آن خارج می گردد و یک فضای خالی جهت تزریق موم در مرحله بعد فراهم می گردد.
مرحله سوم: تزریق موم
در این مرحله، موم به وسیله دستگاه تزریق، درون قالب های لاستیکی و یا سیلیکنی که در مرحله قبل تهیه شده اند تزریق می گردد و فضای خالی درون قالب بدین ترتیب، از موم پر می شود و یک کپی مومی از مدل شما تهیه می گردد. در این مرحله به تعدادی که از مدل می خواهیم بسازیم باید کپی مومی تهیه کنیم.

مرحله چهارم: شاخه کردن
مدل های تهیه شده در مرحله قبل را به وسیله یک هویه به یک مفتول مومی می چسبانیم تا به صورت یک درختچه در آید و سپس انتهای درختچه را در کفی لاستیکی مخصوص سیلندر ریخته گری قرار می دهیم. یک درختچه مومی می تواند شامل یک و یا حتی صد ها مورد از مدل های مومی باشد. نکته مهم این است که زاویه دنبالک های مدل ها با محور اصلی (مفتول مومی) باید به صورت تند باشد. لازم به ذکر است که برای انجام عملیات ریخته گری در مراحل بعد، می بایست حدود ۱۴ برابر وزن شاخه موم، طلای عیار ۱۸ (۷۵۰) را ذوب و تهیه کرد.
مرحله پنجم: گچ گیری سیلندر ریخته گری
زمانی که مرحله شاخه کردن موم ها تمام شد، شاخه مومی را در یک سیلندر فلزی ریخته گری قرار داده و آن را با گچ مخصوص ریخته گری به روشی که در ادامه بیان می شود پر می کنیم تا شاخه را پوشش دهد. زمانی که گچ خشک شد، یک قالب نسوز و خشک برای استفاده در کوره های ریخته گری فراهم است. شاخه مومی به نحوی که در تصویر مشخص است بر روی کفی لاستیکی سیلندر سوار می گردد.
سیلندر ریخته گری به صورت با فلانج و بدون فلانج به کار می رود و از جنس فولاد ساخته می شود. بعد از اینکه درختچه موم در داخل سیلندر قرار گرفت، با استفاده از نوارچسب های پهن، آب بندی شده و سیلندر آماده گچ گیری است. برای گچ گیری سیلندر از ماشین میکسر گچ استفاده می شود. در این ماشین آب و گچ در محیطی کاملاً عاری از هوا با هم مخلوط می شوند و در داخل سیلندر تزریق می گردد. دستگاه مجهز به سیستم ارتعاشی (ویبره) است تا گچ تزریق شده در سیلندر را کاملاً هواگیری کند. این عمل از هر گونه خلل و فرج در سطح قطعات در مرحله ریخته گری جلوگیری می کند. میزان گچ مورد نیاز برای گچ گیری یک سیلندر به قطر ۱۰۰ میلی متر و به ازای هر یک سانت، تقریباً برابر ۱۰۰ گرم می باشد.
پس از اتمام مرحله گچ گیری سیلندر، آن را در یک محیط خشک و بدون تابش نور مستقیم خورشید قرار می دهیم تا گچ خشک گردد. این مدت حدوداً بین ۳ تا ۵ ساعت، بسته به حجم سیلندر به طول می انجامد.
مرحله ششم: موم زدایی و پخت سیلندر
بعد از این که گچ به طور کامل خشک گردید، سیلندر ریخته گری را در موم گیر بخار قرار می دهیم. با استفاده از گرمای غیر مستقیم بخار، سیلندر، گرم شده تا موم داخل سیلندر که دمای ذوب پایینی دارد آب شده و از داخل گچ خارج گردد. بعد از انجام این مرحله که حدوداً ۲ تا ۳ ساعت به طول می انجامد سیلندر آماده برای پخت می گردد.
ماشین موم گیر بخار
در پایان این مرحله، سیلندرهای گچی وارد یک کوره پخت می گردند تا پس از طی یک دوره زمانی ۸ الی ۱۲ ساعتی، یک قالب گچی آماده برای تزریق فلز در مرحله ریخته گری فراهم شود.
لازم به ذکر است که مراحل موم گیری و پخت سیلندر در کوره های پخت سیلندر مدل RBF ساخت شرکت یاسوئی ژاپن، قابل انجام است و احتیاجی به استفاده از موم گیر بخار برای استفاده کنندگان این ماشین نمی باشد. از دیگر ویژگی های مهم این ماشین آلات (RBF)، چرخشی بودن سیلندرهای ریخته گری در هنگام عمل پخت و چرخش هوای گرم در داخل کوره است که باعث افزایش دقت بسیار بالا در موم گیری و پخت سیلندر می شود و بدین ترتیب، قالب گچی بسیار مناسب تر و دقیق تر از روش های دیگر تهیه می گردد. شاید بتوان گفت که ۶۰ درصد جادوی ریخته گری با محصولات یاسوئی، که از کیفیت و ظرافت فوق العاده بالا برخوردار می باشند استفاده از این ماشین فوق العاده کارآمد در سیستم ریخته گری است.
مرحله هفتم: ریخته گری
با قراردادن سیلندرها در یک سانتریفیوژ یا ماشین ریخته گری در شرایط خلأ، مرحله ریخته گری آغاز می گردد. در این مرحله، فلز طلا یا آلیاژهای دیگر استفاده شده در داخل بوته ماشین، ذوب می گردد و به داخل قالب گچی تزریق می گردند.
از انواع روش های ریخته گری می توان به موارد زیر اشاره کرد:
۱- روش سانتریفیوژ (گریز از مرکز):
در این روش، طلا در یک مخزن افقی با استفاده از سری گاز یا هوا ذوب می گردد. سیلندر ریخته گری، پشت بوته ذوب قرار داده شده و درب دستگاه بسته می شود. کلید Start (شروع) باعث چرخش شدید سیلندر می گردد و با استفاده از نیروی گریز از مرکز فلز به داخل سیلندر تزریق می شود.
این روش از ابتدایی ترین و کارآترین روش های ریخته گری در گذشته بوده است و هم اکنون نیز استفاده از آن در بسیاری از کارگاه های سنّتی متداول است.
از مشکلات مهم این روش می توان به موارد زیر اشاره کرد:
– عدم ایمنی در کار
– عدم وجود هر گونه کنترل، جهت نظم بخشیدن به برنامه کاری برای دستیابی به نتیجه مطلوب
– امکان اکسید شدن طلا و هدر رفتن آن به دلیل انجام ذوب به صورت باز
– عدم تزریق مطلوب به داخل سیلندر در اکثر موارد
۲- روش وکیوم (شرایط خلأ):
این روش که اندکی جدیدتر از روش سانتریفیوژ می باشد از ایمنی بیشتری برخوردار است. سیلندر ریخته گری روی دهانه یک مخزن بسته قرار می گیرد و در آنجا محکم می شود. مخزن مجهز به یک سیستم وکیوم (مکش) است. کاربر طلا را در کوره های سنّتی ذوب کرده و سپس با استفاده از انبر، آن را به صورت دستی در سیلندر ریخته گری می ریزد و در حالی که همزمان مکش را استارت می کند، طلا از پایین مکیده شده و به داخل سیلندر تزریق می گردد.
این روش نیز دارای مشکلاتی از قبیل موارد زیر است:
– عدم ایمنی در کار
– عدم کنترل بر روی سیستم مکش، باعث می شود تا در برخی موارد به دلیل فشار زیاد، طلا از کف سیلندر خارج شده (اصطلاحاً سیلندر بترکد) یا در برخی موارد به دلیل فشار کم سیلندر به خوبی تزریق نشود.
– به دلیل انجام ذوب به صورت باز، امکان اکسید شدن طلا و هدر رفتن آن وجود دارد.
– انجام این کار نیاز به تجربه فراوان دارد و به سادگی انجام پذیر نیست.
۳- ریخته گری با استفاده از ماشین های القایی با سیستم حفاظت شده:
در این روش، سیلندر در داخل ماشین قرار گرفته و به صورت اتوماتیک در قسمت زیرین بوته جای می گیرد. طلای جامد را درون بوته ماشین قرار می دهند و سپس درب آن را می بندند. ماشین در مدت ۵ الی ۷ دقیقه به دمای مطلوب می رسد و طلا را ذوب می نماید. در این ماشین از گاز حفاظتی آرگون قبل از انجام عملیات تزریق فلز به داخل سیلندر استفاده می شود تا مسیرهای داخل سیلندر روان شده و آماده پذیرش فلز (طلا) شوند. بعد از انجام عملیات گفته شده، گاز آرگون توسط ماشین مکش شده و همزمان عملیات تزریق فلز به داخل سیلندر در شرایط خلأ انجام می شود.

پس از پایان عملیات ریخته گری که ممکن است به یکی از روش های فوق انجام شود، سیلندر را از داخل ماشین خارج می کنیم تا طلا اندکی خنک شده و از حالت مایع به صورت جامد درآید. این مدت، بسته به اندازه مدل های ریخته گری شده بین ۵ تا ۱۵ دقیقه می باشد. بعد از آن، آن را داخل یک ظرف آب قرار می دهیم و شستشو می دهیم تا قالب گچی شکسته شود و نتیجه عملیات ریخته گری که یک شاخه درختی است ظاهر شود. سپس برای شستشوی کامل قطعه از ماشین گچ شور Water Jet استفاده می کنیم. در این ماشین، با استفاده از فشار زیاد آب، گچ های باقی مانده بر روی سطح قطعات ریخته گری، شسته می شود.
مرحله هشتم: برش شاخه های ریخته گر
زمانی که درختچه ها از مرحله ریخته گری خارج شد، لازم است با ابزار برش، شاخه های ریخته گری را جدا کرد. از قیچی بادی مخصوص نیز می توان استفاده نمود که سرعت و دقت برش را بالا برده و نیاز به نیروی انسانی کمتری دارد. پس از بریدن شاخه های ریخته گری، شاخک های کوچک اضافی که هنوز به قطعه وجود دارند با ابزارها و روش های متفاوتی ساییده می شوند.

مرحله نهم: شستشو
در این مرحله از ماشین شوینده التراسونیک برای تمیز کردن قطعه از براده های مرحله سایش و ذرات ریز گچ که در حفره های کوچک قطعه کاری باقی ماننده اند استفاده می گردد. استفاده ویژه این ماشین در مورد چربی گیری و تمیز کردن قطعه، قبل از انجام آبکاری می باشد.
این ماشین با استفاده از سیستم مافوق صوت، امواجی قوی در محیط مرطوب ماشین ایجاد می کند که منجر به پاک شدن قطعه کاری از آلودگی های میکروسکوپی می گردد و در نتیجه قطعه پس از خروج از این ماشین دارای درخشندگی خاصی می شود.
مرحله دهم: پرداخت و جلا
عملیات پرداخت، در ماشین آلات مخصوص پرداخت قطعات ریخته گری، همراه با موادی همچون قطعات سرامیکی، آب، خرده چوب نرم و … انجام می شود تا مواد اضافی موجود بر سطح قطعه مانند ذرات گچی بجا مانده از عملیات ریخته گری و نیز لکه های باقی مانده بر روی فلز پاک شود.
در برخی موارد برای درخشندگی بیشتر از ماشین های برس زنی (پوست زنی) نیز استفاده می گردد. این ماشین ها (ماشین دینام مخصوص پوست زنی) از سری ماشین آلاتی هستند که مجهز به سیستم مکش و فیلتر جهت جلوگیری از هدر رفتن ذرات ریز جدا شده از قطعه کاری هستند.

مرحله یازدهم: آبکاری
در این مرحله با استفاده از سیستم الکترولیت، لایه بسیار ظریفی از فلزات گران بها مانند رادیوم، روتونیم و … روی زیور آلات نشانده می شود که باعث ایجاد برق و جلای ویژه ای بر روی سطح کار می شود.

مرحله پایانی
برای تمیز کردن نهایی بعد از اتمام مرحله پرداخت و شستشو، از ماشین بخار شور استفاده می شود که بهترین نتیجه را برای کارهای دارای سنگ های جواهر از قبیل الماس، زمرد، یاقوت و … می دهد. هم چنین قبل و بعد از انجام آبکاری رادیوم برای حذف اکسیدهای فلز و پرداخت آن از ماشین بخار شور استفاده می گردد. این، مؤثرترین روش و زمانی کوتاه برای دست یافتن به بهترین آبکاری(رادیوم) است.
از ماشین بخار برای تجدید و جلا دادن طلا و جواهر که در معرض نمایش قرار داده شده است نیز استفاده می گردد. این عمل در عرض چند ثانیه و با قرار دادن قطعه طلا در زیر دهانه بخار ماشین صورت می گیرد که باعث تمیز و درخشان شدن آن می گردد.
ابزار های مکمل مورد نیاز در مراحل ریخته گری
ابزار شکل دهنده موم:
از این ابزار جهت روتوش نهایی نمونه های مومی استفاده می گردد.

ابزارهای جوشکاری:
جوشکاری با استفاده از سری گاز یا هوا:
این روش، روشی سنتی است که برای جوشکاری قطعات از لحیم نیز استفاده می کند.
جوشکاری هیدروژنی:
از این ماشین آلات برای جوشکاری قطعات و اتصالات ظریف و ریز استفاده می گردد.
جوش لیزری:
برای جوش قطعات با ضخامت کم و دقت بالا، با استفاده از نیروی لیزر بدون نیاز به لحیم استفاده می گردد.
جوشکاری برقی:
برای اتصال قطعات ظریف و متنوع فلزی بدون استفاده از لیزر و یا چسباندن موقت قطعات استفاده می گردد. (در بعضی موارد نیاز است قطعات به صورت موقت به یکدیگر چسبانده شوند.)
این ماشین هم چنین برای جوشکاری قطعات متنوع فلزی، قطعات آبکاری شده، پرداخت شده، ریخته گری شده و … استفاده می شود. از ویژگی های این ماشین می توان موارد زیر را نام برد :
• استفاده از تکنولوژی TIG
• قدرت و سرعت بالا
• جوشکاری قطعات متنوع فلزی با کیفیت عالی بدون نیاز به لیزر
• جوشکاری قطعات آبکاری و پرداخت شده همرنگ و غیرهمرنگ
• جوشکاری قطعات ریخته گری شده بدون نیاز به استخراج سنگ
• قابلیت جوشکاری النگو های چند تکه
• قابلیت پرچ ذوبی پینهای دستبند و …
• توانایی جوش قطعات با درز جوش ۱ میلیمتر
• توانایی جوشکاری بدون لحیم و با لحیم