كارخانه كريستال ايران

فصل اول : اطلاعات كلي در مورد كارخانه كريستال ايران ۲
تاريخچه ۵
چارت سازماني ۷
فصل دوم : اصول كلي در مورد شيشه و مواد آن ۸
مقدمه ۱۰
تاريخچه ۱۱
تعريف شيشه ۱۵

ساختمان شيشه ۱۶
مواد اوليه براي ساخت شيشه ۱۹
انواع شيشه ۲۴
فصل سوم : مراحل كلي توليد شيشه ۲۷
بچپ پلنت يا آماده سازي مواد اوليه ۲۸
بخش كوره ۳۲
روش هاي كلي شكل دهي در IS 41
سيستم انتقال دهنده توليدات به گرمخانه ۴۵
فصل چهارم : كنترل كيفيت در كارخانه كريستال ايران ۴۷

پيش نويس استاندارد در صنعت شيشه ۴۸
مقاومت در برابر شوك حرارتي ۵۳
روش آزمون ۵۴
آناليز شيشه ۵۵ مباني بسته بندي به روش اتوماتيك ۵۹
نمونه اي از گزارش توليد شيفتي ۶۵

نمونه اي از گزارش توليد روزانه ۶۸
نمودار ضايعات بطري ۶۰۰ عاليفرد ۷۷
فصل پنجم : اصول كلي در مورد كنترل كيفيت ۷۸
تاريخچه كنترل كيفيت ۷۹
تعريف كنترل كيفيت ۸۰
اهداف كنترل كيفيت ۸۱
لزوم كنترل كيفيت ۸۲

تفاوت كنترل كيفيت و بازرسي ۸۳
اهميت روش هاي آماري كنترل كيفيت ۸۵
كيفيت طرح و كيفيت تطبيق ۸۷
تعريف كنترل كيفيت ۸۹
تعريف كنترل كيفيت آماري ۹۰
هزينه هاي كيفيت ۹۱
انواع استاندارد ۹۳
اهداف استاندارد كردن ۹۵
سازماندهي بازرسي ۹۸

سازماندهي ۱۰۳ بازرسي جريان خط توليد ۱۰۴
واژه ها و تعاريف در كنترل كيفيت ۱۰۷
پاره اي از مفاهيم بنيادي نمونه گيري براي پذيرش ۱۱۳
مفهوم نمونه گيري ۱۱۵
ريسك توليد كننده ۱۱۸
متوسط كل قطعات بازرسي شده ۱۲۳
طراحي ۱۲۸
ابزارهاي تصميم گيري ۱۳۲
منابع و ماخذ ۱۳۴

فصل اول

اطلاعات کلی در مورد کارخانه کریستال ایران

مقدمه:
مسأله تولید و خدمات در دنیای امروز مسئله عمده ای است که هیچ جامعه ای خود را برکنار از آن نمی بیند. جوامع مختلف هر کدام با مسأله ارائه خدمات و تولیدات برای بقای خود درگیرند و تلاش آنها برآنست که با توجه به شرایط و امکانات موجود ، خدمات و تولیدات را در حد مطلوب فراهم آورند و از زمانی که انسان شروع به تولید نمود جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش افتاد. دقت، ظرافت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد.

با پیشرفت علوم، روشهایی جهت کنترل کیفیت به وجود آمد و علم آمار و احتمالات به طور مؤثر در دهۀ ۱۹۲۰ در این رشته بکار گرفته شد و کنترل کیفیت آماری پایه گذاری گردید. استفاده از کنترل کیفیت، تولیدکننده را از تغییرات ناگهانی و یا جزئی در کیفیت محصول آگاه ساخته و اجرای اقدامات چاره جویانه را امکان پذیر می سازد و از تولید اقلام معیوب و تحمیل هزینه های سنگین جلوگیری می کند.

با این اوصاف کنترل و کیفیت یک رشته اساسی و مهم در صنایع مختلف می باشد که هدف اصلی اش همانا شایستگی جهت استفاده مورد انتظار مشتری است.

تاریخچه:
به منظور رفع نیاز کارخانجات داروئی به شیشه دارو و همچنین کارخانجات مواد غذائی که جهت تأمین آن سالیانه مقدار متنابهی ارز از کشور خارج می شد. کارخانه کریستال ایران در اوائل سال ۱۳۷۳ راه اندازی و تولید این نوع شیشه ها را آغاز نمود. ظرفیت تولیدی این شرکت ۸۰۰۰ تن یا ۶۰ میلیون عدد در سال بوده و می تواند بطریهایی با حجم cc600 را تولید نماید.

این شرکت از لحاظ موقعیت اقتصادی در بهترین شرایط قرار داشته و عرضه محصولات خود را به تمام نقاط کشور که از راه زمینی انجام می دهد. در استان زنجان در کیلومتر ۴۵ جادۀ زنجان – ابهر در نبش جاده روستایی سنبل آباد واقع شده است و شامل ۳۸۰ نفر نیروی انسانی می باشد.

این شرکت با در اختیار داشتن متخصصین کارآمد و باتجربه ، ماشین آلات پیشرفته و مدرن، دستگاههای کنترل کیفیت و بسته بندی اتوماتیک قادر است تولیدات خود را با کیفیتی بسیار خوب و در حد استانداردهای بین المللی در بسته بندی های پالت و شرینگ در اختیار مشتریان قرار دهد. شرکت کریستال ایران آماده پذیرفتن سفارشهای کارخانجات داروئی و غذائی کشور بوده و همواره تلاش می نماید در رسالتی که این کارخانجات بعهده دارند آنها را یاری نماید.

فصل دوم

اصول کلی در مورد شیشه
و
مواد آن

خداوند تبارک و تعالی در قرآن کریم و در سوره مبارکه نور آیه ۳۴ می فرماید: ” و خداوند نور آسمانها و زمین است و این نور همانند مشکوتی است که در آن چراغی نهاده و آن چراغ در داخل شیشه ای قرار گرفته که نور آن شیشه همانند ستاره ای درخشان است و الی آخر …” و یا در آیه سیزدهم از سوره سبا آمده است

که : “حضرت سلیمان علیه السلام بهنگام رحلت در اتاقی شیشه ای روی عصای خود تکیه کرده و به همین حالت جان به جان آفرین تسلیم نمود. تا مدتی مردم وی را از پشت شیشه می دیدند و گمان می کردند که زنده است و … ” و بالاخره در جایی دیگر می فرماید: « ملکۀ سبا به هنگام ورود به قصر حضرت سلیمان با دیدن کف تالار که از شیشه بود آن را سطح آب ساکن تصور نمود که تصویر خود را در آن دید …» مجموعه این آیات آسمانی نمادهای زیر را در مورد شیشه بیان می کند:
– درخشندگی
– شفافیت
– منعکس کنندگی
مقدمه:
شیشه یک لغت فارسی است ، به عربی آن را زجاج ، به انگلیسی گلاس و به فرانسه وِر گفته می شود. این ماده جسمی است صلب، شفاف که در علم مواد از نظر ساختمانی مایع فرض می شود. سختی این ماده به حدی است

که فلزات بر آن خط نمی اندازند و باید آن را با الماس برید. از این ماده برای ساختن شیشه ، پنجره، ظروف خانگی، ظروف مواد غذایی، آینه، عدسی و شیشۀ عینک و نیز شیشه های مخصوص در تکنولوژیهای پیشرفته کامپیوتر، فضائی و رادار استفاده می شود. برای ساختن شیشۀ معمولی، مخلوط سودا و پتاس را با شن و آهک در کوره ذوب می کنند.

در زمانهای قدیم شیشه صرفاً برای ساخت ظروف و حفاظ پنجره و وسایل زینتی از قبیل مهره و مجسمه استفاده می شد. ولی امروزه این ماده در صنایع پیشرفته الکترونیک و نظایر آن کاربرد وسیعی دارد، شیشه بطور طبیعی نیز وجود دارد.( الپدين تام ) یک شیشه طبیعی است که در گدازه های اتشفشانی وجود دارد.

شهاب سنگها هنگام سرد شدن به شیشه ای با رنگ تیره تبدیل می شوند. فضانوردانی که به کره ماه رفتند با خود سنگ این کره را به زمین حمل نمودند و پس از آزمایش مشخص گردید که مقادیر زیادی شیشه در سطح ماه وجود دارد. حجرالاسود که سنگ سیاهی است احتمالاً قطعه ای شهاب سنگ بوده که در زمانهای بسیار قدیم در ناحیه ای بنام فاران (مکۀ فعلی) سقوط نموده است. حضرت ابراهیم این سنگ را در دیوار خانۀ کعبه نصب نمود.

۱- تاریخچه:
در مورد تاریخچۀ پیدایش شیشه و اینکه شیشه از چه زمانی مورد استفاده بشر قرار گرفت، سخنها بسیار و مطالب زیاد است. برخی اختراع آن را به ساکنان دره نیل نسبت می دهند، شاید دلیل عمدۀ این گمان آن بوده که مصریان اولین قوم یا حداقل جزو اولین و قدیمیترین تمدنها محسوب می شدند.

مردمان زمین فراعنه اولین کسانی بودند که مردگان خود را مومیایی می کردند. برای اینکار ابتدا اجساد را در حوضچه هایی از محلول فوق اشباع نمک طعام و سودا می انداختند تا این اجساد قبل از مومیایی شدن فاسد و متعفن نشوند. محلول سودا در حقیقت شیرابه غلیظی از کربنات سدیم و آب بود.

سودای مصرفی در آن روزگاران همان کربنات سدیم طبیعی و آبدار به فرمول Na2Co3,IoHzo بود که از معادن اطراف با کشتی یا قایق های بزرگ از طریق دریای مدیترانه و رودخانۀ نیل به مصر حمل می شد و مورد استفادۀ مومیایی گران قرار می گرفت.

این قطعات حین تخلیه از کشتی بعضاً در ساحل نیل رها شده و با قطعات بزرگ و کوچک شن های ساحلی مخلوط می شدند. امروزه مشخص است که شن های ساحلی مخلوطی از سیلیس و آهک هستند، بنابراین اختلاط سودا با این شن ها در حقیقت مواد اولیۀ شیشه را که سیلیس قلیا و آهک است، تکمیل می کند. در آن زمانها در اطراف رودخانۀ نیل جمعیت انبوهی زندگی می کردند. این افراد اکثراً کارهای روزمره از قبیل پخت و پز و غیره را در ساحل نیل انجام می دادند.

ساکنان کنارۀ نیل برای ساخت اجاقهای خود ترکیبی از شن های ساحلی و قطعات سودا را که حین تخلیه از کشتی در ساحل رها شده بود به کار می بردند. از طرفی صنعتگران فلزکار برای ساخت کوره های ذوب فلز (در آن زمان مس و قلع به عنوان فلزات معمول دنیا در نیازهای روزانه شناخته می شد و آهن هنوز کشف نشده بود) این سنگها را خرد کرده و با مخلوط شن و خاک رس در ساخت آتشدان کوره به کار می بردند.

در هر حال، هم ساکنان خانه های اطراف نیل و هم صنعتگران ذوب فلز بعد از مدتی مشاهده می کردند که سطوح داخلی اجاق یا کوره صیقلی شده و گاهی در حین کار این اجاقها مایع غلیظ و تیره رنگی در داخل آنها روان می شود که پس از سرد شدن، سطح آن صیقلی می شد. از اینجا بود که بشر شیشه را شناخت. مجسمه های گوناگون شیشه ای مربوط به تمدن مصر باستان که به ۲۰۰۰ سال قبل از میلاد مسیح مربوط می شود،

خود گواه وجود صنعت شیشه سازی در دوره فراعنه بوده است. یکی از این مجسمه های شیشه ای سر یکی از فراعنه مصر به نام آمن هتپ دوم است که در سال ۱۴۰۰ ق.م در مصر حکومت می کرده است. پلینی مورخ رومی کشف شیشه را به دریانوردان فنیقی نسبت داده است. فنیقیه کشوری قدیمی در کنار دریای مدیترانه بوده است، که در آن زمان مجموعه ای از لبنان، فلسطین ، اردن و بخشی از سوریه امروزی را تشکیل می داد. شغل عمدۀ فنیقی ها در آن زمان، داد و ستد کالا(بخصوص مروارید) از راه دریا بوده است.

دو شهر صور و صیدا که امروزه از بنادر مهم لبنان است در آن روزگاران نیز از مراکز مهم تجارت دریایی فنیقی ها محسوب می شده است. ماهیگیرانی که صبح زود از این بنادر راهی دریا می شدند هنگام غروب عزیمت می کردند. آنها مجبور بودند در نزدیکی ساحل از کشتی پیاده شوند و مسافتی را در ساحل دریا طی کنند. طی این عمل لباسهای آنها خیس شده و همسران آنها در ساحل برای خشک کردن لباس آنها آتشی عظیم می افروختند.

برای اینکار از سنگهای ساحلی و قطعات سودا که حین تخلیه از کشتی و به منظور حمل به سواحل نیل در اطراف ساحل رها می شد، اجاقهایی ساخته و به کمک تنۀ درختان و ساقه گیاهان دریائی(به عنوان سوخت) اجاق ها را روشن می کردند. خاکستر بجا مانده از گیاهان دریایی حاوی مقادیری سودا است که با سنگهای طبیعی سودا مخلوط می شد. وقتی به دفعات از این اجاقها استفاده می شد، سطح داخلی اجاقها شفاف و صیقلی شده و در حقیقت شیشه تولید می شد. در هر حال آنچه که از لابه لای متون تاریخی نوشته شده دربارۀ شیشه تفهیم می شود این است که اختراع شیشه به حدود ۵۰۰۰ سال پیش مربوط است.

از آن تاریخ به بعد ظروف شیشه ای جایگزین ظروف فلزی و سفال (در بعضی موارد) شدند. از آنجا که این ظروف زنگ نمی زنند و به این علت مواد غذایی را فاسد نمی کردند و نیز بخاطر زیبایی و درخشندگی خیلی زود جای خود را در میان خانه ها باز کرده و رقبای فلزی و سفالی را از میدان بدر نمودند.

۲- تعریف شیشه:
برای شیشه تعاریف زیادی ذکر شده، که همۀ آنها در جای خود قابل تأمل است. بهترین تعریف برای شیشه تعریف زیر است:
« شیشه ،ترکیبی بی شکل (غیر کریستالی) است که در شبکۀ آن اکسید عناصر مختلف وجود دارد.»

بر اساس این تعریف، شیشه از نظر ساختمان فیزیکی مایعی صلب است. اطلاق جامد در اینجا به شیشه درست نیست. زیرا اجسام جامد دارای شبکه کریستالی منظم هستند ولی شیشه دارای شبکه غیرمنظم است. از طرفی مایعات اکثراً سیّال هستند.

ولی شیشه مایعی است که در دمای معمولی صلب است. بنابراین بر اساس تعریف دیگری برای شیشه می توان گفت، شیشه مایعی است که تا زیر نقطه انجماد سرد شده است. به طور تئوری می توان گفت که هر مایعی را می توان با سردکردن سریع به شیشه تبدیل کرد

به شرط آنکه سرعت سرد کردن به قدری سریع باشد که اتمها فرصت رسیدن به فواصل تعادلی را پیدا نکنند. مواد شیشه ساز به موادی گفته می شود که وقتی از حالت مذاب با سرعت عادی سرد شوند به شیشه تبدیل شوند. امروزه با ایجاد سرمای شدید بوسیله هلیوم یا هیدروژن مایع سرعت سرد کردن را آنچنان زیاد می کنند که حتی فلزات شیشه ای نیز می سازند. از خواص بارز این فلزات مقاومت کششی بسیار زیاد در مقایسه با فلزات معمولی است.

۳- ساختمان شیشه:
ساختمان شیشه از ۵ نوع مواد مهم و اساسی تشکیل شده است.
۳-۱- مواد شبکه ساز:
این مواد چنانکه از اسمشان پیداست، شبکه اصلی شیشه را تشکیل می دهند. مواد مزبور شامل انواع زیر هستند:
– سیلیس به فرمول Sio2
شیشه هایی که شبکه اصلی آنها از این ماده تشکیل شده، شیشه های سیلیکاتی نامیده می شوند.

– اکسید بور به فرمول B2o3
شیشه هایی که شبکه اصلی آنها از این ماده تشکیل شده، به شیشه های بوراتی موسومند.
– اکسید فسفر به فرمول P2o5
شیشه هایی که شبکه اصلی آنها از این ماده تشکیل شده، به شیشه های فسفاتی موسومند.
– اکسید ژرمانیوم به فرمول Greo2
شیشه هایی که شبکه اصلی آنها از این ماده تشکیل شده، به شیشه های ژرماناتی موسومند.
– اکسید وانادیوم به فرمول V2o5

شیشه هایی که شبکه اصلی آنها از این ماده تشکیل شده، به شیشه های واناداتی موسومند.
۳-۲- مواد ترمیم کننده
این مواد همانطور که از اسمشان پیداست، بعضی خواص مطلوب شیشه از قبیل خواص نوری، ضریب انبساط حرارتی، مقاومت شیمیائی، مقاومت فیزیکی، کارپذیری و … را بهبود می بخشند. به همین جهت به آنها مواد ترمیم کننده یا تثبیت کننده می گویند. این مواد عبارت اند: از اکسید آلومینیم (Al2o3)، اکسید کلسیم(Ca6)، اکسید منیزیم(Mgo)، اکسید باریوم(Bao)، اکسید سرب(Pbo) و اکسید بور(B2o3).

۳-۳- مواد گدازآور ( پایین آورنده نقطه ذوب )
این مواد باعث می شوند که مخلوط اولیه در درجات حرارت پایین تر از نقطه ذوب سیلیس به شیشه تبدیل شوند. این مواد در حقیقت سیّالیت شیشه را زیاد کرده و در عوض شیشه را ترد و شکننده می کنند. اکسیدهایی نظیر: اکسید سدیم(Na2o)، اکسید پتاسیم(K2o) و اکسید لیتیوم(Li2o) از این قبیل اند.

۳-۴- مواد رنگ زا
این مواد در مقیاس بسیار کم در شیشه های مختلف ایجاد رنگ می کنند. مواد رنگینه: اکثراً عناصر اکسید فلزات واسطۀ جدول متناوبی نظیر آهن، کبالت، روی، مس، نیکل و منگنز هستند.
عناصری نظیر سلینیوم، گوگرد و کربن نیز از عوامل ایجاد رنگ در شیشه هستند.

۳-۵- خرده شیشه
در کوره های مداوم که طی شبانه روز، بدون توقف کار می کنند و بطور مدام مواد اولیه ، شارژ شده و شیشه از آن کشیده می شود. شیشه خرده زمان ذوب را کاهش می دهد. بهمین جهت در کوره های نوبتی یا Day-Tank به شیشه خرده نیازی نیست.

۴- ساخت شیشه
۴-۱- مواد اولیه
مواد اولیه ای که در ساخت شیشه بکار می روند به ترتیب زیر هستند:
۴-۱-۱- سیلیس (اکسید سیلینوم)
این ماده از سنگ سیلیس (کوارتزیت یا کوارتز) بدست می آید. این سنگ که در طبیعت فراوان است از نوع سنگهای آذین است که در نتیجه سردشدن مواد آتشفشانی در اعماق زمین به کندی و طی میلیون ها سال بدست می آید.

سنگ سیلیس مصرفی در صنایع شیشه سازی باید دارای ویژگیهای زیر باشد:
الف: اگر از آن برای ساخت شیشۀ در و پنجره استفاده می شود، بایستی آهن (Fe2o3) آن زیر ۱% و اکسید آلومینیوم آن زیر ۲% باشد. در ضمن مقدار Sio2 آن بالاتر از ۷۵% باشد.
ب: در صورتیکه از این ماده برای ساخت ظروف خانگی و تزئینی استفاده شود بایستی اکسیدآهن آن زیر ۲% باشد.

ج: در صورتیکه از این ماده برای ساخت بطری و ظروف مواد غذائی استفاده می شود بایستی اکسیدآهن آن حداکثر ۶% و اکسیدآلومینیوم آن ۲ تا ۰/۲ % و حداقل اکسیدسیلیتوم آن ۷۰% باشد.
د: در صورتیکه از این ماده برای ساخت عدسی و شیشه عینک استفاده شود بایستی ناخالصی های آن صفر بوده و خلوص آن حدود ۱۰۰ باشد.

سنگ شیشه تأمین کنندۀ اصلی Sio2 در صنعت شیشه است. کمبود این ماده در شیشه باعث بالا رفتن درصد Na2oek2o شده و نتیجتاً تردی و شکنندگی را بالا می برد. از طرفی کمبود این ماده در شیشه باعث ترکیب بخارآب با شیشه و به اصطلاح زنگ زدگی شیشه می شود. زیاد بودن بیش از حد این ماده در شیشه باعث ریزذوب شدن شیشه می شود. مقدار این ماده در مواد اولیه بایستی به حدی باشد که درصد Sio2 در شیشه های معمولی به ۷۱ تا ۷۳% برسد. برای خالص سازی این سنگ بایستی آن را خرد کرده و با آب و سایر مواد شیمیایی شستشو داد تا ناخالصی های اکسیدآهن،

اکسیدآلومینیوم و احیاناً اکسید تیتانیوم به حداقل برسد. امروزه در کشور ما معمول است که از سنگ کوارتز خالص برای ساخت ظروف شیشه ای استفاده می شود که کاری غیرفنی است زیرا با تمام شدن ذخایر مربوطه یکباره تمام بلورسازان داخلی دچار مشکل مواد اولیه خواهند شد. بهتر است که با شستشوی مناسب سنگ سیلیس(کوارتزیت) که ذخایر آن در ایران بسیار زیاد است و ذوب آن نیز بهتر انجام می شود. از این ماده بجای کوارتز استفاده شود. سنگهای خالص کوارتز در صنایع الکترونیک استفاده می شود و استفاده از آنها در صنعت شیشه سازی مقرون به صرفه نیست.

۴-۱-۲- دولومیت(کربنات مضاعف کلسیم و منیزیم)
این ماده تأمین کنندۀ Cao، Mgo در شیشه است. دولومیت خالص مخلوط کربنات کلسیم و کربنات منیزیم است. در طبیعت این ماده بر اثر نفوذ نمکهای منیزیم در سنگهای آهکی بوجود می آید. این ماده در اکثر شیشه های سیلیسی ، آهکی، سودا به کار میرود. اکسیدهای کلسیم و منیزیم که از این ماده بوجود می آیند، پایداری شیمیائی شیشه را افزایش می دهند. اکسید کلسیم نقطۀ میعان شیشه را افزایش می دهد. بنابراین سرد شیشه بستن را زیاد می کند.

این پدیده در تولید شیشه های پنجره مضر است. بهمین جهت اکثراً در فرآیند شیشه های تخت بهمراه آهک و دولومیت نیز مصرف می کنند. زیرا Mgo نقطه میعان را کاهش داده و سرد شیشه بستن را کم می کند.

از طرفی در صنایع شیشه سازی بروش دستی Cao میزان کارپذیری شیشه را کم می کند. یعنی شیشه قبل از آنکه شکل بگیرد سفت می شود. در این حالت می گوئیم شیشه کوتاه یا Short شده است. برعکس Al2o3,Mgo شیشه را کارپذیر و یا طولانی Long می کنند. شیشه سازان صنعتی که با دست شیشه را فرم می دهند بایستی به این امر توجه داشته باشند که اگر در حین کار به چنین شکلی برخورد کردند بایستی از مقدار آهک آن کم کنند.

۴-۱-۳- سنگ آهک (کربنات کلسیم)
این ماده تأمین کننده Ca2 در شیشه است. در شیشه های بطری و مظروف این ماده به میزان ۸ تا ۱۰% استفاده شده و به Mgo نیازی نیست. ولی در شیشه های مظروف بهتر است از دولومیت نیز استفاده می شود.

۴-۱-۴- این ماده تأمین کننده Na2o در شیشه است. اکسید سدیم یا Na2o باعث سیّالیت شیشه و ذوب آسان آن می شود. از طرفی زیادی آن باعث تردی و شکنندگی می گردد. از مواد دیگری که همین خاصیت را دارند کربنات پتاسیم را می توان نام برد. از کربنات پتاسیم در شیشه های کریستال سرب استفاده می کنند.

۴-۱-۵- سولفات سدیم
این ماده تأمین کننده Na2o در شیشه است. از وظایف اصلی آن در صنایع شیشه جام شرکت در واکنش های ثانویه ذوب و حذف کف سیلیسی است. از این ماده در اکثر شیشه ها به عنوان عامل تصفیه کننده استفاده می شود.

۴-۱-۶- براکس و کلمانیت
براکس یا بورات سدیم و کلمانیت یا بورات کلسیم از مواد تأمین کننده اکسید بورد شیشه هستند. اکسید بورد ضریب شکست شیشه (نوری) را کم و ضریب استنباط حرارتی را کاهش میدهد. به این جهت باعث می شود که در گرم و سرد شدن ، شیشه دیرتر بشکند.

۴-۱-۷- سُرِغ یا سرب قرمز
این ماده تأمین کننده اکسید سرب در شیشه های کریستالی سرب است. وجود این ماده باعث افزایش ضریب شکست نوری شیشه می شود. زیبائی و درخشندگی شیشه های کریستال سرب و نیز سنگینی وزن این شیشه ها معلول وجود این مواد است.

۴-۱-۸- باریت (سولفات باریم)
این ماده تأمین کنندۀ اکسیدباریوم (Bao) در شیشه است. وجود این اکسید باعث افزایش ضریب شکست نوری شیشه شده و نتیجتاً درخشندگی را بالا می برد. به همین جهت از این ماده در ساخت حباب لامپ استفاده می شود.

۴-۱-۹- فلدسپار(سیلیکات آلومینیوم و قلیائی)
این ماده تأمین کننده Al2o3 در شیشه است. فرمول عمومی آن R2o-Al2o3-6Sio2 است. که در ان R2o عبارتست از Na2o یا R2o.
5- انواع شیشه
شیشه انواع گوناگونی دارد و آنچه که تا به امروز به عنوان شیشه شناخته می شود در دسته بندی زیر می توان نام برد.
۵-۱- شیشه های سیلیکاتی

۵-۱-۱- شیشه های سیلیکاتی – آهکی- قلیائی. انواع زیر از این شیشه ها را می توان نام برد.
الف) شیشه های پنجره
ب) شیشه های توخالی
این نوع شیشه در بدو پیدایش با روش قدیمی فوتی ساخته می شد(ظروف شکم بزرگ به اسم غرّابه که در قدیم سرکه و عرق های گیاهی در آن نگهداری می شد). امروزه این نوع شیشه ها با روشهای مدرن و ماشینهای نوع IS ، SECTIONT ، InDiviouAl یا روشهای دمش- دمش یا دمش پرس ساخته می شوند. کاربرد این نوع شیشه ها در صنایع غذائی است. ترکیب معمول این نوع مصنوعات شیشه ای در جدول زیر نشان داده شده است.

نام جزء ترکیبی فرمول درصد
اکسید سیلسیوم Sio2 73.3
اکسید آلومینیوم Al2o3 1.5
اکسید آهن + اکسید تیتانیوم Fe2o3+Tio2 0.06
اکسید کلسیم Cao 9.8
اکسید منیزیم Mgo 0.34
اکسید سلیم Na2o 14.2
اکسید پتاسیم K2o 0.6
انیدرید سولفوریک So3 0.2

جدول شماره۱- ترکیب معمول شیشه های توخالی

ج- شیشه ظروف خانگی(TABLE – WARE)
د- حباب لامپ
۵-۱-۲- شیشه های نور و سیلیکات
۵-۱-۳- اوپال
۵-۱-۴- کریستال سرب
۵-۱-۵- شیشه های نوری (اپتیکا)
۵-۲- شیشه های غیر سیلیکاتی

۵-۲-۱- شیشه های فسفاتی
۵-۲-۲- شیشه های نوراتی
۵-۲-۳- شیشه های ژرماناتی
۵-۲-۴- شیشه های داناواتی

فصل سوم

مراحل کلی تولید شیشه

۱- بخش بچ پلنت یا آماده سازی مواد اولیه (BATCH PLANT)
در ابتدا مواد اولیه یا تشکیل دهندۀ شیشه را نام می بریم که شامل: سیلیس – کربنات سدیم- دولومیت – کربنات کلسیم(آهک) – کلمانیت – سولفات سدیم و … می باشند.

البته بخش عمدۀه مواد سازندۀ شیشه را سیلیس تشکیل می دهد. به جز مواد نام برده مواد دیگری نیز وجود دارند که در مواقع لزوم از نظر رنگ یا نوع شیشۀ تولیدی به مواد اولیه افزوده می شوند. مانند: آرسنیک – سیلینم – کبالت- زغال و …

– در واحد بچ پلنت مواد اولیه با درصدهای تعیین شده برای تزریق به کوره آماده می شوند.
جدای ازمواد ذکر شده در بالا به دلیل اینکه درجۀ (نقطه) ذوب سیلیس بالا می باشد، از خرده شیشه نیز استفاده می شود که این شیشه خرده باعث افزایش سرعت ذوب سیلیس در کوره می گردد و مادۀ خوب و به صرفه ای هم می باشد.

مواد اولیه پس از ورود به کارخانه هرکدام جداگانه وارد قیف مواد اولیه شده و توسط (ترن هد) به سیلوی مورد نظر خود وارد می شوند. سیلوهای موجود ۶ عدد می باشند که بدین ترتیب قرار دارند.

در کنار این مواد، شیشه خرده هم پس از انتقال به کارخانه شستشو داده شده تا مواد رنگی و دیگر ضایعات آن خارج شود.
شیشه خرده پس از شستشو به سیلوی خود هدایت می شود. در ضمن در زیر هر سیلو یک دریچۀ تنظیم وجود دارد که در مواقع لزوم باز یا بسته می شود.

در انتهای هر سیلو و در نزدیکی دریچۀ تخلیه ، یک موتور Vibration(لرزاننده) قرار داده شده تا بوسیله ارتعاشات ایجاد شده مواد اولیه در هنگام خروج از دریچه به راحتی عبور کنند.
یک سیستم توزین وجود دارد که تشکیل شده از یک ترازوی بزرگ با ظرفیت kg1000 برای مواد اولیه با درصد بالا و یک ترازوی کوچک برای توزین مواد اولیه با درصد کم (ظرفیت kg10) که بیشتر برای اکسیدهای رنگی و مواد رنگبر استفاده می شود.

مواد وزن شده در ترازوها وارد میکسر(Mixer) شده تا یکنواخت شوند. در داخل Mixer با توجه به درصد رطوبت مواد اولیه تا ۵% رطوبت داده می شود و با حرکت دورانی توسط پاروهائی که داخل Mixer وجود دارد، مواد اولیه کاملاً با هم مخلوط می شوند.
– دستگاه Mixer تشکیل شده از یک مخزن و چند همزن که به صورتهای مختلف در داخل مخزن قرار داده شده که توسط یک موتور کار می کنند.

پس از اینکه مواد داخل Mixer کاملاً باهم مخلوط شد و رطوبت مورد نظر را هم پیدا کرد، دریچۀ تخلیه مخزن میکسر(Mixer) باز شده و مواد بر روی یک نوار نقاله ریخته می شود.
در بین راه نوار نقاله، که سیلوی شیشه قرار دارد، توسط دریچۀ تخلیه سیلوی شیشه خرده به مواد خارج شده از Mixer اضافه می شود. در این سیستم یک Vibrator(لرزاننده) تعبیه شده که باعث می شود، شیشه خرده با مواد دیگر مخلوط شود.

مواد آماده شده توسط یک بالابر(الواتور) به بالای سیلوی بچ batch ریخته می شود و آمادۀ ورود به کوره برای ذوب شدن می گردد.
حال به بررسی مقدار مواد در یک بچ می پردازیم:
۱- خرده شیشه ۱۸۰۰kg
2- کلمانیت ۳۸kg
3- آهک ۱۲۲kg

۴- کربنات سدیم ۱۹۲kg
5- سیلیس(۲) ۴۶۸kg
6- سیلیس(۱) ۱۰۰kg
– مخلوط اکسیدهای رنگبر (مواد رنگبر) ۷/۷۰۰kg
– سولفات سدیم ۵kg
– میزان رطوبت ۲۰ ثانیه (۵% رطوبت)
(این اعداد طبق استناد به گزارش کار بچ پلنت در ساعت ۸ مورخ ۲/۴/۸۵ ذکر شده است)
– تزریق بچ به کوره توسط یک دستگاه به نام بچ شارژر انجام می شود که این دستگاه تشکیل شده از یک قیف که در جداره کوره تعبیه شده است و توسط مکانیزم Slider Crank ویک موتور کار میکند. به این صورت که در داخل کوره پک پروپ یا حسگر تعبیه شده که وظیفه اندازه گیری سطح مذاب را در درون کوره انجام می دهد.

به این شکل که هرگاه سطح مذاب داخل کوره پائین تر از حد معمول (تنظیم شده) برسد سنسور به سیستم اطلاع می دهد و موتور شروع به حرکت کرده و قیف هم به حرکت در می آیدو توسط حرکت قیف مواد به داخل کوره ریخته می شود و بر عکس یعنی هنگامی که سطح مذاب به سطح مطلوب رسید موتور خاموش شده و عمل تزریق انجام نمی شود.

در قسمت بچ پلنت تمامی اعمال اعم از تزریق مواد اولیه – کارکرد ترازو – کارکرد (Mixer) و … توسط سیستمهای الکترونیکی کنترل می شود که اپراتورها در اطاق کنترل این تنظیمات را انجام داده و همچنین وضعیت را مشاهده نموده و گزارش می کنند.
ضمناً در بررسی های بعمل آمده مشکلاتی که ممکن است در کار قسمت بچ پلنت بوجود آید بدین شرح می باشد:
۱- ترازوی کوچک یا بزرگ خراب شود.
۲- پاره شدن نوار نقاله
۳- سوراخ شدن سیلوی شیشه خرده
۴- خراب شدن ویبرۀ سیلوها
۵- خراب شدن سیستم اتوماتیک توزین مواد
۲- بخش کوره

وظیفه اصلی بخش کوره ذوب کردن مواد آماده شده توسط بخش بچ پلنت می باشد که علاوه بر این وظیفه ، یکنواخت کردن مذاب وپالایش آن تا زمان قابل استفاده شدن به صورت لقمه برای واگذاری به دستگاه I.S بر عهدۀ بخش کوره است.

گرمای کوره توسط سه مشعل گازی تأمین می گردد. که این مشعل ها از گاز طبیعی (Natural Gas) استفاده می کنند. برای بالابردن راندمان حرارتی و تسریع در سوختن گاز طبیعی مشعل ها ، هوا نیز با دبی مشخص و کنترل شده در سرمشعل ها با گاز مخلوط شده و می سوزد. گاز مشعل ها از گاز شهری تأمین می گردد.

در ضمن براي مواقعی که گاز شهری قطع شده یا مشکل دیگری در آن بوجود آید(موارد اضطراری) کپسول و سیلندرهای گاز مایع در نظر گرفته شده که گاز این کپسول پس از گرم شدن(تا حد بخار) برای استفادۀ مشعل ها وارد سرمشعل ها می گردد و باعث می شود که کوره به کار خود ادامه دهد.

هوای مورد نیاز مشعل ها برای مخلوط شدن با گاز از یک فن که در کنار کوره تعبیه شده، تأمین می گردد. هوای فن برای داغ شدن به ریکوپراتور رفته و با گاز مخلوط شده و آماده سوزاندن در کوره می گردد.

– ظرفیت اسمی کورۀ کارخانه ۲۵ می باشد. ولی برای تولید بیشتر و بالابردن کشش کوره از سیستم بوستر الکتریکی استفاده می شود. به این صورت که الکترودهایی داخل کوره در نظرگرفته شده که توسط هولدر نگهداری می شود. برای خنک شدن الکترود از آب در داخل هولدرها استفاده می شود و الکترودها بوسیله این سیستم قوس الکتریکی ایجاد گرمایی بین ۱۱۰۰-۱۵۰۰ درجۀ سانتی گراد می نمایند.

بوسیله این سیستم ظرفیت کوره ۱۵ افزایش می یابد.
پس از تأمین گرمای لازم برای تولید مذاب در کوره، حال باید برای جلوگیری از فرسوده شدن و طولانی تر شدن عمر کوره و جداره های آن چاره بیاندیشیم. چون مذاب به علت گرمای زیاد جداره کوره را رفته رفته فرسوده می کند.

بهترین عمل برای جلوگیری از این امر خنک کردن جداره های کوره توسط فن هایی است که پیش بینی شده است.
با خنک کردن جداره های کوره درجه حرارت مذاب کناری که در مجاورت دیواره ها قرار دارند را کمی پائین آورده و باعث طول عمر جدارۀ کوره می گردد.

نسبت هوا به گاز ۱۱ به ۱ می باشد و دبی گاز ورودی ۴۳۰ است.
برای خنک کاری جداره های کوره از دو فن برقی و یک فن اضطراری به عنوان هوای سوخت مورد استفاده قرار می گیرد که البته وظیفۀ اصلی آن جلوگیری از سوختن مشعل است.
– گازهای حاصل از سوختن و ذوب در داخل کوره توسط یک دودکش دوجداره(ریكوپراتور) از کوره به سمت خارج هدایت می شود. که این گازها از قسمت داخلی دودکش عبور می کنند. در قسمت خارجی دودکش هوای مورد نیاز جهت سوختن در مشعل های کوره جریان دارد که این گاز در داخل جداره با هوای ورودی از فن تبادل حرارت انجام داده و باعث می شود که ضمن خنک شدن گاز خروجی ، هوای مصرفی مشعل ها هم گرم و قابل استفاده گردد.

در مسیر عبور هوا به جداره خارجی دودکش از یک اوریفیس(Orifice) و یک دریچۀ پنوماتیکی استفاده شده که با تغییرات فشار از حالت بخار در اوریفیس سبب باز و بسته شدن دریچه می شود که توسط آن فشار داخلی کوره کنترل می گردد.

همچنین در انتهای دودکش جهت تخلیه بهتر گازها، هواکش قرار داده شده که با دمیدن هوای تولیدی از این فن سبب این کار می گردد و گازهای حاصل از سوخت کوره به بیرون می روند.
سیستم های کنترل قسمتهای مختلف کوره اجازه بررسی و انجام تغییرات لازم را در مواقع مختلف به اپراتور در اطاق کنترل می دهد.

پارامترها و در مواردی که در قسمت کنترل کوره می توان به بررسی آنها پرداخت عبارتند از:
۱- میزان سطح مذاب داخل وان کوره
۲- حرارت در نقاط مختلف کوره (سقف – کف یا دیواره)
۳- حرارت قسمت راست و چپ ریفایز
۴- دمای گازهای خروجی
۵- دمای هوای احتراق

۶- حرارت آب
۷- میزان مصرف گاز
۸- مصرف هوای احتراق
۹- فشار داخلی کوره
۱۰- سطح باز

۱۱- فشار گاز ورودی و خروجی کوره
۱۲- فشار گاز خروجی ریفاینر و …
– حال گزارشی از حرارتهای کوره را که در تاریخ ۲/۴/۸۵ ثبت شده است، ارائه می دهیم (ساعت ۱۰ صبح)
– حرارت سقف کوره:

– حرارت کف کوره: ۱۱۶۶
– حرارت ریفاینر:
– گازهای خروجی ۳۴ – هوای احتراق ۳۷۶
– حرارت آب ۳۵ – مصرف گاز کوره ۵۰۰
– مصرف هوای احتراق ۴۹۹۰ – فشار داخلی کوره ۸۲%

– سطح باز ۵۵ – فشار گاز ورودی ۲/۲
– فشار گاز خروجی ۳۱% – فشار گاز خروجی ریفاینر ۴۶
– مصرف گاز ریفاینر ۵۷
– کلیه حرارت ها و پارامترهای دیگر در اطاق کنترل کوره توسط سیستم کامپیوتری نشان داده می شود که این مقادیر و پارامترها در زمان های مختلف (معمولاً هر نیم ساعت یکبار) توسط اپراتورها ثبت و گزارش مي گردد، تا هرگونه مشکل که در این بخش ممکن است پدید آید را شناخته و سریعاً در پی رفع آن باشند. که عمل بررسی و ثبت این دماها و مقادیر دیگر هرچه از زمان عمر کوره بگذرد باید با دقت و حساسیت بیشتری انجام گیرد. علاوه بر بررسی دماها و مقادیر از روی دستگاه کنترل بازدید چشمی هم نقش مهمی در بخش کوره دارد.

– طبق بررسی به عمل آمده در بخش کوره مشکلات عمده ای که در مدت کار کوره بوجود آمده و ممکن است بازهم پش آید به شرح زیر می باشند:

رفع مشکل
۱- قطع کلی برق ۱- استفاده از ژنراتور
۲- قطع گاز شهری ۲- استفاده از گاز مایع
۳- خرابی موتور بچ شاررژر ۳- این کار موقتاً با دست انجام می شود.
۴- کثیف شدن فیلتر مشعل های گازسوز ۴- تمیزکردن به نوبت فیلترها
۵- از بین رفتن الکترودهای داخل ذوب ۵- بستن الکترود و فشار به داخل مذاب
۶- قطع شدن آب هولدرها ۶- تمیزکردن داخل آنها بوسیله اسید یا باد

۷- سوراخ شدن جداره های کوره(سقف،دیوار یا کف) ۷- بوسیله آب، هوا یا آجر یا ملات مرمت می شود.
۸- گرفتگی دودکش کوره ۸- ردکردن مواد گرفته شده در سر راه آن
۹- خراب شدن پروپ سطح میزان ذوب ۹- تعویض می گردد.

– مذاب پس از خارج شدن از کوره از طریق یک کانال به نام گلوگاه جهت تصفیه و حباب زدایی و برطرف شدن هرگونه ضایعه، وارد محفظه ای به نام ریفاینر می گردد.

در ریفاینر هم که دو مشعل گازسوز در سمت راست وچپ آن قرار دارند، مذاب حرارت داده می شود که درجه مذاب در داخل ریفاینر حدوداً ۱۳۰۰ درجۀ سانتی گراد می باشد.
بعد از ریفاینر دو کانال مجزا و جدا از هم قرار دارند که فُرهارث(Fore hearth) نامیده می شوند. بعد از فُرهارث در امتداد همان کانال ها بخش فیدر(Feeder) قرار دارد. در انتهای هر فیدر یک لگن وجود دارد که مذاب آماده شده وارد این لگن ها می گردد.
مذاب در این نقطه تحویل بخش I.S کارخانه داده می شود و به تعبیری وظیفه بخش کوره در این نقطه پایان می یابد.

درجه حرارت در فُرهارث – فیدر و همچنین ۵ نقطۀ زون در تاریخ ۲/۴/۸۵ به شرح زیر می باشند:
– حرارت فیدر: { – حرارت فُرهارث: {
– حرارت زون ۱: { – حرارت زون ۲: {
– حرارت زون ۳: { – حرارت زون ۴: {
– حرارت زون ۵: { ( در ساعت ۱۰ روز ۲/۴/۸۵ گزارش شده است)

* فرمول بدست آوردن ظرفیت (کشش کوره) = ۱۴۴۰* سرعت برش ماشین* وزن لقمه
( برای یک خط ) در یک روز

۳- بخش ماشین I.S (Individual Section)
به طور کلی کار این بخش (I.S) فرم دهی مذاب و تولید محصول مورد نظر می باشد.
بعد از آنکه مذاب درون کوره آماده گردید و از ریفاینر – فُرهارث و فیدر عبور کرد، تحویل I.S داده می شود. این دستگاه تشکیل شده از دو دستگاه کاملاً مشابه که به صورت اتوماتیک کار می کند

و توسط کامپیوتر کنترل می شود. این بخش نقش بسیار مهمی در کارخانه شیشه را دارا می باشد. در حقیقت می توان گفت اگر بخش بچ پلنت و کوره را قلب درنظر بگیریم (مانند قلب انسان که خون را آماده و توزیع می کند) بخش I.S هم مغز متفکر کارخانه می باشد. زیرا این دستگاه سرعت و نوع تولید را با توجه به پارامترهای مختلف تنظیم می کند.

بعد از وارد شدن در قسمت لگن مذاب توسط تیوپ در حال گردش به هم زده می شود تا درجه حرارت در همه جای آن یکسان شود و قابلیت لقمه شدن را پیدا کند. در داخل لگن اوریفیس (Orifice) قراردارد که این اوریفیس بر اساس نوع تولید، سایزهای مختلفی دارد که می تواند انتخاب و نصب شود.

مذاب پس از عبور از اوریفیس به وسیله قیچی برش، بریده می شود و به شکل لقمه بعد از عبور از کانالهای هدایت کننده وارد اسکوپ(Scoop) دستگاه می شود که اسکوپ ، وظیفۀ پخش کردن لقمه را دارد. بعد از اسکوپ ، لقمه وارد قالب اولیه (blank) می شود در blank لقمه شکل کلی محصول موردنظر را به خود می گیرد. بعد بوسیلۀ پلانجر رینگ بطری تشکیل شده و بعد به قالب دیگری می رود که شکل نهائی بطری با دمیده شدن هوا در داخل این قالب حاصل می گردد.

روش های کلی شکل دهی در I.S
1- به صورت press and blow
2- به صورت blow and blow
1- در روش press and blow دو مرحله عملیات روی لقمه انجام می گیرد تا به محصول موردنظر برسیم. در مرحله اول عمل پرسینگ انجام می گیرد. به این طریق که به محض اینکه لقمه وارد بلنک (قالب اولیه) شد از طرف پائین پلانجر و از طرف بالا بادکن، لقمه را پرس می کنند و بعد توسط Neck Ring لقمه به مرحله بعدی هدایت می شود. در این مرحله توسط بادکن قالب، هوا دمیده می شود تا شکل قالب رابه خود بگیرد.

۲- روش blow and blow : این روش نیز مانند روش بالاست. با این تفاوت که در هر دو مرحله عملیات باددهی یا دمش هوا صورت می گیرد.
– حال به بررسی اجزای ماشین I.S می پردازیم:
– لقمه پخش کن (Scoop)

برای پخش لقمه ها برای هر سکشن(Section) به کار می رود. پخش لقمه برای هر دستگاه I.S به این ترتیب می باشد که ابتدا وارد سکشن اول و دوم ، بعد سکشن پنجم و ششم و بعد سکشن سوم و چهارم می شود و این عمل تکرار می گردد. این عمل را Cam تنظیم می کند.

برای خنک کردن دورتا دور اسکوپ از آب استفاده می شود و برای روغن کاری آن از پارافین که به صورت مایع (اسپری) هر ۱۲ ثانیه(حدوداً) یکبار پاشیده می شود.

قیچی برش:
برای برش لقمه از قیچی استفاده می شود. مکانیزم این قیچی به صورتی است که با گردش یک دور صفحه پلانجر که تقریباً ۲۵ ثانیه طول می کشد، قیچی عمل برش را انجام می دهد و توسط آب و صابون که به صورت اسپری در هر مرحله پاشیده می شود، خنک کاری می گردد.

قیف (Funnle):
برای هدایت صحیح لقمه به داخل Blank (قالب اولیه) به کار می رود. لازم به ذکر است در موقع روغن کاری قیف آغشته به روغن می شود که این امر باعث می شود که محصول، شفافیت لازم را از دست بدهد. بنابراین در موقع روغن کاری باید مواظب بود که روغن بر روی پلانجر ریخته نشود و یا حتی الامکان دیر به دیر انجام شود و موقع روغن کاری سکشن خاموش شود.
قالب اولیه (Blank) :
بلنک در حقیقت قالب مرحلۀ اول است که به صورت دوتکه می باشد و عملیات پرس یا دمش هوا در این جا انجام می شود. برای روغن کاری آن از روغن بلنک استفاده می شود. برای خنک کاری بلنک که در معرض حرارت شدید لقمه است از خنک کن که در دو طرف بلنک می باشد و هوا را پخش می کند استفاده می شود.

قالب (Molde):
مانند بلنک می باشد و عملیات مرحله دوم که فقط دمش هوا می باشد در اینجا انجام می گیرد و لقمه شکل قالب را با دمش هوا به خود می گیرد. برای روغن کاری و خنک کاری آن مثل بلنک از روغن بلنک استفاده می شود و خنک کاری آن هم مانند بلنک از دو طرف انجام می گیرد.
رینگ گیر (Neck Ring) :

جهت انتقال لقمه از مرحله اول عملیات به مرحله دوم که به صورت گردش ۱۸۰۰ می باشد استفاده می شود. مکانیزم آن پنیوماتیکی می باشد و به همراه هیدرولیک که در حقیقت نیروی هیدرولیک باعث آرام کارکردن آن می شود و همچنین ضربه وارده را کنترل می کند.

بادکن قالب:
برای بادکردن قالب به کار می رود تا لقمه شکل قالب را به خود بگیرد و محصول موردنظر تولید شود.

انبر (Take out):
مکانیزم انبر مانند مکانیزم رینگ گیر ، هم به صورت هیدرولیکی و هم به صورت پنیوماتیکی می باشد، که برای برداشتن بطری از داخل قالب و گذاشتن آن روی میز پارویی (Pusher) برای انتقال بطری (محصول) از میز به روی تسمه به کار می رود.

پس از اینکه بطری یا هر محصول دیگری تولید و از I.S خارج شد باید تحویل گرمخانه داده شود.
۴- سیستم انتقال دهنده تولیدات به گرمخانه
بعد از خروج محصول از I.S محصول به گرمخانه می رود. وظیفه گرمخانه بدین صورت می باشد که محصول در ۵ مرحله گرمادهی شده و رفته رفته گرمادهی کمتر می گردد. عمل انتقال به گرمخانه توسط تسمه زنجیری انجام می گردد.

۵- گرمخانه
وظیفه اصلی گرمخانه پخت(تنش زدائی) شیشه های تولید شده جهت دستیابی به استحکام موردنظر و کاهش دمای محصولات تولید شده به صورت متعادل و حساب شده می باشد.
گرمخانه سرمشعل دارد که حرارت آن در ابتدا .c174 و در انتها .c54 میباشد.

فصل چهارم

کنترل کیفیت
در
کارخانۀ کریستال ایران

کنترل کیفیت در کارخانۀ کریستال ایران
۱- پیش نویس استاندارد در صنعت شیشه
ویژگیهای ظروف شیشه ای مخصوص محصولات غذایی و آشامیدنی

۱- هدف
هدف از تدوین این استاندارد تعیین ویژگیهای، روش آزمون، نمونه برداری، نشانه گذاری شیشه های مظروف جهت نگهداری مواد غذایی و آشامیدنی می باشد.
۲- دامنۀ کاربرد
این استاندارد برای انواع شیشه های مظروف اعم از بطری یا ظروف دهان گشاد که حجم آنها بین ۱۰۰ تا ۱۰۰۰ میلی لیتر تغییر می کند، کاربرد دارد. ضمناً این استاندارد در مورد ظروف شیشه ای کوچکتر تا زمانی که برای آنها استاندارد خاصی تدوین نشده است در موارد ویژگیهای خاص صادق است.

۳- طبقه بندی
شیشه های مظروف از نظر فیزیکی و نوع مواد مصرف بصورت زیر طبقه بندی می شود.
– بطریهای معمولی (مانند بطریهای آبلیمو و سرکه و انواع شربت)
– ظروف شیشه ای مقاوم در مقابل فشار (مثل نوشابه های گازدار)
– ظروف شیشه ای مقاوم در مقابل حرارت( مثل آبمیوه، رب، خیارشور، شیر پاستوریزه)
– مقاوم در مقابل فشار و حرارت(مثل ماءالشعیر و محصولات استرلیزه)

۴- ویژگیها
ساختمان شیشۀ مظروف
– شیشۀ مظروف بایستی از هرگونه ترک یا برآمدگی تیز عاری باشد.
– سطح داخلی و خارجی بطری بایستی صاف و یکنواخت باشد.
– محل جوش و اتصال روی بدنۀ شیشۀ مظروف نبایستی تیز و برنده باشد. حداکثر برآمدگی مجاز در این ناحیه نیم میلیمتر است.

– انحراف محور بطری از محور قائم در طول بطری نبایستی از ۵ میلیمتر تجاوز نماید.
– در شیشه های مظروف مدور ضخامت قاعده( ته بطری) بایستی یکنواخت باشد.
– زاویۀ بین محور بطری و محور قائم نبایستی بیشتر از ۵/۱ درجه باشد.

– رنگ شیشه باید کاملاً یکنواخت باشد. در مورد شیشه های رنگی با توجه به کاربرد شیشۀ مظروف و نوع ماده ای که در آن نگهداری می شود، رنگ شیشه تعیین می شود.
– رگه های ممتد نبایستی از ۵/۰ میلیمتر عریض تر باشد.
– لک و یا تغییر رنگ بسیار خفیف در بطری مجاز میباشد. مشروط برآنکه سطح کل آنها از ۱/۰ سطح خارجی بطری تجاوز ننماید.

– سطح تیره و یا لکه هایی که در صورت شستشو با آب داغ تمیز نگردد، مجاز نمی باشد.
– ذرات ذوب نشده داخل جداره شیشه در صورتیکه قطرشان از یک میلیلیمتر بیشتر نباشد تا ۲ عدد مجاز است، مشروط برآنکه محیط اطراف و جوانب آنها عاری از هرگونه ترک باشد.
– شیشه های مظروف بایستی فاقد هرگونه حباب که باعث شکنندگی شیشه میشود باشد. حباب هایی که در شیشه شکنندگی ایجاد ننمایند بشرطیکه مقدار و اندازۀ آنها از میزانی که در جدول است ، تجاوز نکند و در یک نقطۀ واحد هم مجتمع نباشد مجاز میباشد.

یادآوری: حباب در محل جوش خوردگی طوقۀ شیشه غیرمجاز میباشد.
– مقاومتی در مقابل مواد شیمیایی: شیشه می بایستی که در مقابل مواد شیمیایی مقاوم و بی اثر باشد و هیچ گونه اثر نامطلوبی در محتوای بطری ایجاد ننماید.

کف – سطح کل پوشیده شده توسط مجموعه ای متصل از حباب و جوش(موسوم به کف) نبایستی از ۲ سانتی متر تجاوز نماید.
مقدار مایعات (محتویات) بطری شیشه ای می بایستی حداقل ۹۰ درصد حجم بطری باشد.
– ظروف شیشه ای محتوی مواد غذایی و آشامیدنی میبایستی چنان درب بندی شده باشد که در صورت واژگون شدن (جالتی وارونه) هیچ گونه نشتی نداشته باشد، به مدت ۱۵

گنجایش بطری بر حسب میلی متر حداکثر قطر حباب های هوا (میلی متر)
از ۵/۰ الی ۵/۱ از ۵/۱ الی ۶

از ۵ الی ۲۵۰
از ۲۵۰ الی ۵۰۰
از ۵۰۰ الی ۷۰۰
از ۷۰۰ الی ۱۰۰۰ شیشه های سبز و بی رنگ شیشه های رنگی هر نوع شیشه هر نوع شیشه
۶
۱۰
۱۵
۲۰ ۱۰
۱۵
۲۰

۳۰ ۳
۴
۵
۶ ۱
۱
۱
۱

– مقاومت در برابر شوک حرارتی: هنگامی که شیشه های مظروف مورد آزمون قرار میگیرند بایستی تغییرات حرارتی مندرج در جدول بدون آنکه بشکند یا آثار ترک خوردگی و شکاف در آنها ظاهر شود تحمل نماید(صفحۀ بعد )

– مقاومت در برابر فشار داخلی: تحمل فشار داخلی توسط بطری با توجه به حجم آن بایستی مطابق جدول صفحۀ بعد باشد.

مقاومت در برابر شوک حرارتی

نوع بطری و یا جار حمام حرارتی( شوک حرارتی )
گرما بر حسب سلسیوس سرما بر حسب سلسیوس
بطریهای معمولی و بطریهای نوشابۀ گازدار ۶۰ ۲۷
بطریهای مایعات و مواد غذایی پاستوریزه و کنسرو شده ۷۰ ۲۷
بطریهای ماءالشعیر و محصولات استرلیزه و انواع جار(رب گوجه فرنگی) ۹۰- ۸۰ ۳۰ – ۲۷

مقاومت فشار در بطری

حجم بطری بر حسب میلی متر تحمل فشار بر حسب kgcm2
از ۱۰۰ – ۵۰۰ ۲۰
از ۵۰۰ – ۷۵۰ ۱۰
از ۷۵۰ – ۱۰۰۰ ۸

روش آزمون
– آزمون شوک حرارتی: بطریها را در سبد قرار داده و آنرا کاملاً در حمام آب گرم(۶۰ – ۸۰ درجۀ سلسیوس) فرو برده و حداقل ۵ دقیقه در آن نگهداشته بطوریکه بطریها به وضعیت سرپا قرار گیرد و سپس آنها را از آب گرم بیرون آورده ، در آب سرد فرو برده (۲۷ الی ۳۰ درجه) و برای مدت یک دقیقه نگهدارید.

یادآوری: بیرون آوردن از آب گرم و فروبردن در آب سرد فوری و حداکثر در مدت ۱۰ ثانیه انجام شود.
– آزمون مقاومتی بطری شیشه ای در برابر فشار داخلی: بطری را لبالب از آب پر نموده و به دستگاه مخصوص فشار متصل نمائید. بطوریکه قاعدۀ بطری آزاد باشد. فشار باید بتدریج افزایش یابد تا آنکه به فشار مورد نظر برسد. بهرحال رسیدن به این فشار نباید بیشتر از۱۵ ثانیه به طول انجامد . بطری باید حداقل یک دقیقه فشار مورد نظر را تحمّل نماید.

قابلیت شکنندگی حباب ها به روش ذیل بررسی میشود:
یک میلۀ مسی به قطر ۳ میلی متر و طول ۳۵۰ میلی متر که انتهای آن نیمه مسدود است را آماده نمائید ابتدا میله را در محل حباب قرار داده و از انتهای دیگر آن فشار وارد نمائید. اگر نوک میله بداخل حباب وارد نشود حباب ها شکننده نمی باشند و اگر نوک میله وارد حباب شود، شکننده و غیرقابل قبول میباشد.

آنالیز شیشه:
هدف از تدوین این آنالیز این میباشد که ما از ویژگیهای جزء به جزء شیشه مطلع شویم و به خاطر این منظور اولاً باید اطلاعاتی در مورد مواد اولیۀ شیشه داشته باشیم.
مواد اولیۀ شیشه: مواد تشکیل دهندۀ شیشه عبارتند از: سیلیس – کربنات سدیم – آهک – براکس- سولفات سدیم – دولومیت – خرده شیشه
یادآوری: مواد فوق بعد از ادغام و مخلوط شدن در داخل کوره در حرارت ۱۵۰۰ درجه ذوب می گردند.

مراحل آنالیز: نمونه برداری، جهت این عمل نمونه ای از شیشه تولید شده را انتخاب کرده و داخل آونگ بصورت پودر درآورده و بوسیلۀ ترازو به اندازۀ ۵/۰ گرم متمایز نموده و اسید سولفوریک و اسید فلوئیدریک را به محلول گردشده اضافه مینمائیم و مجدداً اسید کلرئیدریک و آب مقطر را اضافه کرده و به حجم mil500 میرسانیم. بعد از این مراحل بوسیلۀ دستگاه مخصوص بنام دستگاه اتمیک عناصر هر مواد را تفکیک مینمائیم. لازم به ذکر است

که هر عنصر برای شناسایی لامپ مخصوصی دارد که بوسیلۀ این لامپ مقدار دقیق ماده مشخص می گردد. دستگاه اتمیک بوسیلۀ استانداردی که در شرکت تهیه می گردد و مقدار عناصر آن تعریف شده و مشخص است ، اندازه گرفته و مقایسه بین مواد استاندارد و مواد آزمایش شده و مقدار آن را تعیین میکنیم . لازم به ذکر است که دستگاه اتمیک بوسیلۀ گاز No2 و استیلین روشن می گردد.

مبانی عیوب شیشه قبل از بسته بندی شیشه
هدف از تدوین این میباشد که ما قبل از بسته بندی نوع شیشۀ مورد نظر باید عیوب آنرا در نظر گرفته باشیم و بوسیلۀ دو آنید که بوسیلۀ دو نفر کنترل می گردند. بدانیم که چه نوع شیشه ای برای بسته بندی مطلوب می باشد.

که عبارت از:
۱- ترک یا برآمدگی تیز نداشته باشد. چون هرگونه ترک و یا برآمدگی موجب می گردد که اولاً شیشه از لحاظ درب مورد نظر مشکل ساز گردد و ثانیاً در هنگام بسته بندی شیشه مورد نظر شکسته و موجب خسارات در شیشۀ خریدار گردد.

۲- شیشه باید از نظر سطح داخلی و خارجی بطری حتماً صاف و یکنواخت باشد. در صورت گر بودن لیبل مورد نظر خریدار دچار اشکال می گردد و جواب گوی مشتری نمی باشد.