مدیریت واحد های صنعتی

مقدمه :
روش دسته به دسته (lot for lot lat)
در اين روش ميزان بار سفارش دقيقاً برابر با نياز واقعي مي‌باشد در نتيجه ميزان موجودي ها در پايان هر پريد برابر با مقدار ذخيره احتياطي خواهد بود. در اين روش دريافت هاي زمان بندي شده و برنامه ريزي شده به گونه اي تنظيم شده اند كه دقيقاً نيازهاي پريود را به تنهايي برآورده نماينده در اين روش تعداد دفعات ارسال بيشتر از روش قبل است.

حداقل هزينه بر واحد (Luc) و least unit cost:
در اين روش اندازه دسته هر پريود مي تواند نياز همان پديده پريد بعدي يا دو پريد بعدي و الي آخر را تأمين كند. معيار تصميم گيري نيز در اين زمينه است كه اندازه هر دسته بايد به گونه اي باشد كه هزينه سفارش (راه اندازي) و نگهداري به ازاي يك واحد كالا را به حداقل برساند.
لازم به ذكر است كه بر اساس يك قضيه در برنامه ريزي توليد كه بر پايه خواص مدلها برنامه ريزي پويا به دست آمده است. در شرايطي كه محدوديت ظرفيت توليد يا سفارش وجود نداشته باشد. اگر در پريد Rام سفارشي جهت تأمين تقاضاها بايد صورت گيرد. اين سفارش يا بايد به اندازه

تقاضاي پريود Rام باشد يا بايد اه اندازه مجموع تقاضاهاي پريد R و R+1 و R+2 باشد و لي آخر. در عين حال اگر قرار است كه پريد Rام تأمين كننده تقاضاي پريد lام باشد مي بايد تقاضاي تمامي پريدهاي مابين R تا L را نيز تأمين كند. در روش Luc از نخستين پريدي كه تقاضاي خالص براي آن وجود دارد شروع مي نماييم و اندازه دسته را برابر با تقاضا در نظر مي گيريم در اين حال مجموع هزينه هاي سفارش (راه اندازي) و نگهداري را محاسبه كرده و آنرا به اندازة دسته تقسيم مي

نماييم. اين مقدار Luc خواهد بود. سپس اندازه دسته را برابر مجموع تقاضاهاي اين پريد و پريد بعد از آن در نظر مي گيريم و مجدداً مجموعه هزينه هاي سفارشي (راه اندازي) و نگهداري را در اين حالت به اندازه دسته هستيم نموده و دومين مقدار «Luc» را بدست آوريم با ادامه دادن همين منوال در جايي كه مقادير بالا به شير نزولي خود خاتمه مي دهند و ميل به صعود پيدا مي كنند متوقف مي شويم و اندازه مربوط به عنوان اندازه دسته سفارش انتخاب مي كنيم.

علامت گذاري پايين ترين سطح «Bom»
بعضي از اقللام هستند كه در بيش از يك سطح Bom مورد نياز هستند در اين موارد كه اختصاص يافته به اين گونه اقلام بايد پايين ترين سطح باشد كه در آن تقاضا براي آن قلم كالا وجود دارد اين كار تحت عنوان Low level coding ناميده مي شود.

تعيين اندازه دسته هاي توليدي (lot sizing)

در حالت كلي نمي توان به سادگي در خصوص اندازه دسته ها تصميم گرفت اندازه دسته مي تواند بر سطح موجودي ها، هزينه ها هزينه راه اندازي و سفارش دهي، ظرفيت مورد نياز وارد دسترس نيز زمانهاي تحويل اثرات قابل توجه را داشته باشد عوامل مؤثر در اندازه دسته ها عبارتند از:
تعداد سطوح در Bom هزينه راه اندازي يا هزينه هاي سفارش دهي، هزينه هاي نگهداري موجودي ها و پايين تري سطح يك قطه روشهاي گوناگون جهت تعيين اندازه دسته وجود دارند كه عمده ترين آنها
اندازه دسته ثابت: در برخي از موارد كه با خريد و سفارشات سر و كار داريم. حجم كالا و قطعاتي كه هر بار سفارش داده مي شود مي بايد در قالب مضارب صحيح از مقادير باشند كه توسط فروشنده تعيين گرديده اند به عنوان مثال در يك خريد خارجي فروشنده اظهار مي نمايد كه ارسال كالا به ميزان كمتر از يك كانتينر مقرون به صرفه نمي باشد. در اين حالت، اندازه دسته سفارش به اندازه حجم يك كانتينر خواهد بود در سيستم هاي توليدي نيز بخصوص در مواقعي كه شروع توليد

نيازمند تنظيم و راه اندازي مي‌باشد اندازه دسته اهميت مي يابد. به عنوان مثال يك پرس بيش از شروع به توليد نيازمند تعويض و تنظيم قالب مي‌باشد كه ممكن است به ساعتها زمان نياز داشته باشد. در اين حالت اندازه دسته توليدي بايد به گونه اي انتخاب گردد كه تعداد تعويض قالب به حداقل كاهش داده شوند. ممكن است در يك چنين شرايطي يك اندازه ثابت جهت دسته اي توليدي بر اساس تجارت قبلي تعيين گرديده باشد. بهر صورت معمول است كه اندازه دسته توليدي را حداقل و برابر با مقدار در نظر مي‌گيرند.

S زمان راه اندازي و t زمان عمليات براي هر قطعه مي‌باشد. طبيعي است كه هرچه اندازه دسته از اين مقدار بيشتر باشد صرفه جويي بيشتر را در زمانها در پي خواهد داشت.
روش حداقل هزينه كل (least total cost (ltc))
اين روش نيز مشابهت بسياري با روش Lue دارد. در اين روش اندازة دسته به گونه اي تعيين مي گردد كه هزينه نگهداري آن نزديكتر مقدار به هزينه سفارش باشد.
بالانس كردن قطعه پريد «PPB» part period balancing
اين روش را مي توان تغيير يافته روش ltc دانست در PPB هزينه سفارش در معادل قطعه پريودي تبديل مي گردد قطعه پريود اقتصادي و يا EPP از فرمول زير بدست مي‌آيد. s هزينه سفارش و K هزينه نگهداري يك واحد كالا در يك پريد مي‌باشد.
روش (period order quality)POQ

در اين روش يك عدد ثابت محاسبه مي گردد كه نشان دهنده تعداد پريودهايي است كه هر بار مجموع تقاضاهاي آنها تشكيل دسته سفارش شده را خواهند داد اين عدد ثابت از روش EOQ بركت مي آيد.

دستورالعمل اجراي فعاليتهاي توليد
اين دستورالعمل شامل كليه فعاليتهاي توليد خطوط پرس و مشخص نمودن نحوه اقدام اجرايي فعاليتهاي روزانه توليد در خطوط پرس مي‌باشد كه مراحل انجام كار آن بدين شرح است.
۱)دريافت فرم برنامه هفتگي از واحد مواد و برنامه ريزي

۲)استعلام وضعيت پرسها مطابق فرم گزارش وضعيت پرسها از واحد تعميرات و نگهداري پرس
۳)اقدام به صدور برنامه روزانه توليد مطابق دستورالعمل برنامه ريزي روزانه توليد و سپس صدور فرم درخواست تعويض قالب
۴)تأمين اپراتور پالت و مواد اوليه همچنين اطمينان از كاليبره بودن پرس (نصب گواهي كاليبراسيون معتبر بر روي پرس) و نصب بودن گرافهاي تنظيم فشار بر روي پرس
۵-نصب كردن عمليات اصلي در فرم فرآيند توليد قطعه بر روي پرس جهت اجراي سيستم خود كنترلي توسط اپراتور قالب بند- سرپرست
تذكر ۱- برنامه روزانه بايد مطابق با جدول انطباق قالب و پرس باشد و در صورت عدم آمادگي پرس (خراب بودن پرس اصلي و جايگزين) و كسري قطعه، موارد بايستي به اطلاع مديريت ارشد سازمان رسيده و نسبت به اخذ مجوز توليد قطعه با ساير پرسهايي كه توسط مديريت فني مهندسي تعيين خواهد شد (تماس تلفني، جلسه و …) اقدام نمايد.
تذكر ۲‍:تحويل ورق از برشكاري به توليد و عودت ورق از توليد به برشكاري مطابق فرم «مجوز تحويل و عودت ورق به خطوط توليد» انجام مي گيرد.
تعريف قالب
۱)باز كردن قالب قبلي

۲)حمل قالب به پاي پرس با رعايت اصول ايمني و اطمينان از سلامت قالب، نصب بودن كارت وضعيت كنترلي قالب
۳)تأمين ايرپين مناسب (در صورت نياز) و كنترل ارپين ها (كنترل سايز بودن- عدم ساييدگي – كنترل هم قطر بودن، تاپ نداشتن و …) با توجه به قالب قطعه مورد نظر توليدي
۴-چيدمان مناسب ايرپين ها مطابق پلاك نصب شده بر روي قالب مورد نظر
۵-انتقال قالب به زيرپرس و بستن قالب مطابق اصول قالب بندي و اطمينان از نصب مناسب قالب بر روي پرس از لحاظ ايمني قالب و پرس

 

setup فرآيند
۱)تنظيم كورس پرس با توجه به ارتفاع قالب و دهانه قالب گير پرس و وضعيت استپ‌هاي قالب
۲)تنظيم فشار كوشن، اسلايدر و بالانسر (در صورت نياز) مطابق دياگرام مصب شده بر روي پرس (با استفاده از تناژ كفشك بالا و پايين قالب فشار لازم محاسبه مي گردد) در صورتي كه تنظيمات ضروري مغاير با اعداد محاسبه شده بود سرپرست توليد يا قالب بند موظف به اعلام مغايرت به واحد تعميرات و نگهداري پرس مي‌باشد.
تذكر ۳: فشار كوشن براي مراحل اول كليه قطعات با توجه به حساسيت و تأثير بر كيفيت محصول مطابق جدول (تنظيم فشار كوشن) تنظيم مي گردد.
۳-اقدام به راه اندازي پرس و توليد ۵ قطعه اوليه
۴-كنترل ۵ قطعه اوليه توليد شده توسط بازرس كنترل كيفيت مطابق دستورالعمل بازرسي و ازمون حين فرآيند
۵-دريافت فرم اجازه ساخت از كنترل كيفيت به همراه قطعه شاهد با تاريخ و مهر كنترل كيفيت جهت اجراي سيستم خود كنترلي توسط اپراتور
۶-شروع به توليد مطابق تيراژ خواسته شده

۷-كنترل كاركرد صحيح قالب و پرس توليد توسط سرپرست و سركارگران توليد و اعلام به واحد نگهداري و تعميرات پرس و قالب در صورت بروز مشكل صدور فرم درخواست تعمير پرس و فرم درخواست انجام تعميرات قالب
۸-كنترل تنظيماتي فرآيندي شامل فشار كوشن، اسلايدر، بالانسر، كورس پرس در حين توليد توسط سرپرست، سركارگز توليد و اعلام به واحد نگهداري و تعميرات در صورت لزوم (كنترل هاي فوق مطابق دستورالعمل PM پرسها توسط واحد نيز صورت مي گيرد. و اين كنترلها بصورت هر سه ساعت يكبار مي‌باشد كه در موارد NG واحد توليد بايستي واحد تعميرات را در جريان قرار دهد و سپس نسبت به توزيع نسخ آن اقدام نمايد).
۹-ثبت توليد ساعتي هر ماشين مطابق فرم كنترل روزانه و سپس ثبت كليه فعاليتهاي روزانه
۱۰-در كليه مراحل توليد واحدكنترل كيفيت اقدام به تعيين وضعيت بازرسي و آزمون مي نمايد مطابق روش اجرايي و واحد توليد موظف است مطابق روش اجرايي شناسايي و رديابي محصول به ثبت صحيح ركورديابي نمايد و در صورت نياز به دوباره كاري محموله به حمل دوباره كاري قطعات انتقال يافته و دوباره كاري صورت مي پذيرد و روزانه فعاليت دوباره كاري با فرم«گزارش فعاليت روزانه دوباره كاري» گزارش مي‌گردد.

تذكر:در هر مرحله از توليد چيدمان مناسب قطعات نهايي و بين مرحله اي و حمل و نقل صحيح پالتها و شمارش قطعات توليد شده جهت تحويل به انبار محصول نهايي بر عهده واحد توليد مي‌باشد.
اتمام توليد:پس از اتمام توليد مطابق برنامه روزانه توليد با توجه به فرم درخواست تعويض قالب به همراه فرم وضعيت قالب بعد از هر مرحله توليد تحويل تعميرات قالب مي شود.
تذكر:در مواقعي كه ابتداي شيفت توليد ادامه فعاليت شيفت قبل باشد مطابق اصول راه اندازي پرس راه اندازي شده و توليد تا اتمام آمار برنامه ريزي شده ادامه مي يابد.

روش اجرايي برنامه ريزي توليد:
پس از ارسال درخواست سفارش توليد از طرف مشتري فرم اعلام سفارش مستقيماً تحويل واحد مواد و برنامه ريزي شده و پس از ثبت اطلاعات در سيستم، برنامه ريزي به صورت ماهيانه و هفتگي توسط واحد مواد و برنامه ريزي و كنترل توليد به ترتيب زير انجام مي گيرد.
برنامه ريزي توليد:
برنامه ريزي توليد در شركت ماشين در فاز اول بصورت ماهيانه انجام مي شود.واحد مواد و برنامه ريزي و كنترل توليد با توجه به سفارشات دريافتي و ذخيره احتياطي براي محصولات، برنامه ريزي ماهيانه خود را در قالب فرم «برنامه ماهيانه توليد انجام مي‌دهد. اين فرم نزد واحد مواد و برنامه ريزي و كنترل توليد بوده و براي كنترل سفارشات ماهيانه توليد شده كاربرد دارد. با استفاده از اين فرم واحد مواد و برنامه ريزي و كنترل توليد مي تواند سفارشات هفتگي خود را كه به واحدهاي

توليد ارسال مي شود طرح ريزي و كنترل كند. پس از تكميل فرم برنامه ماهيانه توليد واحد مواد و برنامه‌ريزي و كنترل توليد با استفاده از دستورالعمل برنامه ريزي توليد برنامه توليد ماهيانه را به برنامه هفتگي جهت اعلام به واحد توليد تبديل مي كند. پس از برنامه‌ريزي توليد واحد مواد و برنامه ريزي و كنترل توليد برنامه توليدي را كه بايد توسط توليد اجرا شود در قالب فرم برنامه هفتگي توليد به مدير توليد خطوط پرس و فرم برنامه هفتگي توليد واحد مجموعه سازي به مديريت مجموعه سازي اعلام مي كند. در اين فرم نام محصول، تعداد و مراحل زمان تحويل به انبار قيد شده است.

اين فرم پس از تأييد مديريت مواد و برنامه ريزي براي واحد قالبسازي جهت اولويت بندي و آماده سازي قالبهايي كه نياز به تعمير دارند و براي واحد كنترل كيفيت جهت تطبيق زمان نظارت بر توليد و فتي و مهندسي جهت كنترل قالبهاي اختصاص يافته به پرسها ارسال مي گردد. جهت دريافت مواد اوليه، واحد مواد و برنامه ريزي با توجه كارت برش قطعات و اوزان خالص و ناخالص مدتها، برنامه مواد اوليه ارسالي به توليد را طي فرم «برنامه هفتگي توليد بر شكاري» به انبار اعلام و طبق فرم

مربوط، برگ درخواست ورق با تأييد واحد مواد و برنامه ريزي جهت صدور حواله مواد اوليه مطابق فرم حواله انبار مواد اوليه صادر شد و متعاقباً تحويل ورق به برشكاري صورت مي گيرد. اين فرم جهت اخذ مواد و كنترل خروج مواد براي توليد و انبار كاربر دارد. پس از ارسال فرم برنامه ريزي هفتگي

توليد، مدير توليد ضمن دريافت فرم، اقدام به برنامه ريزي روزانه توليد با استفاده از دستورالعمل برنامه ريزي روزانه مي نمايد فرم برنامه ريزي روزانه توليد توسط مدير توليد به سرپرستان واحدها ارسال مي شود. يك نسخه از اين فرم نزد واحدهاي كنترل كيفيت، فني مهندسي و مواد و برنامه ريزي نيز ارسال مي شود. با توجه به اينكه واحد مواد و برنامه ريزي كليد موجودي توليد در جريان ساخت را نيز در اختيار دارد، اين فرم براي واحد مذكور نيز ارسال مي شود.

كنترل برنامه توليد و گزارش گيري
واحد مواد و برنامه ريزي و كنترل توليد با استفاده از فرم گزارش روزانه توليد ميزان توليد روزانه واحد توليد خطوط پرس را ثبت مي نمايد. و با استفاده از فرم گزارش فعاليت روزانه توليد مجموعه ميزان توليد واحد مجموعه سازي را ثبت مي نمايد. فرم مذكور در واحدهاي توليد جهت كنترل برنامه و برنامه ريزي روزهاي آينده و برنامه ريزي جهت كنترل برنامه اعلام شده اجرا و بايگاني مي گردد. در فرم هاي مذكوره مراحل توليد، تعداد توليد، علل و تعداد ضايعات ثبت مي گردد. پس از ثبت فرم مذكور در سيستم اطلاعاتي برنامه ريزي برنامه نرم افزاري با پردازش اطلاعات، گزارش كنترل مراحل توليد را با مكان انتخاب محدوده زماني خاص به دو صورت تفضيلي يك قطعه و تفضيلي كليه قطعات و همچنين گزارش ضايعات ارائه مي نمايدو در انتهاي هر دو هفته با اجراي برنامه هفتگي ستون اجراي واقعي از سوي واحد كنترل توليد ثبت شده و در پايان هفته در فرم گزارش عملكرد برنامه هفتگي و چگونگي عملكرد آن بر مديريت مواد و برنامه ريزي ارائه مي شود.

مديريت مواد و برنامه ريزي با توجه به وضعيت قطعات از لحاظ كسري و يا بحراني بودن قطعات، فرم گزارش عملكرد برنامه هفتگي مديريت مواد و برنامه ريزي بر اساس مغايرتهاي برنامه اجرا شده با برنامه ارائه شده به اطلاع معاونت پشتيباني رساند به تبع آن معاونت پشتيباني واحد برنامه ريزي و كنترل توليد مقدار مواد اوليه خروجي از اين رو مقدار محصول تحويل گرفته را جهت كنترل مواد اوليه دريافتي با برنامه نرم افزار موجود در واحد مواد و برنامه ريزي تحت كنترل دارد.
در فرم مذكور مقدار مواد اوليه دريافتي توسط توليد، پيمانكار فرعي مقدار محصول نهايي، ضايعات و ورقهاي برگشتي از توليد يا پيمانكار فرعي جهت بررسي تراز بودن مقدار وزني ورق تحويلي و مواد دريافتي ثبت مي گردد.

 

اجراي مراحل زير: پس از تعيين تأمين كننده معتبر واحد تداركات جهت اجراي مراحل خريد به ترتيب زير عمل مي‌كند:
الف)واحد تداركات اقدام به درخواست نمونه از تأمين كننده معتبر مي نمايد.
ب)واحد تداركات، نمونه دريافتي را تحويل واحد كنترل كيفيت داده و واحد كنترل كيفيت از طريق فرم «درخواست بازرسي» به كد (pl-f-01) نمونه فوق را به آزمايشگاه معتبر جهت انجام آزمايشات تحويل مي‌دهد و نتيجه را به واحد تداركات اعلام مي‌نمايد چنانچه نتيجه آزمايش منفي باشد واحد تداركات اقدام به انتخاب تأمين كننده ديگري مي نمايد در صورت مورد تأييد بودن تأمين كننده كسب اجازه از معاونت پشتيباني الزامي است. در اين حالت مدير منابع موظف است موارد را به تأييد

مشتري نيز برساند در صورت مثبت بودن نتيجه آزمايش مرحله بعدي را انجام در حالت غير خريد مواد اوليه موارد فوق بعد از تأييد واحد درخواست كننده اقدام مي گيرد و در صورت عدم تأييد طبق موارد فوق عمل مي گردد.
ج-پس از مشخص شدن نتيجه آزمايش، واحد تداركات اقدام به عقد قرارداد يا انجام مراحل خريد مي نمايد. در اين مرحله عواملي چون قيمت محصول، زمان تحويل، شرايط تحويل و غيره بين واحد تداركات و فروشنده مطرح و پس از تأييد مدير منابع واحد تداركات اقدام به حمل محموله به كار مي نمايد.
تأييد اقلام خريداري شده:
پس از ارسال موارد خريداري شده ابتدا واحد انبار با هماهنگي واحد مواد و برنامه ريزي و درخواست كننده اقدام به ارسال مجموعه به انبار مي نمايد. در صورت عدم امكان انبار كردن مواد اوليه در انبار، محموله مستقيماً به انبار مواد اوليه منتقل مي شود. واحد برنامه ريزي و درخواست كننده مواد خريداري شده را از لحاظ مواردي كه در فرم درخواست خريد كه (Cof-01) قيد شده است برسي و در صورت تأييد محموله را در انبار قرار مي‌دهد و در صورت نياز واحد انبار از طريق فرم درخواست

بازرسي محموله را در اختيار واحد كنترل كيفيت قرار مي‌دهد. پس از بازرسي و تأييد واحد كنترل كيفيت محموله به انبار مواد اوليه انتقال مي يابد و در صورت عدم تأييد جهت عدالت به فروشنده به مراتب به اطلاع واحد تداركات مي رسد. اقلام عمومي كه مؤثر بر كيفيت نمي باشد پس از خريداري توسط واحد مواد و برنامه ريزي مورد تأييد قرار مي گيرد و اقلام خريداري شده مؤثر بر كيفيت توسط درخواست كننده تأييد مي گردد.
خريد خدمات مؤثر بر كيفيت:

پس از تكميل فرم درخواست انجام خدمات خارج از سازمان جهت تصويب به معاونت پشتيباني تحويل پس از تصويب توسط آن معاونت، واحد تداركات مطابق با ليست تأمين كننده معتبر به انتخاب تأمين كننده خدماتي مي‌كند پس از انجام خدمات در صورتيكه خريد خدمات فني باشد، واحد درخواست كننده مي بايستي عمليات تعميرات را تأييد و در صورتي عدم تأييد عمليات تعميرات، مراتب جهت تعويض تأمين كننده و حذف آن و جايگزيني تأمين كننده جديد از طرف واحد درخواست كننده به واحد تداركات اعلام مي شود. چنانچه خريد ملزومات كنترل و يا ماشين آلات مد نظر باشد جهت تعيين داده اي خريد كميته اي متشكل از مدير منابع مدير كنترل كيفيت و مدير فني مهندسي مراتب را بررسي و تجهيزات مورد نياز را انتخاب مي‌كند.

مسئوليت و اختيارات:
۱-مسئوليت اجراي اين روش اجرايي بر عهده واحد مواد و برنامه ريزي، واحد تداركات و واحد كنترل كيفيت مي‌باشد.
پس از ورود اقدام درخواستي به كارخانه چنانچه محموله از جمع درخواست مورد تأييد واحد مواد و برنامه ريزي واحد كنترل توليد قرار نگيرد، اين واحد موظف است مراتب را سريعاً به اطلاع مدير منابع رسانده تا تصميم لازم اتخاذ شود.
– سرپرست انبار موظف است محموله خريداري شده را بدون تأييد واحد مواد و برنامه ريزي و واحد درخواست كننده به انبار مواد اوليه منتقل نكند.

 

– واحد درخواست كننده موظف است مجموعه خريداري شده و انجام بازرسي را ظرف ۲ ساعت جهت ثبت در سوابق تأمين كننده مذكور به تداركات اعلام نمايد.

روش خريد اقلام مؤثر بر كيفيت
خريد: هدف از تدوين اين روش مشخص كردن نحوه خريد مطابق با استاندارد ۲۰۰۲: Iso/ts 16942 مي‌باشد و به معناي استفاده از امكانات اشخاص حقيقي يا حقوقي در برابر پرداخت وجه به آنان مي‌باشد.

مراحل انجام خريد
در شركت ماژين صنعت، واحد درخواست كننده هر يك از اقلام مؤثر بر كيفيت را بر اساس درخواست خود به واحد مواد و برنامه ريزي ارجاع و واحد مواد و برنامه ريزي نسبت به حدود آن برابر دسورالعمل اقدام مي نمايد واحد مواد و برنامه ريزي مسئول درخواست مي‌باشد. چنانچه ميزان موجودي هر يك از اقلام فوق به نقطه سفارش برسد، واحد مواد و برنامه ريزي و درخواست كننده فرم «درخواست خريد» به كد (Co-f-01) را تكميل و پس از تأييد مدير مواد و برنامه ريزي جهت

تصويب تحويل معاونت پشتيباني مي‌دهد. پس از تصويب فرم مذكور تحويل واحد تداركات مي شود واحد تداركات فرم را در خصوص كفايت درج كامل مشخصات فني مورد درخواست شده با استفاده از فرم «استاندارد مواد اوليه» به كد(En-f-60) كنترل مي نمايد و در صورت ناقص بودن آن را جهت تكميل به واحد برنامه ريزي عودت مي‌دهد و چنانچه فرم كامل باشد خريد اقدام مي شود. چنانچه نياز به تهيه محصول نيمه ساخته از تأمين كننده باشد، واحد تداركات با هماهنگي واحد كنترل كيفيت پيشنهادهاي كيفي مهم خود را در قالب فرم «استاندارد حين فرآيند» به كد (En-f-71) تحويل تأمين كننده مي‌دهد تا تأمين كننده از روي موارد درخواستي شركت اقدام به توليد كند. نحوه كنترل خريد پس از توليد محصولات مطابق روش اجرايي بازرسي و آزمودن به كد (Qe-f-01) مي‌باشد در اين حالت واحد كنترل كيفيت موظف است در پريودهاي مشخص از محل تأمين كننده

بازديد به عمل آورده و نتايج را به مديريت خود گزارش دهد. مدير كنترل كيفيت بايد اطمينان حاصل كند كه تأمين كننده كليد پارامترهاي مورد نظر را مدون كرده و تغييرات اعمال شده از طرف تأمين كننده را تحت كنترل دارد و اين مورد در قرارداد بين سازمان و تأمين كننده از طريق واحد تداركات ثبت مي شود.

ليست تأمين كنندگان
پس از تأييد فرم درخواست خريد، انتخاب تأمين كننده معتبر با استفاده از ليست تأمين كنندگان معتبر صورت مي گيرد. نحوه ارزيابي و انتخاب تأمين كنده معتبر مطابق دستورالعمل ارزيابي و انتخاب تأمين كنندگان به كد (Co-w-01) انجام مي‌پذيرد.

روش اجرايي امكان سنجش توليد
تشريح اقداماتي جهت امكان سنجي ساخت محصولات جديد (غير روتين) پيشنهاد شد، (از سوي مشتري) به سازمان مي‌باشد.
۱)محصولات روتين
محصولاتي كه در حال حاضر در سازمان توليد مي شوند و قرارداد اوليه آنها با مشتري منعقد شده است.
۲)محصولات غير روتين
محصولاتي كه تا كنون در سازمان توليد شده و پيشنهاد آن جديداً توسط مشتري به سازمان ارائه شده است.
در واقع ابتدا پيشنهاد محصولات توسط دفتر مركزي از مشتري اخذ شده و پس از بررسي اوليه مطابق روش اجرايي «بازنگري قرارداد» در اختيار مدير عامل قرار داده مي‌شود.

ايشان پس از بررسي و در صورتي كه در رابطه با درخواست يك محصول جديد باشد،ط ي يك نامه كتبي مورد را به واحد فني مهندسي اعلام نموده و واحد فني مهندسي با همكاري واحد مواد و برنامه ريزي موظف به امكان سنجي توليد محصول جديد به لحاظ مسائل فني و منابع در دسترس اقدام نمايد.
بدين منظور مدير فني مهندسي، تيم gft امكان سنجي را با حضور مدير تضمين كيفيت، مدير توليد خطوط پرسي، مدير توليد مجموعه، مدير كنترل كيفيت، مدير مواد و برنامه ريزي و ساير مسئولين مرتبط و ساير مسئولين مربتط، تشكيل مي‌دهد.
تذكر: يكي از موارد مورد نياز براي جلسه مذكور، مدارك فني مرتبط مي‌باشد كه اين مدارك بايستي قبل از تشكيل جلسه توسط مدير فني مهندسي از مشتري اخذ گردد.
در اين جلسه نحوه ساخت محصول، شناسايي مراحل ساخت منابع در دسترس (انساني، ماشين آلات، زمان و …) و بحث پيرامون مسائل مختلف مربوط به محصول و تعيين مسئوليتهاي مختلف در رابطه با امكان سنجي محصول صورت مي پذيرد. و در نهايت وظايف و تعهدات مرتبط با امكان سنجي، طي فرم برنامه ريزي انجام و تعهدات امكان سنجي به مسئوليتي مرتبط تخصيص داده مي شود.
بر اساس اين فرم، كليد مسئولين مرتبط با هر كدام از مسئوليت هاي امكان سنجي، موظف به انجام امور محموله در تاريخهاي مشخص شده مي‌باشد. مسئولين مذكور پس از انجام فعاليتهاي ذيربط، مي بايست نتايج بررسي هاي خود را به مدير فني مهندسي ارائه دهد مدير فني مهندسي موظف است بر اساس نتايج ارائه شده، مطالب را جمع بندي نموده و پيش نويس گزارش هاي امكان سنجي را كه حداقل شامل موارد ذيل مي باشد، تهيه نمايد:
۱-مشخصات عمومي محصول
۲-شناسايي تكنولوژي هاي دخيل، تخصص ها و مهارتهاي مورد نياز
۳-مشخص كردن تأمين كنندگان احتمالي
۴-ليست پارامترها و مشخصه هاي محصول

۵-برنامه چگونگي تهيه مواد مورد نياز
۶-ظرفيت سنجي خط
۷-مشكلات فني اجراي پروژه
۸-ليست پيشنهادات براي اجراي پروژه به انضمام فلوچارت فرآيند ساخت
۹-نقشه هاي تهيه شده فرم تكميل شده «ليست تجهيزات كنترل مورد نياز»
اين پيش نويس مطابق روش اجرايي بازنگري قرارداد در جبسه اي با همين عنوان توسط مدير مهندسي كاملاً براي اعضا و شخص مدير عامل تعيين مي شود. سپس در صورت توافق مدير عامل با توليد محصول جديد در همين جلسه آناليز قيمت صورت پذيرفته و برنامه زمان بندي اجراي پروژه مربوطه طي فرم برنامه زمانبندي اجراي پروژه تكميل مي گردد.
سپس تيم cft تشكيل جلسه داده و گزارش امكان سنجي را با توجه به نتايج به دست آمده در جلسه بازنگري قرارداد تكميل و تصحيح نموده و گزارش امكان سنجي را تهيه مي نمايد. و اين گزارش نهايي بايد توسط كليه اعضاء ذيربط تأييد و امضاء گردد و به تصويب مدير عامل برسد.

روش شناسايي و رديابي محصول:
هدف از تودين اين روش اجرايي مشخص كردن نحوه شناسايي و رديابي مطابق با استاندارد Iso9001-2000 مي‌باشد و دامنه عملكرد آن شامل شناسايي مواد اوليه، محصول نيمه ساخته و محصول نهايي و رديابي از انبار محصول نهايي تا انبار مواد اوليه مي‌باشد.
۱)شناسايي مواد اوليه: مواد اوليه (ورق) در شركت ماژين صنعت با فرم استاندارد مواد اوليه هر يك از ورقها يك پلاك كه شامل موارد زير است در مقابل آن قرار مي گيرد.
۱- انبار ۲-نوع ۳-كد مواد اوليه
همچنين قطعات استاندارد (پيچ و مهره جوش) نيز مواد اوليه محصولات محسوب مي‌گردد كه توسط اشاره فني مورد شناسايي قرار مي گيرد.
محصول نيمه ساخته و نهايي:
محصول نيمه ساخته در حين توليد درون پالت و يا روي پالت چوبي ميان مرحله اي قرار دارد روي هر يك از پالتها نيز كارتهاي تعيين وضعيت بازرسي و آزمون به شماره (Qe-f-09) و (Qe-f-05) و (Qc-f-04) و (Qc-f-03) و (Qe-f-16) نصب شده اند.
اين كارت ها علاوه بر اجراي سيستم وضعيت بازرسي و آزمون، شناسايي و رديابي حين توليد

را انجام مي دهيد. پس از آخرين مرحله توليدي كارت تحويل به انبار محصول يا كارت قطعات آماده به ارسال توسط واحد كنترل كيفيت روي پالت قرار مي گيرد. سپس ليبل محصول نهايي كه شامل تعداد توليد، تاريخ توليد و شماره سريال و… مي‌باشد توسط مسئول انبار محصول روي آن قرار مي گيرد. روي هر يك از ليبل ها نام محصول، مرحله توليدي و شماره پزسيون آن درج گرديده است.