معرفي واحد پتروشيمي رازي

مقدمه
( معرفي واحد پتروشيمي رازي )
امروزه نقش كليدي صنعت پتروشيمي در توسعه اقتصادي كشورهاي مختلف جهان بر كسي پوشيده نيست . نياز روز افزون جوامع بشري به محصولات توليدي آن توجه كشورها را به ايجاد كارخانه هاي توليدي و جلب سرمايه به سمت پتروشيمي معطوف داشته است يكي از مهمترين ويژگي هاي صنعت پتروشيمي ارزش افزوده بالاي آن است بدين معني كه با تغييرات شيميايي و فزيكي بر روي هيدروكربورهاي نفتي و گازي مي توان ارزش محصول را به ميزان ۱۰ تا ۱۵ برابر افزايش داده از ويژگي هاي ديگر اين صنعت تنوع محصولات آن و تامين مواد اوليه هزاران كارگاه و كارخانه صنايع بين دستي مي باشد كه از نظر اشتغال زايي و كسب درآمد هاي ارزي و قطع وابستگي نقش بسيار موثري در اقتصاد كشور دارد.

خوشبختانه به دليل وجود منابع اوليه فراوان ( نفت و گاز ) عوامل ديگر توليد مواد پتروشيمي در ايران مورد توجه و عنايت خاصي قرار گرفته است . كشور ما پس از پشت سر گذاشتن سالهاي دفاع مقدس گسترش صنعت پتروشيمي را در نظر داشته و با پايان يافتن جنگ بلا فاصله ترميم و بازسازي كارخانه ها آغاز گرديد و پروژه هاي بزرگي به تدريج به مرحله اجرا در آمدند.

ارزش محصولات پتروشيمي كشورمان هم اكنون ۵/۱ ميليارد دلار در سال است كه در پايان سال ۲۰۰۵ به ۵/۷ ميليارد دلار مي رسد و انتظار مي رود از اين مبلغ ارزش صادرات ارزي به ميزان ۵ ميليارد دلار افزايش يابد.

طرح استراتژيك توسعه توليدات شركت ملي صنايع پتروشيمي را محقق مي سازد. با اجراي طرح هاي مهم منطقه ويژه اقتصادي پتروشيمي در بندر امام ( ره ) و عسلويه پيش بيني مي شود رقم صادرات برون مرزي به ۳۰ ميليون تن در سال برسد.
بطور كلي محصولات پتروشيمي در ساخت موادي نظير لاستيكها, پلاستيكها ,شومينها , كود ها …. مورد استفاده قرار مي گيرد.
پتروشيمي رازي

مجتمع پتروشيمي رازي يكي از عظيم ترين كارخانه هاي توليد كود هاي ازته و فسفاته و مواد شيميايي كشور ما مي باشد اولين فاز واحدهاي اين مجتمع در سال ۱۳۴۹ به دنبال عمليات ساختماني چهارساله به بهره برداري رسيد به علت قدمت واحد ها و صدمات وارده در جنگ ظرفيت قابل حصول به ميزان ۲۴۰۰۰۰۰ تن رسيده انتظار است با تكميل پروژه هاي در دست اجرا واحد هاي توليدي به ظرفيت بيش از ۳۰۰۰۰۰۰ تن در سال برسد. اين مجتمع بزرگترين توليد كننده آمونياك , كود اوره اسيد سولفوريك و گوگرد و تنها توليد كننده اسيد فسفوريك و كود دي آمونيم فسفات در ايران مي باشد. فرآورده هاي مذكور علاوه بر تامين نيازهاي داخلي , ساليانه با صدور گوگرد.

آمونياك, اوره و اسيد سولفوريك به بازارهاي جهاني نقش ارزنده اي در رفع نيازمنديهاي ارزي مجتمع و صنايع پتروشيمي را ايفا مي نمايد.
موقعيت جغرافيايي
مجتمع در زمين به مساحت ۱۰۰ هكتار و در منطقه بندر امام خميني واقع در شمال شرقي خور موسي در ۶۶ كيلومتري از مدخل ورودي خليج فازس و در شمالي ترين بخش اين خليج قرار دارد.
مواد اوليه مصرفي مجتمع پتروشيمي رازي

گاز اصلي ترين خوراك مجتمع گاز است كه از هفت حلقه چاه اختصاص شركت واقع در منطقه مسجد سليمان استخراج مي گردد. عمق اين چاه ها به تفاوت از ۳۹۶ تا ۴۲۷۰ متر است كه گاز مورد نياز مجتمع را با فشاري در حدود ۱۵۰ كيلوگرم بر سانتيمتر مربع ( ۲۲۰۰ پوند براينچ مربع ) تامين مي نمايند.اين گاز حاوي ۲۴% ئيدروژن سولفوره ( CH2 S 64% متان و ۱۱% گازكربنيك است. )و بقيه آن را ئيدروكربورهاي سبك تشكيل مي دهد كه مخلوط آنها را ( گاز ترش ) مي نمامند گاز ترش پس از نم زدايي در واحد جذب ( DEHYDATLON PLANT) مسجدسليمان بوسليه يك خط لوله ۲۰ اينچي بطول ۱۷۴ كيلومتر كه حداكثر ظرفيت آن در حال حاضر حدود ۲۲۰ ميليون فوت مكعب در روز مي باشد به مجتمع فرستاده مي شود.
خاك فسفات

ماده خاص و اساس ديگري كه در مجتمع بكار مي رود خاك فسفات است و از كشورهايي نظير مراكش, توگو , اردن تامين و به وسيله كشتي در اسكله اختصاص مجتمع تخليه مي شود. منابع موجود خاك فسفات در اطراف بافق يزد ازجهت كميت و كيفيت پاسخگوي نياز اين مجتمع نمي باشد.
آب

آب مصرفي مجتمع به وسيله خط لوله و كانال آبرساني منطقه از رود خانه كارون واقع در ۲۰ كيلو متري اهواز ( محل كوت اميد) – به مسافت ۸۰ كيلومتر به سه مخزن آب مجتمع با گنجايش هر كدام ۳۳۰۰۰ متر مكعب كه اخيراً جهت افزايش ذخيره آب مورد نياز كارخانجات مجتمع احداث شده اند به صورت ذيل مصرف مي شود.
الف) آب صنعتي كه پس از تصفيه شيميايي و گرفتن املاع آن جهت مصرف واحدها و ديسك هاي مولد بخار استفاده مي گردد.
ب)آب مورد نياز برجهاي خنك كننده ابتدا در واحد جديد زلال كننده آب خام تصفيه ( رسوب زدايي ) شده و در برج ها مصرف مي گردد.
پ) آب آشاميدني

ت) آب آتش نشاني و مصرفي
در ضمن بخشي از آب مورد نياز چگالنده هاي واحدهاي آمونياك از طريق آب دريا تامين مي شود . اين آب به وسيله تلمه خانه مجهزي مشتمل بر شش دستگاه تلمبه ( با ظرفيت هر كدام ۸۰ هزار متر مكعب در روز ) كه در كنار اسكله اختصاصي مجتمع قرار دارند به واحدها اسال مي شود.
هوا

يكي ديگر از مواد مورد نياز كارخانجات هوا مي باشد كه به صورت هواي ابزاردقيق و مصرف فرآيندي استفاده مي گردد. يكي از عناصر اصلي كودهاي شيميايي را ازت تشكيل مي دهد و اين عنصر مفيد مستقيماً از هوا تامين مي شود.
معرفي واحدهاي مجتمع پتروشيمي رازي

واحد جذب آب و گاز رساني مسجد سليمان
اين واحد در اطراف ارتفاعات شهرستان مسجد سليمان واقع شده است و گاز به عنوان خوراك اصلي مجتمع از هفت حلقه چاه قابل تامين مي باشد كه نزديكترين ۵% كيلومتر و دورترين آنها ۱۶ كيلومتر با واحد فوق فاصله دارد. تاسيسات مسجد سليمان شامل نم زدايي گاز شيرين سازي گاز چاههاي گاز و خطوط لوله مي باشد.خطوط لوله داراي ده ايستگاه حفاظت از خوردگي (CP ) و ده مورد شير هاي اتوماتيك ايمني (B.V ) در طول مسير خط مي باشد قريب ۱۲۰ نفر از پرسنل واحد مسجد سليمان در قسمت هاي بهره برداري خط لوله تعميرات

خدمات اداري انبار حراست ايمن و آتش نشاني فعالانه در نگهداري تاسيسات اين واحد و ارسال گاز از شريان حياتي خوراك مجتمع تلاش مي كنند. از ۱۴۷ كيلومتر خط لوله ۱۲ اينچ زير زميني مسير مسجد سليمان تا مجتمع پس از بازرسي داخلي با استفاده از پيگ هوشمند بيش از ۱۴۰ كيلومتر اين خط باز ديد عيني و تعويض پوشش گرديده و اين عمليات بطور مستمر انجام مي گيرد . چاه شمار ۳۱۵ ساختمان ايمني و CP شماره ۵ و مركز تلفن جديد از جمله پروژه هاي بهينه سازي توليد بوده كه دراين واحد به بهره برداري رسيده اند.
واحد تفكيك مايعات گازي

اين واحد در مسير لوله گاز اصلي ورودي مجتمع واقع و روزانه بيش از ۱۰ تن مايعات گازي را جدا نموده و جهت مصرف خوراك واحدهاي آروماتيك پتروشيمي بندر امام به اين شركت ارسال مي گردد.پس از عمليات تفكيك گاز ترش به واحدهاي تصفيه گاز ارسال مي شود. اين واحد از آلودگي ناشي از سوخت مايعات گازي در فضاي آزاد جلوگيري نموده است.
واحدهاي تصفيه گاز

گاز ترش پس از ورودبه اين واحدها در تماس با محلول شيميايي ( D.E.A )قرار مي گيرد و با اين محلول گازهاي اسيد از ئيدروكربورها جدا مي شوند و در حقيقت گاز ترش به دو شاخه گاز شيرين ( متان) به عنوان ماده خام براي تهيه آمونياك و مابقي جهت سوخت توربين هاي گاز مولد برق ديگهاي بخار و كوره ها مورد استفاده قرار مي گيرد.از گازهاي اسيدي براي توليد گوگرد استفاده مي شود. ظرفيتدو واحد قديمي (۱و۲) هر كدا ۵/۷۰ ميليون فوت مكعب و ظرفيت واحد جديد (۳) ۸۱ ميليون فوت مكعب گاز ترش در روز است. طراحي و نصب هر سه مورد توسط شركت RALPH- PARSON صورت گرفته است.

واحدهاي توليد گوگرد
اين واحدها به نام واحدهاي بازيابي گوگرداز نظر فرآيندي مشابه يكديگر بوده ( فرآيند توليد آنها از نوع CLA US مي باشد) طراحي و نصب واحدهاي تصفيه گاز و توليد گوگرد توسط شركت RALPH – ARSON صورت گرفته است.

دانه بندي گوگرد
اين واحد با هدف رعايت جلو گيري از آلودگي محيط زيست و به منظور حضور فعال در بازار جهاني و همچنين عرضه محصولي با تكنولوژي برتر تاسيس گرديد. كه روزانه ۱۶۰۰ تن گوگرد به صورت گرافول توليد مي نمايد. طراح واحد شركت پليمكس استان بوده و نصب و راه اندازي آن توسط كارشناسان ايراني صورت گرفته است. در واحد مذكور از آلودگي محيط در اثر انتشار گاز و گرد و غبار گوگرد و همچنين از ضايعات محصول به علت نفوذ در خاك و ساير عوارض زيست محيطي جلوگيري نموده و با حذف ابزار رئش قديم توليد ( كلوخه اي ) موجب افزايش در آمد ارزي نيز مي گردد معقوليت اين محصول در سطح جهاني سبب ايجاد رقابت در منطقه گرديده و در خواست خريداران را پاسخگوست.
واحدهاي توليد اسيد سولفوريك

در اين واحدها گوگرد پس از سوختن ابتدا به SO2 و سپس در مجاورت كاتاليست پنتا اكسيد واناديم به SO3 و آب .اسيد سولفوريك ( H2 SO4 به دست مي آيد كه درجه غلظت آن حدود ۵/۹۸ مي باشد قسمت عمده اين اسيد فسفوريك بكار مي رود و مقداري هم در واحدهاي توليد آب صنعتي مصرف مي گردد. در مجتمع رازي سه واحد تهيه اسيد سولفوريك وجود دارد فرآيند هر سه واحد به روش تماس بوده و شركت طراح آنها نيز SIM – CHEM مي باشد مجموع توليد آنها۳۲۲۰ تن در روز ( بالاترين رقم توليد در كشور ) مي باشد . به منظور استمرار توليد و تضمين كيفيت محصول اسيد سولفوريك در تاريخ ۸ اسفند ماه ۷۸ مجتمع با اخذ گواهينامه از شركت S G S موفق به استمرار سيستم مديريت كيفيت براي واحدهاي اسيد سولفوريك گرديد.

واحده توليد اسيد فسفوريك
در اين واحد . خاك فسفات واردات با تغيير مسير جديد ورود آن به واحد در مخازن با اسيد سولفوريك مخلوط و در اثر واكنش هاي شيميايي اسيد فسفوريك و گچ بوجود مي آيد. اسيد فسفريك در صافي هاي مخصوص جدا شده و گچ باقيمانده به عنوان ماده زائد جدا مي شود دراين روش كه ناميده مي شود. اسيد فسفريك ۳۰% توليد مي گردد و در قسمت تغليظ كننده ها به غلظت نهايي ۵۴% مي رسد كه قسمت اعظم آن در تهيه كودهاي فسفانه به نام دي آمونيم فسفات (D .A.P ) كار رفته و اسيد مازاد بر احتياج به بازارهاي داخلي عرضه مي شود طراحي اين واحد را شركت PRAYON بر عهده داشته است.
اسيد فسفوريك در ايران منحصراً در مجتمع پتروشيمي رازي توليد مي گردد.

(واحدهاي توليد دي آمونيم فسفات ( D . A. P ) و كود مخلوط)
كود شيميايي دي آمونيم فسفات يكي از كودهاي مهم و پر مصرف كشاورزي در ايران مي باشد.اين كود از تركيب مستقيم اسيد فسفوريك و آمونياك بدست مي آيد فرآ‎يند توليد جهاني آن به دو صورت است:
۱- CONVEN T1ONA1 2 -PIPER EACTOR
فرآيند توليد واحد D.A.P شماره ۱ پتريشمي رازي از نوع رديف اول مي باشد و ظرفيت اوليه توليد آن ۳۰۰ تن در روزبوده . در طرح توسعه به ۷۰۰ تن در روز افزايش يافته است طراح اين واحد شركت T. V.A مي باشد. فرآيند توليد D.A.P شماره ۲ مجتمع از نوع رديف دوم مي باشد كه از نوع پيشرفته آن در دنيا است اين واحد يكي از طرح هاي وزارت نفت بود كه در سال ۱۳۶۹ به دنبال عمليات ساختمان و نصب چهارساله با ظرفيت ۸۰۰ تن در روز راه اندازي گرديد. طراحي واحد جديد را شركت STAMILABOYN به عهده داشت نصب و راه اندازي آن به وسيله نيروهاي متخصص داخلي انجام گرفت. حسب درخواست و نياز وزارت كشاورزي خط توليد واحدهاي فوق با مصرف اسيد سولفوريك به توليد سولفات و فسفات آمونيم ( كود مخلوط) تغيير يافته عمليات فرآيندي توليد جديد توسط واحد تحقيق و توسعه و با همكاري نيروهاي متخصص و علاقمند مجتمع با موفقيت به اجرادر آمده است.
پروژه اوره گرانول واحد شماره اوره ۲

حضور در عرضه رقابت جهاني ايجاب مي نمايد كه كيفيت محصول اوره توليدي مجتمع تا حد استانداردهاي بين المللي ارتقاء يابد و براي اولين بار در كشور طرح اوره گرانول در رازي با ظرف افزايش ظرفيت توليد واحد فوق و به منظور بهبود كيفيت دانه بندي افزايش مقاومت مكانيكي دانه كاهش ضايعات و نهايتاً افزايش ارزي افزوده اين محصول توسط شركت ايراني مديريت توسعه پتروشيمي در دست اجرا قرار گرفته است.
واحدهاي كود اوره

كود اوره مهترين كود ازته در جهان بشمار مي رود . اين كود از تركيب آمونياك گاز كربنيك توليد مي شود حصول درابتدا به صورت مايع غليظ مي باشد پس از عمل تغليظ سازي و جدا سازي آب و عبور از برج دانه كننده به شكل دانه هاي سفيد جهت كيسه گيري به وسيله تسمه نقاله به واحد بسته بندي محصولات ارسال مي گردد. در مجتمع پتروشيمي رازي دو واحد اوره فعال است فرآيند توليد آنها از نوع TOTAL- RECYCIE بوده كه طراحي اوره شماره ۱ شركت UREA – CASALLE و واحدشماره ۲ را شركت STAMICABON انجام داده است اوره شماره ۲ يكي از واحدهاي طرح توسعه مجتمع بود كه با ظرفيت ۱۵۰۰ تن در روز به بهره برداري رسيده. اوره شماره ۱ در برنامه بهينه سازي واحدهاي توليدي فرآيند توليد آن از نوع قديمي PARTIAL- RECXC به نوع جديد TOTAL-RECYCLE تبديل شده و ظرفيت توليد اين واحداز ۷۰۰ تن به ۸۷۵ تن در روز افزايش يافته است.

واحدهاي آمونياك
خوراك اصلي واحدهاي آمونياك گزهاي شيرين ( متان ) و ازت هوا است. گاز متان پس از اختلاط با بخار و فعل و انفعال در قسمت اوليه به هيدروژن منواكسيد كربن (CO ( و دي اكسيد كربن CO2 ) ) تبديل مي گردد. واكنش ريفر منيگ با تزريق هوا در ريفر مر ثانويه تكميل شده و همزمان با آن ازت مورد نياز براي واكنش آمونياك سازي نيز از طريق هوا وارد چرخه فرآيند مي گردد منواكسيد كربن همراه گاز در مراحل بعدي به CO2 ) تبديل مي شود و مخلوط حاصله جهت خالص سازي به بخش جذب CO2 هدايت مي گردد. گاز CO2 محصول فرعي واحد

هاي آمونياك سازي است كه پس از جداسازي بعنوان خوراك به واحدهاي اوره ارسال مي گردد. مخلوط گاز ازت و هيدروژن اصطلاحاً گاز سنتر ناميده شده كه پس از تراكم تحت شرايط خاص دما و فشار در مجاورت كاتاليست در راكتور سنتر به آمونياك تبديل مي گردد. عمده آمونياك توليدي به مصرف تهيه كودهاي اوره و دي آمونيم فسفات در مجتمع رسيده و آمونياك مازاد بر احتياج جهت فروش به بازارهاي بين المللي عرضه مي گردد. در مجتمع دو واحد آمونياك مشابه يكديگر هر كدام با ظرفيت توليد ۱۰۰۰ تن وجود دارند و از نظرفرآيندي نسبت به ديگر واحدهاي توليد كننده از تكنولوژي پيشرفته و پيچيده اي برخوردارند فرآيند توليد هر دو واحد از نوع HABER- BOSCH بوده و طراحي آنها توسط شركت KELLOGG انجام شده است بهينه سازي واحدهاي آمونياك از سال ۱۳۷۴ آغاز شد و عمليات مدرنيزه نمودن اين واحدها در سال ۱۳۷۹ به اتمام رسيد.

در برنامه توسعه شركت ملي صنايع پتروشيمي پروژه آمونياك سوم اين مجتمع در دستور كار شركت قرار گرفته است.
واحدهاي سرويس دهنده
برق- بخار- تصفيه آب صنعتي

الف) توليد برق: پنچ دستگاه توربين گازي برق هر كدام با ظرفيت ۱۲ مگا وات نيمي از قدرت آنها مصرف مي گردد با افزايش ظرفيت واحدهاي توليدي بهينه سازي و پايداري شبكه برق با نصب سيستم هاي حفاظتي نظير سيستم (DDWG.BAS LOAD SHE ) و رله هاي جديد در اين شبكه بكار گرفته است.

ب) توليد تصفيه آب صنعتي : سه واحد تصفيه آب هر يك با ظرفيت ۲۲۵ متر مكعب در ساعت آب بدون املاح ( آب صنعتي ) مورد نياز مجتمع را تامين كرده است اين واحدها از روش مداوم ASAHI استفاده نمود و توسط شركت DEGREMOND فرانسه طراحي شده اند اما بدليل فرسودگي و تغيير مشخصات آب ورودي به مجتمع ظرفيت رسمي قابل دسترس نبوده و جهت جبران نياز واحد جديد تصفيه آب روش REVERS/ OSMOS و ظرفيت ۴۰۰ متر مكعب در ساعت در سال ۱۳۷۵ احداث و مورد بهربرداري قرار گرفت.

پ) توليد بخار: در بيشتر واحدها حرارت حاصل از فعل و انفعالات موجب تهيه بخار مي شود با اين وجود براي جبران كمبود بخار در راه اندازي ها و عمليات عادي ۵ ديگ بخار با ظرفيت هر كدام ۶/۷۲ تن در ساعت وجود بوده ديگ بخار شماره ۶ نيز با ظرفيت ۴/۱۳۷ تن در ساعت نصب شده است و ديگ بخار شماره ۷ نيزبا ظرفيت ۵/۷۳ تن در ساعت توسط شركت آذر آب نصب و در سال ۱۳۷۷ راه اندازي گرديده است واحد زلال كننده آب خام ورودي ( آب مصرفي برج هاي خنك كننده ) نيز از پروژه هاي بهينه سازي بوده است كه با ظرفيت تصفيه ۱۸۳۰ متر مكعب در ساعت روزانه ۲۲ تن از املاح و مواد معلق رسوب گذار در آب خام ورودي به مجتمع را جدا نموده و در بهبود عملكرد مبدل هاي حرارتي و واحدهاي توليدي و همچنين بهبود محيط زيست تاثير بسزايي دارد.

ساير تاسيسات مجتمع
تاسيسات كشتيراني و بسته بندي محصولات:
۱) اسكله :
مجتمع مجهز به ۳ اسكله عظيم بارگيري جهت صادرات و واردات مي باشد صادرات گوگرد آمونياك و كود اوره توليدي مجتمع و نيز تخليه خاك فسفات وارداتي از طريق اين اسكله ها اجام مي گيرد.
ظرفيت بارگيري و تخليه و ابعاد پهلوهاي اسكله به شرح ذيل مي باشد:
– ظرفيت بارگيري آمونياك ۲۵۰ تن در ساعت يا ۶۰۰۰ تن در روز

– ظرفيت بارگيري گوگرد ۲۰۰ تن در ساعت يا ۴۸۰۰ تن در روز
– تخليه خاك فسفات ۷۰۰۰ تن در روز
– تاسيسات جديد بارگيري اوره در اسكله ۴۰۰ تن در ساعت
( آبخور اسكله بين ۳۴ تا ۴۲ فوت است و توان پهلوگيري كشتي ها با ظرفيت حداكثر ۵۰ هزارتن مي باشد .)

تاسيسات كشتيراني موجود نقش بسزايي در صدور توليدات گوگرد آمونياك كود اوره و اسيد سولفوريك توليدي اين مجتمع را داشته و ساير فرآورده هاي مجتمع هاي پتروشيمي كشور و واردات مواد مصرفي صنايع پتروشيمي نيز از طريق تاسيسات بندري مذكور انجام مي گيرد با راه اندازي پتروشيمي خراسان كشور از جهت توليد كود شيميايي اوره خودكفا شده و ساليانه ۲۰۰ هزارتن اوره مازاد بر مصرف داخلي كشور از طريق تاسيسات جديد بارگيري به خارج از كشور صادر مي گردد. اين مجتمع هر ساله ۱۸۰۰۰۰/۱ تن كودهاي شيميايي اوره ودي آمونيم فسفات جهت مصارف داخلي توليد نموده كه ازاين رهگذر صرفه جويي ارزي قابل توجهي متوجه مملكت مي گردد

.
۲) انبارها مخازن و تاسيسات بارگيري در اسكله
نوسانات توليد و بازار مصرف وجود مخازن انبارهاي بزرگ در مجتمع را ضروري مي سازد.با اجراي طرح توسعه ظرفيت نگهداري محصولات به مقدار زيادي افزايش يافته و ظرفيت نهايي آن به شرح ذيل است:

– انباره اوره فله ۶۷ هزار تن
– انبار دي آمونيم فسفات ۵۴ هزار تن
– مخازن اسيد سولفوريك ۲۲ هزار تن
– مخازن اسيد فسفوريكP2O5 307/26 هزار تن

– انبارهاي گوگرد ۱۵۰ هزار تن
۳)دستگاه هاي كيسه پر كني و بارگيري

در طرح توسعه مجتمع يك سيستم جديد و مجهز كه داراي ۱۱ خطه كيسه زني مي باشد نصب گرديده كه مي تواند همزمان ۱۱ كاميون را بارگيري نمايد.
در ضمن تسهيلاتي فراهم شده كه بتوان ۵ واگن قطار را نيز همزمان بارگيري نمود. ظرفيت كيسه زني و بارگيري هر دستگاه حدود ۲۰ تن در ساعت مي باشد. صادرات اسيد سولفوريك توليدي شركت جهت مصارف داخلي كشور از پايانه هاي بارگيري كاميون و را آهن موجود در مجتمع صورت گيرد. سكوي بار گيري اسيد سولفوريك با ظرفيت روزانه ۲۵۰ تن در روز از طريق راه آهن جهت ارسال به منابع مصرف داخلي كشور آماده بارگيري است.

مكانيزه شدن سيستم ها
۱) شبكه اينترنت :
پتروشيمي رازي به شبكه اينترنت متصل مي باشد اين ارتباط از طريق شركت داده پردازي ايران به طريق اتصال نا متقارن انجام گرديده است دريافت اطلاعات از طريق آنتن ماهواره با حجم ۶/۵۱ گيگا بايت و ارسال اطلاعات از طريق خط EASEDLINE از ويژگي هاي اين شبكه مهم ارتباطي در مجتمع مي باشد.
۲) سيستم خبره عيب ياب :
دانش امروزه در بهينه صنعت جهت جلوگيري و رفع اشكال از حوادث فرآيند توليد به ويژه در صنعت پتروشيمي با توجه به تجربيات افراد متخصص از سيستم مذكور EXPERTSYSTEM استفاده بهينه مي گردد. سيستم عيب ياب خبره در پتروشيمي رازي با همكاري استاتيد دانشگاههاي كشور و كارشناسان مجتمع با توانايي هايي از قبيل : ( ) ضبط تراكم بسته بندي و بازاريابي مستمردر خطوط توليد دادن مشاوره مصون بودن از خطاهاي معمول نيروي انساني فراهم كردن تسهيلات اطلاعاتي ايجاد تسهيلات مطالعه و پيشينه آماري در واحد اوره ۲ به عنوان يك مهندس خبره فعال مي باشد.
۳) سيستم مديريت تعميرات IMPACT-T.P.M
پتروشيمي رازي براي اولين بار در كشور طي قراردادي با شركت هندي HOFINSOFT موفق به اجراي سيستم مديريت جامع برنامه ريزي تعمير تجهيزات روي پكيج نرم شبكه اي IMPACT گرديده است.

پتاسيل بالاي اين سيستم بكارگيري بانك اطلاعاتي پيشرفته ORACEL جهت كنترل صحيح و مطمئن ۱۲۸ فايل اطلاعاتي و ارتباط منطقي بين فايل ها در قالب ۸ مدل ابداعي برنامه ريزي مي باشد. با اين بانك اطلاعاتي جهت تصميم گيري مديريت در حل سايل تعميراتي به كمك رابطه پيشرفته IN TERFACE به نام OPERER 2000 DEVEL را به گزارش هاي سريع و متنوع ( گرافيكي متني آماري و جدول ) دسترسي با سرعت و سهولت به اطلاعات و سوابق فني دستگاهها وضعيت موجودي انبارها و تداركات اسناد فني و نقشه ها از طريق شبكه كامپيوتري برنامه ريزي تعميرات امكانپذيراست. با ايجاد شبكه كامپيوتري جامع مجتمع امور مالي امور مالي و پرسنلي انبارها و تداركات خدمات فني و كنترل كميت توليد مجتمع از طريق شبكه سراسري واحدهاي امور مهندسي و كنترل توليد صنايع پتروشيمي در تهران مي توانند با پكيچ I MPACT ارتباط برقرار نمايند.

سيستم نرم افزار WOMS ثبت ماشيني در خواست هاي تعميراتي با ابتكار همكاران در كارگاه مركزي تعميرات مجتمع نيز به اجرا در آمده است.
مقدمه نگهداري و تعميرات ( نت ) و برنامه ريزي و كنترل

رشد روز افزون تكنولوژي و لزوم بهبود بهره وري ماشين آلات و تجهيزات و حركت به سوي اتوماسيون را سرعت بخشيده است.نگاهي به نيروي انساني و شاغل در صنعت نشان مي دهد كه اتوماسيون تعدادپرسنل توليد را كاهش و نيروي انساني درگير نگهداري و تعميرات افزايش خواهد يافت. از آنجا كه اتو ماسيون مستلزم هزينه و سرمايه گذاري سنگين خواهد بود به طور طبيعي مديران مجبور خواهند به تخصيص بودجه و امكانات كافي براي نگهداري و تعميرات خواهند بود . بكارگيري مطلوب از اين منابع مستلزم ايجاد يك سيستم برنامه ريزي منسب

است وظيفه افرادي كه مسئوليت نصب و راه اندازي و بهره برداري و انجام تعميرات را در مراكز صنعتي بر عهده دارند روز به روز سنگين تر مي شود . اخيراً نياز به مهندسي نگهداري و تعميرات جهت ارائه خدمات فني به مراكز صنعتي افزايش محسوسي داشته است . استفاده از روشهاي صحيح مديريت در نگهداري و تعميرات و همچنين ثبت تقصهاي موجود از دير باز جدي تلقي نشده است.از طرف ديگر با توجه به شرايط حاكم بر صنايع ايران كه بكارگيري هر چه مفيدتر ماشين آلات توليدي و نهايتاً بهبود و بهروري را ايجاب مي كند اقداماتي از طرف مسئولين مربوطه در زمينهاي علمي و علمي براي تعميرات ماشين آلات در دست انجام است كه عموماً در زمينه مسائل فني و نگهداري و تعميرات است در صورتيكه بهبود سيستم نگهداري و تعميرات مورد نظر باشد روشهاي پيشرفته اي در مديريت برنامه ريزي آموزش و همچنين سيستم هاي اطلاعات فني مورد نياز است تا افراد مسئول وظايف خود را به بهترين شكل ممكن انجام دهند .

برنامه ريزي و كنترل در نگهداري و تعميرات
برنامه ريزي و كنترل در نگهداري و تعميرات به اين منظور انجام مي گيرد كه تعيين نيازها و اتخاذ روشهاي مناسب و تهيه منابع لازم بتوان فعاليتهاي نگهداري و تعميرات را بر دارائيهاي فزيكي از قبيل ماشين آلات و دستگاه ها اعمال نمود.
(( برنامه ريزي ))
برنامه ريزي يكي از وظايف مديريتي و امري است كه آينده نگري براي آماده شدن هدفي در آينده باشد .

((برنامه ريزي تعميرات ))
برنامه ريزي تعميرات شامل تنظيم برنامه عملياتي تعميرات و نگهداري تشخيص موانع و مشكلات در امر تعمير و نگهداري راه حل يابي و بررسي و تجزيه و تحليل و آماده سازي هاي فرهنگي مي كند زيرا امر برنامه ريزي تعميرات بايستي از نظر روحيه و انگيزه در پرسنل تعميراتي پذيرفته شده باشد تا مقاومتي در اجرا بوجود نيايد و مديريت قوي هم آن را حمايت كند بطور كلي فعاليتهاي نگهداري و تعميرات عبارتند از :

۱) جلوگيري از خرابيها : شامل بازرسي فني- تنظيم كردن روغن كاري تميز كاري و تعويض قطعات قبل از فرسودگي.
۲) تعمير خرابيهاي اضطراري: تعويض و تعمير قطعات از كار افتاده و جايگزين قطعات نو.
۳) بهسازي طرح ماشينها: براي جلوگيري از خرابيهاي تكراري و سرعت كار و افزايش توليد.
۴) برنامه ريزي و كنترل ( نت) : نيازمنديها به چهار فعاليت اساسي است كه عبارتند از:

– تدوين برنامه هاي مناسب در جهت حفاظت از دستگاهها و ماشين آلات و تامين امكانات لازم براي اعمال برنامه هاي تعيين شده.
– ضبط اطلاعات و فعاليت هاي انجام شده و نتايج بدست آمده از كار .
– تجزيه و تحليل نتايج به منظور بهبود روشها و بهسازي طرح ماشين آلات
برنامه ريزي و كنترل ( امور نت ) : شامل بخشهاي زير است:

الف) بخش مهندس فني نت: اين بخش كه وظيفه آن تهيه طرحها و روش و دستورالعملها و فراهم آوردن اطلاعات براي ساير بخشهاي ( نت ) است.
ب) امور اجرائي (نت ): اين بخش اعمال فعاليتهاي لازم بر روي دستگاهها به منظور نگهداري و حفاظت فني از آنها را بعهده دارد.
ج) انبار قطعات يدكي : اين بخش سفارش قطعات لازم را جهت ذخيره آنها براي مواقعي كه احتياج به تهيه قطعات يدكي براي دستگاهها و تاسيسات را برعهده دارد.
ارتباط بين بخشهاي اصلي برنامه ريزي و كنترل ( نت) به صورت زير است:

-وظايف عمل كرد بخش مهندسي امور تعمير و نگهداري عبارتند از :

با در نظر گرفتن روند خرابي و فرسايش دستگاهها و از كار افتادگي هاي سيستم توليد به اين نتيجه مي رسيم كه جهت نيل به اهداف تنها تعمير و تنظيم سياستهاي نگهداري و تعميرات كافي نبوده و در موارد بسيار موثر ديگر نظير تعمير در روشها بهر برداري از دستگاه تعمير در طرح ماشين آلات و استقرار آنها و مدرنيزه سازي و نهايتاً از رده خارج كردن ماشين هاي فرسوده و جايگزين كردن ماشينهاي نو به جاي آنها مي توان مورد توجه قرار گيرد.

بررسي فني واقتصادي و ارائه طراحها و تعميرات بهسازي و نو سازي از جمله فعاليتهاي است كه در چارچوب امور مديريت فني سازمان صنعت نفت و در زير مجموعه بخش مهندسي فني مي باشد از نيازمنديهاي اين مجموعه وجود يك سيستم كارا جهت بازتاب اطلاعات صحيح و دقيق براي بررسي و تجزيه و تحليل هزينه ها و تصميم گيري در مورد تغييرات و تصحيحات مي باشد كه اين اطلاعات عبارتند از :

– به صورت ابزاري براي كنترل هزينه ها كه خود نماينگر سطح كارائي سياستها و روشها است .
– از كار افتادگي تكراري كه ممكن است در يكي از آنها به تنهايي در برگيرنده مخارج زيادي نباشد ولي در مجموع هزينه زيادي را بر سيستم تحميل خواهد كرد.
– از كار افتادگي مهم و ايجادكننده هزينه هاي زيادي در همان مقطع وقوع مورد بررسي قرار مي گيرد.

با توجه به اين نكته علل وقوع خرابيها همواره مربوط به اعمال سياستهاي است نمي باشد لازمست گروهي كه در بخش مهندسي وظيفه تجزيه و تحليل هزينه ها و تصميم گيري را بر عهده دارند از افرادي مي باشد كه داراي تجربه كافي و عملي در امور ( نت ) و توليد طراحي و دستگاهها و تاسيسات را داشته باشند. اين گروه مي توانند اطلاعات با ازرشي را به طراحان و سازندگان دستگاهها و تاسيسات در موضوع ميزان كارائي و خرابيها بوجود آمده ارائه نماييد اين اطلاعات چه در امور توسعه و صنعت موجود و چه براي تاسيس صنايع مشابه در جاي ديگر كشور ارزنده خواهد بود .

از اقدامات ديگر اداره برنامه ريزي و نگهداري و تعميرات عبارتند از:
۱) تقسيم بندي كارخانجات از نظر روشهاي توليد
۲) شناساي محيط كار: موقعيت و شرايط صنعتي محيط نظير درجه حرارت و رطوبت هوا……..
۳) و از مهمتر تهيه شناسنامه براي ماشين آلات صنعتي

-لازمست سازمان همواره ليست كاملي از كليه تجهيزات و دستگاهها وسايل و بطور كلي از كليه دارائيهايي كه مسئوليت نگهداري و تعميرات آنهايي را بر عهده دارد در دسترس داشته باشد كه در مواقع ضروري و در صورت نياز در اختيار متخصصان ( نت ) قرار بگيرد اين اسناد و مشخصات معمولاً در بايگاني اداره برنامه ريزي حفظ مي شود پس مي توان گفت كه از قدامات اساسي و اوليه برنامه ريزي ( نت) در داخل صنعت تهيه شناسنامه براي تجهيزات مي باشد پروندهاي شناسنامه دستگاهها مي تواند داراي اشكال و تركبيهاي مختلفي باشد مسلماً اندازه كارخانه و حجم ماشين آلات موجود در آن مي تواند تعيين كننده مناسب استفاده از رايانه يا نگهداري يك كارتكس دستي از شناسنامه هاي ماشين آلات باشد.