معرفي و بررسي وضعيت فعلي شركت نقش ايران

۲-۱) سابقه شركت
شركت نقش ايران يا مولف موكت سابق در سال ۱۳۵۰ با هدف توليد انواع فرش ماشين، موكت نمدي و موكت تافتينگ بصورت شركت با مسئوليت محدود تأسيس و در سال ۱۳۵۲ به بهره بردراي رسيده است و در تاريخ ۲۰/۱۱/۱۳۵۶ به شركت سهامي خاص تغيير و در تاريخ ۱۱/۱۲/۱۳۵۶ تبديل به شركت سهامي عام شد و در سال ۱۳۷۰ در بورس اوراق بهادار تهران پذيرفته شد.

مطابق آمارهاي موجود اين شركت تا قبل از ۱۳۷۰ از توليد كنندگان عمده موكت و فرش ماشيني در ايران بوده و درخواست ۶۴ الي ۶۷ بعنوان بزرگترين توليد كننده صنعت متعلق به اين واحد بوده است. از سال ۱۳۷۰ به بعد به علت شروع به توليد واحدهاي جديد كه از تكنولوژيهاي مدرن روز استفاده مي كردند، همه ساله از بازار فروش اين شركت كاسته گرديد به نحوي كه عملاً در آستانه وقف قرار گرفت. از جمله علتهاي عدم بازسازي اين واحد قديمي مي توان به توان مالي اندك آن از يك طرف و سياستهاي وقت بخش صنعت اشاره نمود. چه از يك طرف اين واحد در تمامي سنوات قبل از آزادسازي مكلف به عرضه فراوان كالا به نرخ مصوب گرديده بود و سهميه ارزي متعلقه صرفاً ميبايستي حرف خريد مواد اوليه مي گرديد. ضمن اينكه رعايت دقيق ضوابط قيمت گذاري و توزيع، عملاً مانع از ايجاد نقدينگي در اين شركت گرديده و در همين حال شرايط جهت واحدهاي جديد الاحداث و بعضاً قديمي كاملاً متفاوت بود.
در اين بخش راجع به وضعيت حقوقي شركت توضيح داده شود. (انتهاي طرح)

در اين بخش راجع به مشخصات كارخانه توضيح داده شود. (صفحه ۲ طرح)
۲-۲) بررسي واحدها و توليدات فعلي شركت
اين گروه شامل ۵ واحد توليد ميباشد كه هر كدام به تنهائي قادر به توليد يك محصول مستقل مي باشند. واحدهاي مذكور به شرح ذيل ميباشند:
۱- واحد ريسندگي الياف PP ( پلي پروپيلن، در اين واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اوليه مصرف مي شود. معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضايع پتروشيمي تهيه مي شود و سپس توسط دستگاههاي اكسترودر رسيده مي شود و تبديل به الياف پلي پروپلين با طول هاي مختلف مي گردد. اين الياف (Staple Fibers) به تنهائي قابليت فروش در بازار را دارد و نيز قابليت ريسندگي و تبديل به نخ جهت مصارف فرش نيز دارد.

۲- واحد ريسندگي نخ: دراين واحد الياف پلي پروپيلن و يا اكريليك و يا پنيه و پلي استر به عنوان مواد اوليه مصرف مي شود. اين واحد شامل دو بخش نازك و سيمي براي توليد نخهاي ظريف و بخش كلفت ريسي براي توليد نخهاي ضخيم مي باشد. نخهاي توليد قابليت فروش بصورت مستقل را دارند و نيز مي توانند به عنوان مواد اوليه توليد فرش بكار روند.سالن تليد مذكور بمساحت ۶۳۰۰ متر مربع و داراي ۷۵۰۰ متر مربع انبار مي باشد. حداكثر توليد نخ اين واحد در سال ۱۳۶۵ روزانه ۶ تن بوده است. در حال حاضر حدود ۱۲۵ نفر در اين بخش فعاليت مي كنند.

از مشكلات اين بخش مي توانبه پائين بودن كيفيت نخ هاي توليدي بعلاوه غير اقتصادي بودن توليد بعلت فرسودگي و غيرقابل بازسازي بودن ماشين هاي رينگ اشاره كرد. لذا شركت در نظر دارد پس از اجراي طرح فعلي بازيافت نسبت به بازسازي اين بخش نيز اقدام نمايد. پس از بازسازي اين واحد مي توان نخ هاي ۵/۱۰ دولا و ۴ دولا مركب از PP و اكريليك و پلي استر را براحتي توليد نمود..

۳- واحد قاليبافي: اين واحد در سال ۱۳۵۵ راه اندازي شده به توليد انواع فرش هاي ماشيني مشغول بوده است. فرش هاي با عرض حداكثر ۳ متر در سايزهاي مختلف و با تراكم ۳۵۰ و ۴۰ و ۵۰۰ شانه از توليدات اين شركت بوده است. حداكثر توليد اين واحد در سال ۷۱ بوده و مقدار آن ۷۷۴ هزار مترمربع بوده است.
از مشكلات اين بخش مي توان به فرسودگي و قديمي بودن ماشين آلات بافندگي فرش و همچنين كمبود قطعات يدكي به علت كمبود نقدينگي اشاره كرد. لذا طرح نوسازي اين واحد نيز در دستور كار شركت قرار دارد.

پرسنل موجود در اين واحد ۱۶۳ مستقر مي باشند. سالن توليد اين واحد بمساحت ۹۴۴۰ مترمربع مي باشد و داراي ۷۵۰۰ متر مربع انبار مي باشد. (در حال حاضر بخش مذكور غير فعال مي باشد)
۴- واحد توليد موكت كبريتي:‌ اين واحد از سال ۱۳۵۴ در زمره توليد كنندگان عمده اين محصول قرار گرفت و در سال ۱۳۶۰ حدود ۲ ميليون متر مربع توليد و بفروش رساند. در ابتدا ماشين آلات موجود اين واحد بصورت دست دوم خريداري شده اند و سال ساخت آنها به ۱۹۷۰ باز مي گردد. عرض خط موجود ۲ متر است. سالن توليد مذكور ۳۲۰۰ متر مربع بوده و داراي ۷۵۰۰ متر مربع انبار است. واحد فوق در حال حاضر ۵۲ نفر پرسنل دارد. اين واحد علاوه بر موكت نمدي با طرح كبريتي ( راه راه ) قادر است موكت هاي نمدي با طرحهاي ديگر نيز توليد نمايد اما با توجه به فرسودگي خط توليد امكان رقابت و توليد مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازي اين واحد نيز در جريان كار شركت قرار گرفته است.
۵- واحد توليد موكت تافتينگ: اين سالن داراي ۴ دستگاه موكت بافي مي باشد كه دو دستگاه آن بصورت اسكرول و يك دستگاه بصورت كات پايل و دستگاه ديگر بصورت لوپ قادر به بافت مي باشد. كشور سازنده آن انگلستان و كارخانه سازنده آنها SINGER مي باشد. ظرفيت توليد هر دستگاه در هر ساعت يك رول معادل ۲۵۰ متر مربع مي باشد. مساحت سالن مذكور ۳۶/۳۵۵۹ مترمربع و پرسنل فعلي آن ۴ نفر مي باشند.

 

مي توان وضعيت توليدي شركت ها را در جدول ذيل خلاصه كرد.
«ارقام به هزار»
رديف نام محصول واحد ظرفيت دستي ميزان توليد طي سالهاي مختلف توضيحات
۱۳۷۵ ۱۳۷۶ ۱۳۷۷ ۱۳۷۸ ۱۳۷۹
۱
۲
۳
۴
۵ فرش ماشيني
موكت تافتينگ
موكت كبريتي
ريسندگي
الياف سازي

kg
kg 800
8000
1200
1650
600 6/234
3/60
494
7/456
2/413 3/263
9/38
254
6/275
5/256 5/195
4/19
275
2/177
5/191 2/85
4/47
6/168
6/93
– 8/37
5/16
8/258
3/63
61/241

۶- واحد تأسيسات و خدمات فني: اين بخش شامل قسمتهاي مختلفي جهت سرويس دهي به توليد و پرسنل مي باشد.
– توليد بخار جهت تهيه بخار مصرفي ماشين آلات و بخار تهويه ها و گرمايش سالنها
– توليد هواي فشرده جهت توليد هواي فشرده ماشين آلات
– گاز طبيعي: ايستگاه تقليل فشار گاز و توزيع آن جهت مصرف در بخش هاي مختلف كارخانه
– آبرساني: شامل چاه و سيستمهاي انتقال آب به بخش هاي كارخانه
– كارگاه ماشين كاري : جهت ساخت قطعات مورد نياز ماشين آلات
– برق رساني: شامل پست برق و تجهيزات مربوط به توزيع برق

۲-۳) بررسي ماشين آلات فعلي شركت.
در اين بخش به ذكر ماشين آلات توليدي هر بخش مي پردازيم:
«جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد الياف سازي»
رديف نام ماشين شركت سازنده كشور سال ساخت تعداد
ريسندگي الياف بريده COVEMA ايتاليا ۱۹۷۶ يكسري
«جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد نازك ريسي- ريسندگي»

جدول صفحه ۲ طرح
«جدول مشخصات ماشين آلات توليدي و احد كلفت زني – ريسندگي»

جدول صفه ۲ طرح

جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد فرش بافي»
جدول صفه ۲ و ۱ بخش دوم طرح

«جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد موكت نمدي كبريتي و طرح داد»
جدول صفه ۲ بخش ۳ طرح
« جدول مشخصات ماشين آلات توليدي واحد موكت تافتينگ»
رديف شرح ماشين شركت سازنده كشور سازنده سال ساخت تعداد عرض كاري توضيحات
۱
۲
۳ دستگاه بافت موكت
دستگاه تراش
دستگاه لاتكس زني Singer
//
// انگليس
//
// ۱۹۷۲
//
// ۴
۱
۱ ۵
۵
۵
۲-۴) بررسي ساختما

نها و تأسيسات شركت
مساحت ساختمانهاي توليدي و ابنارهاي واحدها بشرح ذيل مي باشند.
رديف شرح ساختمان مساحت ))
رديف شرح ساختمان مساحت ))
۱
۲
۳
۴
۵
۶ سالن توليد قاليبافي
سالن ريسندگي
سالن موكت نمدي
سالن موكت تافتينگ
سالن دوردوزي
انبار مواد اوليه ۳۶/۹۴۳۹
۳۶/۶۳۰۳
۳۶/۳۱۶۷
۳۶/۳۵۵۹
۵۶/۱۴۴۲
۱۶/۱۲۰۹۲ ۷

۸ انبار ضايعات، بخش فني ملزومات و پخش
انبار محصولات ۱۶/۱۲۰۹۲
۴/۶۳۵۴
جمع سالهاي توليدي و انبار ۷۲/۵۴۴۵۰

ساير بخش هاي فني و تأسيساتي شامل كارگاه اتوماتيك، برق، نجاري، جوشكاري، اتاق پمپ و منبع هوائي بمساحت ۱۱۰۰ مترمربع مي باشد.
تأسيسات شركت شامل سيستم توليد هواي فشرده ، توليد بخار ، گازرساني ، آبرساني و تصفيه آب (آب نرم) سيستم برق رساني و برق اضطراري مي باشد. در اينجا به ذكر مشخصات اين سيستم هاي مي پردازيم .
سيستم توليد بخار (ديگ هاي بخار)
كل ظرفيت توليد بخار كارخانه ۲۹ تن در ساعت مي باشد كه توسط ۴ دستگاه ديگ بخار قابل ارائه است.
«جدول مشخصات ديگ هاي بخار كارخانه»
رديف شرح ديگ شماره۱ ديگ شماره۲ ديگ شماره۳ ديگ شماره ۴ واحد
۱
۲
۳
۴

۵
۶
۷
۸

ظرفيت
كشور سازنده
شركت سازنده

ظرفيت برچسب پوند
حداكثر فشار كاري
نوع سوخت مصرفي
درجه حرارت بخار
سال ساخت ۱۰
ايران
ماشين سازي اراك
۲۲۵۰۰

۱۵۰
گازوئيل-گاز
۱۸۰
۱۳۶۳ ۸
ايران
ماشين سازي اراك
۱۸۰۰۰
۱۵۰
گازوئيل-گاز
۱۸۰
۱۳۶۸ ۸
ايران
ماشين سازي اراك
۱۸۰۰۰
۱۵۰
گازوئيل-گاز
۱۸۰
۱۳۶۷ ۳
انگليس
VYNCKE

۷۰۰
۱۵۰
گازوئيل-گاز
۱۸۰
۱۹۷۵ تن

۱bs/hr
PSI

 

ظرفيت مصرف بخار كل كارخانه حداكثر ۸ تن در روز مي باشد كه در مقايسه با ظرفيت كل ۲۹ تن در روز ۲۱ تن در روز ظرفيت خالي براي بخار موجود است.
سيستم آبرساني
انشعاب آب ورودي به كارخانه بصورت ۲ انشعاب ۲ اينچ مي باشد كه يكي از درب غربي و يكي از درب شرقي وارد كارخانه مي شوند. مخازن نگهداري و ذخيره آب يكي ظرفيت ۴۰۰ ( مخزن زميني )و يكي به ظرفيت ۱۰۰ ( منبع هوائي با ارتفاع ۳۵۶ متر) است.

آب ورودي به كارخانه در يك مخزن بتوني پرپوشيده به ظرفيت ۴۰۰ ذخيره و جمع مي گردد. سپس توسط پمپ به يك مخزن ۱۰۰ در ارتفاع ۵/۳ اتمسفر قرار دارد.
در حال حاضر مصرف آب معمولي كارخانجات متغير مي باشد ولي هيچگونه شكلي از نظر تأمين آب در آينده وجود ندارد.
سيستم توليد هواي فشرده
سيستم توليد هواي فشرده كل كارخانه شامل ۳ دستگاه كمپرسور اطلس كوپكو مي باشد (يكي مدل GA404 و دو تا مدل GA808). ظرفيت توليد هواي فشرده ميباشد كه در فشار حداكثر ۸ بار قابل توليد است.

در حال حاضر مقدار هواي مورد استفاده در كارخانه ۳۰۰ مي باشد.
سيستم گازرساني
واحد تقليل فشار گاز و ايستگاه ورودي گاز به كارخانه در بخش ورودي كارخانه قرار دارد و ظرفيت استفاده از اين خط لوله گاز ۱۵ پاوند در ساعت معادل مي باشد.
در حال حاضر ميزان استفاده از گاز مي باشد.
سيستم برق اضطراري

برق اضطراري كارخانه از طريق دو دستگاه ژنراتور (ديزل) با ظرفيت KW250 ساخت كارخانه آمريكائي SELINGTON تأمين مي گردد.
سيستم سختي گير آب
در حال حاضر دو دستگاه سيستم سختي گير آب به ظرفيت هر يك ۲۰۰۰ ليتر در ساعت موجود مي باشد. تنها مصرف آب نرم كارخانه در ديگ هاي بخار مي باشد.
سيستم برق رساني
در حال حاضر اشتراك برق كارخانه KW2500 مي باشد. در مجموع ۴ پست برق براي ۴ سالن توليدي داير شده است كه ظرفيت ترانسفورماتور جهت تغذيه برق به هر سالن به شرح ذيل مي باشد:
ترانسفورماتور برق سالن قاليبافي ۶۳۰ KVA يك دستگاه
ترانسفورماتور برق سالن ريسندگي ۱۰۰۰ KVA دو دستگاه
ترانسفورماتور برق سالن موكت نمدي ۱۰۰۰ KVA يك دستگاه
ترانسفورماتور برق سالن موكت تافتينگ ۱۰۰۰ KVA يك دستگاه
در حال حاضر متوسط مصرف برق كارخانه حدود KW1000 در ساعت مي باشد.
در انتهاي اين بخش به ذكر مشخصات و تعدد خودروهاي صنعتي و سواري كارخانه مي پردازيم.
«جدول مشخصات خودروهاي صنعتي و سواري كارخانه»
رديف نوع وسيله تعداد توضيحات
۱
۲
۳
۴
۵
۶
۷
۸
۹
۱۰
۱۱
۱۲
۱۳ ليفتراك هايستر
ليفتراك سهند
ليفتراك سهند
ليفتراك سهند
ليفتراك تويوتا
تراكتور
ليفتراك برقي
موتور سيكلت
پيكان
آمبولانس مزدا
آتش نشاني
لندور آتش نشاني
سيمرغ ۱
۱
۴
۱
۳
۱
۱
۳
۱
۱
۱
۱
۱۰ تني- گازوئيلي
۵/۱ تني- گازوئيل
۳ تني گازوئيلي – يك دستگاه غيرفعال
۵ تني گازوئيلي
۵/۱ تني بنزيني – دو دستگاه غيرفعال
ساخت روماني- غيرفعال
۱ تن – غير فعال

بنز- ۱۰ تني
۲-۵) بررسي نيروي انساني
در حال حاضر ۴۲۸ نفر تحت پوشش بيمه شركت مي باشندكه از اين تعداد ۲۰۷ نفر در كارخانه حضور ندارند و تحت بيمه بيكاري بوده و ۲۲۱ نفر در كارخانه مشغول به كار مي باشند.
«جدول تعداد پرسنل موجود شركت»
رديف نام بخش تحت بيمه بيكاري شاغل رديف نام بخش تحت بيمه بيكاري شاغل
۱
۲
۳
۴
۵
۶
۷
۸
۹
۱۰
۱۱
۱۲
۱۳
۱۴
۱۵
۱۶ قاليبافي
ريسندگي
موكت بافي
موكت نمدي
صنعتي
امور انبارها
بازرسي انبارها
امور مالي
كارگزيني
كارت ساعت
انتظامات
آتش نشاني
دبيرخانه
خدمات
رستوران
ترانسپورت ۹۰
۱۴
۳
۷
۱۷
۱۲
۲
۴
۱
۱
۹
۵
۱
۶
۸
– –
۱۰۶

۵۱
۴
۵

۲
۳
۱
۱۲
۳
۱
۴
۳
۲ ۱۷
۱۸
۱۹
۲۰
۲۱
۲۲
۲۳
۲۴
۲۵
۲۶
۲۷
۲۸
۲۹
۳۰
۳۱
۳۲
۳۳ اورژانس
تلفنخانه
امور حقوقي
امور فروش
تداركات
دفتر مديريت
تعاوني
برق
تأسيسات
جوشكاري
تراشكاري
كانال سازي
ليفتراك
نجاري
اتوماتيك
مديريت
ساختماني ۴
۱


۱

۲
۴
۲

۳
۱
۵
۱
۳

– ۱
۱
۱
۱

۱

۴
۵
۱
۲
۱
۲


۱
۱
جمع كل ۲۰۷ ۲۱۹
علاوه بر پرسنل شاغل فوق ۲ نفر مهندس مشاور نيز در مجموعه حضور دارند.
چارت پرسنلي فعل كارخانجات نيز به شرح صفحه بعد مي باشد:
بخش سوم- مطالعات فني طرح
در اين فصل ابتدا مختصري راجع به مشخصات الياف پلي استر توضيح مي دهيم. سپس به معرفي تعرفه گمركي كالا، مصرف ايجاد طرح، شرح توليد،‌‌ ماشين آلات توليدي و در آخر پيش بيني زمانبندي اجراي پروژه مي پردازيم.
۳-۱) مشخصات فيزيكي و شيميائي الياف پلي استر
الياف پلي استر از ماده اوليه پليمر PET ساخته شده است. PET از اكسيداسيون پاراگزيلين و تبديل آن به ترفتاليك اسيد (TPA) و خالص سازي آن يا از روش تركيب آن با متانول و تبديل آن به دي ميتل استرترفتاليك اسيد (DMT) و يا اكسيداسيون بيشتر تا مرحله (PTA) صورت مي گيرد. ديگر پايه PET اتان كه در ابتدا تبديل به اتيلين گليكول شده (EG) و PET از تقطير توليد پليمر از (DMT) يا (PTA) و (EG) يا استفاده از فرآيند پيوسته پليمري شدن در فاز مذاب بدست مي آيد. درجه حرارت ذوب PET معمولي ۲۵۰ مي باشد. كريستال PET داراي سختي و شفافيت و مقاومت خوب در مقابل اسيدهاي ضعيف و بسياري حلالها مي باشد.
الياف پلي استر در ابتدا به وسيله كمپاني C.P.A (Calico Printers Asso ciation) در انگليس تيه شد . براي ساختن اين الياف از تحقيقات اوليه كه به وسيله كاروتز انجام گرفته بود، استفاده شد. در آزمايشهاي اوليه به وسيله كاروتز رونقص كلي مشاهده شد:
۱- الياف به سهولت هيدروليز مي شوند و در مقابل مواد شيميائي پايدار نبودند.
۲- نقطه ذوب آنها خيلي كم بود به طوري كه در مقابل حرارت اطو مقاومتي نداشته.
اين مشكل بعداً به وسيله C.P.A با قرار دادن حلقه بنزن در زنجيرهاي ملكولي رفع شد و باعث شد كه الياف در مقابل مواد شيميائي پايدار باشند و نقطه ذوب آنها تا ۲۵۰ افزايش يابد.
بعدها C.P.A امتياز ساختن اين الياف را به كمپاني شيميائي I.C.I در انگلستان و Dupont در امريكا فروخت و ا لياف پلي استر به نامهاي تجارتي تريلن و داكرون به ترتيب توسط شركت هاي فوق به بازار عرضه شدند.
صرف نظر از الياف ذكر شده ، امروز الياف پلي استر توسط شركت هاي شيميائي در نقاط ديگر دنيا به بازار عرضه مي شود كه مهمترين آنها عبارتند است از :
– نام محصول : ترويدا توسط شركت هوخست در آلمان
– نام محصول : ترگال توسط شركت رودياستا در فرانسه
– نام محصول : تريتال توسط شركت روياتس در ايتاليا
– نام محصول : ترلنكا توسط شركت انكا در هلند
– نام محصول : تترون توسط شركت تين در ژاپن
– نام محصول : كورال توسط شركت ايستمن كيمكال در آمريكا
– نام محصول : ويكرون توسط شركت بيانت ميلز در آمريكا
۳-۳) هدف طرح
هدف از ايجاد اين طرح تبديل بطري هاي PET به گرانول PET و سپس تبديل به الياف پلي استر ميباشد. ظرفيت توليد روزانه اين خط ۲۴ تن ميباشد كه با احتساب ۳۵ روزكاري در سال، سالانه ۸۰۰۰ تن توليد خواهد داشت.
مواد اوليه اين طرح بطري هاي PET رها شده در طبيعت و يا زباله هاي شهري مي باشد كه در حال حاضر توسط برخي گروهها و افراد جمع آوري مي شود و بفروش مي رسد. ساير موادي كه در اين طرح به عنوان مواد اوليه بكار مي رود ضايعات كارخانجات پتروشيمي و همچينن ضايعات كارخانجات توليد الياف پلي استر ميباشد. البته جهت بالاتر بردن كيفيت محصول نياز است تا مقداري PET نو (به شكل گرانول) نيز مصرف گردد.
با توجه به اينكه در ابتدا اين ضايعات تبديل به گرانول پلي استر مي شود و سپس در يك مرحله بعد تبديل به الياف مي شود، هم گرانول پلي استر و هم الياف پلي استر قابليت روش مستقل در بازار را دارند.

۳-۴) برنامه ريزي توليد ۵ ساله ي طرح
ظرفيت خط توليدي در نظر گرفته شده حدود ۲۴ تن در روز مي باشد با در نظر گرفتن ۳۵ روز كاري در سال ظرفيت توليد سالانه حدود ۸۰۰۰ تن برآورد مي گردد. ظرفيت عملي در سال اول ۷۰ درصد در نظر گرفته مي شود و سپس ۱۰ % سالانه به آن اضافه مي گردد تا به ۱۰۰ درصد برسد. ضمناً نحوه انتخاب مواد اوليه نيز بصورت زير انتخاب مي گردد. ( يادآوري مي نمايد كه با توجه به پيش بيني هاي قبلي، مشكلي از نظر تأمين مواد اوليه ضايعاتي وجود ندارد و علت انتخاب فرمول زير اين است كه با توجه به عدم تجربه پرسنل بهتر است در سال اول از مواد PET نو در توليد استفاده نمود و با گذشت زمان و افزايش تجربه پرسنل اين تعداد كم مي گردد.)
«جدول درصد مصرف مواد اوليه و ظرفيت توليد طرح»

سال PET نو (تن) % PET ضايعاتي % جمع كل توليد(تن) راندمان توليد
۱۳۸۴
۱۳۸۵
۱۳۸۶
۱۳۸۷
۱۳۸۸ ۳۶۰۰
۱۹۲۰
۱۴۴۰
۸۰۰
۸۰۰ ۶۵
۳۰
۲۰
۱۰
۱۰ ۲۰۰۰
۴۴۸۰
۵۷۶۰
۷۲۰۰
۷۲۰۰ ۳۵
۷۰
۸۰
۹۰
۹۰ ۵۶۰۰
۶۴۰۰
۷۲۰۰
۸۰۰۰
۸۰۰۰ ۷۰
۸۰
۹۰
۱۰۰
۱۰۰
با توجه به اينكه خط توليد توانايي بازيافت ضايعات خود خط را دارد لذا در مصرف PET مواد اوليه تقريباً ضايعاتي وجود نخواهد داشت.
۳-۵) شرح توليد

در اين بخش ابتدا به معرفي روشهاي بازيافت مي پردازيم ، سپس روش منتخب توليدي را بيان نموده و در آخر فلوچارت توليدي را ارائه خواهيم نمود.
۳-۵-۳) فلوچارت توليدي
عموماً روشهاي بازيافت داراي اصول اوليه يكساني مي باشند و فقط در جزئيات با يكديگر تفاوت دارند در حالت كلي مي توان فلوچارت توليدي را بصورت زير نمايش داد:
۳-۶) ماشين آلات منتخب توليدي و شرح آنها

در هر شاخه از صنعت ماشين آلات توليدي نقش مهمي در موفقيت يا عدم توفيق آن صنعت ايفا مي نمايند. درجه اهميت نوع ماشين آلات در صنايع گوناگون متغير است. براي مثال در صنايعي همچون ذوب آهن نوع ماشين آلات از درجه اهميت بسيار كمتري نسبت به صنعتي هنچون الكترونيك دارد.
صنعت نساجي همواره از صناعي بوده است كه كيفيت ماشين آلات آن تعيين كننده بقاي كارخانه و كيفيت توليد آن بوده اند. اصولاً يكي از معضلات بخش نساجي اين كشور فرسودگي و قدمت ماشين آلات آن مي باشند كه توان رقابت با ماشين آلات مدرن امروزي را ندارند. امروزه كشورهائي مثل پاكستان، هندوستان و تركيه با سرمايه گذاري هاي عظيم در صنعت نساجي و بكارگيري ماشين آلات مناسب و مدرن، توانسته اند به يكي از قطب هاي نساجي و پوشاك دنيا تبديل شوند.