نحوه استقرار تجهیزات و ماشین آلات در کارخانجات

فهرست:
چگونگی استقرار یک سیستم نگهداری و تعمیرات جامع در یک کارخانه صنعتی
مقدمه
چرخه عمر Life cycle

چگونگی استقرار یک سیستم نگهداری و تعمیرات جامع در یک کارخانه صنعتی
ایجاد یک روش اجرای نگهداری و تعمیرات در یک واحد صنعتی بزرگترین تحول فرهنگی آن مجموعه می باشد لذا برای بالا بردن موفقیت خود ؛ از ترس ها و بدگمانی های پرسنل آگاه باشید . یک طرح اجرا شده که در معرض قضاوت عموم قرار می گیرد ؛ راه طولانی پیش رو دارد تا مورد تا”یید واقع شود . با تمرکز بر روی اصول عملکرد سیستم کار را شروع کنید و وقتی که درک کامل و

اعتماد بوجود آمد ؛ تنظیمات دقیق شروع می شود .وقتی اطلاعات کافی جمع آوری شد ؛ تا”کیید به روی ماشین آلات منتقل می شود . پس از آن به پرسنل نشان خواهید داد که حمایت از سیستم مذکور موجب کاهش فعالیت های نگهداری و تعمیرات و رضایت شغلی بیشتری خواهد شد .

مقدمه
اغلب زمانی که یک واحد صنعتی برنامه جدیدی را آغاز می کند ؛ انتظارات از حصول نتایج آنی و جبران هزینه های انجام شده بواسطه اجرای این برنامه بسیار بالا می رود؛ بعضی از مدیران بر این باورند که کلیدی جادویی وجود دارد که وقتی این کلید چرخانده می شود تمام مشکلات آنان را حل می کند ؛ ولی چنین کلیدی وجود ندارد؛
تغییرات انجام شده در عملکرد نگهداری و تعمیرات(Maintenance)یکی از بزرگترین تغییرات فرهنگی در یک واحد صنعتی می باشد که هر سازمان با آن مواجه می شود .
معمولا” پرسنل شاهد برنامه هایی بوده است که بدون تغییری ماندگار از بین رفته اند و برای هر برنامه جدید نیز دلیلی وجود ندارد که آنها انتظار چیزی متفاوت را داشته باشند .
غلبه کردن بر این بدگمانی و عدم اعتمادی که به واسطه برنامه های پیشین بوجود آمده است نیازمند زمان و اعتماد راسخ به برنامه جدید و مشخص کردن نتایج ملموس از این برنامه می باشد .
تعمیر کار باید به این برنامه اعتماد کند و بفهمد که این برنامه برای پیشرفت و بهبود عملکرد ماشین آلات طراحی شده و مانند یک سیستم ثبت کننده زمان عمل نمی کند مگر اینکه خود بصورت عملی شاهد تغییر در عملکرد ماشین آلات باشد

اگر یک برنامه نگهداری و تعمیرات مانند چکشی بالای سر تعمیرکارنگه داشته شود یقینا” آن برنامه بدرستی به اجرا در نخواهد آمد ؛ مگر آنکه آنها به موثر بودن برنامه یقین داشته باشند .
یکی از روشهای باور یقین ؛ ایجاد طرح جامع و بلند مدت برای بهبود تجهیزات توسط مدیریت می باشد .
طرحی که با پیگیری های منظم و کنترل تیمی ؛ به سمت بهبود و تکامل در حرکت بوده و به پرسنل نشان می دهد که مدیریت به آن طرح و برنامه متعهد می باشد .
جهت ایجاد طرح مذکور ؛ آگاهی از مراحل تدوین آن بسیار مفید و سودمند می باشد و در این صورت برنامه مذکور یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه واقعی می باشد .

چرخه عمر Life cycle

معمولا” طی چهار مرحله به اجرا در می آیدPreventive Maintenance یک برنامه نگهداری و تعمیر پیشگیرانه
۱٫مرحله نصب)Installation phase (
اولین مرحله ؛ مرحله نصب می باشد . در این زمان اطلاعات تجهیزات جمع آوری شده و رویه های اصلی تهیه می شوند
۲٫مرحله تثبیت (Stabilization phase)
بعد از از یک آموزش اولیه ؛ مرحله تثبیت شروع می شود.در خلال این مرحله تا”کید بر یادگیری نحوه استفاده صحیح از سیستم و ایجاد فرهنگ و عادت گزارش نویسی می باشد .
۳٫مرحله تنظیمات دقیقFine tuning phase))
4.مرحله بهبود مستمر(Systematic improvement phase)

پس از جمع آوری سوابق فعالیت های انجام شده و کارهای روتین روزانه و هفتگی ؛مرحله بهبود مستمر شروع می شود.
در خلال مرحله بهبود مستمر برنامه ها بازبینی و در حد امکان ساده و کاربردی تر می شوند .با توجه به سوابق جمع آوری شده از فعالیت های گذشته و در نظر گرفتن ضعف ها و مشکلات آنها ؛ امکان اصلاح فعالیت وجود خواهد داشت .

اطلاعات بدست آمده از سوابق فعالیت های انجام شده در سه قسمت ۱٫ماشین آلات ۲٫ آموزش ۳٫ لجستیک تفکیک و بر اساس فعالیت ها اصلاح می شوند . بهبود های انجام شده باعث و کاهش هزینه ها و افزایش تولید می شود. تجهیزات Availability و در دسترس بودن Reliability افزایش قابلیت اطمینان در ادامه هر یک از مراحل فوق را بطور مشروح بررسی می کنیم:
۱٫مرحله نصبInstallation phase
اولین مرحله در ایجاد یک سیستم نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده ؛ مرحله نصب می باشد
در طی این مرحله کلیه تجهیزاتی که توسط سیستم تحت پوشش قرار خواهند گرفت ، صورت برداری و در لیست دارایی شرکت ثبت می گردد .
در خلال این صورت برداری یک سیستم کد گذاری ایجاد می شود که توسط کد های واحد و همسان ؛ تجهیزات و ماشین آلات شناسایی می شوند و بر اساس
الف- ایمنی
ب- کاهش فروش محصولات
ج- ایراد تجهیزات
اولویت بندی می گردند .
نقصی که باعث ایجاد خطر برای کارکنان و ماشین آلات می شود می بایست در اولویت اول قرار گیرد . همچنین نقصی که باعث کاهش غیر قابل جبران فروش محصولات می شود در اولویت یک قرار دارد
اولویت بعدی در خصوص ایراداتی است که باعث کاهش تولید می شوند و نه کاهش فروش محصول و در آخر ایراداتی که در تولید و فروش تا”ثیر گذار نیستند .
پس از مشخص شدن اولویت ها ؛ فعلیت های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و نگهداری و تعمیرات پیش گویانه را برای هر یک از تجهیزات تهیه می شود .

برای نوشتن این دستورالعمل معمولا” از چهار منبع استفاده می گردد :
۱٫دستورالعمل ها و راهنمای ارائه شده توسط سازندگان تجهیزات
۲٫استاندارد ها و دستورالعمل های دولتی و سازمان های استاندارد
۳٫منابع علمی و صنعتی
۴٫تجارب سازمانی ؛ گروهی و شخصی
پس از تهیه فعالیت ها در این مرحله ؛ می بایست نظرات اصلاحی اپراتور ها و مجریان این فعالیت نیز اخذ شود و در صورت نیاز اصلاحات لازم صورت گیرد .
پس از کنترل فعالیت های تجهیزات موجود ؛ برنامه یک ساله اجرای این فعالیت ها تهیه می گردد
برنامه های سالیانه فقط مربوط به همان سال می باشد یعنی تمام برنامه های تولید ؛ توقف تولید و تعطیلی کار ؛ امکان جاگزینی تجهیزات ؛ آب و هوا ؛ مرخصی ها و تعطیلات و …..را در همان سال مد نظر قرار می دهد
آخرین گام در مرحله نصب ؛ آموزش استفاده صحیح از سیستم طراحی شده به تعمیرکاران می باشد
این مرحله شامل خواندن و درک کامل از مسوولیت های واگذار شده ؛ پر کردن فرم ها بصورت صحیح ؛ انجام کارهای روزانه و هفتگی و اهمیت دادن به ارائه گزارش صحیح و دقیق می باشد
این مرحله ممکن است بسته به منابع از یک تا دو ماه و یا چند سال بطول انجامد . ولی بهترین زمان تا مرحله چهارم یا مرحله بهبود مستمر می باشد .
با توجه به عدم وجود منابع مجرب در سطح کشور در خصوص تهیه فعالیت های نگهداری و تعمیرات ؛ امکان تهیه این فعالیت ها توسط شرکت های داخل کشور وجود ندارد و بهترین روش تهیه این فعالیت ها توسط کارشناسان هر واحد می باشد .در کشور های پیشرفته شرکت هایی جهت تدوین اینگونه فعالیت ها وجود دارد
۲٫مرحله تثبیت Stabilization phase
دومین مرحله از ایجاد برنامه ؛ مرحله تثبیت می باشد
اگر می خواهید از تمام مزایای این سیستم نگهداری و تعمیرات استفاده کنید ؛ باید بر روی عملکرد ماشین آلات خود تمرکز کنید نه روی حل کردن مشکلی که در برنامه وجود دارد . یعنی در صورتیکه در اجرای مکانیزم برنامه مشکلی وجود نداشت ؛ می بایست بر فعالیت ها و دستورالعمل ها تکیه کرد و تغییر در برمانه مشکلی از ماشین آلات حل نخواهد کرد .

پس در این مراحل نیاز به دانش فنی و علمی کامل جهت تصحیح و تکمیل فعالیت های پیشگیرانه و پیشگویانه می باشد .
در این مرحله می بایست در جهت تکمیل فعالیت ها و انجام دقیق و کامل آنها گام برداشت و اطلاع رسانی دقیق از روند اجرای این برنامه در کلیه سطوح شرکت صورت گیرد .
با عملکرد مناسب سیستم می توان به نیروی کار نشان داد که صرفا” یک ثبت کننده اعداد و ارقام نیستند و در عملکرد صحیح این سیستم نقس اساسی دارند .این مرحله از شش تا یک سال بطول می انجامد .
۳٫مرحله تنظیمات دقیق(Fine tuning phase)
مرحله بعدی ؛ مرحله تنظیمات دقیق می باشد .
در خلال مرحله تثبیت ؛ سطوح مختلف شرکت آموخته اند که چگونه از سیستم استفاده کنند .
آنها رفتار و نظم مورد نیاز برای اجرای برنامه موفق که بصورت روتین انجام می شود را آموخته اند .
در این مرحله تا”کیید بر پیدا کردن و حل مشکلات خاص در برنامه می باشد .سوابق و مستندات جمع آوری شده از فعالیت هایی که توسط تعمیرکاران انجام می گردد ؛ مرجع این بازنگری می باشد .
بهبود کیفیت اطلاعات جمع آوری شده جهت رفع ایرادات احتمالی هر فعالیت حائز اهمیت است
آیا گزارشات قطعات مصرفی بصورت دقیق ارائه می گردد ؟
آیا ساعات توقفات دستگاه ها و زمان تعمییرات گزارش می شوند ؟
آیا کارها با پی ام یا پی دی ام اولویت بندی می شوند و تا آنجایی که ممکن است به آن اولویت عمل شود ؟
آیا دلایل تا”خیر و یا عدم انجام مناسب فعالیت ها بدرستی گزارش شده است؟
هدف شما ممکن است از شش الی یکسال بطول انجامد .
۴٫مرحله بهبود مستمر(Systematic improvement phase)
اکنون که برنامه بدون مشکل و طبق روال در حال انجام است ؛ وقت آن است که یک بهبود دائمی در سیستم نگهداری و تعمیرات ماشین آلات را شروع کنیم ؛ این فعالیت را بهبود مستمر می نامیم
اگر می خواهید این مهم صورت گیرد ؛ باید برای دوام و طول عمر کارخانه بصورت مستمر فعال باشید .

د و سبب
الف- مشکلات زود هنگام
ب- پیچیدگی و مشکل در نگهداری و تعمیرات
ج- گلوگاه خطوط تولید شده اند .
برای انجام اینکار ها می توانید از تکنیک های Failure Modes Effects and Criticality Modes Fault Tree Analysis
Poka Yoka در خصوص ضد خطا کردن تجهیزات استفاده نمایید .
شما بطور سیستماتیک نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده را با ترکیبی از چهار مدل:
Condition basedکنترل بر اساس وضعیت کارکرد
Time basedکنترل بر اساس زمان
Run to failureراه اندازی پس از بروز مشکل
Reliability centered maintenanceکنترل بر اساس کلیه پارامتر ها کنترل و نظارت کنید .
در بعضی از تجهیزات ویژه و بحرانی فقط از مدل آخر استفاده می شود .
خلاصه
.ایجاد یک روش اجرای نگهداری و تعمیرات در یک واحد صنعتی بزرگترین تحول فرهنگی آن مجموعه می باشد لذا برای بالا بردن موفقیت خود ؛ از ترس ها و بدگمانی های پرسنل آگاه باشید .
یک طرح اجرا شده که در معرض قضاوت عموم قرار می گیرد ؛ راه طولانی پیش رو دارد تا مورد تا”یید واقع شود
نظام‌هاي نگهداري و تعميرات در واحدهای صنعتی
با تمرکز بر روی اصول عملکرد سیستم کار را شروع کنید و وقتی که درک کامل و اعتماد بوجود آمد ؛ تنظیمات دقیق شروع می شود .وقتی اطلاعات کافی جمع آوری شد ؛ تا”کیید به روی ماشین آلات منتقل می شود . پس از آن به پرسنل نشان خواهید داد که حمایت از سیستم مذکور موجب کاهش فعالیت های نگهداری و تعمیرات و رضایت شغلی بیشتری خواهد شد .
نظام‌هاي نگهداري و تعميرات مجموعه‌اي است متشكل از روش‌ها، فرم‌ها و دستورالعمل‌هايي كه اهداف فوق را در برگرفته و مديريت را در جهت برنامه‌ريزي و نظارت بهتر بر امور مربوطه ياري مي‌كند و با اعمال آنها مي‌توان از امكانات موجود حداكثر استفاده را نمود.
۱- روش تعمير بعد از وقوع عيب دستگاه (break down maitance)
2-روش اصلاح دستگاه (corrective maintenance)
3-روش پيشگيري از وقوع عيب (Preventive Maintenace)
4-روش پيشگيري از وقوع عيب (Preventive Maintenace)

۵-روش پيشگيري از وقوع عيب (Preventive Maintenace
روش تعمير بعد از وقوع عيب دستگاه (break down maitance)
در اين روش عمليات تعميرات دستگاه از قبل برنامه‌ريزي نشده و پس از بروز عيب و خرابي، دستگاه متوقف و اقدام به رفع عيب مي‌شود. اين روش در اكثر صنايعي كه فاقد سيستم برنامه‌ريزي شده هستند، بكار مي‌رود. عليرغم اينكه اين روش نسبت به روش‌هاي ديگر اقتصادي‌تر است داراي مزايا و معايب خاص خود به شرح ذيل مي‌باشد:
مزايا
– از صد درصد عمر قطعه استفاده مي‌شود
– از قطعات يدكي كمتري استفاده مي شود
– نياز به برنامه ريزي ندارد
• معايب
– حجم كار را نمي‌توان كنترل كرد بدين معني كه گاهي كار تعميرات آنقدر كم است كه پرسنل بيكار مي‌ماند و گاهي كار آنقدر زياد است كه با كمبود نيرو مواجه مي‌شوند
– زيان ناشي از توقف توليد افزايش مي‌يابد
– تشخيص ريشه علت توقفات دستگاه مشكل است
– هزينه از كار افتادگي و هزينه هاي وابسته بالاست

– مشكل بودن برنامه‌ريزي منابع
– به علت فقدان زمان، كيفيت تعميرات پايين است
– عدم ايمني لازم
روش اصلاح دستگاه (corrective maintenance)
روش فوق بر اساس سياست‌هاي زير بكار گرفته مي‌شود:
– در مواقعي كه تشخيص داده شود كه عيب قسمتي از دستگاه پي در پي باعث توقف آن دستگاه مي‌شود آن قسمت را جدا و دستگاه را با نصب جايگزين اصلاح مي‌نمايند.
– اصلاح عيوب ناشي از طراحي نادرست در يك دستگاه
– بازسازي دستگاه‌هايي كه ريشه عيب آنها در طراحي دستگاه باشد
روش پيش بيني در دستگاه (Predictive maintenance)

استفاده از روش پيش بيني در جهت نگهداري و تعميرات ماشين‌آلات به دليل تشخيص قطعه معيوب دستگاه و محل دقيق عيب و جلوگيري از تعميرات اساسي دستگاه و تعميرات غير ضروري از اهميت بسزايي برخوردار است. در مواردي كه دستگاه بر اثر شل بودن پيچي يا در اثر پيدايش عيب جزئي در يك قسمت از آن دچار اختلالات شده و پرسنل تعميرات بدون اينكه قطعه معيوب و محل دقيق آن را مشخص كند، اقدام به تعميرات اساسي دستگاه مي‌نمايند، تعميرات به صورت متوالي باعث

كاهش عمر دستگاه به ميزان قابل توجهي مي‌شود. اين روش از اشتباهات تعميركاران نيز جلوگيري خواهد كرد و تعميرات فقط روي قطعه معيوب اعمال خواهد شد و اين يكي از اهداف اين روش به شمار مي‌رود. همچنين اين روش به قسمت نگهداري و تعميرات اجازه خواهد داد تا در جهت رفع عيب دستگاه قبل از توقف آن برنامه‌ريزي نمايد. روش پيشگويي را به طريق زير مي‌توان اجرا نمود:
• بررسي صداي دستگاه

• تست مقاومت عايق
• آناليز ارتعاشات
• استفاده از آمار و احتمالات
• بررسي دماي دستگاه
اين روش نيز داراي مزايا و معايبي به شرح ذيل است:
• مزايا
– استفاده خوب و موثر از زمان عمر قطعات يدكي
– مدت زمان بيشتر براي توليد
– برنامه‌ريزي مفيد و موثر براي منابع
• معايب
– هزينه بالا

– برنامه‌ريزي قوي تعميراتي
__________________
روش مديريت نگهداري پويا (Proactive maintenance)
هنر مديريت دستيابي به راه حل‌ها و مشكلات از طريق فرصت‌هاي در دسترس مي‌باشد. مشكلات شامل وقفه‌هاي ايجاد شده، افزايش هزينه‌هاي توليد و … است. هنر نگهداري و تعميرات پويا استفاده از اين فرصت‌ها مي‌باشد. مديريت پويا در نظر گرفتن و توجه به تمام سيستم‌ به صورت همه جانبه مي‌باشد.

با توجه به نمودار ۱ (نمودار نقطه سر به سر) مي‌توان لزوم كنترل هزينه‌ها را درك نمود، زيرا تا قبل از رسيدن به نقطه سر به سر درآمد فروش، هزينه‌هاي ثابت و متغير را نپوشانده و در نتيجه ما ضرر داريم. نقطه سر به سر نقطه‌اي است كه در‌آمد و هزينه برابر است يعني نه سود د

اريم و نه ضرر و بعد از نقطه سر به سر سود حاشيه‌اي وجود دارد هر چقدر هزينه‌هاي ثابت و متغير كمتري داشته باشيم، سريعتر به نقطه سر به سر مي‌رسيم و سود حاشيه‌اي بيشتري داريم.
سياست نگهداري و تعميرات در داخل صنعت بر محور كاهش جمع هزينه‌ها و ساير هزينه‌هاي متفرقه كه با امور نگهداري و تعميرات مرتبط مي‌شوند، قابل تعيين مي‌باشند.

جمع هزينه‌هاي تعميرات پيشگيري (برنامه‌ريزي شده) و اضطراري بدون برنامه عبارت از هزينه كل سيستم خواهد بود. منحني هزينه كل (نمودار ۲) داراي نقطه حداقل مي‌باشد كه در صورتي كه سياست‌هاي نگهداري و تعميرات در حدود نقطه حداقل هزينه كل تعيين شوند، امور مديريت فني به اهداف مورد نظر نزديك خواهند شد.
مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستم‌ها و تشکلات استقراری کارخانجات در این رشته
-۱- سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم
اولین فعالیت‌های مهندسی صنایع مربوط به اقتصاددانهای کاربردی و صنعتگرها است که در حدود سالهای ۱۸۰۰ در انگلستان شکل گرفت. آدام اسمیت۱ ، اقتصاددان معرف اسکاتلندی، در سال ۱۷۷۶ در کتاب ثروت ملل ایده تقسیم کار را برای بهبود بهره‌وری مطرح کرد. پیاده‌سازی این ایده روی فعالیت سوزن سازی در یک کارگاه نشان داد که با تقسیم فعالیت به چهار عملیات جداگانه، خروجی ۵ برابر افزایش یافت. وقتی که یک کارگر تمام فعالیت را انجام می‌داد در هر روز ۱۰۰۰ سوزن تولید می‌کرد ولی وقتی ۱۰ کارگر به چهار فعالیت تخصصی و جداگانه گمارده شدند می‌توانستند ۴۸۰۰۰ سوزن تولید کنند. علاوه بر اینکه ظرفیت تولید افزایش یافت، اسمیت نشان داد که با این ایده هزینه ساخت نیز کاهش می‌یابد. اسمیت علت کاهش هزینه ساخت را چنین بیان کرد:
• انجام یک کار توسط یک نفر به صورت مکرر باعث به وجود آمدن مهارت خاص در آن فرد برای انجام آن کار می‌گردد بنابراین می‌تواند در زمان کمتری آن را به پایان رساند.
• صرفه‌جویی در زمان از دست رفته کارگر برای تغییر از یک کار به کار بعدی
• اختراع ابزار جدید و مخصوص برای انجام هر یک از کارها

چارلز ببج۲ در تکمیل ایده اسمیت بیان کرد که با گماردن هر کارگر به یک کار خاص، دیگر به مهارت و تجربه زیاد در کار ساخت و تولید نیاز نبوده و نرخ پرداخت به کارگران نیز می‌تواند کمتر باشد و بدین شکل هزینه تولید کاهش می‌یابد. وی نتیجه یافته‌های خود را در سال ۱۸۳۵ با عنوان «اقتصاد ماشین‌آلات و سازندگان۳ » ارائه نمود.
در تولید ماشین بخار توسط ماتئو بولتون۴ و جیمز وات۵ ، استفاده از سیستم‌های مدیریت شامل استانداردها، روش‌های پیش‌بینی، استقرار کارخانه، طراحی کارخانه و سیاست‌های حقوق و پاداش در شکل ابتدایی خود برای کمک در هدایت، مدیریت و کنترل کارخانه آغاز شد.

توسعه مهندسی صنایع در آمریکا در سالهای اول ۱۹۰۰ توسط فردریک تیلور۶ ، پدر مهندسی صنایع، آغاز شد. بر خلاف آدام اسمیت و چارلز ببج که نظریه‌پرداز و نویسنده بودند، تیلور کسی بود که از طریق انجام فعالیت‌های صنعتی و بر اساس آزمایش به توسعه اصول و مفاهیم پرداخت و توجه خود را روی روش‌های علمی انجام کار و مدیریت یک واحد تولیدی متمرکز ساخت. تا قبل از

تیلور کارها بر اساس حسابهای سرانگشتی انجام می‌شد و از استانداردهای علمی، برنامه‌ریزی مدیریتی و رویه‌های تحلیل خبری نبود. هدف تیلور تغییر این وضعیت به شرایطی بود که نشان دهد مدیریت یک فعالیت علمی است و نه یک فعالیت اتفاقی و باری به هر جهت. وی چهار خط‌مشی زیر را مورد توجه قرار داد:
• برای هر عنصر کاری یک پایه علمی توسعه دهید و آن را جایگزین روش‌های سر‌انگشتی کنید.
• برای هر کار، بهترین کارگر را انتخاب کنید به جای اینکه کارگر خود، کار خود را انتخاب کند.