پروژه شكل دادن به وسيلة نورد كردن

شكل دادن به وسيلة نورد كردن
قسمت اعظم فولاديكه در كارخانه هاي فولاد سازي بصورت بلوك تهيه ميشود (۹۷ درصد) به وسيلة دستگاه هاي نورد به ورق – ريل هاي آهني – تير آهن – لوله – تسمه هاي فولادي – سيم – وانواع مختلف پروفيل ها تبديل ميشود. كارگاه نورد (دستگاه نورد) بفرم ساده خود از دو استوانة نورد كه بالاي همديگر قرار ميگيرند تشكيل ميشود. دو سر دنده دار استوانه ها روي پايه هاي ثابتي تكيه ميكنند. «استوانه هاي نورد» به وسيلة موتورها حركت دوراني پيدا كرده و در جهت عكس همديگر حركت ميكنند. اگر جسمي بين اين استوانه ها هل داده شود استوانه ها آنرا گرفته و از شكاف بين خود رد مي كنند. در اثر اين عمل جسم پهن تر و درازتر ميشود. هر چه «جسم مورد نورد» بيشتر بين استوانه ها فرستاده شود و هر چه استوانه ها بيشتر بهم نزديك شوند بهمان نسبت جسم بيشتر پهن تر و نازكتر ميشود. كمتر كردن فاصله شكاف بين دو استوانة نورد را متخصصين دستگاه هاي نورد «ميزان كردن» مينامند.

اگر گودال و شيارهائي كه آنها را «كاليبر» مينامند روي استوانه هاي نورد كنده شوند جسم مورد نورد اجباراً شكل كاليبر را بخود گرفته و از پشت نوردها خارج ميشود. اين استوانه ها را «غلطك هاي كاليبردار» مينامند.
كارگاه هاي نورد ممكن است از دو و يا نوردهاي متعددي تشكيل شده باشند، تعداد نوردها در دستگاه هاي مختلف متفاوت بوده و انواع معروف آنها عبارتند از:

 

۱-نوردهاي دوتائي۲- نوردهاي سه تائي ۳-نوردهاي چهارتائي
در نوردهاي دوتائي بعد از اينكه جسم مورد نورد، از ميان استوانه ها عبور كرد، جهت گردش استوانه ها عوض ميشود تا جسم مورد نورد بتواند در جهت عكس وارد استوانه ها شود. بدين علت نوردهاي دوتائي را نوردهاي «قابل برگشت» نيز مينامند. يك نوع بخصوص، از نوردهاي دوتائي داراي دو جفت غلطك بوده و«نوردهاي دوتائي دوبل» ناميده ميشوند. جهت حركت ميكنند. اينطريقه براي نورد اجسام سنگين مناسب نبوده و اكثراً براي نورد اجسام سبك از قبيل ميله و فولادهاي گرد و غيره مورد استفاده قرار ميگيرد.

در نوردهاي سه تائي سه استوانه بالاي همديگر قرار ميگيرند جسم مورد نورد در موقع رفتن در بين استوانه تحتاني و مياني و هنگام بر گشت بين استوانة مياني و بالائي فشرده شده و دراز ميشود جهت حركت نوردها در اينجا نيز بدون تغيير باقي
مي ماند.
مطابق قوانين و تجربياتيكه دربارة نوردها بعمل آمده است به اين نتيجه رسيده اند كه استوانه هاي باريك در فشار ثابت، جسم مورد نورد را بيشتر از استوانه هاي كلفت دراز و پهن ميكنند. ولي عيب استوانه هاي باريك در اين است كه در فشارهاي بالا بزودي خم ميشوند، و هر چقدر هم مقدار اين خمش كمتر باشد در موقع نورد ورق و تسمه مضر بوده و آنها را خراب ميكند. براي بر طرف كردن اين عيب « استوانه هاي كارگر» بروي استوانه هاي كلفت تري تكيه ميكنند، اين استوانه ها كه « غلطك هاي تكيه» نيز ناميده ميشوند در تمام طول خود، استوانه هاي كارگر را فشرده و از خم شدن آنها جلوگيري بعمل ميآورند. اين دستگاه ها، « نوردهاي چهارتائي » ناميده شده و براي نورد ورق و تسمه و غيره بكار برده ميشوند.

در موقع نورد توليدات مختلف، از فولادهاي مخصوص، بايد توجه داشت كه سطوح بلوك اوليه صاف، و عاري از هر گونه عيوب و نواقص باشد. در غير اينصورت اجسام ساخته شده، معيوب بوده و غير قابل استفاده خواهند بود. براي اينكار سطوح بلوك هاي اوليه را به وسيلة تراشيدن و سوهان كاري و غيره صاف و شفاف نموده و سپس زير نوردها ميفرستند. امروزه بجاي تراشيدن بلوك، از «ماشين هاي شعله اي» براي تميز كردن آنها استفاده ميكنند. بلوك گداخته را براي تميز كردن به داخل ماشين هاي شعله اي هدايت كرده و داخل ماشين تحت تأ ثير اكسيژن، روية‌آن تا اندازه اي سوخته و از بين ميرود بطوريكه سطح بلوك بعد از بيرون آمدن از ماشين، بسيار صاف و درخشان بوده و عاري از هر گونه نقص ميباشد. اين نوع تميز كردن همانطور يكه ذكر شد، روي فولادهاي مخصوص انجام ميگيرد. براي تميز كردن بلوك هاي معمولي كافيست عيوب و نواقص آشكار آنها را به وسيلة تراشيدن و يا مته هاي دستي از بين برد و يا ميتوان برخي اوقات به وسيلة‌ماشين هاي دستي سطوح آنها را تا درجة معيني سوزاند.

كارگاه نورد بلوك
فولاد را بايد درحال گرم نورد كرد.چون در اين حالت قابليت انعطاف آن بيشتر بوده و بآساني نورد ميشود. براي اين منظور بلوك ها را بهمان حالت گداخته كه از كارخانه هاي فولاد سازي مي آيند، داخل «كوره هاي زميني» قرار ميدهند. كوره هاي زميني بلا فاصله در كنار نوردها ساخته شده با گاز و يا امروزه اكثراً با جريان برق گرم ميشوند. جريان برق از تشكيل قشر اكسيد روي بلوك، جلوگيري بعمل مي آورد اين امر بطوريكه قبلاً متذكر شديم در مورد فولادهاي مخصوص بسيار اهميت دارد. كوره هاي زميني بلوك گداخته را در «درجه حرارت نورد»، نگهداشته و يا در صورت سرد بودن تا اين درجه گرم ميكنند.مدت توقف بلوك در كوره بستگي به سطح مقطع فولاد،‌بزرگي بلوك ها و

درجة گرماي كوره ها داشته و نسبت به جنس فولاد فرق ميكند، بلوك هائيكه در انبار بوده و يا از پاك كن ها مي آيند سرد بوده و بايد مدت زمان بيشتري از بلوك هاي گرم، داخل كوره ها گرفته از داخل كوره بيرون كشيده و روي «واگن بلوك» قرار ميدهند. واگن بلوك روي ريل حركت كرده بلوك گداخته را به كنار ميله هاي ترانسپورت برده و روي آن ها پياده ميكند. «تسمه هاي ترانسپورت» از يك سري ميله هاي استوانه اي كه پشت سر هم قرار گرفته اند. ساخته ميشوند. روي اين ميله ها، اجسام مختلف و در اين مورد بلوك گرم حمل و نقل ميشود. بلوك گرم در اثر حركت ميله ها بطرف جلورانده شده و به استوانه هاي نورد ميرسد. استوانه هاي نورد بلوك گرم را گرفته و از كاليبر مياني خود ميگذرانند بدينوسيله سطح مقطع بلوك بطور قابل ملاحظه اي كمتر شده و بر طول آن اضافه ميشود. بلوك دراز شده از پشت نوردها خارج ميشود. حال فاصلة

بين دواستوانةنورد را كمتر ميكنند بدين ترتيب كه استوانه تحتاني بحال خود باقي مانده و استوانة فوقاني به وسيلة موتور بطرف پائين حركت ميكند، در اين بين از شكاف بين ميله هاي ترانسپورت انگشتان فولادي بيرون آمده وبلوك دراز شده را ۹۰ درجه برميگرداند.
اينك بلوك در جهت عكس، بطرف نوردها حركت كرد، و «گذر» دوم شروع ميشود. اين عمل چندين بار تكرار شده و بالاخره بلوك دراز شده به وسيلة «خط كش متحرك» به جلو كاليبر ديگر كه نسبت به كاليبر اول كوچكتر ميباشد، رانده ميشود.

عمليات فوق طوري بسرعت انجام ميگيرند كه بلوك فقط مختصري از گرماي خود را از دست ميدهد و نيز در اثراصطكاك دروني گرما آزاد شده و از سرد شدن بلوك جلوگيري بعمل ميآيد. پس از اتمام عمليات نورد، بلوك باريك روي ميله هاي ترانسپورت حركت كرده و به وسيلة اره اي بطولهاي معيني بريده ميشود. بلوك هاي بريده شده به وسيلة جرثقيل و يا ساير وسائل ترانسپورت به انبارها و يا به كارگاه هاي نورد ديگر حمل ميشوند. در اين كارگاه ها بلوك هاي كوچك به اجسام گوناگون از قبيل ريل- ورق – سيم – لوله و غيره تبديل ميشوند. آنچه كه مسلم است اينست كه يك بلوك بضخامت نيم متر را نمي توان تنها در يك دستگاه نورد به سيمي بكلفتي پنج ميلي متر نورد كرد. براي انجام اينكارها نوردهاي متعددي لازم ميباشند كه نوردهاي بلوك تنها كار اولية آنها را انجام ميدهند.

كارگاه نورد ورق هاي ضخيم و متوسط
در صنعت براي نورد ورق هاي ضخيم از شمش هاي چهار گوش، استفاده نميكنند و مادة اولية ورق هاي ضخيم، بلوك هاي تخت مي باشند كه آنها را «برامن» مينامند. وزن اين برامن ها اكثراً در حدود ۵ تا ۲۰ تن بوده و برخي اوقات وزن آنها به ۳۰ تا ۴۰ تن نيز ميرسد. در موارد بخصوص براي نورد ورق تانك ها كه ضخامت آنها به ۳۰۰ ميلي متر ميرسد از شمش هائي بوزن ۱۶۵ تن نيز استفاده ميكنند. در كارخانه دماگ آلمان دستگاه بزرگي براي اين كار ساخته شده است كه طول غلطك هاي آن به ۲/۵ متر و قطر آنها به ۱/۱ تا ۶/۱ متر ميرسد. ولي اكثراً در كارگاه ورق هاي ضخيم ورق هائي به ضخامت ۴ تا ۵۰ ميلي متر و عرض ۲ تا ۴ متر و طول ۴۰ متر نورد ميشوند. دستگاه

نورد ورق هاي ضخيم داراي چهار استوانه ميباشد. دو غلطك كارگر اين دستگاه، روي دو استوانة كلفت ديگر تكه ميكنند. امروزه علاوه بر غلطك هاي افقي، دو غلطك ديگر بطور عمودي در اين دستگاه ها كار ميگذارند تا كنارة ورق ها صاف و مستقيم از دستگاه بيرون آيد. يك همچو دستگاهي با غلطك هاي افقي و عمودي را دستگاه نورد كامل و يا
«اونيورسال» مينامند.
برخي از اين دستگاه ها بطوريكه ديده ميشود بسيار بزرگ و قابل توجه ميباشند. بلندي پايه هاي اين دستگاه كه غلطك ها روي آن تكيه ميكنند به ۱۲ متر و وزن پايه هاي آن به ۲۴۰ تن ميرسد. غلطك هاي اين دستگاه به وسيلة دو موتور الكتريكي كه توان كل آنها به ۲۵۰۰۰ اسب بخار ميرسد، بحركت در مي آيند.
پس از اتمام عمليات نورد در اين دستگاه ها، ورق ها را فشرده و ناصافيهاي بوجود آمده وارد « ماشين ميزان» ميشوند. ماشين ميزان ورق ها را فشرده و ناصافيهاي آنها را ميگيرد. ورق ها بعد از ميزان شدن بطوريكه ديده ميشود روي ميله هاي متحرك حركت كرده و روي تختخواب آهني براي سرد شدن پخش ميشوند. بعد از سرد شدن عيوب ورق ها مورد تفتيش قرار گرفته و سپس وسيلة اره ها به قطعات مورد نظر بريده ميشوند. برحسب احتياج ميتوان به وسيلة اين دستگاه ها، قطعات ضخيم را نيز نورد كرده و بصورت بلوك هاي كوچك در آورد. اين بلوك هاي كوچك ماده اوليه ورق هاي نازك محسوب ميشوند.

كارگاه نورد ورق هاي ظريف (نازك)
سالهاي متمادي براي ساختن ورق نازك از نوردهاي دوتائي و يا سه تائي استفاده ميكردند. اينكار يعني ساختن ورق بطريق هميشگي ، مستلزم وقت زياد و كار بدني سنگين بوده و علاوه بر آن بسيار گران تمام ميشد. چون اين دستگاه ها اتوماتيك نبوده و اتمام كارها به وسيلة كارگران بادست انجام ميگرفت. احتياج بشر به مقدار زياد ورق نازك، براي ساختن كار و سري كاري ماشين او را مجبور كرد كه تا راه هاي ساده و ارزان و سريعتري براي تهية ورق پيدا كندو بالاخره بعد از آزمايشات و تحقيقات زياد، خيابانهاي تسمه هاي عريض (كه بطور مداوم كار كرده و بازده آنها نيز بسيار زياد بودند) پيدا شدند. گذشته از اين طريقه براي تهية ورق با خواص يكسان و كار كمتر به

توسعه و تكامل نوردهاي دوتائي و سه تائي نيز پرداخته شد، بطوريكه اكثر قسمت هاي اين دستگاه ها ماشينيزه شدند.در دستگاه نوردسه تائي تمام كارها از دخول «پلاتين ها» گرفته تا ترانسپورت ورق كامل، ماشينيزه شده و بطور اتوماتيك كار ميكند. كنترلچي فقط با حركت اهرم ها كارها رااز محل نشست خود هدايت كرده و تحت نظر قرار ميدهدو از آنجائيكه تمام كارها اتوماتيزه شده از كارهاي بدني جلوگيري بعمل آمده و اطمينان دستگاهها نيز با لا رفته است.

ورق هائيكه ضخامت آنها از ۲ تا ۳ ميلي متر تجاوز نميكند در موقع عبور از شكاف بين دواستوانة نورد، مقدار بسيار كمي از ضخامت آنها برداشته شده و بزودي سرد ميشوند، بدين علت دو- چهار – هشت و يا حتي شانزده ورق را رويهم گذاشته با هم نورد مي كنند، پس از انجام عمليات نورد ورق ها را كه سخت بهمديگر چسبيده اند از هم جدا مي كنند: اين ورق ها براي ساختن و سري كاري وسائل نقليه – قوطي- هاي كنسروو در علم الكتريسيته براي ساختن ورق دينام ها و ترانسفور ماتورها بكار برده ميشوند.

جنس ورق هاييكه بحالت گرم نورد مي شوند براي ساختن برخي از محصولات صنعتي چندان مناسب نيستند بدينجهت قسمت زيادي از اين ورق ها را بحالت سرد دوباره نورد ميكنند، در اثر نورد كردن سرد، ساختمان داخلي- استحكام و سطوح خارجي ورق ها بهتر شده و براي ساختن و سري كاري ماشين- صندلي هاي آهني- يخچال و وسايل آشپزخانه و ظروف مختلف بكار برده ميشوند. سطح ورق هائيكه بحالت سرد نورد شده اند بسيار صاف و شفاف مي باشند بطوريكه ميتوان آنها را بآساني آب نيكل وقلع وروي داده و يا آنها را رنگ كرد، براي نورد كردن سرد، از دستگاه هاي سه تائي و يا چهارتائي استفاده ميكنند، دستگاه چهارتائي براي نورد سرد ديده ميشود. قبل از نورد كردن سرد، ورق را كه قبلاً گرم نورد شده و داراي يك طبفة اكسيده مي باشد، به محل تيزاب كاري حمل ميكنند. در اينجا قشر نازك اكسيد را به وسيلة جوهر نمك و يا اسيد سولفوريك رقيق از بين برده و سپس ورق را با آب شسته و خشك ميكنند. ورق ها را بعد از شستن زير نوردهاي سرد ميفرستند، بطوريكه در حدود ۳۰ تا ۵۰ در صد از ضخامت آنها كاسته ميشود.

شكل دادن سرد باعث تغيير ساختمان داخلي ورق ها شده و اين تغييرات بصورت سختي بيش از حد و شكنندگي در جسم ظاهر ميشود. بدين علت ورق ها را بعد ازنوردكردن گداخته و تميز كرده و زير نوردهاي مخصوصي بنام «نوردهاي در سير» ميفرستند در اثر اين كار تنش هاي داخلي ورق ها از بين رفته و در حدود ۵/۰ تا ۲
درصد از ضخامت آنها كم ميشود. ورق هاي تمام شده با سطوح شفاف وارد ماشين ميزان ميشوند، تا ناصافيهاي آنها گرفته شود. در خاتمه براي جلوگيري از تأ ثير عوامل خارجي از قبيل ضربه و «كوروسيون» و غيره روي ورق ها را با يك طبقه روغن پوشانده و سپس آنها را به قطعات دلخواه مي برند.
كارگاه نورد تسمه هاي عريض

بطوريكه ديديم در اثر توسعه و تكامل نورد هاي ورق هاي ظريف، دستگاه هائي ساخته شدند كه بطور مداوم كار ميكردند بدين معني كه عمل نورد در يك سري از غلطك‌ها، كه پشت سر هم قرار داشتند، بدون وقفه انجام ميگرفت، يك همچون دستگاه‌هاي نورد با ماشينهاي مربوطة خود، خيابان طويلي راتشكيل ميدهند كه طول آن بچند كيلومتر رسيده و ديدن ان براي هر بيننده بسيار جالب و تماشائي است.

براي نورد تسمه، قبل از شروع به عمليات اصلي ، بلوك ها را كه از كارخانه هاي فولادسازي ميآيند در يك «نورد برامن» بصورت بر امن بطول ۶ متر و ضخامت ۱۰۰ تا ۲۰۰ ميلي متر نورد ميكنند. برامن ها را بعد از نورد كردن به انبار مخصوص حمل كرده ودر آنجا سطوح آنها را مورد تفتيش قرار ميدهند. در اين انبارها بطوريكه نشان ميدهد، عيوب آشكار بر امن ها را به وسيلة شعله سوزانده و از بين ميبرند، تا در موقع نورد كردن، سطح آنها صاف بوده و عاري از نواقص مختلف باشد. بعد از تميز كردن، جرثقيلي چند برامن را با هم برداشته وروي سكوئي قرار ميدهد. از اينجا تك تك برامن ها به وسيلة ماشين فشار دهندة بخصوصي روي ميله هاي ترانسپورت افتاده و به نزديك «كورة ضربه اي» حمل ميشوند. فشار دهندة بلوك هر دفعه فقط يك برامن را به داخل كوره هل ميدهد. در درون كوره برامن تا درجه حرارت نورد گرم ميشود برامن ها پس از آنكه ۱۲۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه گرم شدند از كوره خارج ميشوند برامن ها بعد از خروج ازكوده از يك دستگاه (نورد اكسيد شكن) ميگذرند تا قشر اكسيد روي آنها لق شود. آب با فشار يكصد آتمسفر روي برامن زده و قشر اكسيد لق شده را از بين مي برد.

پس از خاتمه عمليات فوق، برامن وارد چهارنورد اوليه شده و ضخامت آن تا ۲۰ ميلي متر پائين ميآيد. اين دستگاهها علاوة بر غلطك هاي افقي، داراي غلطك هاي عمودي نيز مي باشند. پشت هر دستگاه يك منبع آب فشرده براي از بين بردن قشر اكسيده كار گذاشته شده است اينك برامن بصورت تسمه، نورد آخر خيابان اوليه را ترك كرده و با سرعت زيادي بطرف خيابان اصلي حركت مي كندو البته بايد در نظر داشت كه قبل از ورود تسمه به خيابان اصلي ناهمواريهاي كنارآن به وسيلة اره بريده شده و قشر اكسيدة آن از بين برده ميشود. موضوع مهم ديگر اينكه بر عكس خيابان اوليه كه فاصلة بين دو غلطك از بدنة ديگر كمتر ميشد، در خيابان اصلي فاصلة نوردها ثابت مانده

فقط سرعت دوراني نوردها از بدنه اي به بدنة ديگر زياد ميشود. پس از نورد در خيابان اصلي ضخامت تسمه به ۶/۱ ميلي متر مي رسد. تسمه با سرعت دوازده متر بر ثانيه از آخرين نورد بيرون زده به وسيلة پاشيدن آب، سرد شده و دور قرقره هاي فولادي مي پيچد. انسان ميتواند بجاي پيچيدن، تسمه ها را وسيلة اره هاي گردان بقطعات مورد نظر بريده و رويهم انباشته كند.
براي بكار انداختن دستگاه ها و ماشين هاي اين كارگاه بيش از چند نفر لازم نمي باشد چون تمام كارها اتوماتيك انجام گرفته، كارگران فقط با اهرم ها عمليات ماشين ها را كنترل مي كنند، از آنجا ئيكه تمام دستگاه ها بطور اتوماتيك كار مي كنند بازده اين

مؤسسه ها نيز بيشتر شده است بطوريكه توان بعضي از آنها به دوميليون تن در سال مي رسد.
قسمت اعظم تسمه هائي را كه بطريق فوق ساخته مي شوند بحالت سرد دوباره نورد مي كنند تا ضخامت آنها را كمتر كنند، براي اينكار تسمه ها را در محل تيزاب كاري بطوريكه ديده مي شود با جوهر نمك و يا اسيد سلفوريك رقيق شسته و قشر اكسيد آنها را از بين مي برند. براي اينكه تسمه بتواندبطور دائم از محل تيزاب كاري و خشك كن هاي پشت آن بگذرد چندين قرقره را كه طول هر يك از آنها به ۶۰۰ متر ميرسد بهم متصل ميكنند. پس از خروج تسمه از خشك كن آنها را از هم جدا كرده و ناهمواريهاي آنها را به وسيلة اره بريده و بالاخره بعد از روغن كاري دوباره دور قرقره ها مي پيچند.

براي تهية ورق سفيد، تسمه هاي فوق الذكر را از يك دستگاه چهارتائي « قابل بر گشت سرد» از پنج دستگاه چهارتائي مداوم ميگذارنند. در اثر اين عمل ضخامت تسمه ها به ۲/۰ ميلي متر تنزل ميكند. سرعت دوراني غلطك ها در نوردهاي قابل برگشت ۹۰۰ متر بر دقيقه بوده ولكن سرعت نوردهاي مداوم تا ۲۰۰۰ متر بر دقيقه مي رسد. در اين دستگاه ها ضخامت تسمه ها با دستگاه مدرني بطور دائم و اتوماتيك اندازه گيري ميشود. پس از نورد كردن سرد در اين دستگاه ها دوباره چندين قرقره را بهم متصل كرده و از محل تيزاب كاري ميگذرانند. اين تسمه ها را بعد از بيرون امدن از خشك كن تيزابكاري دور قرقره هاي فولادي مي پيچند. بطوريكه طول هر يك از اين قرقره ها به چند كيلومتر ميرسد.

در اثر تغيير شكل سرد، فولاد سخت و شكننده شده و كاركردن روي آن مشكل ميشود، بدينجهت براي اصلاح ساختمان دروني، بايد تسمه ها را بين ۶۵۰ تا ۷۴۰ درجه گداخت. «اطاق تشويه» داراي كوره هاي گداز (تشويه) متعدديست كه روي هر يك از اين كوره ها دو- سه و يا چهاربستة تسمة عريض گذاشته مي شود. روي بسته ها يك «سرپوش محافظ» وروي تمام كوره يك سرپوش گداز(تشويه) ميگذارند. ما بين سرپوش محافظ و سرپوش تشويه گازهاي خروجي كورة بلند و يا كك سازي سوخته و سر پوش محافظ را گرم ميكنند. سرپوش محافظ گرماي خود را به تسمه هاي داخل كوره پس ميدهد. براي اينكه حرارت يكساني به تمام قسمتهاي تسمه ها برسد به وسيلة

«ونتي لاتور» گازهادي بين بسته ها ميدمند. بعد از اتمام عمل گداختن سرپوش تشويه را برداشته و بجاي آن يك «سرپوش سردكن» روي بسته ها ميگذارند. در اثر گذاشتن اين سرپوش بسته ها بكندي هر چه تمامتر سرد شده و از سرد شدن سريع كه خواص آنها را خراب ميكند جلوگيري بعمل ميايد. بعضي اوقات بجاي كوره هاي نامبرده از كوره هاي ديگر كه شبيه تونل ساخته ميشوند براي گداختن تسمه استفاده مي كنند. تسمة هاي گداخته شده در اين كوره ها هنوز هم براي تحويل به خريدار آماده نيستند و بايد آنها را در يك نورد «در سير» دوتائي دوباره نورد كرد. البته بايد توجه داشت كه زياده از حد از ضخامت آنها كم نشده و برداشت آنها از۵/۰تا ۳ درصد تجاوز نكند بدينوسيله درجه سختي مورد نظر بدست آمده و سطوح ورق ها صاف و تميز ميشود.

حال اگر بخواهيم تسمه هاي فوق الذكر را بصورت «ورق سفيد» در بياوريم بايد آنها را براي سومين باربهم متصل كرده و صاف نموده و از داخل دستگاه آبكاري قلع بگذارنيم. پس از آبكاري تسمه ها را دوباره بصورت بسته پيچيده آنها را فروخته و يا بعد از گذراندن از ماشين هاي ميزان به ورق هائي با اندازه هاي مورد نظر مي برند. اگر ورق ها عيوبي در سطوح خارجي خودداشته باشند به وسيلة «ماشين هاي الكتروني» از ورق هاي ديگر جدا مي شوند اين دستگاه‌ ها طوري بدقت كار مي كنند كه حتي نواقصي را كه با چشم ديده نمي شوند تشخيص داده و از ساير ورق ها جدا ميكنند.

كار كردن روي تسمه هائيكه از آنها و سري كار ماشين ساخته مي شود بمراتب كمتر و آسانتر از ورق هاي سفيد مي باشد، چون ضخامت اين تسمه ها بيشتر بوده و عمل ابكاري روي انها انجام نمي گيرد. براي نوردكردن آنها از سه و يا چهارنورد قابل برگشت استفاده مي كنند.
گذشته از نوردهاي مداوم ، براي نورد كردن سرد تسمه هاي عريض، از نوردهاي چندتائي نيز استفاده مي كنند. اين دستگاه داراي دو استوانه كارگر بقطر ۳۰ تا ۴۰ ميلي متر بوده كه روي استوانه هاي كلفت ديگر تكيه مي كنند. در اثر فشار «استوانه هاي تكيه» غلطك هاي كارگر مستقيم مانده و خمشي در آنها ايجاد نميشود در نتيجه اين عمل تسمه ها به يكسان نورد مي شوند. اين دستگاهها بنام كاشف آن دستگاه هاي نورد «زندسيمير» ناميده مي شوند، در انتهاي اين دستگاه ميله اي تسمه را كشيده و بدور خود مي پيچد. دستگاه «زندسيمير» براي نوردفولادهاي مخصوص و آلياژهاي مختلف بسيار مناسب مي باشد چون نوردهاي كارگر آن نازك بوده و كاهش ضخامت ورق در هر «گذر» بيشتر از نوردهاي معمولي است.
كارگاه نورد تسمه هاي كم عرض و متوسط

در صنايع «كشش» و «اشتانس» بهتر است بجاي ورق هاي بزرگ از تسمه هاي باريك و نوار استفاده شود چون تسمه باساني داخل ماشين هاي پرس و اشتانس رفته و گذشته از اين، افت آن نيز بمراتب كمتر است. گذشته از اين محسنات عمل تشويه روي تسمه هاي باريك و نوار ارزانتر و آسانتر از ورق انجام ميگيرد، در صنعت پرس (اشتانس) براي ساختن اسبابهائي از قبيل(نوك قلم- دكمه- بدنة قفل- كليد- ساعت وسائل خانه – اسباب بازي- وسائل الكترونيكي و مكانيكي و غيره) اكثراً از تسمه هاي باريك استفاده مي كنند. علاوه براين موارد براي ساختن لوله هاي بادرز ( كه شرح آن درصفحات آينده خواهد آمد) از تسمه هاي باريك استفاده ميشود.نورد گرم اين تسمه ها بمانند تسمه هاي عريض در دستگاههاي مداوم انجام ميگيرد. برعكس براي نورد سرد از دستگاه چهارتائي كه يكطرفه كارمي كند، استفاده مي كنند.

بلوك هاي كوچك كه در كارگاه ورق هاي ضخيم ساخته ميشوند، بطوريكه قبلاً گفتيم، در كارگاه هاي ديگر به اسباب هاي ساخته شده تبديل ميگردند. براي ساختن پروفيل هاي كوچك و سبك بايد اين بلوك ها را بصورت «كنوپل- برامن» و يا پلاتين ها نورد كرد. كنوپل‌ ها سطح مقطع مربعي داشته مادة اولية پروفيل هاي گوناگون محسوب ميشوند. برامن ها و پلاتين ها تخت بود، و براي ساختن ورق و تسمه مورد استفاده قرار ميگيرند، دستگاه هاي نورد كنوپل و برامن و پلا تين ها بطور مداوم كار ميكنند بدين ترتيب كه يك سري از نوردها دنبال هم قرار گرفته . جسم مورد نورد در يك آن تمام آنهارا طي مي كند،‌درفاصلة بين دوبدنة يكدستگاه «درال» وجود دارد كه جسم مورد نورد

را قبل از ورود به كاليبر بعدي ۹۰ درجه برميگرداند. تا جسم مورد نورد در تمام قسمت هاي خود بيكسان نورد شود. امروزه بجاي دستگاه درال براي برگرداندن جسم از غلطك هاي افقي و عمودي كه پشت سرهم قرار ميگيرند، استفاده ميكنند. توان اين دستگاه ها با توجه باينكه بطور دائم كار ميكنند، بسيار زياد است ولي ميزان تك تك نوردها و سرعت آنها با مشكلات زيادي همراه بوده و دقت بيشتري لازم دارد.

اين دستگاه از دوازده بدنه تشكيل ميشود كه بطور سري دنبال هم قرار گرفته اند، از مجموع ۱۲ بدنه غلطك هاي پنج بدنه، بطور عمودي ساخته شده است. در اين دستگاه كنوپل هاي چهار گوش بطول قاعده۱۳۰-۱۱۵-۱۰۳-۹۰-۸۰-۷۰-۶۰-۵۰ميلي متر و برامن و پلاتين به اندازة قاعدة ۸×۲۰۰-۸×۳۰۰ ميلي متر نورد ميشوند. درانتهاي اين خيابان بطوريكه يكه «ارة پران» وجود دارد كه برگ نورد شده را بطولهاي تا دوازده متر تقسيم ميكندو اره هاي پران با هواي فشرده كار كرده و حسن آنها در اينست كه بهنگام بريدن هماهنگ با حركت جسم حركت كرده و آنرا كاملاً مستقيم ميبرند. امروزه براي جسم مورد نورد از «اره هاي گردان» نيز استفاده مي كنند.
كارگاه نورد پروفيل و ميله و سيم هاي فولادي

بلوك هاي فولادي كه بصورت كنوپل و برامن و بلوك هاي كوچك در ميايد، بلافاصله براي ساختن اجسام مختلف نورد نميشوند، بلكه اكثراً آنها را انبار كرده و يا به كارخانه هاي ديگر براي تغيير شكل كلي ترانسپورت ميكند. براي حمل و نقل اين بلوك ها از جرثقيل هاي مغناطيسي استفاده ميشود. كنوپل ها در اثر انبار كردن و ترانسپورت سرد شده و بايد آنها را دوباره تا درجة حرارت نورد گرم كرد. براي اينكار بلافاصله در كنار دستگاه هاي نورد كوره هائي بنام «كوره هاي گرم كن بلوك» ساخته ميشوند. اين كوره ها، كوره هاي شعله اي هستند كه بلوك ها بحالت خوابيده درون آنها قرار ميگيرند. طريقة سادة ديگر براي گرم كردن كنوپل و بلوك هاي كوچك طرقة كوره هاي ضربه اي نام دارد كه در آنها يك «فشار دهندة مكانيكي» بلوك ها را كه روي دو ريل آهني قرار گرفته و با هم در تماسند بداخل كوره هل ميدهد. در پشت كوره، بلوك هاي گرم روي ميله هاي ترانسپورت افتاده و يا بلافاصله در كنار دستگاه نورد از كوره خارج ميشوند.

غلطك هاي بلوك هاي بزرگ داراي كاليبرهاي كمتر ميباشند، برعكس، غلطك هاي فولادهاي شكل دار و پروفيل ها بايد تمام كاليبرهاي لازم براي ساختن پروفيل را دارا باشند. پايه هاي ايندستگاه ها طوري ساخته ميشوند، كه انسان ميتواند در مواقع لزوم غلطك ها ي آنها را باساني عوض كند. دستگاه نورد پروفيل هاي سنگين بمانند بلوك هاي بزرگ از دو غلطك و دستگاه نورد پروفيل هاي سبك از سه غلطك تشكيل ميشود. تعداد كاليبرهاي نوردهاي سه تائي بمراتب بيشتر و گوناگون تر از نوردهاي دوتائي مي باشد.

اكثراً تمام كاليبرهاي لازم براي نورد پروفيل مورد نظر، در يكدستگاه وجود ندارد، بدينجهت براي نورد پروفيل ها دستگاه هاي متعددي مورد استفاده قرار ميگيرند. اين دستگاه داراي چهار كاليبر ميباشد كه كاليبر اول چهار گوش بوده و كاليبر آخر تا حدودي گودال و شيارهاي تير آهن مورد نظر را دارا مي باشد. براي لغزاندن تير آهن از كاليبري به كاليبر ديگر از ماشين مكانيكي بخصوص استفاده ميشود. پس از نورد بلوك در دستگاه ابتدائي جسم مورد نورد كه تا اندازه اي شكل تير آهن را بخود گرفته به دستگاه نورد كامل (اصلي) هدايت ميشود دستگاه اصلي داراي غلطك هاي عمودي و افقي ميباشد. تير آهن چندين باراز دستگاه اصلي گذشته و وارد دستگاه انتهائي ميشود. پس از اتمام عمليات نورد در دستگاه انتهائي ، تير آهن، روي ميله هاي ترانسپورت حركت كرده و با ارة‌به قطعات مورد نظر بريده ميشود.

قطعات بريده شده روي اطاق بزرگي با سرپوش مشبك قرار گرفته و بتدريج سرد ميشوند. آخرين ايستگاه تير آهن ها و ميله هاي فولادي (پروفيل ها) محل كنترل و ميزان محصولات ساخته شده ميباشد. ميله ها از داخل دستگاه ميزان گذشته و شكل و اندازة مورد نظر را بخود ميگيرند.
در برخي از كارخانجات، پروگرام متنوعي براي ساختن پروفيل ها وجود دارد. اين كارگاه ها داراي انبار بسيار بزرگي هستند كه غلطك ها با كاليبرهاي متفاوت درون اين انبار وجود دارند در مواقع لزوم غلطك مورد نظر را روي دستگاه انداخته و پروفيل مورد تقاضا را ميسازند. در اين كارگاه ها پايه هاي دستگاه بايد طوري ساخته شوند كه بتوان بآساني غلطك ها را عوض كرد تا وقت زيادي تلف نشود.

كارگاه نورد فولادهاي ظريف كه در آن پروفيل هاي گوناگون ساخته ميشوند داراي دستگاه هاي متعدد بوده و غلطك هاي آنها نيز بسيار زياد است. پيدا كردن راهي براي توليدات كلي اين نوع پروفيل ها كه از لحاظ اقتصادي بصرفه تمام شود با مشكلات زيادي همراه است. اكثراً براي توليدات كلي، از «خيابانهاي باز»، استفاده ميكنند. اين خيابانها از دو رديف غلطك با كاليبرهاي فراوان ساخته شده و بطور مداوم كار ميكنند. علاوه بر خيابانهاي باز، امروزه از خيابانها ئيكه بطور «سيك ساك» ساخته ميشوند، براي نورد پروفيل استفاده مي شود. اين خيابانها طوري ساخته ميشوند كه پروفيل مورد نورد فقط يكمرتبه از يك كاليبر گذشته و سپس به وسيلة ميله هاي ترانسپورت عرضي به كاليبر ديگر، هدايت ميشود. با توجه به شكل پروفيل و كلفتي آن (بخصوص در مورد ميله هاي نازك- سيم- فولادهاي چهارگوش و تخت و غيره) ميتوان رگ نورد را بطور

خود كار از كاليبري به كاليبر ديگر هدايت كرد.
در قسمت پائين كارگاه يك دستگاه نورد سه تائي اتوماتيك و نيز خيابان ابتدائي با چهار دستگاه خود كار كه بطور مداوم كار ميكنند، ساخته شده اند. كنوپل بعد از خروج از خيابان ابتدائي، از داخل كوره اي گذشته و بعد از گرم شدن وارد خيابان اصلي ميشود. خيابان اصلي داراي ده بدنه بوده و بطور مداوم كار ميكند. از ده بدنه چهار بدنه بطور سيك ساك و بقيه در دو طبقه رويهم قرار گرفته اند. غلطك ها ي اخير يك در ميان بصورت افقي و عمودي ساخته شده اند. طرز قرار گرفتن غلطك هادر خيابان اصلي سبب بالا رفتن بازده اين دستگاه ها شده است، بطور يكه اين دستگاهها براي توليدات كلي بسيار مناسب بنظر ميرسند. محصولاتيكه در اين كارگاه نورد ميشوند عبارتند از:

فولادگرد (سيم) بقطر ۶ تا ۳۲ ميلي متر- فولاذ چهار گوش بطول قاعدة ۷ تا ۳۰ ميلي متر-فولاد تخت ۴×۱۸ تا ۵×۷۰ ميليمتر فولاد زاويه داروفولاد T شكل از ۲۰ ×۲۰ تا ۵۰×۵۰ ، فولاد شش ضلعي از ۱۲ تا ۳۲ ميلي متر. اين كارخانه داراي سردكن دوبل مكانيكي بطول ۱۱۰ متر ميباشند كه محصولات ساخته شده روي آن سرد ميشوند تمام دستگاه هاي لازم براي بارگيري و حمل و تقل نيز در كنار اين سرد كن كار گذاشته شده اند . سرد كن ها بفرم هاي گونا گون ساخته شده و طوري با وسائل ترانسپورت هماهنگي ميكنند كه تمام حركات جسم مورد نورد روي پروگرام دقيق انجام گرفته و وقفه اي در كار حمل و نقل توليد نميشود. سرد كن ها از لحاظ ساختماني بسيار دقيق ساخته ميشوند بطوريكه ميله هاي راست بطول ۱۰۰ متر روي آنها حركت كرده و خمشي در آنها ايجاد نميشود.

امروزه نورد سيم بقطر۵ميلي متر در دستگاه هاي اتوماتيك مداوم انجام ميگيرد. سيم نورد شده با سرعت ۳۰ متر برثانيه آخرين نوردرا ترك ميكند. اين سرعت برابر سرعت برق هاي سريع السير ميباشد. سيم بعد از خارج شدن از نورد، دور استوانه هاي فولادي كه با موتورهاي الكتريكي بحركت در ميايند، پيچيده ميشود. وقتي بسته اي از سيم تمام شد، روي ميله هاي ترانسپورت افتاده و به انبار حمل ميشود. در فاصلة بين دستگاه نوردو انبار، بسته هاي سيم درهواي آزاد سرد ميشود. سيم هاي نازكتر از ۵ ميلي متر به طريق فوق ساخته نميشوند. براي ساختن اين نوع سيم ها آنها را از سوراخ هائي كه روي فولاد هاي مخصوص كنده شده اندميكشند.
كارگاه نورد چرخ هاي گرد (رينگ- بچه رينگ و صفحه)

در درجة اول، راه آهن و نيز ساير مؤسات ترانسپورت،‌سالانه مقادير زيادي چرخ واجسام گرد براي مصرف خود لازم دارند. براي ساختن چرخ، بلوك ها ي كوچك را سوراخ كرده و بوسيله چكش هاي مكانيكي و يا پرس ها بصورت دايرة تو خالي در مياورند. بلوك توخالي را پس از چكش كاري داخل كوره قرار داده و تا درجه حرارت نورد گرم ميكنند.دستگاه نورد چرخ داراي نوردكارگريست روي يك محور عمودي قرار گرفته است و محور خود به وسيلة تسمه اي به يك موتور متصل ميشود. نورد كارگر تنها داراي يك كاليبر ميباشد. در مقابل نوردكارگر صفحة گردمتحركي قرار گرفته است كه رينگ را به كاليبر فشار ميدهدو در طرفين نورد كارگر دونورد ديگر كه آنها نيز داراي كاليبر ميباشند

كارگذاشته شده اندو اين نوردها رينگ را محكم نگهداشته و هماهنگ با بزرگ شدن قطر رينگ، ميزان ميشوند. بلوك را بعد از سوراخ كردن در اين دستگاه بصورت رينگ نوردمي كنند. پس از اتمام عمليات نورد، رينگ را در يك كورة زميني با احتياط هر چه تمامتر ميگذارند تا كشش هاي دروني آنها از بين برود.
صفحات لازم براي ترن ها نيز عيناً شبيه رينگ ها نورد ميشوند. بلوك ها را به وسيلة چكش هاي مكانيكي چكش كاري كرده سپس در نورد مخصوص صفحه، غلطك مي زنند. فرورفتگي مياني صفحه وسيلة پرس كردن درست ميشود.

لوله سازي

لوله هاي فولادي بدوصورت «بادرز» و «بدون درز» تهيه و ساخته ميشوند. ساختن لوله هاي بدون درز براي متخصصين دستگاه هاي نورد، يك رشتة بسيار جالب و قابل توجهي است، چون آنها را هر لحظه با مسائل و مشكلات تازه اي روبرو ميكند. عمليات ساختن لوله هاي بدون درز دردو مرحلة جدا از هم انجام ميگيرد:
مرحلة اول:سوراخ كردن بلوك (تهية جسم توخالي).

مرحلة دوم: دراز كردن جسم توخالي( ساختن لولة كامل).
ساختن جسم توخالي از يك بلوك خام بكمك نوردهاي مورب- نوردهاي مخروطي سنبه اي- نوردهاي ضفحه اي و يا وسيلة «پرس هاي سوراخ كن» انجام ميگيرد.
براي دراز كردن جسم توخالي بمنظور ساختن لولة كامل، از «دستگاهاي نوردپيلگر»- «نوردآسل»- «نوردهاي دوتائي سنبه اي» (اتوماتيك) «دستگاه هاي نورد مداوم» و « سكوهاي ضربه اي» استفاده ميكنند.

به «طريق پيلگر» لوله هائي بقطر ۵۰ تا ۶۰۰ ميلي متر و بدرازي ۳۰ متر تهيه و ساخته ميشوند. مادة اولية لوله هائيكه قطر آنها از ۹۰ ميلي متي تجاوز نميكند، ميله هاي گرد فولادي هستند. براي ساختن لولة هاي متوسط و بزرگ از بلوك هاي ريخته شده دركارخانة زيمنس – مارتين استفاده ميكنند.

براي سوراخ كردن بلوك، ابتدا بلوك هاي بزرگ را با ندازه هاي معين و محاسبه شده بريده و سپس قطعات بريده را داخل كور ة ضربه اي، گرم ميكنند، قطعه را بعد از گرم كردن به نوردهاي مورب هدايت كرده و بكمك ايندستگاه سوراخي در آن ايجاد ميكنند. دستگاه نورد مورب داراي دو غلطك كارگر بشكل بشكة آبجو ميباشد. غلطك هاي كارگر ايندستگاه با سطح نورد، يك زاويه معين درست كرده و براي جسم مورد نوردتكيه گاه مناسبي را بوجود مياورند. نوردهاي كارگر دستگاه مورب بلوك گداخته را گرفته و بصورت پيچي از سنبة گرد مخصوصي كه در جهت عكس نوردها قرار گرفته است، ميگذرانند. سنبه بيك ميلة فولادي متصل بوده و انتهاي ميله نيز روي يك صفحة آهني تكيه ميكند. قطر داخلي جسم توخالي كه بدين ترتيب سوراخ ميشود، اندكي از قطر سنبة دستگاه پيلگر بزرگتر است چون سنبة پيلگر در موقع دراز كردن لوله كاملاً داخل جسم تو خالي فرو ميرود. «هدايت كننده ها» جسم مورد نورد را مستقيم نگهداشته و از بيضي شدن آن جلوگيري بعمل ميآورند.

طريقة لوله سازي پيلگر: بلوك گداخته را بلافاصله پس از سوراخ كرده از نزديكترين راه وارد كارگاه نورد پيلگر ميكنند تا به لولة كامل نورد شود. براي اينكار سنبه اي بداخل بلوك فروبرده و از پشت آنرا به وسيلة دستگاه هيدروليك بداخل نوردها هدايت مي كنند. غلطك هاي كار گر دستگاه پيلگر، فرم بخصوصي داشته و در جهت عكس جسم مورد نورد، حركت ميكنند. در قسمت هاي دوم و سوم بلوك گداخته روي سنبة پيلگردراز شده و فرم لوله را بخود ميگيرد. هماهنگ با دراز شدن لوله، سنبة درون آن نيز بطرف جلو حركت ميكند در قسمت چهارم شكل سنبة درون لوله در جهت عكس، ۸ تا ۲۵ ميلي متر حركت كرده و نورد دوم شروع ميشود. اين عمل تا زماني ادامه پيدا ميكند تا جسم تو خالي كلاً بصورت لولة دراز در بيايد. از آنجائيكه جسم مورد نورد بهنگام نورد كردن با يك آهنگ ثابت بطرف جلو و عقب حركت ميكند اين طريقه بنام طريقة پيلگرمعروف شده است. پس از اتمام عمليات نورد سر و ته لوله را به وسيلة اره بريده و پس از بريدن لوله را گرم كرده و وارد «دستگاه ميزان» مي كنند. در دستگاه ميزان، لوله از اين نوردها گذشته و شكل و اندازة دلخواه را بخود ميگيرد.

طريقة خيابانهاي دوتائي سنبه اي: راه ديگر براي لوله سازي طريقه خيابانهاي دوتائي اتوماتيك نام دارد. نوردهاي ايندستگاه تكامل يافتة نوردهاي قديم سوئدي محسوب ميشوند.به وسيلة اين خيابانها لوپه ها ( جسم توخالي ) با ديوارة نازك به لوله هاي كامل بطول پانزده متر و قطر داخلي ۶۰ تا ۳۹۰ ميلي متر نورد ميشوند براي ساختن لوله با قطر بزرگتر، دستگاه دوتائي سنبه اي با دونورد مورب با هم كار ميكند. لوله ها را در دستگاه دوتائي سنبه اي ساخته و قطر آنها را به وسيلة نوردهاي مورب بزرگ مي كنند. در هر صورت وظيقه نوردهاي مورب، بزرگ كردن قطر لوله ساخته شده مي باشد. غلطك هاي كارگر خيابانهاي دوتائي، تعداد زيادي كاليبر گرد دارند. جسم مورد نورد كه قبلاً سنبة سوراخ شده، به وسيلة سنبة گرد متحرك، كه با هواي فشرده كار ميكند به داخل كاليبرها فشرده ميشود. پشت نوردهاي كارگر دو غلطك فولادي با كاليبر شبيه كاليبر نوردهاي اصلي قرار گرفته اند كه در جهت عكس نوردها حركت كرده و لوله را دوباره بداخل كاليبر نوردهاي كارگر فشار ميدهند. اين عمل چندين با تكرار شده و لوله روي سنبه دراز ميشود. سنبة گرد به يك ميله فولادي متصل بوده و بعد از ساختن لوله از داخل آن بيرون كشيده ميشود پس از بيرون آوردن سنبه، لولة از يك «نورد صاف كن». ميگذارد تا ناهمواريهاي حاصله از نورد برطرف شوند.