خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید دستگاه آبمیوه گیری پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
شناخت محصول

مقدمه :
ارتقاء كمي و كيفي محصولات ، تامين نياز ( و تقاضاي ) بازار داخلي ، صدور محصولات به خارج از كشور و ايجاد پايه هاي محكم براي تضمين سلامت فعاليت صنعت براي سال هاي آينده از اهداف اصلي در اين صنعت مي باشد .

اهداف اصلي در چهارچوب رشد و توسعه صنايع لوازم خانگي
به منظور نيل به اهداف ذكر شده ، مديريت صنايع لوزم خانگي مي بايستي با تجديد نظر در نگرش و عملكرد خويش ، كه نتيجه طبيعي مشكلات موجود در سال هاي گذشته مي باشد ،‌خود را آماده شرايط جديد بنمايد . مهمترين حركت در زمينه ، يافتن آگاهي هاي لازم در زمينه شناخت اهميت عناصر حياتي در دستيابي به اهداف تعريف شده مي باشد. به عنوان نمونه التزام عملي به ايجاد ، توسعه بهره برداري از واحد هاي R&D در كارخانجات ، متكي به اعتقاد واقعي و نه صوري به اهميت اين موضوع خصوصاً از نظر اقتصادي است . به همين منظور ، با توجه به اطلاعات موجود درباره گرش مديران صنعت ، طراحي و اجراي برنامه هاي آموزشي تخصصي و مشخص مديريتي در سطوح بالا و با استفاده از پيشرفته ترين امكانات بين المللي ، از ضروريات است .

شرايط و جبر موجود سالهاي گذشته ، دولت و خصوصاً وزارت صنايع را به تعميم شعار توليد ، و توليد واداشته بود. در شرايط امروز فقط كيفيت ، كيفيت و كيفيت مطرح است.
دسترسي به كيفيت مطلوب در ارتباط با صنعت حساس لوازم خانگي و رقابت خشن در سطح جهان ، به عنوان يك هدف حياتي مطرح است . به منظور دستيابي به كيفيت قابل اعتماد در مقايسه با محصولات كشور هاي ديگر ، راههاي مشخصي وجود دارند .
كه عبارتند از :

– تجهيز بخش هاي R&D و مهندسي – طراحي كارخانجات
– آموزش متخصصين مسئول كيفيت محصول مانند طراحان ، تكنولوژيست ها و مهندسين نه فقط با استفاده از امكانات داخلي بلكه از طريق اعزام آنها به كشور هاي صنعتي و مشاركت در فعاليت هاي طراحي كيفي لوازم خانگي در شركتها و كشورهاي معتبر

– مهندسي معكوس و تحليل دقيق خصوصيات محصولات برجسته و استفاده از آنها در محصولات داخلي
– استفاده از تجربيات متخصصين خارجي به صورت دعوت آنها براي همكاري در پروژه هاي داخلي در كنار متخصصين ايراني ، برگزاري سخنراني ها و دوره هاي آموزشي توسط آنها
– شناسايي واحد هاي توليد كننده مواد و تجهيزات مورد استفاده در صنعت و برنامه ريزي سيستمآتيك براي كمك به ارتقاء كيفيت محصولات انها خصوصاٌ الكتروموتور در ارتباط با انواع الكتروموتور مورد استفاده در لوازم خانگي ، نياز به تجديد نظر اساسي و تدوين سياستهاي نظارتي و حمايتي مشخص و صنعت توليد الكتروموتور وجود دارد كه به عنوان قلب محصول مي بايستي از كيفيتي بسيار بالا برخوردار باشد. در مورد دستگاه آبميوه گيري اصلي ترين آيتم در تعيين كيفيت محصول يك توليد كننده نسبت به توليد كننده ديگر الكتروموتور دستگاه مي باشد .

توجه كشور هاي پيشرو در صنعت لوازم خانگي به ارتقاء دائمي كيفيت الكتروموتورها و تاييد دائمي و تكنولوژي هاي جديد ، نشان دهنده اهميت موضوع است كه شركت تحقيقاتي اميد وار است با حمايت وزارت صنايع بتواند كاري اساسي در اين خصوص صورت دهد .
بررسي اهداف بلند مدت پروژه :

مسئله مهمي كه در تعيين سطح تقاضا بايستي در نظر گرفته شود امكان صادرات اين محصول به صورت گسترده مي باشد . از آنجايي كه شرايط اقليمي ، جنوب و شمال خليج فارس و درياي عمان كاملاٌ مشابه به يكديگر هستند و به علاوه وضعيت براي محصول جهت صادرات وجود داشته باشد . البته ناگفته نماند كه مسئله كيفيت و انتخاب شرايط مناسب كار براي محصولات توليد شده مي تواند تضمين كننده صادرات باشد .

تاريخچه توليد و وضعيت فعلي توليد كنندگان :
اولين ماشين هاي آبميوه گيري به عنوان توسعه اولين صنعت الكتروموتور و رواج استفاده از انواع الكتروموتورها در لوازم خانگي توليد شدند به طوري كه در آنها كار حاصل از چرخش روتور جايگزين كار حاصل از دست انسان گرديد. در سال ۱۹۳۲ شركت Electric Chicago اولين آبميوه گيري اتوماتيك با نام Juicit را وارد بازار نمود.
در كشور ما سابقه واردات اين محصول به سالهاي قبل از انقلاب بر مي گردد همزمان با فراگير شدن جهاني اين محصول و رشد اقتصادي ناشي ار فروش نفت كشور طي آن سالها امكان واردات انبوه اين كالا ها فرآهم شد . به تدريج با همكاري فني شركتهاي سازنده اصلي مانند توشيبا و ناسيونال ، توليد اين محصول تقويت شد و در حال حاضر اينكه آبميوه گيري در داخل كشور توليد مي گردد .

كالا مورد نظر به عنوان كالاي مصرفي مطرح مي باشد كه در اقلب منازل به عنوان لوازم خانگي به منظور گرفتن آبميوه جات و برخي سبزيجات كاربرد دارد . در مورد كالاهاي جانشيني كالاي مورد نظر تنها مي توان به نوع قديمي دستگاه آبميوه گيري اشاره كرد كه در آن تفاله ميوه و سبزيجات پس از استحصال ْآب آنها داخل دستگاه جمع شده و به تناوب نياز به باز كردن دستگاه و تخليه تفاله هاي جمع شده ميباشد. در واقع مي توان گفت كه محصول مورد نياز داراي كالاي جانشيني به گونه اي كه در مورد برخي كالاها مطرح است نمي باشد در اينجا بايد خاطر نشان كرد كه در سالهاي اخير چند كاره ها ( معروف به مولينكس ) به عنوان كالاي جانشين اين محصول از كشور هاي ديگر وارد مي شود و به ندرت توسط توليد كنندگان داخلي توليد مي شوند.

معرفي صنعت وارتباط با صنايع ديگر :
با توجه به اينكه در ساخت محصول مورد نظر قطعات پلاستيكي كاربرد زيادي دارد لذا صنعت پلاستيك را به عنوان يكي از صنايع وابسته معرفي مي كنيم .

معرفي محصول توليدي
انواع مختلف دستگاه آبميوه گيري توسط كشور هاي ايتاليا ، فرانسه ، ژاپن ، كره و … تحت عناوين مولينكس ، توشيبا ، ناسيونال ،‌شارپ ، گلدستار… توليد مي گردد كه دستگاههاي دو ، سه ، هشت كاره ( آبميوه گيري ، مخلوطكن ، آسياب ) به بازار عرضه مي نمايد .

فصل دوم
اطلاعات و ويژگي ها ي بازرگاني محصول

موارد استفاده و مصرف كنندگان عمده محصول
دستگاه آبميوه گير هيچگونه تعارضي با فرهنگ صنعتي ما ندارد و به نظر مي رسد مصرف كنندگان عمده محصول خانواده ها هستند .

تحليل محصول
دستگاه آبميوه گيري متشكل از ۱۲۷ جزء است كه از بازار هاي داخلي ، خارجي و ساخت در داخل كارخانه حاصل مي شود . اين اجزاء با طور كل در ۶۴ مورد قطعه قراردارند كه تعداد ۳۶ مورد در داخل كارخانه ساخته مي شود و بقيه از بازار هاي داخلي و خارجي تامين مي گردد .تنها قطعه اي كه از خارج كشور تهيه مي گردد موتور الكتريكي آن است و موتور بعداٌ در خط مونتاژ به قطعات ديگر ملحق مي شود.قطعات در جدول خلاصه شده اند .

رديف نام قطعه محل تامين
خود پروژه كارخانه هاي داخلي خارجي از داخل خارجي عام خارجي انحصاري
۱ پايبه (محفظه موتور) ×
۲ بست شماره ۱ ×
۳ بست شماره ۲ ×
۴ صفحه تحتاني ×
۵ رابط آلومينيومي ×
۶ بوش دسته ×

۷ مهره تيغه ×
۸ صفحه دكور ×
۹ سبر تفاله ×
۱۰ درپوش بالايي ×
۱۱ بدنه ×
۱۲ فشار دهنده شماره ۱ ×
۱۳ فشار دهنده شماره ۳ ×

۱۴ چنگك ×
۱۵ كاردگ ×
۱۶ صفحه گردان ×
۱۷ تيغه آب پرتغال گيري ×
۱۸ دنباله سيم ×

۱۹ پايه پلاستيك بدنه ×
۲۰ دسته ×
۲۱ قرقره دسته ×
۲۲ حماله موتور

۲۳ پايه پلاستيكي
۲۴ شافت ترمز
۲۵ بست شافت ترمز
۲۶ بوش ترمز شماره ۱
۲۷ بوش ترمز شماره ۲
۲۸ دسته سوئيچ فلزي
۲۹ دسته سوئيچي پلاتيكي ×

۳۰ كليد زن ×
۳۱ بادامك ×
۳۲ لنت ترمز ×
۳۳ كفشك ترمز ×
۳۴ تيغه ×
۳۵ توري ×
۳۶ دسته توري

۳۷ بسته دو سر سيم ×
۳۸ پيچ نگه داره سيم ×
۳۹ پيچ محور كفشك ترمز ×
۴۰ فنر چنگك ×
۴۱ فنر لوله اي تخت ×
۴۲ فنر كششي ×
۴۳ ميخ پرچ آلومينيومي ×

۴۴ سيم دو شاخه ×
۴۵ واشر تنظيم محور موتور ×
۴۶ مهره نگه دارنده ×
۴۷ پيچ خودرو پلاستيك ×
۴۸ پيچ نگه دارنده خازن ×
۴۹ واشر فلزي كوچك ×

۵۰ واشر فلزي بزرگ ×
۵۱ واشر كوچك ×
۵۲ مهر نگه داري شافت ترمز ×
۵۳ خازن ×
۵۴ دكور چاپي

۵۵ موتور ×
۵۶ كليد يك پل مينياتوري ×
۵۷ برچسب مشخصات ×
۵۸ برچسب خاموش و روشن ×
۵۹ كيسه پلاستيكي ×

۶۰ برگه راهنما ×
۶۱ كارتن كوچك ×
۶۲ سوزن منگنه ×
۶۳ بسته دور سيم ×
۶۴ كارتن بزرگ ×

صادرات محصول
صادرات محصول سه وجه بارز و حياتي در فعاليت اين صنعت دارد :
اول : تحصيل ارز معتبر براي تامين هزينه خريد هاي خارجي
دوم : يافتن بازارهاي نامحدود خارجي
سوم : و از همه مهمتر مصون نمودن مصرف كننده داخلي از تمايل به خريد محصول رقباي خارجي
يعني توليد كالا با كيفيت بين المللي ، مصرف كننده و به تبع آن بازار داخلي را از تهاجم رقباي خارجي مصون مي دارد .آمار موجود در سالنامه گمرك با واحد كيلو گرم مي باشد كه در جدول زير آورده شده است .
۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷ ۱۳۷۶
(kg)6870 (kg)6419 (kg)6664 (kg)9514 (kg)4621 (kg)2775 (kg)2935

واردات محصول
در مورد محصولاتي مانند آبميوه گير ميزان وارداتي كه در سالنامه هاي آمار گمرك ايران ثبت شده است كمتر از ميزا واقعي واردات را نشان مي دهد زيرا تعداد قابل توجهي از اين محصولات توسط مسافرين و بدون ثبت گمركي وارد كشور مي شود . علاوه بر اين اطلاعات ثبت شده در اين سالنامه ها نيز بر اساس واحد كيلو گرم مي باشد ، به همين جهت آمار مربوط به واردات اين محصو از وزارت بازرگاني خارجي به تعداد به دست آورده شده است كه اطلاعات مربوط به گمرك و وزارت بازرگانيدرجداول به طور جداگانه آورده شده است ( در ضمن آمار واردات مولينكس (چند كاره) در جدول زير آورده است) :

۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷ ۱۳۷۶
(kg)1807625 (kg)40469 (kg)14801 (kg)74085 (kg)208083 (kg)33038 (kg)35368

۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷
۱۲۳۷۰۰ ۲۴۵۷۸۰ ۲۱۷۹۷۰ ۴۴۵۰۰ ۳۹۵۰۰ ۶۳۸۵۰
۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰
۱۳۰۹۰ ۴۳۳۹ ۳۰۲۸

حجم جوازهاي تاسيس صادر شده ( موافقت هاي اصولي )
در جدول زير آمار مربوط به موافقت هاي اصولي در دست احداث ، در آستانه احداث و در دست بهره برداري همراه با معرفي مكان و ظرفيتشان آورده شده است .

توليد كنندگان داخلي
شماره نام واحد شماره مجوز تاريخ مجوز ظرفيت نام استان نام شهرستان
۱ محور الكتريك ۱۷۹۱۷ ۲۸/۱۰/۸۲ ۴۰۰۰۰ خراسان مشهد
۲ دنياي الكترونيك شهاب ۷۸۸۳ ۱۸/۶/۸۲ ۴۰۰۰۰ زنجان زنجان
۳ اكبر معمر يزن آبادي ۲۲۸۲۱ ۴/۳/۸۲ ۳۰۰۰۰ هران كرج

۴ اميدواران صنعت ۲۰۹۹۹ ۱۱/۱۲/۸۱ ۱۲۰۰۰ سمنان سمنان
۵ بنا زاده-محكم كار-اكبر ۶۹۵ ۲/۲/۸۰ ۲۰۰۰۰ اصفهان شهرك پايگاه هشتم
۶ شهاب دهكردي-سعيد و مسعود ۲۲۷۴۹ ۱۷/۱۱/۸۱ ۱۰۰۰۰ اصفهان شهرك صنعتي كوهپايه
۷ رحمت الله محمدي ۱۵۲۳۴ ۱۳/۹/۸۲ ۱۰۰۰۰ سمنان شهرك صنعتي ايوانكي
۸ حسنعلي رحماني حسيني ۳۱۲۵۳ ۲۷/۱۲/۸۱ ۱۰۰۰۰ يزد سمنان
۹ رضا غفوري ۱۰۸۲ ۲۸/۱/۸۱ ۵۰۰۰ سمنان دير

۱۰ علي احمدي ۱۱۹۱۱۶۶۰ ۷/۷/۸۲ ۴۰۰۰ بوشهر قزوين
۱۱ سيم و زر الكتريك ۱۱۴۴۲ ۱۳/۸/۸۱ ۱۰۰۰۰۰ قزوين
جمع كل حجم مجوزهاي صادر شده ۲۸۱۰۰۰

فصل سوم
شناخت و بررسي بازار

بررسي توليدات داخلي گذشته و وضعيت توليد كنندگان
براي تخمين ميزان مصرف دستگاه آبميوه گيري تنها به آمار و ارقا م مصرف گذشته و واردات كه مربوط به يك دوران موقت و بي ثبات بوده است اكتفاء ننموده و اقدام به بازپرسي توسط پرسشنامه هايي نموده ايم.

در حال حاضر عمده ترين توليد كنندگان اين محصول شركت هاي پارس خزر و نيكو ( توشيبا، ناسيونال ) مي باشند كه هر دو محصولاتي مطابق با استاندارد توليد مي نمايند .
لازم به ذكر است كه محصولات اين دو كارخانه تحت عناوين ۵۵۰-AP.77-E پارس خزر و نيكو شناخته ميشود.
درصد زيادي از مالكيت شركت پارس خزر در اختيار سازمان صنايع ملي ( تحت پوشش وزارت صنايع ) مي باشد. با مراجعه به بانك اطلاعات صنعتي وزارت صنايع ، سازمان صنايع ملي و مركز آمار ايران ، آمار توليدات دو شركت پارس خزر و نيكو در سالهاي ۷۷ الي ۸۳ استخراج گرديده كه در جداول زير منعكس مي باشد.
آمار كل توليد دستگاه آبميوه گيري از سال ۷۷ الي ۸۳
سال ۷۷ ۷۸ ۷۹ ۸۰ ۸۱ ۸۲ ۸۳
توليدات ۶۴۶۷۵ ۴۴۹۵۸ ۵۶۵۱۰ ۱۰۵۸۹۷ ۲۳۷۳۳ ۹۸۰۵۰ ۱۶۷۷۷۳

جمع كل : ۴۹۶۹۲۱
ميانگين توليد سالانه : ۷۰۹۸۹
با توجه به آمار فوق شركت پارس خزر در حدود ۶۱% از سهم توليد داخلي را در اختيار داشته است.
محاسبه حجم فعلي بازار و پيشبيني آن براي سالهاي آتي
۱٫ با توجه به وجود آمار مربوط به ازدواج سالهاي ۷۵ تا ۸۲ ، آمار مربوط به ازدواج سالهاي ۸۳ تا ۹۰ با استفاده از پيش بيني نوع لگاريتميك ، پيش بيني شده است كه در جدول زير اين آمار نشان داده شده است :
۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷ ۱۳۷۶ ۱۳۷۵
۶۶۸۱۵۲ ۶۵۰۶۹۰ ۶۴۰۷۱۰ ۶۴۶۴۹۸ ۶۱۱۰۷۳ ۵۳۱۴۹۰ ۵۰۵۳۷۶ ۴۷۹۲۶۳
۱۳۹۰ ۱۳۸۹ ۱۳۸۸ ۱۳۸۷ ۱۳۸۶ ۱۳۸۵ ۱۳۸۴ ۱۳۸۳
۷۳۸۴۵۶ ۷۳۱۹۱۰ ۷۲۴۹۱۲ ۷۱۷۳۹۶ ۷۰۹۲۷۷ ۷۰۰۴۵۲ ۶۹۰۷۸۵ ۶۸۰۰۹۸

۲٫ در اين مرحله فرض بر اين است كه تا سال ۸۰ ، در حدود ۶۰ درصد از خانوار هاي جديد تشكيل شده در آن سال اين محصول را خريداري كردند و بعد از سال ۸۰ ، با توجه به رشد فرهنگي اجتماعي خانوارها ، فرض مي شود كه ۷۰%از خانوارهاي جديد اقدام به خريد اين محصول نموده اند .

۳٫ به طور متوسط عمر مفيد يك دستگاه آبميوه گيري ۸ سال در نظر گرفته ميشود ، با توجه به اين مطلب در پيش بيني تقاضا بايستي ميزان جايگزيني آبميوه گيريهاي جديد با آبميوه گيري هاي مستهلك شده در نظر گرفته شود. در نتيجه ميزان تقاضا براي سالهاي ۸۳ تا ۹۰ به صورت زير محاسبه ميشود .
ميزان جايگزيني هاي آبميوه گيريهاي مستهلك شده + ميانگين ازدواج در سال × ۷% = تقاضا
نتايج مربوط به پيش بيني تقاضا براي سالها ۸۳ تا ۹۰ در جدول زير نشان داده شده است.

ميانگين تقاضاي زوجين از سال ۹۰-۸۳ با جايگزيني پيش بيني تقاضاي زوجين۹۰-۸۳ ميزان تقاضاي زوجين تا سال ۸۲ ميانگين ازدواج سال
۸/۲۸۷۵۵۷ ۴۷۹۲۶۳ ۷۵
۶/۳۰۳۲۲۵ ۵۰۵۳۷۶ ۷۶
۳۱۸۸۹۴ ۵۳۱۴۹۰ ۷۷
۸/۳۶۶۶۴۳ ۶۱۱۰۷۳ ۷۸

۸/۳۸۷۸۹۸ ۶۴۶۹۸ ۷۹
۳۸۴۴۲۶ ۶۴۰۷۱۰ ۸۰
۴۵۵۶۷۲ ۶۵۰۹۶۰ ۸۱
۴/۷۶۳۶۲۶ ۶/۴۷۶۰۶۸ ۶۸۰۰۹۸ ۸۳
۱/۷۸۶۷۷۵ ۵/۴۸۳۵۴۹ ۶۹۰۷۸۵ ۸۴
۴/۸۰۹۲۱۰ ۴/۴۹۰۳۱۶ ۷۰۰۴۵۲ ۸۵
۷/۸۶۳۱۳۷ ۹/۴۹۶۴۹۳ ۷۰۹۲۷۷ ۸۶
۸۹۰۰۷۶ ۲/۵۰۲۱۷۷ ۷۱۷۳۹۶ ۸۷
۴/۸۹۱۸۶۴ ۴/۵۰۷۴۳۸ ۷۲۴۹۱۲ ۸۸
۹۶۸۰۰۹ ۵۱۲۳۳۷ ۷۳۱۹۱۰ ۸۹

۶/۹۸۴۶۲۵ ۲/۵۱۶۹۱۹ ۷۳۸۴۵۶ ۹۰

بررسي واردات گذشته :
با مراجعاتي كه به مركز آمار ايران و گمرك ايران صورت گرفت در بررسي سوابق واردات دستگاه ميانگين آبميوه گيري مشاهده گرديد كه آمار موجود براي سالهاي ۷۱ به بعد صورت مستقل و براي سالهاي قبل از آن به صورت كلي همراه با انواع خردكننده ها و مخلوط كننده ها در دسترس مي باشد . لذا كارشناسان مركز آمار ايران آمار مورد نظر به تفكيك در جداول صفحه ذيل منعكس است :

رديف نام كشور ۶۹ ۷۰ ۷۱ ۷۲ ۷۳ ۷۴ ۷۵ جمع توضيحات
۱ ژاپن ۲۸ ۲۰۱ ۷۱۹۲ ۷۴۲۵
۲ كويت ۹۰۷ ۷۷۸۹ ۲۴۹۰ ۱۱۱۸۶
۳ بحرين ۳۳ ۳۳
۴ امارات متحده عربي ۴۱ ۱۳۹ ۱۸۰
۵ آلمان غربي ۴۴ ۵۰۵ ۳۱ ۳۰۴ ۱۲۰۸ ۳۲۷۷
۶ ايتاليا ۳۲ ۵۰ ۱۷ ۹۹
۷ بلژيك ۵۸۴ ۵۸۴
۸ سوئد ۲ ۴ ۶
۹ آمريكا ۲۴ ۵۳ ۶ ۳ ۸۶
۱۰ هلند ۳۴ ۳۶۳ ۵ ۴۰۲
۱۱ چين ۳۹ ۳۹
۱۲ كره جنوبي ۳۴۵ ۸۸۵۰ ۹۱۹۵
۱۳ هند ۴ ۳ ۷
۱۴ هنگ كنگ ۳۴۳ ۳۴۳
۱۵ آلمان شرقي ۲۴ ۲۴
۱۶ اتريش ۲۰ ۲۰

۱۷ فرانسه ۱ ۱
۱۸ دبي ۱۰۱ ۱۰۹ ۳۷۳ ۳۶۰۷ ۴۱۹۰
۱۹ دانمارك ۷۹ ۷۹
۲۰ لهستان ۴۳۳۴ ۴۳
جمع ۱۷۲۹ ۱۰۱۱ ۹۸۲۹ ۴۹۸ ۱۰۴۵ ۷۹۴۱ ۱۱۸۵ ۳۹

محاسبه تقاضا
همانطور كه گفته شد براي محاسبه تقاضا ، ميانگين تقاضاهاي بدست آمده از روش هاي اول و دوم در نظر گرفته ميشود كه در جدول شماره نتايج بدست آمده نان داده شده است.
ميانگين تقاضاهاي پيشبين شده پيش بيني بر اساس كل زوجين پيش بيني تقاضا بر اساس زوجين روستايي و شهري سال
۵/۸۶۷۴۲۴ ۴/۷۶۳۶۲۶ ۶/۹۷۱۲۲۲ ۸۳
۴۵/۹۱۰۹۹۹ ۱/۷۸۶۷۷۵ ۸/۱۰۳۵۲۲۳ ۸۴
۳۵/۹۳۶۴۷۶ ۴/۸۰۹۲۱۰ ۳/۱۰۶۳۷۴۲ ۸۵
۴/۹۹۴۹۴۴ ۷/۸۶۳۱۳۷ ۱/۱۱۲۶۷۵۱ ۸۶

۴/۱۰۱۵۱۵۴ ۸۹۰۰۷۶ ۸/۱۱۴۰۲۳۲ ۸۷
۷۵/۱۰۲۳۲۲۶ ۴/۸۹۱۶۶۴ ۱/۱۱۵۴۷۸۹ ۸۸
۹/۱۰۵۴۱۲۰ ۹۶۸۰۰۹ ۸/۱۱۴۰۲۳۲ ۸۹
۳۵/۱۰۶۹۷۰۷ ۶/۹۸۴۶۲۵ ۱/۱۱۵۴۷۸۹ ۹۰

تعيين سهم بازار قابل كسب
براي تعيين سهم بازار قابل كسب از فرمول زير استفاده ميشود:
(توليد داخلي+ حجم جوازهاي تاسيس + طرح هاي توسعه ) – تقاضا =D

براي استفاده از اين فرمول نكات زير بايد در نظر گرفته شود:
۱- چون در اين فرمول بايدبراي تقاضاي يك عدد در نظر گرفته شود و پيش بيني ميشود كه اين پروژه در سال ۸۶ به بهره برداري مي رسد ، در نتيجه ميانگين تقاضاهاي سال هاي ۸۶ تا ۹۰ به عنوان تقاضا در نظر گرفته مي شود .
۷۶/۱۰۳۱۴۳۰=۵/(۳۵/۱۰۶۹۷۰۷+۹/۱۰۵۴۱۲۰ +۷۵/۱۰۲۳۲۲۶+ ۴/۱۰۱۵۱۵۴ + ۴/۹۹۴۹۴۴ ) = ميانگين تقاضاي سالهاي ۸۶ تا ۹۰
۲- بر اساس آمار بدست آمده از ميزان توليد واقعي داخلي در سالهاي ۷۵ تا ۸۱ ، ميانگين توليد واقعي داخلي در ان سالها به عنوان توليد واقعي داخلي در سال ۸۲ در نظر گرفته ميشود.(به دليل عدم وجود توليد واقعي داخلي در سال ۸۲)

در جدول زير توليد واقعي داخلي سالهاي ۷۵ تا ۸۲ نشان داده شده است.
۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷ ۱۳۷۶ ۱۳۷۵
۱۲۱۹۰۰ ۱۱۷۷۰۰ ۹۴۶۰۰ ۹۸۵۰۰ ۱۵۸۵۰۰ ۱۳۴۰۰۰ ۱۳۰۰۱۸ ۱۱۹۹۹۴

۳- با توجه به اطلاعات مربوط به طرح هاي در دست اجرا مربوط به توليد اين محصول ، جمع كل حجم توليد مجوزهاي صادر شده برابر ۲۸۱۰۰۰ دستگاه آبميوه گيري مي باشد .
۴- ميزان طرح هاسي توسعه مربوط به اين محصول صفر در نظر گرفته مي شود.
در نتيجه سهم بازار قابل كسب به صورت زير محاسبه ميشود.
۷۶/۶۲۸۵۲۹ = (۰ + ۲۸۱۰۰۰+ ۱۲۱۹۰۱ ) – ۷۶/۱۰۳۱۴۳۰ = D

بررسي قيمت
در سالهاي اخير به دلايل گوناگون قيمتهاي نوسان داشته لكن بطور متوسط مي توان قيمت دستگاه آبميوه گيري محصول شركت نيكو ۳۲۰۰۰۰ و محصول شركت پارس خزر را ۳۰۰۰۰۰ ريال در نظر گرفت كه در حال حاضر نيز قيمت ها تقريباٌ در همين سطح مي باشد . ضمناٌ از آنجا كه محصول شركت نيكو قابليت آن را دارد كه به عنوان مخلوط كن و آسياب نيز مورد استفاده قرار گيرد در بازار از قيمت بالاتري برخوردار است .

تحليل وضعيت موجود مصرف
با توجه به اينكه مصرف ناشي از دو عامل توليدات داخلي كشور و واردات محصول مي باشد بنابراين با توجه به رابطه
واردات + توليد داخلي = مصرف

مصرف دستگاه آبميوه گيري براي سالهاي ۶۹-۷۵ به قرار زير است
سال ۶۹ ۷۰ ۷۱ ۷۲ ۷۳ ۷۴ ۷۵
توليدات ۶۴۶۷۵ ۴۴۹۵۸ ۵۶۵۱۰ ۰۵۸۹۷ ۲۳۷۳۳ ۹۸۰۵۰ ۱۶۷۷۷۳
واردات ۱۷۲۹ ۱۰۱۱۲ ۹۸۲۹ ۴۹۸ ۱۰۴۵۲ ۷۹۴۱ ۱۱۸۵
مصرف ۶۶۴۰۴ ۵۵۰۷۰ ۶۶۳۳۹ ۱۰۶۳۹۵ ۳۴۱۸۵ ۱۰۵۹۹۱ ۱۶۸۹۵۸

پيش بيني عرضه
در حال حاضر تنها توليد كنندگان اين محصول شركتهاي پارس خزر و نيكو مي باشند كه ظرفيت اسمي آنها به ترتيب ۱۳۰ هزار و ۷۰ هزار در سال است كه شركت پارس خزر در حدود ۶۱% سهم بازار را داراست.
ضمناً گروه برق و الكترونيك وزارت صنايع اعلام نمودند كه ۵ واحد ديگر به مشخصات زير نيز اقدام به اخذ موافقت اصولي نموده اند.

موافقت اصولي هاي موجودي در وزارت صنايع در ارتباط با آبميوه گيري
نام استان نوع فعاليت ظرفيت ساليانه تاريخ اخذ موافقت اصولي تاريخ صدور پروانه شماره پروانه
شركت به شرق تهران آبميوه گيري و اطو ۴۰۰۰۰ سه ماه اول ۷۴ ۱/۱۱/۷۳ ۵۷۰۹۲
حسن سلطاني ،شهرابي اصفهان آبميوه گيري ۱۰۰۰۰ سه ماه سوم ۷۳ ۱/۷/۷۳ ۱۹۴۰۴

امور مربوط به توليد و ساخت لوازم خانگي از جمله آبميوه گيري با وزارت صنايع است .طي تماس ها و مراجعات مكرري كه انجام شد چنين استنباط مي شود كه سياست دولت در رابطه با توليد ان محصول اگر چه از لحاظ قانوني مساعد است ليكن مسئولين مربوطه نسبت به محصولات تقريباً مشابه از قبيل چرخ گوشت آن را در اولويت پايين تري قرار مي دهند.
لازم به ذكر است آبميوه گيري از اقلامي است كه دولت سالهاي اخير نام آن را در ليست موافقتهاي اصولي آورده است . با توجه به ظرفيت اسمي در واحد توليد نيكو و پار خزر به علت جنگ تحميلي و تحريم اقتصادي نتوانسته اند خود را به ظرفيت بالقوه برسانند پيش بيني مي شود چنانچه با ظرفيت هاي اسمي به توليد بپردازند و واحد مطالعاتي نيز با حداكثر ظرفيت خود توليد كنند ميزان عرضه آبميوه گيري ۲۱۴ هزار دستگاه در سال خواهد بود

وضعيت صادرات و پيش بيني آن
با توجه با بررسي هاي انجام شده و مطالعات كارشناسي چنين به نظر مي رسد كه تا سال ۱۳۸۰ توليدات داخلي جوابگوي مصرف كنندگان نبوده و ترجيحاٌ اين محصول صادراتي نز خواهد داشت .

جمع بندي سهم بازار قابل وصول
با توجه به تجزيه و تحليل اطلاعات بدست آمده از توليد ، واردات و مصرف محصول مورد نظر (از روش رگرسيون ) پرسشنامه ها كه مكمل شناخت سهم بازار قابل وصول مي باشد ظرفيت اسمي كارخانه برابر با ۱۰۰۰۰۰ دستگاه در سال تعيين مي گردد.
با توجه به مشابهت پروژه ساخت دستگاه آبميوه گيري و بعضي لوازم ديگر خانگي از قبيل چرخ گوشت يا جاروبرقي توصيه مي شود در كنار توليد دستگاه آبميوه گيري توليد اين محصولات نيز مد نظر قرار گيرد.

فصل چهارم
مطالعات عملياتي

ظرفيت و برنامه توليد و چگونگي انتخاب آن
ظرفيت عبارتست از حداكثر تعداد واحد توليدي در يك دوره معين (يكسان) مباني انتخاب ظرفيت در هر واحد توليدي تابع عواملي چون تقاضاي بازار – مواد ورودي – تاسيسات زير بنايي – اندازه واحد هاي مشابه –توان رهبري و سازماندهي توليد بودجه و … مي باشد كه با احتساب امتياز به هر يك از پازامتر هاي فوق ، توليد در سال شروع بهره برداري ۷۰ هزار دستگاه در سال تعيين مي گردد ك تا سال چهارم بهره برداري به تدريج به ظرفيت اسمي خواهد رسيد . برنامه پنج سال وصول به ظرفيت اسمي طبق جدول زير ميباشد:
سال اول دوم سوم چهارم پنجم
ميزان توليد ( هزار دستگاه) ۷۰ ۸۰ ۹۵ ۱۰۰ ۱۰۰

تكنولوژي و چگونگي انتخاب
دستگاه آبميوه گيري توليد كارخانه شبيه طرح مدل ۱۷-E پارس خزر مي باشد كه در اكثر قطعات و اندازه ها با آن يكسان است . بين اين آبميوه گيري و مدل۱۷-E پارس خزر دو تفاوت عمده وجود دارد كه در ذيل مطرح مي شوند .ان تغييرات به جهت سهولت توليد و پايين آوردن هزينه ايجاد شده است .
۱- پايه (محفظه موتور)
۲- پايه هاي لاستيكي
در مورد مدل ۱۷-E پارس خزر جنس محفظه موتور از ورق فلزي مي باشد كه آنرا رنگ آميزي مي كنند ولي در طرح جديد اين جنس به پلاستيك تغيير داده شده است .اين تغيير باعث خواهد شد تا علاوه بر سهولت در پروژه ساخت دستگاه از اثرات رنگ پريدگي و زنگ زدگي و صدمات ناشي از رطوبت و خراش نيز مصون بماند .ضمن اينكه وزن دستگاه و موارد مصرفي فلزي كه در مقايسه با پلاستيكها قيمت بيشتري دارند نيز كاسته ميشود.
در كنار مسائل ذوق و سليقه مصرف كنندگان نيز بيشتر دستگاهها سبك و شيك پلاستيكي را مي پسندد تا دستگاهها سنگين با ايجاد تغييرات در شكل پايه سعي شده تا تعداد قطعات مورد نياز كاهش داده شود در طرح جديد تعداد لاستيكي شامل پيچ ، واشر و فنجاني فلزي كاهش زيادي يافته است .

نگرشي برفرآيند عمليات قطعات آبميوه گيري
آندايزينگ آلومينيوم(سبد تفاله)
آندايز كردن به معناي اكسيداسيون آلومينيوم است كه در محلولهاي الكتروليتي انجام ميگيرد دراين عمل قطعه به قطب مثبت به آند بسته ميشود .
آلومينيوم سبك داراي قابليت خم شدن نورد چكش خواري هدايت الكتريكي و حرارتي بالايي است .نقطه ذوب اين فلز ۷۰۰ درجه سانتيگراد بوده و فلزي است شديداٌ فعال كه به محض آنكه در هوا قرار گيرد يك لايه اكسيد AL2O3 چند انگسترومي روي آن تشكيل ميشود كه بسيار سخت مي باشد و سختي آن به شكل و فرم كريستالي آن بستگي دارد .
اكسيد آلومينيوم تقريباًٌ عايق الكتريكي است . نقطه ذوب آن نزديك به نقطه ذوب آهن در حدود ۱۳۵۰ درجه است و گاهي سختي آن به سختي الماس و حتي بيشتر مي رسد.
آلومينيوم معمولاًٌ به شكل خالص ( ۱۰۰۰،۱۱۰۰) بكار برده ميشود.
آلومينيوم با عناصر Cd-Ni-Si-Fe-Cr-Mn-Mg-Zn-Cu تشكيل آلياژ مي دهد كه در مورد سه عنصر اخير از آلياژ به ندرت استفاده ميشود .
براي آندايز كردن نيز بايد مشخص شود كه درصد اين عنصر چقدر مي باشد لايه آلومين بسيار نازك بوده و در حد انگستروم ضخامت دارد و اين ضخامت پس از آندايز كردن بچند ميكرون مي رسد.
شكا آلومين شبيه به يك ۶ ضلعي منتظم است كه عموماٌ وسط آن يك حرفه دارد به همين دليل است مكه غير قابل نفوذ مي باشد هر چه شكل حرفه ريزتر و كوچك تر باشد آندايز كردن سخت تر مي شود كه به آن Hand Anodizing در غير اينصورت آن را آندايزينگ نرمال گويند.

عوامل موثر بر آندايزينگ

۱) در جه خلوص AL : هر چه درجه خلوص AI بيشتر باشد كيفين آندايزينگ بهتر مي شود
۲) نوع حمام مصرفي بستگي به نوع آندايزينگ دارد
۳) دماي مصرفي : در حمامهاي خاص براي آندايزينگ سخت و در كليه حمامهاي آندايزينگ معمولي هر چه دما بالا رود عمل آندايزينگ در شرايط سختتري انجام ميشود و هرچه دما پايين تر باشد راحت تر.
۴) مقدار چگالي جريان مصرف و نوع جريان : پر مصرف ترين حمامهاي آندايزينگ ه سه صورت حمامهاي اسيد سولفوريكي اگزاليكي، اسيد كرميكي مي باشد .

حمامهاي اسيد سولفوريك براي آندايزينگ معمولي
وزن اسيد سولفوريك بين ۱۵ تا ۱۸ درصد وزني ، تحت چگالي جريان ۱۳ آمپر بر دسيمتر مربع در دماي ۲۱ درجه سانتيگراد و در زمان ۱۰ الي ۶۰ دقيقه ، سرعت آندايزينگ در حدود ۳۶% ميكرون در دقيقه خواهد بود .
براي ايجاد پوشش سقف مقدار اسيد سولفوريك بين ۲۲ تا ۱۲ درصد وزني تحت چگالي ۶/۲ تا ۹/۱۳ آمپر و دسيمتر مربع و در دماي ۵ تا ۵ درجه سانتيگراد با سرعت ۳/۱ ميكرون بر دقيقه انتخاب مي شود .

مكانيزم پوشش گرفتن
اكسيژن نوزاد تشكي شده از لايه هاي نفوذي به سطح آلومينيوم نفوذ مي نمايد و ايجاد اكسيد مي كند
كه به اندازه ۲ يا ۳ ميكرون بر نفوذ بعدي ايجاد شكاف در سطح فلزي مي نمايد. نفوذ اولين توليد اكسيد ونفو هاي بعدي آن لايه اكسيد اولي را شكافته تا سطح زيري اكسيد كه فلز آلومينيوم مي باشد نفوذ كرده و قشر جديد از اكسيد ايجاد مي شود .و اين سيكل مدت زماني ادامه دارد تا لايه اكسيد به ۳ الي ۴ ميكرون برسد. نوع اتصال قطعه خيلي مهم است در قطعات درشت اتصال بايد زياد و محكم باشد تا بيشترين چگالي جريان را از خود عبور دهد . بدين منظور بهتر است نوع اتصال از فلز تيتانيوم يا آلومينيوم باشد . تلاتم براي هر سه حمام

فوق الذكر مهم و مورد نياز است بهترين نوع تلاتم براي آندايزينگ سخت روش تلاتم با كمپرس كردن گاز نيتروژن در محلول مي باشد .در حمامهاي كروميكي در حدود ۴۰ والت الكتريسيته لازم است كه اين مقدار بايد در حدود ۱۰ دقيقه بهطور افزايشي از صفر تا چهل وات صورت گيرد تا از ذوب شدن قطعه كار در اثر اعمال ولتاژ در يك لحظه جلوگيري نمابد.
خط آندايزينگ ( سبد تفاله )

۱) جربيگيري ، ۱۶% وزني اسيد سولفوريك با ۳% وزني اسيد كروميك Cro3
2) شستشو
۳) اكسيد زدايي
۴) شستشو
۵) اچ كردن (eatching) محلول اچينگ (۵-۲۰ ) % NaoH
6) شستشو
۷) غبار زدايي desmoting (20%) حجمي HNO3 اگر سيليس زياد باشد ماز Hf‌(۵-۱۰)% حجمي استفاده ميشود .
۸) شستشو
۹) آندايزينگ
قبل از غبار زدايي مرحله شستشو استاگر در اين مرحله پوليش كاري بكنيم غبار از بين رفته و ديگر احتياج به غبار زدايي نيست و بعد مرحله شستشو خواهد بود .
در عمل اندايزينگ سخت ، شستشو با آب سرد خاتمه كار خواهد بود و اگر اندايزينگ از نوع معمولي (نرمالي ) باشد ابتدا عمل شستشو را انجام داده و بعد قطعه را در جوش شيرين ( بي كربنات كلسيم ) غوطه ور مي نماييم و بعد با آب سرد مي شوييم وسپس غبار زدايي ميكنيم .

تركيب شيميايي چربي گيري ها
چربي گيريهاي قليايي داراي تركيب پايه اي از سه دسته تركيب بزرگ زير هستند .
A- ساختمان با زمينه چربي گير در قسمت عمده چربي گير آن اختصاص دارد .
B- مواد آلي و غير آلي كه به ساختمان محلول جهت بالا بردن قدرت چربي گير اضافه مي شود و يا اثر فعال كننده براي سطوح فلزات دارد .
C- مواد آلي كه باعث كف كردن محلول امولسيون و مرطوب شدن محلو ل كاربرد دارد.
D- Builders نمكهاي قليايي هستند كه در چربيگير قليايي به كار مي رود ، آنها معمولا از يك يا چند گروهي از فلز قليايي از توفسفاتها فلز هايي قليايي حاوي فسفاتها ، ئيدروكسيدهاي فلز قليايي ،سيليكاتهاي فلز قليايي ، كربنها ي فلز قليايي، بيكربناتهاي فلز قليايي ، و براتهاي قليايي هستند كه در پايين با توجه به خواص فيزيكي ، تركيب جامد و از نظر اقتصادي آماده است .

فلز قليايي معمولاٌ سديم است . فسفاتها به صورتهاي مختلف در چربيگيري كاربرد دارند . آنها عبارت است از نرم كردن آب ،حذف موادي مانند كلسيم ،منيزيم ،آهن بصورت رسوب است.اين مواد (فسفاتها )باعث تجزيه شدن آلودگيها شده و همانند خنثي كننده عمل مي نمايد . ( از خنثي شدن خاصيت قليايي محلول جلوگيري مي كند ) بعضي از فسفاتها تجارتي مانند تري سديم فسفات ، دي سديم فسفات ، تترا سديم ، پيرو فسفات ، و سديم تريپولي فسفات كاربرد هاي مفيد دارند.

مواد لازم براي چربيگير ي قليايي
۱) پيرو فسفات سديم ،متا سيليكات بين ۴ تا ۱۸گرم در ليتر مصرف مي شود كه در حدود ۵ دقيقه در دماي ۷۰ تا ۰ ۸ درجه سانتيگراد قرار مي گيرد .
۲) كربنات سديم ،متا سيليكات سديم ۴ تا ۲گرم در ليتر در زمان ۷ تا ۸ دقيقه

تركيب آلومينيوم فولاد
ئيدروكسيد سديم _ ۳۸%
كربنات سديم غليظ ۵۵% ۳۹%

متا سيليكات سديم بدون تبلور ۳۷% ۱۲%
اسد چرب و استر ها ۱% ۳%
سولفونات نفتالين ۲% _
الكيلفنون اتو كسيلات _ ۲%
سولفونات الكيل بنزين سديم ۵% _

سيليكاتها نيز در شكلهاي مختلف كاربرد دارد آنها مسئول تهيه محلول قليايي معلق نگه داشتن مواد جامد ، تهيه كف ، حلال چربي ، و ممانعت كننده از جمله مواد قليايي به فلزات حساس مانند AI ، Zn هستند . محصولات تجارتي سيليكاتها شامل سديم و متا سيليكات و ارتوسليكات سديم ميباشد . اگر سيليكاتها در اثر آبكشي از روي سطوح قطعات خوب پاك نشود خود آنها توليد اشكال در آبكاري مي نمايد . كربناتهاي قليايي ضعيفي هستند آنها مانند بافر عمل ميكنند.

مواد اضافه كننده ( Additives)
اين مواد مواد اضافه از تركيبات آلي و مصرفي هستند كه به محلولهاي چربي گيري براي اصلاح سطح اضافه مي شود . تركيبات شيميايي آنها مانند گيليكونها ،گليلون اترها ، شلاتهاي فعال و نمكهاي فلزي پلي والانت هستند . اين تركيبات عموماٌ باعث نرو شدن آب و كمپلكس كردن يا مقيد كردن يونهاي فلزي مي شوند . بعضي از شلاتهاي مورد استفاده شامل گلو كنات سديم ، سيترات سديم ، تتار سديم اتيلن ، در آمين ،تتراستات ( EDTA) تري سديم نيترول ، تري استان NTA و تري تانل آمين ميباشد .

Surfactants :
مواد آلي هستند كه باعث كف كردن محصول ( حلالهاي قوي) امولسيو ني تر شدن محلول كاربرد دارند . اين مواد به ۴ دسته بزرگ تقسيم مي شوند:
A- انيونيك
B- كاتيونيك
C- نونيونيك
D- آمفرتريك

دستورالعمل كار با مواد چربيگيري
انواع مختلف چربيگيري ها قليايي داراي كاربرد هاي مختلفي هستند كه دستورالعمل به كاربردن آنها نيز متفاوت مي باشد . مثال زير شامل برخي شامل برخي از انواع چربيگيريهايي است كه شامل مقدار غلظت چربيگير ، دماي كاربردي و حدود زمان مورد نياز و در مورد چربيگيريها ي الكتريكي ، مقدار ولتاژ و چگالي جريان است .

چربيگيري هاي غوطه وري
مقدار چربيگير ۳۰ تا ۹۰ گرم در ليتر
دما ۷۱ تا ۹۹ در جه سانتيگراد
زمان ۱ تا ۵ دقيقه

جنس ابزار و لوازم در كاربرد محلولهاي چربيگيري
تقريباٌ تمام لوازم محلولهاي چربيگيري را مي توان از فولاد كم كربن و يا فولاد ضد زنگ سري ۳۰۰ انتخاب نمود.

خط آبكاري دستگاه آبميوه گيري
بطور كلي براي پاك كردن و تمييز نمون قطعات جهت آبكاري محل تمييز كردن طي دو مرحله مقدماتي و نهايي انجام مي گيرد . در مرحله ابتدايي سطح كار از وجود مواد سنگين جامد كاملاٌ پاك مي شود . مواد جامدي شبيهه رنگها ، انواع روغنها ، گريسها و چربي هايي نظير اين مواد . در مرحله نهايي اثار چربيهاي باقي مانده در مرحله مقدماتي كاملاٌ از سطح پاك مي شود و كاملاٌ آماده آبكاري مي گردد غوطه وري در اسيد در مرحله مقدماتي پس از چربيگيري باعث از بين رفتن پوسته اي سنگين مانند اكسيد ها مي شود . در مرحله نهايي به منظور طبيعي كردن سطوحي بكار ميرود كه توسط مواد قليايي چربيگيري شده اند در ضمن به منظور فعال نمودن سطوح نيز بكار ميرود

عمليات مقدماتي
صيقل كاري (جلا دادن ): منظور از عمل جلا دادن مكانيكي سطوح عبارت از برداشتن مقداري برده از سطوح مورد نياز و ميله ابزار برنده و مواد ساينده از قبيل تراشكاري ، شن پاشي ، سوهان كاري ، سنباده زدن و يا سنگ زدن كه عموماٌ پروسه عمل از خشن به نرم مي باشد .

چرخهاي پوليش كاري
جنس چرخهاي پوليش كاري عموماٌ از Muslin نمد ، و يا كرباس مي باشد كه براي منظور هاي خاص فرم چرخها متفاوت است گاهي اوقات برخي از چرخها با دوخته شدن پارچه ها به يكديگر ساخته ميشود و گاهي بوسيله چسباندن با چسب بهيكديگر متصل مي گردند.

مواد ساينده براي صافكاري
مهمترين مواد ساينده اي كه در صنعت صيقل كاري مورد استفاده قرار مي گيرند ، مواد ساينده طبيعي و مواد ساينده مصنوعي مي باشند . مواد ساينده مانند سيليس و اكسيد فلزاتي مانند آهن، منگنز ، كرم ، الومينيوم ، كاربيد ،سيلسكون مي باشند.

پاك كردن چربيهاي ضخيم مانند گريسها و نظاير آنها
براي پاك كردن اين نوع آلودگيها مي توان از يك ا تعدادي از مواد زير استفاده نمود:
A ) مشتقات نفت
B)مواد امولسيوني قليايي
C) بخارهاي چربيگير
D)چربيگيري الكتروليتي يا الكتريكي و غيره

عمليات نهايي
براي از بين بردن اثار باقي مانده مواد سنگين از روي سطح فلز از عمليات نهايي استفاده مي كنيم كه دقيقاٌ شبيه عمليات اوليه بصورت الكتريكي مي باشد و شامل مراحل زير است :
۱ )كرم گيري ۲ ) چربيگيري ۳ ) شستشو
۴ ) شستشوي اسيد ۵ ) شستشو ۶ ) شستشوي NACN
7 ) مخزن مسي ۸ )شستشو ۹ ) شستشوي گرم
۱۰ ) چربيگيري ۱۱) شستشو ۱۲ ) شستشوي اسيد
۱۳ ) شستشو ۱۴ )مخزن نيكل ۱۵ ) شستشو
۱۶ ) مخزن گرم ۱۷ ) شستشو ۱۸ ) خشك كردن

ADS-12:
آلياژ آلومينوم مورد استفاده در ساخت رابط آلومينيومي كه بصورت شمش در ابعاد ۴۰×۷×۱۵ سانتيمتر و بوزن ۴ كيلو گرم ميباشد . تحت عنوان ADC-12 با LM-24 شناخته شده است و عناصر متشكله آلياژ عبارتند از :

جنس درصد آلياژ
مس ۳ تا ۴
سيلسيم ۵/۵ الي ۵/۹
منيزيم ۱/۰
آهن ۳/۱
منگنز ۵/۰
نيكل ۵/۰
روي ۳/۰
سرب ۳/۰
قلع ۲/۰
تيتانيم ۲/۰
آلومينيوم بقي آلياژ

تركيب آلياژ ADC-12 با LM-24 براي ريخته گيري تحت فشار بهترين خواص را داراست و استحكام و مقاومت د مقابل خوردگي آن در سطح بالا قرار دارد . همچنين داراي مقاومت كششي ۲۰۰ و مقاومت برشي ۱۱۰ و سختي ۸۵۴ برنيل و وزن مخصوص ۷۹/۲ گرم بر سانتيمتر مكعب مي باشد .
اين شمش ابتدا از انبار به كارگاه داراي كسب حمل و د كوره هاي ذوب و توسط پيمانه مخصوص در قيف ماشين داي كست ريخته و توسط فشار اهرم پيستون به محفظه قالب تزريق ميشود . پس از سرد شدن قطعه توليد شده را بيرون مي كشند و عمل تراشكاري روي آن انجام مي دهند.

تيغه آبميوه گيري
جنس تيغه طبق نقشه از فولاد ضد زنگ SUS 430 CP است. اين قطعه در حين چرخش عمل رنده كردن ميوه را انجام مي دهد و ميوه را به رشته هاي ريز تبديل مي كند اين رشته هاي بعداً توسط نيروي گريز از مركز به طرف جداره پرتاب شده و آب آن گرفته ميشود .

روش توليد
ورقهاي فولادي با ضخامت ۵/۱ ميليمتر از انبار مواد اوليه به قسمت كارگاه توليد پرس حمل شده در ابتدا با گيوتين به قطعات كوچكتر بريده شده و سپس با پرس به صورت قرص تبديل و سوراخ وسط آن زده ميشود .سپس عمليات آج زني بر روي آن انجام مي شود .كه اين عمل طي ۱۶ صورت مي گيرد. اين قطعه پس از كنترل به انبار قطعات تهيه ساخته ارسال مي شود تا بعداً در خط مونتاژ بكار گرفته شود.

توري آبميوه گيري
معمولاٌ حلقه هاي بزرگ پلاستيك كه بر روي قرقره اي پيچيده شده اند را به پهناي مورد نظر بريده و سپس حلقه بريده شده را داگانه بر روي محوري سوار كرده و سپس به صورت نواري حلقه را باز كرده و نوار پلاستيكي در زير دستگاه پرس كه داراي قالبي با سنبه مخصوص مي باشد قرار مي دهند كه در كليه سوراخ ها بر روي نوار پلاستيكي حاصل مي شود و سپس به طول هاي معيني بريده ميشود .نوارهاي نازك با عرض ۱ سانتيمتر نيز بريده و جهت دسته هاي توري توسط پرس گرم به دو سر توري وصل مي گردد .اين توري به منظور بهتر جداكردن تفاله از آبميوه به كار ميرود.

روش توليد سبد تفاله
سبد تفاله قطعه اي از دستگاه آبميوه گيري مي باشد كه عمل جداسازي آبميوه را از تفاله انجام مي دهد و جهت پالايش بهتر آبميوه در قسمت داخل آن از يك فيلتر اصلي كه يك تسمه مشبك پلاستيكي مي باشد استفاده مي شود .

مراحل عملياتي سبد به قرار زير است :
صفحات ورقه آلياژ آلومينيوم توسط ليفتراك از انبار به قسمت پرسهاي ۱۰۰ تني ( كارگاه پرسكاري) حمل و به انداه هاي مشخص و تعيين شده بريده مي شود . بلانكهاي حاصله جهت تعيين صحت كار مورد بازرسي قرار گرفته و سپس در پرسهاي ۱۰۰ تني هيدروليك مجهز به قالب هاي كششي بارگيري شده و عمليات كششي بر روي آنها انجام ميگيرد.
بعد از عمل كشش ، بازرسي قطري از آنها به عمل آمده و به قسمت تراش عمليات برش كاري لازم و صاف كردن لبه هاي حمل و بعد از آن به قسمت پرس ۵۵ تني انتقال داده مي شود و قسمت جانبي آن تحت عمل سوراخكاري يا Punching قرار ميگيرد . قالب مور استفاده در اين مرحله معمولاً در ۸ مرحله عمل سوراخكاري سطحجانبي را انجام ميدهد يعني سبد تفاله به اندازه يك هشتم محيط دايره چرخيده و عمل سوراخكاري انجام ميگيرد.

بعد از عمل سوراخكاري در قسمت پرسهاي ۵۵ تني عمل خمكاري لبه ها به سمت داخل توسط قالبهاي خمشي لب گردان انجام ميگيرد.سپس از آنها بازرسي به عمل آمده و به انبار قطعات نيمه ساخته انتقا داده ميشود .
در انبار از لحاظ كنترل كيفيت ، بار ديگر بازرسي شده و سپس به كارگاه آندايزينگ ( آلوميت كاري) انتقال داده ميشود . در آنجا ابتدا آنها را داخل وانهاي خط چربيگيري قرار داده و سپس آنها را شسته و در روي جيگهاي مخصوصي كه به قطب آند دستگاه ركتيفاير وصل مي باشد بسته و تحت عمل آندايزيگ توسط آب گرم در حدود ۶۷ تا ۷۸ درجه سانتيگراد با فشار شسته ميشود سپس آنها را در داخل كوره هاي خشك كننده قرار داده و بوسيله وزش هواي خنك توسط فنها ، آنها را خشك مي كنند و بعد از خشك شدن و بازرسي نظري به قسمت انبار انتقال داده شده و در آنجا بازرسي كنترل كيفيتي بعمل مي آيد . سپس به انبار بخش مونتاژ انتقال داده مي شود.

مواد ورودي و چگونگي تامين آن
جدول برآورد نياز ساليانه مواد اوليه غير فلز
رديف شرح مواد وزن قطعه گرم نياز ساليانه كيلو گرم تخمين ميزان ضايعات ميزان ضايعات كل نياز ساليانه كيلوم گرم
۱ ABS 752 75200 10% 7510 82720
2 AS 420 42000 10% 4200 46200
3 Pp 17 1700 10% 170 1870
4 Polyacetal 92 9200 10% 920 10120
5 لنت ترمز ۵/۳ ۳۵۰ ۱۰% ۳۵ ۳۸۵
۶ توري ۲/۸ ۸۲۰ ۱۰% ۸۲ ۹۰۲
جمع : ۱۲۹۲۷۰
اضافه ميشود درصد ضايعات: ۱۰%
جمع كل : ۱۴۲۱۹۷ كيلوگرم

جمع برآورد نياز ساليانه مفتولهاي فولادي
رديف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهاي اوليه mm وزن مفتول اوليهkg توليد از هر مفتول مصرف هر قطعه g نياز ساليانه kg
1 دسته ۱ ۶۰۰۰X6 1.286 10 128.6 12860
2 شافت ترمز ۱ ۶۰۰۰X5 1.0716 46 23.3 2330
جمع : ۱۵۱۹۰
اضافه ميشود درصد ضايعات: ۳%
جمع كل : ۱۵۶۴۵

جمع برآورد نياز ساليانه ورق فولادي گالوانيزه
رديف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهاي اوليه
mm وزن مفتول اوليهkg توليد از هر مفتول مصرف هر قطعه g نياز ساليانه kg
1 صفحه تحتاني ۱ ۲۰۰×۱۰۰۰×۸/۰ ۱۳ ۵۵ ۳۷/۲۳۶ ۲۳۶۳۷
۲ كليد زن ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۵/۳۲ ۶۶۶۶ ۸۷/۴ ۵/۴۸۷
۳ بست ترمز ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۲۵/۲۶ ۷۱۴ ۷۵/۲۲ ۲۲۷۶
۴ دسته سوئيچ ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۵/۳۲ ۴۰۰۰ ۱۲/۸ ۵/۸۱۲
۵ بست شماره ۱ ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۲۵/۱۶ ۴۹۳ ۹۶/۳۲ ۳۲۹۶
۶ بست شماره ۲ ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۲۵/۱۶ ۴۹۳ ۹۶/۳۲ ۳۲۹۶
جمع : ۳۳۸۰۵
اضافه ميشود درصد ضايعات: ۳%
جمع كل : Kg 34820

جمع برآورد نياز ساليانه ورق فولادي ضد زنگ
رديف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهاي اوليه mm وزن مفتول اوليهkg توليد از هر مفتول مصرف هر قطعه g نياز ساليانه kg
1 تيغه ۱ ۱۰۰۰×۲۰۰×۵/۱ ۲/۱۳ ۱۶۲ ۶/۱۹۲ ۱۹۲۶۰
جمع : ۱۹۲۶۰
اضافه ميشود درصد ضايعات: ۳%
جمع كل : Kg 19837

جمع برآورد نياز ساليانه شمش آلومينيوم ADC-12
رديف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهاي اوليهmm وزن مفتول اوليهkg توليد از هر مفتول مصرف هر قطعه g نياز ساليانه kg
1 رابط آلومينيومي ۱ ۷۰۸۵۰×۴۰۰ ۵/۴ ۳۰ ۱۵۰ ۱۵۰۰۰۰
جمع : ۱۵۰۰۰
اضافه ميشود درصد ضايعات: ۳%
جمع كل : Kg 15450

جمع برآورد نياز ساليانه مواد اوليه
رديف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهاي اوليه mm وزن مفتول اوليهkg توليد از هر مفتول مصرف هر قطعه g نياز ساليانه kg
1 سبد تفاله ۱ ۲۷۹×۶۲۹×۱ ۵۰۵ ۲۲۳۰ پ ۴/۲۲۶ ۲۲۶۴۵
جمع : ۲۲۶۴۵
اضافه ميشود درصد ضايعات: ۳%
جمع كل : Kg 22324

جدول برآورد نياز ساليانه ورق فئلادي گالوانيزه
رديف شرح مواد منبع خريد نياز ساليانه با عدد
۱ ورق گالوانيزه SPG2 خارج ۳۴۸۵۰
۲ ورق فولاد ضد زنگ SUS430cp خارج ۱۹۸۳۷
۳ روال آلومينيوم ۳۰۰۳A 23324
4 شمش آلومينيوم DC12 داخل ۱۵۰۰۰
۵ مفتول فولادي S45C داخل ۱۵۶۴۵
۶ مواد پلاستيك ABS خارج ۴۶۲۰۰
۷ مواد پلاستيك As خارج ۴۶۲۰۰
۸ مواد پلاستيك P.P خارج ۱۸۷۰
۹ مواد پلاستيك POLA/YACETAL خارج ۱۰۱۲۰
۱۰ ورق RABA-KORUKU خارج ۳۸۵
۱۱ MERAMARBLE خارج ۹۰۲
۱۲ مواد خريدني پارت ليست داخل –
۱۳ موتور الكتريكي خارج ۰۰۰/۱۰۰
۱۴ مواد آبكاري ، صافكاري …. داخل –

جدول هزينه قطعات خريدني
رديف نام قطعه كد قطعه تعداد في ريال جمع ريال منبع خريد
۱ بست دو سر سيم ۴۷۱ ۱ ۵۰ ۵۰ بازار داخلي
۲ بست نگهدارنده سيم ۴۸۱ ۱ ۵۰ ۵۰ بازار داخلي

۳ پيچ محور كفشك ترمز ۴۹۱ ۱ ۲۰۰ ۲۰۰ بازار داخلي
۴ فنر چنگك ۵۰۱ ۱ ۲۲۰ ۲۲۰ بازار داخلي
۵ فنر لوله اي تخت ۵۱۱ ۱ ۲۵ ۲۵ بازار داخلي
۶ فنر كشش ۵۲۱ ۱ ۲۵ ۲۵ بازار داخلي
۷ ميخ پرچ آلومينوم ۵۳۱ ۱ ۱۰۰ ۱۰۰ بازار داخلي
۸ سيم دو شاخه ۵۴۱ ۱ ۵۰۰ ۵۰۰ بازار داخلي

۹ واظر تنظيم محور موتور ۵۵۱ ۵ ۵۰ ۵۰ بازار داخلي
۱۰ مهره نگهدارنده خازن ۵۶۱ ۹ ۵۰ ۴۵۰ بازار داخلي
۱۱ پيچ خودرو پلاستيك ۵۷۱ ۱۰ ۱۰۰ ۱۰۰۰ بازار داخلي
۱۲ پيچ نگهدارنده خازن ۵۸۱ ۱ ۱۰۰ ۱۰۰ بازار داخلي

۱۳ واشر فنري كوچك ۵۹۱ ۱۳ ۵۰ ۶۵۰ بازار داخلي
۱۴ واشر فنري بزرگ ۶۰۱ ۱ ۷۵ ۶۰۰ بازار داخلي
۱۵ واظر كوچك ۶۱۱ ۱۲ ۵۰ ۵۰ بازار داخلي
۱۶ مهره نگهدارنده شانت ترمز ۶۲۱ ۱ ۷۰ ۷۰ بازار داخلي
۱۷ خازن ۶۳۱ ۱ ۴۵۰ ۴۵۰ بازار داخلي
۱۸ دكور چاپي ۶۴۱ ۱ ۳۰۰ ۳۰۰ بازار داخلي

۱۹ موتور ۶۵۱ ۱ ۱۰۰۰۰۰ ۱۰۰۰۰۰ بازار داخلي
۲۰ كليد يك پل مينياتوري ۶۶۱ ۱ ۴۰۰ ۴۰۰ بازار داخلي
۲۱ بر چسب مشخصات ۶۷۱ ۱ ۵۰۰ ۵۰۰ بازار داخلي
۲۲ بر چسب خاموش و روشن ۶۸۱ ۱ ۵۰۰ ۵۰۰ بازار داخلي

۲۳ كيسه پلاستيكي ۶۹۱ ۱ ۲۰۰۰ ۲۰۰۰ بازار داخلي
۲۴ برگه راهنما ۷۰۱ ۱ ۱۵۰۰ ۱۵۰۰ بازار داخلي

۲۵ كارتن كوچك ۷۱۱ ۱ ۲۱۰۰ ۲۱۰۰ بازار داخلي
۲۶ سون منگنه ۷۲۱ ۱ ۳۰ ۳۰ بازار داخلي
۲۷ بست دور سيم ۷۳۱ ۱ ۵۰ ۵۰ بازار داخلي
۲۸ كارتن كوچك ۷۴۱ ۱ ۲۵۰۰۰ ۶۲۵۰ بازار داخلي
جمع هزينه قطعات خريداري شده از بازار داخلي براي هر دستگاه : ۱۰۸۵۸۵
كل هزينه در نظر گرفتن ۵% ضايعات براي هر دستگاه

ليست قطعات PART-LIST خريد =P توليد=M
رديف نام قطعه شماره نقشه كد قطعه جنس مواد اوليه مشخصات فني وزن خالص قطعه گرم تعداد قطعه M/P
1 پايه ( محفظه موتور) ۱۰ ۱۱۰ پلاستيك ABS 410 1 M
2 بست شماره ۱ ۲۰ ۱۲۰ ورق فولاد گالوانيزه T=1mm
SPG2 16 1 M
3 بست شماره ۲ ۳۰ ۱۳۰ ورق فولاد گالوانيزه T=1mm

SPG2 16 1 M
4 صفحه تحتاني ۴۰ ۱۴۰ ورق فولاد گالوانيزه T=0.8mm
SPG2 138 1 M
5 رابط آلومينيومي ۵۰ ۱۵۰ آلومينيوم ريخته گري ADC-12 125 1 M

۶ بوش دسته ۶۰ ۱۶۰ پلاستيك PP 5 1 M
7 مهره تيغه ۷۰ ۱۷۰ پلاستيك ABS 23 1 M
8 صفحه دكور ۸۰ ۱۸۰ پلاستيك ABS 5/9 1 M
9 سبد فاله ۹۰ ۱۹۰ پلاستيك T=1mm 138 1 M

۱۰ در پوش بالايي ۱۰۰ ۲۰۰ پلاستيك ABS 180 1 M
11 بدنه ۱۱۰ ۲۱۰ پلاستيك AS 420 1 M
12 فشار دهنده شماره ۱ ۱۲۰ ۲۲۰ پلاستيك ABS 20 1 M

۱۳ فشار دهنده شماره ۲ ۱۳۰ ۲۳۰ پلاستيك ABS 38 1 M
14 چنگك ۱۴۰ ۲۴۰ پلاستيك ABS 10 1 M

۱۵ كاردگ ۱۵۰ ۲۵۰ پلاستيك ABS 23 1 M
16 صفحه گردان ۱۶۰ ۲۶۰ پلاستيك ABS 20 1 M
17 تيغه آب پرتغال گيري ۱۷۰ ۲۷۰ پلاستيك ABS 31 1 M
18 دنباله سيم ۱۸۰ ۲۸۰ پلاستيك Poly Acetal 5 1 M
19 پايه پلاستيكي بدنه ۱۹۰ ۲۹۰ پلاستيك Poly Acetal 20 11 M

۲۰ دسته ۲۰۰ ۳۰۰ مفتول فولاد D=6 S45C 125 1 M
21 قرقره دسته ۲۱۰ ۳۱۰ پلاستيك Poly Acetal 10 1 M
23 پايه پلاستيكي ۲۳۰ ۳۳۰ پلاستيك Poly Acetal 15 3 M
سختي۳۰+۶۰ M
24 شافت ترمز ۲۴۰ ۳۴۰ پلاستيك D=5S45C 5/22 1 M
25 بست شافت ترمز ۲۵۰ ۳۵۰ ورق فولاد گالوانيزه T=2mm
SPG2 18 1 M
27 بوش ترمز شماره۲ ۲۷۰ ۳۷۰ پلاستيك PP 1 M

۲۸ دسته سوئيچ فلزي ۲۸۰ ۳۸۰ ورق فولاد گالوانيزه T=2mm
SPG2 1 M
29 دسته سوئيچ پلاستيكي ۲۹۰ ۳۹۰ فيبر آب بندي نوار ABS 1 M
30 كليد زن ۳۰۰ ۴۰۰ ورق فولادي ضد زنگ T=2mm
SPG2 1 M
31 بادامك ۳۱۰ ۴۱۰ ورق فولادي ضد زنگ Pp 1 M

۳۲ لنت ترمز ۳۲۰ ۴۲۰ ورق پلاستيك RABA
KORUKU
NO.25 1 M
33 كفشك ترمز ۳۳۰ ۴۳۰ ورق پلاستيك T=0/88mm
SPG2 1 M
34 تيغه ۳۴۰ ۴۴۰ پلاستيك T=1/5mm
SPG2 1 M
35 توري ۳۵۰ ۴۵۰ پلاستيك T=0.2
METamarble 1 M

۳۶ دسته توري ۳۶۰ ۴۶۰ ورق پلاستيك T=2mm
SPG2 1 M
37 بست دو سر سيم ۳۷۰ ۴۷۰ پلاستيك Pp 1 M
38 بست نگه دارنده سيم ۳۸۰ ۴۸۰ پلاستيك POLYACETAL 1 M
39 پيچ محور كفشك ترمز ۳۹۰ ۴۹۰ برنج M4SWM12 1 M
40 فنر چنگك ۴۰۰ ۵۰۰ فولاد SPGSUS304 1 M
41 فنر لوله اي تخت ۴۱۰ ۵۱۰ فولاد DIN-2097-2089 1 M

۴۲ فنر كششي ۴۲۰ ۵۲۰ فولاد گالوانيزه ZSWPB 1 M
43 ميخ پرچ آلومينيومي ۴۳۰ ۵۳۰ آلومينيوم DIN-2097-204 1 M
44 سيم دو شاخه ۴۴۰ ۵۴۰ افشان دولار شاخه D=2 A105BR 1 M
45 واشر تنظيم محور موتور ۴۵۰ ۵۵۰ فولاد VFF0.752 1 M
46 مهره نگهدارنده ۴۶۰ ۵۶۰ فولاد SPCC 1 M
47 پيچ خودرو پلاستيك ۴۷۰ ۵۷۰ فولاد ۱ M

۴۸ پيچ نگه دارنده خازن ۴۸۰ ۵۸۰ فولاد ۱ M
49 واشر فنري ۴۹۰ ۵۹۰ فولاد ۱ M
51 واشر كوچك ۵۱۰ ۶۱۰ فولادي ضد زنگ ۱ M

۵۲ مهره نگه دارنده شافت ترمز ۵۲۰ ۶۲۰ فولاد ۱ M
53 خازن ۵۳۰ ۶۳۰ الكتروليتي ۱ M
54 دكور چاپي ۵۴۰ ۶۴۰ آلومينيوم ۱ M
55 موتور ۵۵۰ ۶۵۰ الكتروموتور ۱ M
56 كليد يك پل مينياتور ۵۶۰ ۶۶۰ ۱ M
57 برچسب مشخصات ۵۷۰ ۶۷۰ كاغذ چاپي ۱ M

۵۸ بر چسي خاموش و روشن ۵۸۰ ۶۸۰ كاغذ چاپي ۱ M
59 كيسه پلاستيكي ۵۹۰ ۶۹۰ پلاستيك ۱ M
60 برگه راهنما ۶۰۰ ۷۰۰ كاغذ ۱ M
61 كارتن كوچك ۶۱۰ ۷۱۰ مقوا ۵ لايي ۱ M
62 سوزن منگنه ۶۲۰ ۷۲۰ فولاد ۱ M
63 بست دور سيم ۶۳۰ ۷۳۰ لاستيك ۱ M
64 كارتن بزرگ ۶۴۰ ۷۴۰ مقوا ۳ لايي ۱ M

جداول فرايند توليد قطعات
نام قطعه : پايه محفظه موتور جدول فرآيند عمليات شماره نقشه :۱۰
كد قطعه :۱۱۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
رديف شرح عمليات نام ماشين/دستگاه قيد و بند ابزار زمان استاندارد ظرفيت ماشين در ساعت تعداد ماشين توليد در
هر مرحله
۱ تزريق پلاستيك تزريق ۲۰۰ تني قالب تزريق ۵/۱ ۴۰ ۶۷/۰ ۱
۲ پليسه گيري كاردك ۱ ۶۰ ۴۶/۰ ۱

نام قطعه : بست شماره ۱ جدول فرآيند عمليات شماره نقشه :۲۰
كد قطعه :۱۲۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
رديف شرح عمليات نام ماشين/دستگاه قيد و بند ابزار زمان استاندارد ظرفيت ماشين در ساعت تعداد ماشين توليد در
هر مرحله
۱ قيچي گيوتين ۰۱۶۷/۰ ۳۶۰۰ ۰۱/۰ ۲۰
۲ برش و سوراخكاري پرس ۳۵ تني قالب برش و سوراخ ۰۶۷/۰ ۹۰۰ ۰۵/۰ ۱

نام قطعه : بست شماره ۲ جدول فرآيند عمليات شماره نقشه :۳۰
كد قطعه :۱۳۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
رديف شرح عمليات نام ماشين/دستگاه قيد و بند ابزار زمان استاندارد ظرفيت ماشين در ساعت تعداد ماشين توليد در
هر مرحله
۱ قيچي گيوتين ۰۱۶۷/۰ ۳۶۰۰ ۰۱/۰ ۲۰
۲ برش و سوراخكاري پرس ۳۵ تني قالب برش و سوراخ ۰۶۷/۰ ۹۰۰ ۰۵/۰ ۱
۳ خم كاري پرس دستي كوچك گيره مخصوص ۲۵/۰ ۲۴۰ ۱۲/۰ ۱

نام قطعه : صفحه تحتاني جدول فرآيند عمليات شماره نقشه :۴۰
كد قطعه :۱۴۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
رديف شرح عمليات نام ماشين/دستگاه قيد و بند ابزار زمان استاندارد ظرفيت ماشين در ساعت تعداد ماشين توليد در
هر مرحله
۱ قيچي گيوتين ۰۳۳/۰ ۱۸۰۰ ۵
۲ برش پرس ۷۵ تني قالب برش ۱/۰ ۶۰۰ ۰۵/۰ ۱
۳ سوراخكاري پرس ۷۵ تني قالب سوراخ ۱/۰ ۶۰۰ ۰۵/۰ ۱

نام قطعه : رابط آلومينيومي جدول فرآيند عمليات شماره نقشه :۵۰
كد قطعه :۱۵۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
رديف شرح عمليات نام ماشين/دستگاه قيد و بند ابزار زمان استاندارد ظرفيت ماشين در ساعت تعداد ماشين توليد در
هر مرحله
۱ ريخته گري دايكست ۸۰ تني قالب تزريق ۶/۱ ۳۶ ۷۴/۰ ۱
۲ تراشكاري ماشين تراش گيره و ابزار مخصوص ۷۱۴/۱ ۳۵ ۷۹/۰ ۱
۳ رزوه كاري دريل ستوني قلاويز مخصوص ۱ ۶۰ ۴۶/۰ ۱
۴ شستشو با نفت وان – سبد ۱/۰ ۶۰۰ ۰۵/۰ ۱
۵ بادگيري پمپ باد ۲۵/۰ ۲۴۰ ۱۱/۰