کارآموزی شرکت پویا قطعه

پیشگفتار :
در طول دوره کارآموزی در شرکت پویا قطعه در قسمت ها و بخش های گوناگون این کارخانه مشغول به فعالیت شدم و با قسمت ها مختلف آن تا حدودی آشنا شدم ، فعالیت های انجام شده در طول این دوره شامل ریز دوره های مختلفی شد که در طول این گزارش به اختصار به استحضار شما استاد گرامی می رسانم ، آشنایی با ابزارهای اندازه گیری صنعتی ، ابزارهای دقیق اندازه گیری ، Spc و سیستم هاز اندازه گیری Msa از جمله این آموخته ها میباشد .

فصل اول
آشنایی با شرکت پویا قطعه

نام قانونی شرکت: تعاونی پویا قطعه رودبار
نام تجاری شرکت: پويا قطعه
صنعت: فلزي فابريکي(مصنوعات فلزی)
سال تاسیس: ۱۳۸۲

 

واقع در شهرک صنعتی : لوشان
واقع در شهرستان: لوشان
واقع در استان: گیلان
آدرس پست الكترونیك(۱): poouya@sme.ir
آدرس وب: poouya.sme.ir
نشانی قطعه/بلوک: ۱
تلفن: ۷۷۲۵۲۴۱
دورنگار: ۰

درباره شرکت :
شرکت پویا قطعه با همکاری و به کارگیری تعدادی از کارشناسان و متخصین فنی در رشته های مهندسی مکانیک ، متالورژی ، صنایع و شیمی از سال ۸۱ درحوزه قطعات پلیمری ، مکانیکی و بدنه برقی ومجموعه ها بازرسی فنی قطعات خودرو را با شرکت سازه گستر سایپا آغاز نمود .
فعالیت بازرسی این سازمان در دو بخش ” بازرسی فنی ” و ” آدیت و استاندارد سازی” تفکیک گریده است. نظارت برفعالیت های مربوطه توسط مدیر بازرسی صورت می گیرد . تمامی کارشناسان بازرسی و آدیت علاوه بر تحصیلات مرتبط به دوره های تخصصی اصول پلیمری ، جوشکاری ، آبکاری و … مسلط می باشند و همچنین به تکنیک ها و ابزارهای مدرن کیفی از جمله FMEA,SPC,MSA، آدیت فرایند و محصول و استاندارد سازی و الزامات استاندارد های مدیریت کیفیت ISO9001:2000 و ISO/TS16949:2002 آشنا می باشند .

تجربیات
– در حال حاضر شرکت پویا قطعه در حدود ۱۴۰ قطعه سازنده را در دستور کار خود دارد و فعالیت بازرسی را در ۷ سازنده بصورت مستقیم و در حدود ۳۰ سازنده بصورت غیر مستقیم اجرا می نماید

سایر فعالیتهای دایره بازرسی شرکت پویا صنعت بهينه
الف : آدیت فرایند
واحد آدیت شرکت که متشکل از ۵ نفر کارشناس فنی مورد تایید سازه گستر و دارای مدرک سرممیزی سیستم مدیریت کیفیت می باشند کلیه قطعه سازندگان اصلی را بصورت منظم و برنامه ریزی شده با استناد به استاندارد مرجع مشتری ارزیابی نموده و بصورت دوره ای به مشتری اعلام می نماید . همچنین پیگیری رفع عدم تطابقات مشاهده شده و مشاوره در زمینه بهبود فرایند ها در حوزه وظایف این واحد می باشد .

ب: استاندارد سازی
همکاری در تهیه و تدوین مدارک استاندارد سازی و یا تکوین محصول سازندگان و ارزیابی مدارک ارائه شده توسط سازندگان نیز بعنوان وظایف اصلی واحد بازرسی (بخش آدیت )بوده که در آدیت های فرایند دوره ای تغییر پروسه تولید ، توقف خط تولید و …..مورد بررسی و بازنگری قرار می گیرد.

ج- آدیت محصول
واحد بازرسی فنی بصورت دوره ای ماهیانه نسبت به انجام یک دوره آدیت محصول و اعلام نتیجه کیفی محصول اقدام می نماید در حقیقت وظیفه اعلام نتیجه نهایی و تخصیص یک نمره به هر محصول بعهده واحد بازرسی می باشد.
با توجه به اهمیت فعالیت ها واحد بازرسی در نزد مشتری مدیریت شرکت تمام سعی و تلاش خویش را جهت جذب کارشناسان مجرب و کار آزموده بکار گرفته تا بتواند علاوه بر برآورده کردن نیاز مشتریان گامی مهمی در جهت رسیدن به اهداف عالیه شرکت و افزایش رضایت مشتری و ارتقاء توان کمی و کیفی سازمانهای تحت نظارت خویش ایجاد نماید .

فصل دوم
کنترل کیفیت و اندازه گیری مختصات

مقدمه :
اساساً اندازه گيري عبارت است از يك فرآيند مقايسه اي يك كميت بين يك استاندارد تعريف شده و يك مقدار مجهول . ماشين هاي اندازه گيري مختصات در فرايند اندازه گيري ، يكي از بهترين ابزار مي باشند.
اين ماشين ها در صنعت با نام مختصار CMM (Coordinate Measuring Machine) ناميده مي شوند در اموري كه نياز به دقت بالا و يا انجام عمليات اندازه گيري خاص (مانند هم محوري دو سوراخ،توازي ، تعامد و …..) و همچنين ايجاب شكل مورد نظر ( مانند بدنه هاي پيچيده خودروها ، قالبها و …..) چنين است كه ابزار آلات و روشهاي موجود قادر به انجام عمليات اندازه گيري نيستند كاربرد دارند.

يقيناً زماني که دستگاه هاي کنترل عددي(NC) براي توليد قطعات پيچيده سه بعدي طراحي وساخته شدند نياز به اين دستگاه ( CMM ) حس شده است نسل هاي مختلف اين دستگاه از آغاز تا کنون را مي توان به صورت زير معرفي کرد
بدون نمايشگر – ورنيه اي
نمايشگر ساده – نمايشگر مختصات
پردازنده ساده با توانائي محدود
کامپيوتر با نرم افزار ساده – سيستم عامل DOS
پيشرفته
بخش هاي مختلف يك CMM
CMM از يك سازه تشكيل شده كه عموماً از آن به عنوان ماشين ياد مي شود ولي بايد دانست كه اين فقط يك از بخش از ماشين است.
سازه در سه محور قادر به حركت خواهد بازوها و يا محورهايي كه بر روي سازه قرار گرفته اند مطابق با محورهاي دستگاه مختصات كارتزين X,Y,Z ناميده مي شوند. بخش ديگر CMM بخش كامپيوتري شده مي باشد كه رابط بين نرم افزار و سخت افزار دستگاه مي باشد نرم افزار يكي از الزامات اين دستگاه مي باشد كه قادر است به دستگاه فرمان هاي لازم را براي انجام عمليات لازم اندازه گيري ارائه نمايد .

ميز CMM از ديگر بخشهاي اين دستگاه مي باشد كه صافي سطح بالائي دارد . عموماً ميز دستگاه CMM از جنس گرانيت مي باشد ولي امكان دارد با توجه به محيط كاري از موارد ديگر استفاده مي شود ولي بايد توجه داشت كه صافي سطح ميز CMM بايد توجه داشت كه صافي سطح ميز CMM بايد بسيار بالا باشد و ضريب انبساط دمايي كمي داشته باشد .

پراب ها يكي از ديگر اجزا تشكيل دهنده CMM ها مي باشند . پراب خود از دو بخش ساقه و نوك كروي شكل تشكيل شده است . البته پراب خود بر روي سيستم پراب گير بسته مي شود و
اين مجموعه خود بر روي يكي از محورها با توجه به نوع طرح سازه بسته مي شود.

– سازه مكانيكي CMM

سازه هاي مختلفي براي CMM وجود دارند كه اين سازه در طول ساليان مختلف بر حسب نياز و شرايط موجود طراحي و ساخته شده و به مرور بهبود يافته اند اين طرح ها با هدف

افزايش دادن سرعت و شتاب CMM
بهبود مشخصات اندازه گيري
و بهينه نمودن عمليات اندازه گيري و دسترسي بهتر به قطعه كار ، بنا مي شوند .
برخي از اين طرح ها عبارتند از :

پايه دار با ميز ثابت Cantilever With Fixed Table
پل متحرك Moving Bridge
در وازهاي Gantry
ستوني Column
بازويي با ميز ثابت Fixed Table Horizontal Arm
بازو تاشونده ها Articulated Arm
پل ثابت Bridge Fixed
واضح است كه تمام موارد ذكر شده به يك اندازه رايج نيستند البته بصورت عام مي توان تمام CMM ها را با يك ديد آزاد ، به دو دسته بازوئي و طرح پل تقسيم بندي نمود .

– نرم افزار CMM
نرم افزار CMM قادر به مديريت حركات ، محاسبات ، برنامه ريزي ، ارتباط بين CMM و دنياي بيرون مي باشد . نكته مهم در مورد يك CMM اين است كه در بسته هاي ” نرم افزار كاربردي ” ممكن است بخش هايي هم براي حل مسائل خاص اندازه گيري نظير : اندازه گيري چرخدنده ها و پره هاي توربين و غيره در نظر گرفته شده باشد .

شايان ذکر است که تمام CMM ها از يک زبان برنا مه نويسي بهره مي برند که DMIS نام دارد .از نرم افزار هاي معروف CMM ها ميتوان از
Prelloud
Metrolog
Axell
PC DMIS نام برد.

– پرابها
پرابها از ديگر بخشهاي CMM هستند كه از آنها تحت عنوان كاوش گر ها و حس گرها نيز ياد مي شود . حس گرها ابزارهاي نسبتاً هوشمند مكاترونيكي يا نوري الكترونيكي ، CMM را قادر به ثبت نقاط روي سطح قطعه كار مورد اندازه گيري خواهند ساخت . حسگرها ممكن است با تماس فيزيكي به جمع آوري اطلاعات بپردازند ( حسگرهاي تماسي ) ويانه ( حسگرهاي غير تماسي ) .پس از اين منظر مي توان پراب ها را به دو دسته تماسي و غير تماسي تقسيم بندي نمود .

البته ببايد دچار اين اشتباه شد كه پرابهاي غير تماسي نسل جديد پرابها مي باشند بلكه هر دسته براي خود موارد كاربرد خاصي را دارد . البته نوك پراب ها به جز شكل كروي ، اشكال ديگري مانند استوانه اي – ديسكي و مخروطي هم دارد كه در موارد خاص مانند پيچ ها اشكال انحنا دار و… كاربرد دارند

شرايط محيطي دستگاه CMM
بهتر است دستگاه اندازه گيري در محيطي عاري از هر گونه تغييرات دمائي ،ارتعاشات و گرد و غبار قرار گيرد .عموماً اتاقهائي براي اين دستگاه ها تهيه ميشود تا شرايط خاص اين دستگاه را تامين کند . گستره دمائي اين اتاق بين ۲٫الي ۲۵ درجه بايد باشد .ارتعاشات بايد در حد بسيار کمي باشد .شوک براي دستگاه اصلا ًمجاز نمي باشد.آلودگي محيطي و گرد وغبار بايد مقدارکمي باشد
البته آخرين پيشرفتها در زمينه ساخت اين دستگاه باعث شده که گستره دمائي اين دستگاه بيشتر و سختي شرايط را کمتر نمايد براي اينکار به بازوها و قسمت هاي مهم دستگاه سنسورهاي حرارتي نصب شده است که خطاهاي تغييرات دمائي در محاسبه مقدار اندازه گيري لحاظ شود .
معرفي ابزارهاي آماري کنترل کيفيت

ابزارهاي آماري کنترل کيفيت که به ابزارهاي «کنترل کيفيت جامع» نيز مشهور مي‌باشند براي کشف، تجزيه و تحليل و ارائه راه حل براي مسائل و مشکلات آموزش داده مي‌شوند.
در زير به معرفي مختصر برخي از اين ابزارها مي‌پردازيم:

برگ ثبت داده ها :
برگه‌اي ساده براي ثبت سريع، آسان و طبقه بندي شده داده ها در همان جايي که توليد مي‌شوند.مثل برگه‌اي براي ثبت نوع و دفعات وقوع وقفه در انجام کار.

نمودار مسطح يا دايره اي :
اين نمودار براي نشان دادن نسبت بين اجزاء بکار مي‌رود.

هيستوگرام
نمودار ساده‌اي براي نشان دادن اندازه يک متغير در طول زمان مي‌باشد. مثل تعداد ضايعات محصول در طي يک سال کاري. در همين نمودار ساده، توزيع آماري داده ها از نظر نرمال بودن ، کشيدگي داده ها به چپ يا راست و …قابل تشخيص است.
نمودار راداري :
نوعي از نمودار خطي است. با اين تفاوت که نمودار مزبور بجاي اينکه نسبت به محور ترسيم شود، نسبت به يک نقطه مرکزي ترسيم مي‌شود

نمودار پراکندگي
نمودار پراکندگي براي تشخيص بود يا نبود ارتباط بين دو متغير و ميزان اين ارتباط به کار مي‌رود. يکي از متغيرها بر روي محور افقي (محور X) و ديگري بر روي محور عمودي (محور Y) رسم مي‌شود. فشردگي نقاط ميزان ارتباط دو متغير و جهت نقاط نحوه ارتباط متغيرها را نشان مي‌دهد. اگر نقاط در داخل صفحه پراکنده باشند يعني ارتباطي با يکديگر ندارندو هرچه بيشتر نزديک به خط راست باشند يعني ارتباط بين متغيرها بيشتر است. (سليمي۱۳۷۴ ،۱۲۹)

نمودار جريان
اينگونه نمودارها براي تشريح رسمي عمليات فرآيند بکار مي‌روند و مي‌توانند مراحل تکراري يا فعاليتهاي بحراني در فرآيند را نشان دهند. بعلاوه با استفاده از يک نمودار جريان مي‌توان ارتباط عملياتهاي يک فرآيند را نشان داد.. نمودار جريان مي‌تواند افراد را در جهت شناخت بيشتر از جزئيات فرآيندهاي بحراني ياري دهد.

نمودار علت و معلول
زماني كه يك عيب، اشكال و يا اشتباه شناسايي مي شود، بايد علل بالقوه و بالفعل آنها تعيين گردد، در مواقعي كه علل بروز مشكل واضح نيست نمودار علت و معلول که نمودار استخوان ماهي هم ناميده مي‌شود مي تواند ابزار به شدت مفيدي براي شناسايي اين علل باشد زيرا براي عموم ما فكر كردن با نمودار ساده تر از آن است كه به ذهن خود متكي باشيم، از اين نمودار همچنين مي توان به عنوان ابزاري در بحث و گفتگو استفاده كرد،

رسم نمودار علت و معلول
مرحله اول:
مشخص ساختن معلول يا مشخصه كيفي، معلول همان عيب يا نقصي است كه به عنوان هدف بهسازي مطرح شده است

مرحله دوم:
رسم استخوان پشت: يك محور باريك و بلند از چپ به راست به طرف مستطيل مرحله اول را رسم كنيد.

مرحله سوم:
رسم استخوانهاي بزرگ. اين استخوانها، علتها و فاكتورهاي اصلي هستند كه مي توان آنها را به صورت زير طبقه بندي كرد. – تكنيك M4 شامل الف- عوامل مربوط به انسانها ب- عوامل ماشيني

ج- عوامل مربوط به مواداوليه ؛ د- عوامل مربوط به روش كار .
تكنيك P4شامل:
الف- عوامل مكاني
ب- عوامل سيستمي و برنامه ها
ج- عوامل انساني، كاركنان
د- عوامل سياستگذاري و خط مشي سازمان.

تكنيك S4 شامل :
الف- محيط؛
ب- تامين كننده، تهيه كننده؛
ج- سيستم؛
د- مهارتها
شايان ذکر است براي هر يک از تکنيک‌هاي فوق چک ليست هايي تهيه شده و موجود است.

مرحله چهارم:
پس از تعيين علتها و فاكتورهاي اصلي با استفاده از تكنيك هاي اعلام شده نوبت به شناسايي عاملهاي موثر و جزيي تر است.
براي اين كار استخوان بزرگ را به استخوانهاي فرعي _(استخوان متوسط) و استخوان متوسط را مجدداً به استخوانهاي فرعي ديگر _(استخوانهاي كوچك) و به همين ترتيب استخوانهـــاي مويي تقسيم بندي تقسيم بندي مي كنيم. ذكر اين نكته مهم است كه سلسله مراتب علتها را آنقدر ادامه دهيد تا به علتهايي برسيد كه بتوان مستقيماً درمورد رفع آنها راه حل را اجرا كرد و نيز در پاره اي از موارد علتهاي ريشه اي و بنيادي در دو يا چند استخوان مويي از زير استخوان متوسط تكرار مي شوند.

مرحله پنجم:
علتها را موردبررسي مجدد قرار دهيد تا هيچ عاملي فراموش نشده باشد.

مرحله ششم:
موثرترين و مهمترين «علت» يا «علتها» را از ميان ساير عوامل انتخاب كرده و آن را در يك شكل بيضي قرار دهيد تا نسبت به ساير علتها مشخص شود.

مرحله هفتم:
كليه اطلاعات ضروري روي نمودار ثبت گردد و به طوركلي رسم نمودارها بدون ثبت اطلاعات فاقد هويت و ارزش است، اطلاعات ضروري يك نمودار همانند اطلاعات شناسنامه اي يك شخص است؛ يعني هر نمودار بايد حداقل داراي عنوان، شماره، تاريخ، مكان و نام شخص يا گروه تهيه كننده باشد.
غالباً روش انتخابي براي تجزيه و تحليل، ايجاد توفان فكري در يك گروه متشكل از نمايندگان و كارشناسان قسمتهاي مختلف و افرادي است كه بالقوه با آن مشكل ارتباط دارندكار رسم نمودار بايد توسط رهبر گروه يا شخص باتجربه اي انجام شود كه بتواند جلسه توفان فكري را هدايت كند.
برخي نکات در اين زمينه :

– تمامي علتهاي احتمالي موثر در ايجاد مشكل را بر روي نمودار علت – معلول قرار دهيد، علتها را به ترتيب درجه نزديكي در ايجاد مسئله بر روي استخوانهاي بزرگ، متوسط، كوچك، مويي و… نمودار علت و معلول نمايش دهيد

– تمامي علتهاي احتمالي واردشده روي نمودار علت – معلول را براساس دانش فني و تجربه كارشناسان موردبررسي قرار دهيد و آنهايي را كه به نظر مي رسد تاثيرات بيشتري روي معلول دارند يعني آن دسته از علتهايي كه بايد به جمع آوري اطلاعات درموردشان پرداخت، از بقيه متمايز كنيد.

– بـراي تعيين سلسله مراتب علتها از تكنيك «۵ چرا» استفاده شود؛ مثلا چرا ماشين از کار افتاد؟ به علت سوختن فيوز بر اثر بار زياد. چرا بار ماشين بيش از حد بود؟ چون روغن ياتاقان کافي نبود. چرا روغن ياتاقان کافي نبود؟ چون پمپ روغن درست کار نمي کرد. چرا پمپ روغن درست کار نمي کرد؟ چون محور پمپ روغن فرسوده بود. چرا محور پمپ روغن فرسوده بود؟ چون گرد و خاک به داخل روغن راه يافته است.

– علتهاي واقعي را نه براساس حدس و گمان بلكه براساس مستندات واقعي و مدارك صحيح و دقيق (آمار و اطلاعات) شناسايي كنيد
– تحقيق كنيد كه آيا بين هريك از علتها و معلولها همبستگي وجود دارد. به بررسي رابطه بين علتها نيز بپردازيد.( نائل۱۳۸۲)

جلسات توفان فکري

در اين روش، هريک از اعضاي جلسه به طور آزادانه پيشنهاداتشان را براي حل مشکل مطرح شده بيان مي‌دارند. پيشنهادها به طور خلاصه روي تخته نوشته مي‌شوند. در اين روش توجه به نكات زير ضروري است:
– هيچ نظري به هيچ وجه نبايد مورد انتقاد قرار گيرد زيرا هر نظري هرچند مضحک و غيرعملي مي‌تواند زمينه ظهور فکري نو در ذهن ساير حضار را فراهم آورد. تک تک پيشنهادها در پايان جلسه مورد بررسي قرار خواهند گرفت.

هر پيشنهادي که ارائه مي‌شود بايد بر روي تابلو طوري نوشته شود كه همه بتوانند آن را مشاهده كنند.
فردي به عنوان دبير جلسه مسئول نوشتن پيشنهادها مي‌باشد
فردي از اعضاي گروه مسئوليت مديريت جلسه را بر عهده دارد تا اظهار نظرها از موضوع مورد بحث خارج نشده ، انتقادي صورت نگيرد و به طور کلي قوانين جلسه رعايت شوند.
همه بايد بر روي طرح موضوع يا مشكل تعيين شده، اتفاق نظر داشته باشند.
– ارائه ايده ها و نظرات بصورت گردشي مي باشد در هر نوبت فقط يک ايده بايد بيان گردد و در صورت عدم وجود ايده اي با گفتن واژه “بعدي” نوبت به ديگري واگذار مي شود.

نمودار پارتو :
براساس اصل پارتو حدود ۸۰ درصد نتايج از۲۰درصد علل ناشي مي شود. به عبارت ديگر اگرچه براي مسائل موجود، علل بسيار زيادي وجود دارد ولي تعداد كمي حائز اهميت است و مناسبتر خواهد بود آن دسته از علل که بيشترين اثر را بر بروز مشکل مي‌گذارند مشخص شود نمودار پارتو يك نمودار ميله اي است كه علل مشكلات به وجود آمده را با فراواني آن مقايسه مي كند، در نمودار پارتو از زواياي مختلف مي توان به يك مساله نگاه كرد (نائل۱۳۷۹)

چگونگي رسم نمودار پارتو:
براي رسم نمودار پارتو انجام مراحل زير ضروري است :
مرحله اول : ابتدا مشخص كنيد كه كدام مسائل براي رسيدگي هستند و چطور اطلاعات وداده ها را بايد جمع آوري كرد.
الف – تصميم بگيريد كدام مسائل را مي خواهيد رسيدگي و برطرف كنيد، مثال مواردنقص ، زيانهاي پولي ، حوادث قابل اتفاق .
ب – مشخص كنيد كه چه داده هايي لازم است جمع آوري شود و چطور آنها را طبقه بندي كنيد، مثال باتوجه به موارد نقص ، فرآيند كار، ماشين ، كارگر و روش ، موارد غيرمهم وجزيي را تحت عنوان ساير طبقه بندي كنيد.

ج – روش جمع آوري داده هاو دوره زماني جمع آوري آن را مشخص كنيد.
مرحله دوم : يك برگه كنترل ”برگه ثبت اطلاعات ” مناسب طراحي كنيد.
مرحله سوم : بعد از علامت گذاري و ثبت موارد مشاهده شده در برگه كنترل فراواني آنها رابه دست آوريد.
مرحله چهارم : يك جدول توزيع فراواني شامل تمام موارد فهرست شده ، ستونهاي فراواني ، فراواني تجمعي ، درصد فراواني و درصد فراواني تجمعي تهيه كنيد.
مرحله پنجم : جدول توزيع فراواني را برحسب تعداد به ترتيب غيرنزولي مرتب كنيد. لازم به ذكر است كه مورد ساير، يا غيرو را در آخرين سطر جدول قرار دهيد. مورد فوق نبايدخيلي بزرگتر از ساير موارد باشد.

مرحله ششم : يك محور افقي و دو محور عمودي رسم كنيد:
الف – محور افقي : اين محور را به تعدادي فواصل يكسان شامل تمام موارد، تقسيم بندي كنيد.
ب – محور عمودي سمت چپ : اين محور را از صفر تا n ”جمع كل داده ها” مدرج كنيد.
ج – محور عمودي سمت راست : اين محور را از صفر تا۱۰۰ ”درصد كل ” مدرج كنيد.
مرحله هفتم : يك نمودار ستوني رسم كنيد.

مرحله هشتم : منحني فراواني تجمعي ، منحني پارتو را رسم كنيد، براي اين كار ارزشهاي تجمعي را در بالاي سمت راست ستون مربوط به هر طبقه با نقطه اي مشخص كرده وسپس اين نقاط را به يكديگر وصل كنيد.
مرحله نهم : تمام اطلاعات ضروري را روي نمودار ثبت كنيد:

الف – اطلاعات مربوط به نمودار شامل عنوان ، واحد، نام رسم كننده نمودار، موارد بامعني و…
ب – اطلاعات مربوط به داده ها شامل دوره زماني ، محل جمع آوري داده ها، موضوع ،جمع كل داده ها و…
مثال : باتوجه به برگه كنترل ”ثبت اطلاعات” زير يك نمودار پارتو رسم كنيد.
كد علت خرابي تعداد درصد فراواني فراواني تجمعي درصدفراواني تجمعي

A قطعه خراب ۶۰ ۳۰ ۶۰ ۳۰
B لحيم كاري ۴۶ ۲۳ ۱۰۶ ۵۳
C اتصال موبي برد ۳۹ ۱۹/۵ ۱۴۵ ۷۲/۵

D كاشت قطعه ۲۰ ۱۰ ۱۶۵ ۸۲/۵
E تنظيم ۱۶ ۸ ۱۸۱ ۹۰/۵
F ساير ۱۹ ۹/۵ ۲۰۰ ۱۰۰
جمع ۲۰۰ ۱۰۰ — —

نمودارهاي کنترل
نمودارهاي کنترل نمايانگر عملکرد فرآيند بر اساس نمونه گيري در يک فاصله زماني مي‌باشند. مثلا براساس علم آمار اگر شش نقطه متوالي در نمودار درحال افزايش يا کاهش باشند يا ۹ نقطه متوالي در يک طرف خط مرکز (ميانگين) قرار گيرد يا … پديده‌اي غير عادي رخ داده است. (براي مطالعه ساير شرايطي که نشانگر بروز پديده‌اي غير عادي در فرايند توليدمي باشند به کتابهاي “کنترل آماري فرايند” مراجعه کنيد).

از نمودارهاي کنترل براي پيش بيني چگونگي عملکرد فرآيند تحت شرايط پايدار استفاده مي‌شود. اين نمودارها را مي‌توان براي مشخص کردن علل قابل تشخيص يا عمومي و علل تصادفي يا ويژه استفاده نمود. علل قابل تشخيص امکان رديابي، کاهش و يا حذف در فرآيند توليد را دارند. علل تصادفي يا ويژه اثر غيرقابل پيش بيني برگرفته‌هاي فرآيند داشته و قابل تشخيص نمي باشند. علل به دو دسته تصادفي (ويژه) يا قابل تشخيص (عمومي) تقسيم مي‌شوند. علل عمومي يا قابل تشخيص از خود سيستم منشاء گرفته و بر عملکرد کلي بصورت آماري و قابل پيش بيني تأثير مي‌گذارند. نمونه علل قابل تشخيص (عمومي) شامل ميزان دقت استانداردهاي کاري، ميزان آموزش ارائه شده به پرسنل يا تناسب موارد اوليه مورد استفاده در فرآيند مي‌باشد.

علل تصادفي (ويژه) متغيرهايي هستند که جزئي از سيستم محسوب نشده و اثر مجزا و غير قابل پيش بني آماري بر خروجي ها دارند. علل تصادفي (ويژه) اکثراً بصورت ايستگاهي در يک عمليات ويژه، دستگاه يا محموله موارد اتفاق مي‌افتند. يک محموله مواد خراب، خراب شدن يک دستگاه يا کارگر جديدي که ضوابط و مقررات را بصورت صحيح رعايت نمي کند، نمونه هايي از علل تصادفي مي‌باشند. بعضي از مواقع ريشه يک علت تصادفي قابل تشخيص نبوده يا مي‌تواند منعکس کننده يک رخداد آماري غير معمول باشد.

 

تحليل ميدان نيرو :
تحليل ميدان نيرو را کرت لوين به منظور تشخيص انرژي لازم براي ايجاد تغيير ابداع کرد به نظر او اين انرژي از برايند نيروهاي بازدارنده و جلوبرنده ناشي مي‌شود. به عنوان مثال براي کم کردن وزن نيروهاي بازدارنده و جلوبرنده به ترتيب زيرند
نيروهاي بازدارنده امتياز منفي از ۱۰۰ نيروهاي جلوبرنده امتياز مثبت از ۱۰۰
کمبود وقت براي ورزش کردن ۷۵ تهديد سلامتي ۷۵

چربي و شيريني زياد غذاهاي آماده ۲۵ دوستان و اعضاي خانواده پشتيبان ۶۵
عوامل وراثتي ۴۵ نگرش مثبت نسبت به ورزش ۳۵
عادت به پرخوري ۸۵ تصوير منفي از خود ۸۵
نامناسب بودن لباس ۲۵
مجموع ۲۵۰ ۲۸۵
نمودار برداري: اين نوع نمودارها براي نشان دادن مراحل لازم جهت اجراي يک برنامه بکار مي روند و شامل نمودارهاي مسيربحراني و فن ارزيابي و بازنگري برنامه مي شوند.

فصل سوم
کنترل آماری فرآیند
SPC (STATISTICAL PROCESS CONTROL )

مقدمه:
در بحث کیفیت، صاحبنظران معتقدند که نمیتوان کیفیت را با انجام فعالیتهای بازرسی و آزمون در محصول گنجاند. محصول از ابتدا باید …
درست تولید شود. این بدان معناست که فرآیند تولید باید از ثبات مناسبی برخوردار باشد و کلیه افرادی که به گونه ای با فرآیند سر و کار دارند (نظیر اپراتور ها، مهندسان، پرسنل تضمین کیفیت و مدیریت) باید به طور مستمر سعی بر بهبود عملکرد فرآیند و کاهش تغییر پذیری در پارامترهای کلیدی داشته باشند.