« چکیده »

در هر صنعتي اتوماسيون سبب بهبود توليد مي گردد كه اين بهبود هم در كميت وميزان توليد موثر است و هم در كيفيت محصولات.هدف از اتوماسيون اين است كه بخشي از وظايف انسان در صنعت به تجهيزات خودكار واگذار گردد. در يك سيستم اتوماتيك عمليات شروع،تنظيم و توقف فرايندبا توجه به متغير هاي موجود توسط كنترل كننده سيستم انجام مي گيرد. هر سيستم كنترل داراي سه بخش است: ورودي ، پردازش و خروجي .
انواع استراتژي های كنترل:

كنترل حلقه باز
كنترل پيشرو
كنترل حلقه بسته
كنترلر مغز متفكر يك پردازش صنعتي است و تمامي فراميني راكه يك متخصص در نظر دارد اعمال كند تا پروسه، جريان استاندارد خود را در پيش گيرد و نهايتا پاسخ مطلوب حاصل شود از طريق كنترلر به سيستم فهمانده مي شود.
يك كنترلر چگونه عمل مي كند؟
در ابتدا سيگنال خروجي از سنسور وارد كنترلر مي شود و با مقدار مبنا مقايسه مي گردد و نتيجه مقايسه كه همان سيگنال خطا مي باشد، معمولا در داخل كنترلر هم تقويت شده و هم بسته به نوع كنترلر و پارامترهاي مورد نظر، عملياتي خاص روي ان انجام مي گيرد سپس حاصل اين عمليات به عنوان سيگنال خروجي كنترل كننده به بلوك بعدي وارد مي شود. مقايسه سيگنالها و تقويت اوليه در همه كنترلر ها صرف نظر از نوع انها انجام مي گيرد ،در واقع اين عمليات بعدي است كه نوع كنترلر را مشخص مي كند.
PLCاز عبارت Programmable Logic Controller به معناي كنترل كننده قابل برنامه ريزي گرفته شده است.PLC كنترل كننده اي است نرم افزاري كه در قسمت ورودي، اطلاعات را بصورت باينري دريافت و آنها را طبق برنامه اي كه در حافظه اش ذخيره شده پردازش مي نمايد و نتيجه عمليات را نيز از قسمت خروجي به صورت فرمانهايي به گيرنده ها و اجرا كننده هاي فرمان ، ارسال مي كند.
بطور كلي مي توان زبانها برنامه نويس PLCرا به پنج دسته تقسيم كرد:
• زبان SFC يا Sequential Function Chart Language

• زبان FBD يا Function Block Diagram Language
• زبان LD يا Ladder Diagram Language
• زبان ST يا Structured Text Language
• زبان IL يا Instruction List Language
به طور كلي چهار سيستم كنترلي وجود دارد:
۱٫سيستمهاي رله اي از قديمي ترين سيستم كنترلي هستند. در اين سيستمها كليه عمليات كنترلي با استفاده از رله ها انجام مي پذيرد.
۲٫سيستمهاي كنترلي مبني بر مدارهاي منطقي. در اين سيستم ها از دروازه هاي منطقي و تراشه هاي كوچك براي پياده سازي عمليات منطقي استفاده مي شود.
۳٫كنترل با كامپيو تر شخصي
۴٫كنترل مبني بر PLC.
سيستم SCADAعلاوه بر كاربرد در فرايندهاي صنعتي مانند توليد و توزي

ع برق ( به شيوه هاي مرسوم يا هسته اي) ،ساخت فولاد، صنايع شيميايي،صنايع آب ،گاز و نفت در بعضي از امكانات آزمايشي مانند فوزيون هسته ايي نيز كاربرد دارد.
اندازه اينچنين تاسيساتي از ۱۰۰۰تا چندين ده هزار كانال I/O مي باشد. و با كمك شبكه ها و سيستمهاي مخابراتي منطقه وسيعي را تحت بازرسي ونظارت قرار مي دهد.
سيستمهاي SCADA بر روي سيستم عاملهاي DOS، VMSو UNIXقابل اجرا هستند در سالهاي اخير همه سيستم هاي SCADAبه سمت سيستم عامل NT و بعضي هم بسمت Linuxگرايش پيدا كرده اند.

« پیشگفتار»

اصطلاح اتو ماسيون صنعتي به طور عام مربوط به علوم و تكنولوژي كنترل پروسه است و شامل كنترل فرايند هاي متفاوتي در صنعت است. اين بحث امروزه در مجامع صنعتي بصورت خيلي عادي رايج است و در بسياري از اماكن صنعتي به مرحله اجرا در آمده است.
توسعه در كنترل و صنعتي سازي امكان پيشرفت بيشتر و گسترده تر پروسه هاي پيچيده و دخالت دادن تكنولوژيهاي جديد و استفاده از مزاياي اقتصادي آنها را فراهم ساخته است .
و لازم است به اين نكته مهم متذكر شويم كه اقتصادي كردن سيستمها زير ساخت پيشرفتهاي آن بوده و هست وهمين پيشرفت ها منجر به اين شد كه اقبال عمومي نظر به سيستمهاي تمام توماتيك داشته باشد.
يكي از قايليتهاي مهم خودكار سازي وجود تجهيزات قابل انعطاف يا به عب

ارتي انعطاف پذيري است كه به اختصار مي توان به شكل زير تعريف كرد:
سازگاري آرام و پيوسته در تغيير يك كارخانه با رعايت استفاده بهينه از امكانات موجود و گام برداشتن به سوي پيشرفت با رعايت انطباق با سيستمهاي قديمي و بالا بردن قابليتها و كيفيت توليد و بهينه سازي در مواد اوليه مصرفي و انرژي.
اين خواسته سيستمها را به سوي طراحي و ساخت مجتمعهاي تمام كا

مپيوتري CIM هدايت كرد.
اين مقوله روي نمايش پروسه ها در زمان كنترل توليد و قابليت تقسيم كار بين قسمتها و طراحي فراورده ها با مواد اوليه و انرژي مصرفي و زمان كم و كيفيت بالا تمركز دارد.در بحث توسعه تكنولوژي و اتوماسيون مدرن عوامل متفاوتي دخالت داشته اند،

كه از جمله آنها عبارتند از:
• پيشرفت ميكرو پروسسور ها، حافظه ها و توسعه تكنولوژي VLSI مربوط به سنسورها و تكنولوژي فيبر نوري
• عملي شدن كنترلر هاي قابل برنامه ريزي(PLC)
• استاندارد كردن سخت افزارهاي ماژولار و نرم افزار هاي كنترل پروسه
• پيشرفت در تكنولوژي كامپيوتر
• ضرورت ايجاد قابليتهاي نمايش فرايندها به صورت on-line و به شكلي جذاب براي ارتباط كاربر به صورت استاندارد
• استاندارد شدن ارتباط و خطوط مخابره داده در كامپيوترها
• سازگار بودن با روشهاي متفاوت سيستم . كنترل جديد مانند تخمين پارامتر ، كارهاي وفقي بهينه و خود تنظيمي
• توسعه روشهاي هوشمند علمي و عملي

« سپاسگزاری »

پس از حمد و سپاس خدایی که به هستی و وجود من کرامت عطا فرمود ، به وجود خسته اما سرافراز پدرم درود
بی پایان می فرستم و دستان گرم مادرم را به نشان قدردانی می بوسم .

و تلاش خستگی نا پذیرو صادقانه استادانم را ارج می نهم.سرورانی که در زندگی تحصیلی ، مرا یاری
داده اند ، آنان که دلسوزانه بستر را برای تحقیقات علمی من فراهم آورده اند و تجربیات گران سنگ خود را در اختیارم نهادند ، دست عقل و اندیشه ام را گرفتند تا به شاهراه تکامل و پیشرفت های عملی رهنمونم سازند.

در اینجا تقدیر خالصانه خود را نثار آن عزیزان می نمایم ، به ویزه استاد گران قدر جناب آقای مهندس آهنگداز
مفتخر خواهم شد اگر آنها مراتب سپاس مرا که بی ریا تقدیم می گردد بپذیرند ، بلکه تشکر ویژه من تسکینی بر خدمات ارزنده ایشان باشد.
به پاس همه خوبی ها یشان ، خدا یارشان باد و عزت پایدارشان .

 

« والسلام »

تقدیم به :

همه ی عزیزانی که از آغاز تا انجام با محبت های بی بدیعشان مرا در دستیابی به این مهم یاری نمودند.

« فهرست مطالب »

عنوان صفحه

مطالب مقدماتی

به نام او —————————————————————————————————————————– ۲

بسم الله الرحمن الرحیم ——————————————————————————————————- ۳
عنوان بندی ———————————————————————————————————————– ۴
چکیده —————————————————————————————————————————— ۵
پیشگفتار —————————————————————————————————————————- ۷
سپاس گزاری ———————————————————————————————————————– ۹
تقدیم به —————————————————————————————————————————– ۱۰

فصل اول :
« مقدمه اي بر سيستم هاي كنترل » ———————————————————- ۱۸

کنترل و اتوماسیون ———————————————————————————————————- ۱۸
مشخصات سیستم های کنترل ———————————————————————————————- ۱۹
ورودی ها————————————————————————————————————————— ۱۹
خروجی ها————————————————————————————————————————— ۱۹
پردازش ————————————————————————————————————————— ۲۰
انواع فرایندهای صنعتی —————————————————————————————————— ۲۰
فرایند تولید پیوسته—————————————————————————————————————- ۲۰
فرایند تولید انبوه——————————————————————————————————————— ۲۱
فرایند تولید اقلام مجاز ——————————————————————————————————- ۲۱
استراتژی کنترل ——————————————————————————————————————- ۲۱
کنترل حلقه باز ————————————————————————————————————– ۲۱
کنترل پیشرو —————————————————————————————————————- ۲۲
کنترل حلقه بسته ————————————————————————————————————— ۲۲
انواع کنترلرها ——————————————————————————————————————– ۲۳
کنترلرهای ناپیوسته ————————————————————————————————————– ۲۴
کنترلرهای پیوسته ————————————————————————————————————– ۲۴
کنترلر تناسبی ——————————————————————————————————————– ۲۴
عنوان صفحه

 

کنترلر انتگرالی —————————————————————————————————————- ۲۵
کنترلر تناسبی-انتگرالی ———————————————————————————————————۲۵
کنترلر تناسبی-مشتق گیر ——————————————————————————————————-۲۶——————————————————————–۲۶
کنترلر نیوماتیکی —————————————————————————————————————۲۷
کنترلر هیدرولیکی —————————————————————————————————————-۲۷
کنترلر الکترونیکی —————————————————————————————————————۲۷
سیر تکاملی کنترل کننده ها —————————————————————————————————-۲۷

فصل دوم :
« انتقال اطلاعات در صنعت »————————————————————————— ۲۹

مقدمه —————————————————————————————————————————– ۲۹
معماری شبکه ————————————————————————————————————— ۳۱
لایه فیزیکی ——————————————————————————————————————- ۳۲
لایه دیتا لینک —————————————————————————————————————— ۳۲
لایه شبکه ———————————————————————————————————————- ۳۲
لایه انتقال ———————————————————————————————————————– ۳۲
لایه session —————————————————————————————————————— 33
لایه Application ———————————————————————————————————– 33
استانداردهای معروف لایه فیزیکی شبکه های صنعتی ————————————————————- ۳۴
Rs232 —————————————————————————————————————————- 34
RS449 —————————————————————————————————————————- 35
RS530 —————————————————————————————————————————– 35

RS423 ————————————————————————————————————————– 35
RS422 —————————————————————————————————————————- 35
RS485 ————————————————————————————————————————— 36

گذرگاه H1 ———————————————————————————————————————— 36
گذرگاه H2 ————————————————————————————————————————- 37
HART ————————————————————————————————————————– 37
معرفی واسط های انتقال و عوامل موثر در انتقال ——————————————————————- ۳۷
کابل کواکسیال ——————————————————————————————————————— ۳۷
زوج سیم به هم تابیده ———————————————————————————————————- ۳۸
فیبر نوری ————————————————————————————————————————– ۳۸
پروتکل ها و استانداردها —————————————————————————————————– ۴۰
استانداردهای اترنت ——————————————————————————————————— ۴۰
پروتکل MAP ————————————————————————————————————— 40
عنوان صفحه

پروتکل TOP —————————————————————————————————————— 41
پروتکل TCP/IP ————————————————————————————————————– 41
پروتکل SNA ——————————————————————————————————————– 42
پروتکل MM ——————————————————————————————————————— 42
استاندارد Bus Field———————————————————————————————————— 42
استاندارد Profi Bus ——————————————————————————————————- 43

فصل سوم :
« کنترل کننده های برنامه پذیر PLC »—————————————————- ۴۳

مقدمه ——————————————————————————————————————————- ۴۳
مقایسه سیستم های کنترلی مختلف ——————————————————————————————-۴۴
توجهات خاص در بکار گیری سیستم های PLC ————————————————————————–45
سخت افزار PLC ——————————————————————————————————————-46
ماژول منبع تغذیه ———————————————————————————————————————۴۷
واحد پردازش مرکزی —————————————————-

 

———————————————————-۴۷
حافظه ———————————————————————————————————————————–۴۸
ماژول های ورودی —————————————————————————————————————-۴۸
ماژول های خروجی —————————————————————————————————————–۴۹
ماژول تغییر شکل سیگنال ———————————————————————————————————۴۹
ماژول ارتباط پروسسوری —————————————————————————————————— ۵۰
ماژول رابط IM ———————————————————————————————————————50
انواع محیط های برنامه نویسی و امکانات نرم افزاری در PLC ————————————————— 50
زبان های برنامه نویسی PLC ———————————————————————————————– 51
زبان SFC ————————————————————————————————————————- 51
حالت های مختلف برای اتصال Step و Transition ——————————————————- ——— 55
ماکرو Step ————————————————————————————————————————– 56
زبان FBD ————————————————————————————————————————— 57
زبان LD ————————————————————————————————————————— 58
زبان ST —————————————————————————————————————————- 59
زبان IL ————————————————————————————————————————– 59
توابع کنترل پیوسته در PLCها ————————————————————————————————۶۰
ماژول های PID ——————————————————————————————————————-60
برنامه ریزی ماژول های PID ————————————————————————————————- 61
کاربرد ماژول های PID ——————————————————————————————————– 61
ارتباط در PLCها —————————————————————————————————————– ۶۲
ارتباط سریال ———————————————————————————————————————— ۶۲
فاصله انتقال ————————————————————————————————————————- ۶۳
عنوان صفحه

حلقه جریان ۲۰ mA ————————————————————————————————————– 63
423/422 RS ———————————————————————————————————————– 63
ارتباط PLCها ، ماژول ها و برنامه ریزی ——————————————————————————– ۶۴
ارتباط بین چندین PLC ———————————————————————————————————– 65
شبکه های محلی ——————————————————————————————————————– ۶۵
کنترل گسترده ————————————————————————————————————————۶۶

فصل چهارم :
« سیستم های کنترل گسترده DCS »—————————————————— ۶۷

مقدمه —————————————————————————————————————————– ۶۸
ایجاد سیستم های کنترل کسترده DCS ————————————————————————————- 68
ساختار سیستم های DCS —————————————————————————————————— 70
اعمال کمپیوتر مرکزی ———————————————————————————————————- ۷۲
سطوح کاری ——————————————————————————————————————— ۷۴
سطح کنترل مستقیم پروسه —————————————————————————————————— ۷۵
سطح کنترل مدیریتی ————————————————————————————————————— ۷۶
سطح کنترل ترتیبی تولید ———————————————————————————————————– ۷۶
سطح کنترل مدیریت پلانت ———————————————————————————————————-۷۶
برخی از مزایای DCS ————————————————————————————————————–79
Data Base Organization ————————————————————————————————–79
اصول کاری سیستم های DCS —————————————————————————————————84
المان های سیستم ———————————————————————————————————————۸۷
ارتباط ماشین با انسان ————————————————————————————————————–۸۷
سطح صفر(حوزه میدان) ———————————————————————————————————–۸۸
A500 & Procontrol I ——————————————————————————————————-90
ایستگاه واسطه ————————————————————————————————————————۹۰
ایستگاه کامپیوتر مرکزی ———————————————————————————————————–۹۱
قسمت نمایشگر ————————————————————————————————————————۹۲
ساختار و چگونگی نمایش دادن ————————————————————————————————–۹۳
نمایش میله ی استاندارد ————————————————————————————————————۹۴
صفحه کلید ——————————————————————————————————————————۹۵
کاربردها ———————————————————————————————————————————۹۶

عنوان صفحه

فصل پنجم :
« سیستم های اتوماسیون APACS »———————————————————— ۹۶

مقدمه ——————————————————————————————————————————- ۹۷
Controller Configuration Software ——————————————————————————- 97
بسته های نرم افزاری APACS ————————————————————————————————98
Configuration Software ————————————————————————————————–98
امکانات Mation 4 ————————————————————————————————————–99
واسط اپراتوری (Operator Interface) ——————————————————————————99
Internet Based viewer —————————————————————————————————-101
Historian Open ————————————————————————————————————-101
Industry specific Options ——————————————————————————————–102
Unix-Based operator Interface ———————————————————————————–102
سایر ویژگی های APACS —————————————————————————————————-103
سخت افزار سیستم APACS —————————————————————————————————103
افزونگی (Redundancy) —————————————————————————————————-104
معماری سخت افزاری APACS ———————————————————————————————-105
سیستم محلی ———————————————————————————————————————–۱۰۶
Plantwide System ——————————————————————————————————–106
QUADLOG ———————————————————————————————————————107
بسته های سخت افزاری APACS ——————————————————————————————108
انواع پیکربندی MODULPAC 1000 ——————————————————————————–110
MODULPAC 2000 —————————————————————————————————–112
RACKs(قفسه ها) سیستم APACS ———————————————————————————–115
I/O RACK Remote ——————————————————————————————————-116
I/O Bus —————————————————————————————————————————–117
Power Bus ———————————————————————————————————————–117
نصب I/O RACK Remote ———————————————————————————————-118
شناسایی سخت افزار ————————————————————————————————————–۱۱۸
آماده سازی ————————————————————————————————————————-۱۱۹
ملاحظات محیطی ——————————————————————————————————————۱۲۱
مونتاژ I/O RACK Remote ——————————————————————————————– 122
کابل I/OBUS و اتصالات موازی/ جامپر ——————————————————————————۱۲۳
MODULRAC ———————————————————————————————————-124
SIXRAC ————————————————————————————————————————125
UNIRAC ———————————————————————————————————————-125
عنوان صفحه

RIS ——————————————————————————————————————————-126
ویژگی های سخت افزاری RIS ——————————————————————————————–126
قابلیت های RIS ——————————————————————————————————————-127
ماژول های کنترل —————————————————————————————————————–۱۲۸
پیکربندی (Configuration) ———————————————————————————————–130
شرح مدار ماژول کنترل +ACM ——————————————————————————————-130 WATCHDOG/RESET—————————————————————————————————131
Time Out & Bus Arbitration Bus —————————————————————————–131
RAM and ROM ————————————————————————————————————131
Serial ports ———————————————————————————————————————132
MODULBUS ————————————————————————————————————–132
I/O BUS ————————————————————————————————————————–133
SCSI REDUNDANCY ————————————————————————————————133
ماژول های I/O ——————————————————————————————————————134
توصیف مدار SDM ————————————————————————————————————136

فصل ششم :
« سیستم های SCADA »———————————————————————————۱۳۷

SCADA چیست؟ ————————————————————————————————————-۱۳۷
معماری SCADA—————————————————————————————————————138
ارتباطات —————————————————————————————————————————۱۳۹
واسط ها —————————————————————————————————————————-۱۳۹
REDUNDANCY ———————————————————————————————————140
MMI —————————————————————————————————————————-141
Handing Alarm ———————————————————————————————————-141
Logging / Archiving —————————————————————————————————142
ایجاد گزارش ———————————————————————————————————————۱۴۲

فصل هفتم :
« سیستم های FIELD BUS و مقایسه آنها با سیستم های DCS »

مقدمه —————————————————————————————————————————–۱۴۳
نحوه عملکرد سيستم های FCSدر مقايسه با DCS ———————————————————–145
مدل مرجع OSI —————————————————————————————————————-147
عنوان صفحه

انواع لايه های فيلد باس —————————————————————————————————–۱۴۷
لايه فيزيکی ———————————————————————————————————————۱۴۷
لايه پشته ارتبطات ———————————————————————————————————–۱۴۸
لايه کاربردی ——————————————————————————————————————–۱۴۸
دسته بندی فيلد باس ——————————————————————————————————–۱۴۸
توپولوژی های فيلد باس —————————————————————————————————-۱۴۹
Chain daisy Topology————————————————————————————————-149
Tree Topology ————————————————————————————————————-150
Spur Topology ————————————————————————————————————151
Point to Point Topology —————————————————————————————151
مقايسهFCS و DCS و مزايا و معايب آنها نسبت به يکديگر ———————————————-۱۵۳
ساير مزايایFCS ———————————————————————————————————–156
خاصيتInteroperability ادوات FCS ————————————————————————-157
معايب فيلد باس —————————————————————————————————————-۱۵۹
انواع بلوک های استاندارد ————————————————————————————————-۱۵۹

فصل اول :
مقدمه اي بر سيستم هاي كنترل

كنترل و اتوماسيون
در هر صنعتي اتوماسيون سبب بهبود توليد مي گردد كه اين بهبود هم در كميت وميزان توليد موثر است و هم در كيفيت محصولات.هدف از اتوماسيون اين است كه بخشي از وظايف انسان در صنعت به تجهيزات خودكار واگذار گردد.بسياري از كارخانه ها كارگران خود را براي كنترل تجهيزات مي گمارند و كارهاي اصلي را به عهده ماشين مي گذارند. كارگران براي اينكه كنترل ماشينها را به نحو مناسب انجام دهند لازم است كه شناخت كافي از فرايند كارخانه و وروديهاي لازم براي عملكرد صحيح ماشينها داشته باشند.يك سيستم كنترل بايد قادر باشد فرايند را با دخالت اندك يا حتي بدون دخالت اپراتورها كنترل نمايد.در يك سيستم اتوماتيك عمليات شروع،تنظيم و توقف فرايندبا توجه به متغير هاي موجود توسط كنترل كننده سيستم انجام مي گيرد.
مشخصات سيستمهاي كنترل
هر سيستم كنترل داراي سه بخش است: ورودي ، پردازش و خروجي .
بخش ورودي وضعيت فرايندو وروديهاي كنترلي اپراتور را تعيين كرده ومي خواند بخش پردازش با توجه به وروديها، پاسخهاو خروجيهاي لازم را مي سازدو بخش خروجي فرمانهاي توليد شده را به فرايند اعمال مي كند.در كارخانه غير اتوماتيك بخش پردازش رااپراتورها انجام مي دهند. اپراتور با مشاهده وضعيت فرايند، به طور دستي فرامين لازم را به فرايند اعمال مي كند.

وروديها
در قسمت وروديها،مبدلهاي موجود در سيستم، كميتهاي فيزيكي را به سيگنالهاي الكتريكي تبديل مي كند.در صنعت مبدلهاي زيادي نظير دما، فشار،مكان، سرعت، شتاب و غيره وجود دارند.خروجي يك مبدل ممكن است گسسته يا پيوسته باشد.
خروجيها
در يك كارخانه عملگرهايي وجود دارند كه فرامين داده شده به آنها را به فرايند منتقل مي كنند.پمپها، موتورهاو رله ها از جمله اين عملگرها هستند.اين وسايل فراميني را كه از بخش پردازش آمده است (اين فرامين معمولا الكتريكي هستند) به كميتهاي فيزيكي ديگر تبديل مي كنند.مثلايك موتور،سيگنال الكتريكي را به حركت دوار تبديل مي كند.ادوات خروجي نيز مي توانند عملكرد گسسته ويا پيوسته داشته باشند.

پردازش
در يك فرايند غير اتوماتيك اپراتورها با استفاده از دانش و تجربه خودوبا توجه به سيگنالهاي ورودي،فرامين لازم را به فرايند اعمال مي كنند.اما در يك سيستم اتوماتيك،قسمت پردازش كنترل كه طراحان در آن قرار داده اند، فرامين كنترل را توليد مي كنند.طرح كنترل به دو صورت ممكن است ايجاد شود.يكي كنترل سخت افزاري و دوم كنترل برنامه پذير.

در يك سيستم با كنترل سخت افزاري،بعد ازنصب سيستم، طرح كنترل ثابت و غير قابل تغيير است. اما در سيستمهاي كنترل برنامه پذير.طرح كنترلي در يك حافظه قرار داده مي شود و هر گاه لازم باشد،بدون تغيير سخت افزار و فقط برنامه درون حافظه، طرح كنترل را مي توان تغيير داد.
انواع فرايندهاي صنعتي
در صنايع امروز طيف متنوعي از فرايندهاي توليد وجود دارند.از نظر نوع عملياتي كه در فرايند انجام مي شود،فرايند ها را مي توان به سه گروه تقسيم كرد:
• توليد پيوسته

• توليد انبوه
• توليد اجزاي جدا
سيستم كنترلي كه براي يك فرايند بكار گرفته مي شودبايد با توجه به نوع آن باشد.
فرايند توليد پيوسته
در يك توليد پيوسته مواد در يك رديف و بطور پيوسته وارد فرايند شده و در سمت ديگر،محصول توليدي خارج مي گردد. فرايند توليد، ممكن است در يك مدت طولاني به طور پيوسته در حال انجام باشد.توليد ورق فولاد نمونه اي از فرايند است. در خط توليد ورقه فولاد.بلوكهاي گداخته فولاد ازبين چندين غلتك عبور مي كند و تحت فشار قرار مي گيرد. در اثر فشار ضخامت قطعه فولاد رفته رفته كم شده و در انتهاي خط توليد ورقه فولاد توليد مي گردد. بسته به طول فولاد چندين دقيقه طول مي كشد تا توليد يك ورقه، كامل گردد.
فرايند توليد انبوه
در چنين فرايندي ميزان مشخصي از مواد اوليه وارد خط شده و پس ازطي مراحل توليد مقدار مشخصي محصول به وجود مي آيد.
فرايند توليد اقلام مجزا
در اين نوع فرايند،هر محصول در طول خط توليد از قسمتهاي مختلفي مي گذردو در هر بخش، عمليات مختلفي روي آن انجام مي گيرد. در هر قسمت ممكن است اجزايي به محصول اضافه شود تا در انتهاي خط توليد، محصول كامل ساخته شود.
استراتژي كنترل
كنترل حلقه باز
ايده اصلي در اين كنترل اين است كه سيستم تا حد ممكن دقيق طراحي شود. به طوري كه خروجيهاي دلخواه را توليد كند و هيچ اطلاعاتي را از خروجي فرايند بهكنترل كننده برگردانده نشود تا كنترل كننده تشخيص دهد آيا خروجي در حد مطلوب است يا خير.بدين خاطر ممكن است خطاي خروجي در بعضي مواقع خيلي زياد باشد. در يك سيستم با كنترل حلقه باز تا وقتي كه اختلال و جود نداشته باشد فرايند به خوبي عمل مي كند، اما اگر اختلال نا خواسته اي باعث شود،خروجيها از حد مطلوب خارج شونددر اين صورت ممكن است سيستم كلي از كنترل خارج شود.

كنترل پيشرو
درموقعي كه اختلالات خارجي كه بر عملكرد سيستم تاثير مي گذارد شناخته شده باشند مي توان با مشاهده و اندازه گيري ميزان اختلال تا حد امكان اثر اختلال را جبران نمود. اين نوع كنترل را كنترل پيشرو مي گويند. اين نحوه كنترل هنگامي كه ميزان اختلال كم باشد و بتوان به طور دقيق آن را اندازه گرفت مناسب است. اما اگر اختلا

ل خيلي زياد باشد شيوه مناسبي نيست. همچنين در مواقعي كه اندازه گيري خروجي به طور مستقيم امكان پذير نباشد،اين نوع كنترل مناسب نيست.

كنترل حلقه بسته (Field back) :
در اين كنترل براي جبران اثر اختلال ، خروجي سيستم اندازه گيري مي شودو در صورتي كه خروجي از مقدار مطلوب فاصله داشته باشد،تدابير كنترلي مناسب براي جبران آن اعمال مي شود.به اين صورت كه خروجي سيستم اندازه گيري شده و تفاوت آن با مقدار مطلوب محاسبه مي گردد. تفاوت بين اين دو كميت به كنترل كن

نده داده شده و كنترل كننده با توجه به ميزان اين خطا فرايندرا كنترل مي نمايد.
سيگنال خطا = نقطه تنظيم – ميزان اندازه گيري شده E=SP-MV
بايد توجه كرد كه صفر نمودن خطا در عمل امكان پذير نيست ودر هر سيستم كنترلي هميشه تفاوت ناچيزي بين خروجي مطلوب و خروجي واقعي وجود خواهد داشت، اما تا وقتي كه اين خطا تا حد قابل قبول باشد از آن چشم پوشي مي گردد.

انواع كنترلرها
كنترلر مغز متفكر يك پردازش صنعتي است و تمامي فراميني راكه يك متخصص در نظر دارد اعمال كند تا پروسه، جريان استاندارد خود را در پيش گيرد و نهايتا پاسخ مطلوب حاصل شود از طريق كنترلر به سيستم فهمانده مي شود. در واقع هرگاه پروسه هاي صنعتي به تنهايي و بدون استفاده از كنترل كننده در حلقه كنترل قرار گيرند معمولا پاسخهاي مطلوبي را به لحاظ ويژگيهاي گذرا يا ماندگار نخواهند داشت.بنابراين انتخاب و برنامه ريزي يك كنترلر مناسب از مهمترين مراحل يك پروسه صنعتي است.انتخاب كنترلر با توجه به درجه اهميت پاسخ گذرا يا ماندگار و يا هردو و همچنين ملاحظات اقتصادي ويژه صورت مي پذيرد.
يك كنترلر چگونه عمل مي كند؟
در ابتدا سيگنال خروجي از سنسور وارد كنترلر مي شود و با مقدار مبنا مقايسه مي گردد و نتيجه مقايسه كه همان سيگنال خطا مي باشد، معمولا در داخل كنترلر هم تقويت شده و هم بسته به نوع كنترلر و پارامترهاي مورد نظر، عملياتي خاص روي ان انجام مي گيرد سپس حاصل اين عمليات به عنوان سيگنال خروجي كنترل كننده به بلوك بعدي وارد مي شود.
مقايسه سيگنالها و تقويت اوليه در همه كنترلر ها صرف نظر از نوع انها انجام مي گيرد ،در واقع اين عمليات بعدي است كه نوع كنترلر را مشخص مي كند.

كنترلرها از نظر نوع عملكرد به انواع زير تقسيم ب

ندي مي شوند:
كنترلرهاي ناپيوسته (گسسته):
• كنترلر هاي دو وضعيتي:اين نوع كنترلر ها ساختماني ساده و كم حجم دارند و به نسبت ارزنتر از ديگر كنترلرهاي پيچيده هستند به همين خاطر كاربردهاي فرواني در صنعت ودر مكانهايي كه كنترل تركيبي ،پيوسته و پيچيده مورد نظر نيست دارند.
• كنترلر هاي سه وضعيتي
• كنترلرهاي چند وضعيتي

شكل۱-۵ : انواع كنترلر ها
كنترلرهاي پيوسته:

كنترلر تناسبي: (Proportional)
دراين نوع كنترلربين خروجي و ورودي يك نسبت مستقيم وجود دارد با يك ضريب مشخص كه آنرا گين يا بهره كنترل كننده مي نامند.
سيگنال خطا *Kp = خروجي

البته كنترلر تناسبي به تنهايي كافي نيست. زيرا وقتي خروجي سيستم بسمت مقدار مطلوب پيش مي رود، خطا كاهش يافته و در نتيجه خروجي كنترلي نيز كم مي گردد.
بنابراين همواره يك خطاي ماندگار بين مقدار مطلوب و خروجي واقعي وجود دارد.
اين خطا را مي توان با افزايش بهره كنترل كننده كاهش داد اما باعث ناپايداري سيستم و نوسان خروجي مي شود. براي حل اين مشكلات معمولا كنترلرتناسبي را همراه كنترلرهاي مشتق و انتگرال بكار مي برند.
كنترلر انتگرالي(Integral):
همانطور كه از نامش پيداست بين ورودي و خروجي يك رابطه انتگرالي برقراراست
اين كنترلر براي جبران خطاي ماندگار به كار مي رود،زيرا تا وقتي كه خطايي در خروجي وجود داشته باشد،جمله انتگرال تغيير پيدا مي كند و در نتيجه خطاي خروجي رفته رفته كاهش مي يابد.
كنترلر تناسبي – انتگرالي (PI) :
كنترلر PIتركيبي از كنترلر انتگرالي و تناسبي است كه به صورت موازي بهم وصل شده اند.(شكل۲-۵) اين كنترلر اگر بطور صحيح طراحي شود مزاياي هردونوع كنترل انتگرالي و تناسبي را خواهد داشت .پايداري ، سرعت و نداشتن خطاي حالت ماندگار از ويژگيهاي اين كنترلر است.

شكل ۲-۵ : كنترلر PI
كنترلر تناسبي – مشتق گير(PD):
كنترلر PDاز تركيب موازي دونوع كنترلر مشتق گير و انتگرالي ايجاد مي شود.
كنترلرمشتق گيرداراي اين مشخصه است كه خود را سريعا با تغييرات ورودي هماهنگ مي كنند
لذا در مواردي كه پاسخ سريع خروجي مد نظر است مي توان از اين نوع كنترلر ها استفاده كردامااز انجايي كه عمل مشتق گيري باعث تقويت نويزهاي موجود در محيط پروسهمي شوندو به علاوه مشتق گيرها تنها نسبت به تغييرات ورودي حساسيت نشان مي دهند

بنابراين مشتق گيرها به تنهايي مورد استفاده قرار نمي گيرند بلكه هرگاه نياز به خاصيت مشتق گيري در يك پروسه باشد ، كنترلرآان را به صورت مشتق گير-تناسبي يا مشتق گير-انتگرالي يا مشتق گير-تناسبي – انتگرالي مي سازند.
كنترلرPID:
اين نوع كنترلر از تركيب موازي سه كنترلر تناسبي ،انتگرالي و مشتق گير ايجاد مي شود و متداولترين نوع كنترلر در صنايع مي باشد.

شكل۳-۵ : كنترلرPID
انواع ديگري از كنترلرها كه از نظر منبع تغذيه مورد استفاده ،ساختمان داخلي و انواع كاربردها با كنترلر هاي ذكرشده در بالا اندكي متفاوت هستند.

• كنترلرهاي نيوماتيكي (Pneumatic):
اين نوع كنترلر از باد و هواي فشرده بعنوان منبع تغذيه استفاده مي كند.بدليل ساختمان ساده،راحتي تعمير و نگهداري ، ايمني در برابر انفجار و اتش سوزي و ارزاني انها كاربردهاي فراواني در صنعت داشته اند و امروزه بدليل جايگزين شدن سيستمهاي پيچيده الكترونيكي و نرم افزارهاي كنترلي قابل تغيير و پياده سازي بر روي سيستمهاي الكترونيكي ،كمتراز كنترلر هاينيو ماتيكي استفاده مي شود.
• كنترلر هاي هيدروليكي (Hydraulic):
اين نوع كنترل كننده ها از نيروي روغن هيدروليك تحت فشار به عنوان منبع تغذيه استفاده مي كنند، مزاياي زيادي كه اينگونه سيستمها دارند، باعث شده تا جاي خوبي براي خودشان در صنعت باز كنندو در جاهايي كه حركات تحت فشار و وزن بالا انجام مي پذيرد سيستمهاي هيدروليك بهترين و دقيق ترين عملكرد را از خود نشان مي دهند كنترلر هاي هيدروليك علاوه برقابليت انجام حركت سنگين بطور پيوسته داراي دقت و سرعت عمل بسيار خوبي نيز مي باشند.امروزه باوجود جايگزيني مدلهاي الكترونيكي پيچيده تر و كارامدتر هنوز هم نمي توان كارايي هاي بالا و منحصر بفرد سيستمهاي هيدروليكي را ناديده گرفت.
• كنترلرهاي الكترونيكي (Electronic):
كنترلرهاي الكترونيكي ، كنترلرهايي هستند كه از نيروي الكتريسيته جهت كنترل، هدايت و فرمان دادن استفاده مي كنند .
سير تكاملي كنترل كننده ها
در سال ۱۹۴۰ براي نماسازي دستگاههاي كنترلي از سيگنال فشار ۳psi تا ۱۵psi استفاده مي شده است .
در سال ۱۹۶۰سيگنالهاي استاندارد انالوگ ۴mA-20mA براي كنترل ابزار دقيق مورد استفاده قرار گرفته است در همان زمان برخي از استانداردهاي ديگر نيز بوجود آمد.

توسعه پردازنده ديجيتال در دهه ۷۰ميلادي ، استفاده از كامپيوترهاي رابراي نماسازي و كنترل يك سيستم ابزار دقيق از يك نقطه مركزي توسعه داد.
در دهه ۹۰ براي بهينه سازي اجراي سيستم هاي كنترل و فشردگي بيشتر سيستها فيلدباس ايجاد گرديد كه به تدريج استاندارد شد.انچه تصويرزيربيان مي كند اين است كه سير پيشرفت علم كنترل از اتوماسيون مكانيكي اغاز گرديده و سپس با اتوماسيون پنوماتيك ادامه يا

فته و پس ازآن بسمت الكتريكي شدن پيش رفته است .
پس از ايجاد كنترل كننده هاي قابل برنامه ريزي ، انفور ماتيك و الكترونيك رشد كرده و به شيوه الكترونيكي در حجم گسترده تري بوجود آمده است.

فصل دوم
انتقال اطلاعات در صنعت
مقدمه:
در سالهاي اخير مسئله بر قراري ارتباط در پروسه هاي صنعتي رشد چشمگيري داشته است. پيش از اين ارتباط درصنعت و پروسه هاي كنترل صنعتي به فرستادن سيگنال از جانب يك مركز كنترل به مركز فرماندهي خلاصه مي شد. اما امروزه تمام كنترل كننده هاي كوچك و بزرگ (PLCs) در هر نقطه اي از فيلد كه باشند بايد با يكديگر و در نهايت بامركزكنترل مربوط به خود ارتباط بر قرار كنند و همين امر باعث پيچيده شدن هرچه بيشتر سيستمهاي ارتباطي خواهد شد.
PLCها امروزه طوري طراحي و سا خته مي شوند كه بجز وظيفه اصلي و مهم خود كه همان اجراي فرامين كنترلي تعريف شده و كنترل اتو ماتيك يك پروسه صنعتي است، بتوانند موارد مهم ديگري از قبيل برقراري ارتباط با مركز كنترل و ديگر كنترل كننده هاي داخل فيلد را نيز بر عهده بگيرند. بنابراين در ساختار داخلي آنها پيش بيني هاي لازم جهت استفاده از ابزار ها و لوازم خاص ارتباطي صورت گر فته است.
به عنوان مثال مي توانيم يك سيستم PLC كه در محل خط توليد قرار دارد و توسط ترمينال مخصوص شبكه محليLAN(Local area network) به ماشينهاي مركز كنترل كه در محل اتاق كنترل كار خانه قرار دارند، متصل كنيم و از همانجا ، PLCرا كنترل كنيم.
مثلا مي توانيم بهPLC فرمان دهيم تا رو تين كنترلي مربوط به توليد قطعه اي خاص را اجرا كرده، فرامين آنرا صادر كندو همچنين بر روند كل پروسه نظارت كامل داشته باشد. سپس نفر بعدي كه در شيفت بعدي فعاليت مي كند ، مي تواند يك گزارش كامل از چگونگي كنترل پروسه توسط PLC مورد نظر را تهيه كرده و از روي آن تعداد قطعات سالم و خراب و حتي زمانهاي از دست رفته و تلف شده در حين توليد را محاسبه كند. مركز تعميرات كارخانه نيز مي تواند با استفاده ازروشهاي ارتباطي و مخابراتي، از بروزاشكال در هريك از ماشينهاي كارخانه اطلاع حاصل كرده و پرسنل تعميركاري را جهت رفع اشكال اعزام دارد،
مركز تعميرات حتي مي تواند با اطلاع داشتن از وضعيت كليه ماشينهاي خراب، اولويت تعمير را به هر كدام از آنها واگذار كند.
براي درك بهتر مطلب شكل۱-۱ را كه بلوك دياگرام معماري شبكه ارتباطي را در بخشي از كارخانه نشان مي دهد ، ببينيد.

شكل ۱-۱: شبكه محلي PLCsو شبكه گسترده ETHENET بين كار خانه ها
همانطور كه در شكل مشخص شده هر ماشين يك PLCدارد كه آنها توسط شبكه محلي LAN بهم مر تبط هستند و همگي روي لينك ارتباطي شبكه گسترده Ethernetبه هم مرتبط مي شوند.
در نگاه اول ممكن است اينطور به نظر برسد كه PLCها و كنترل كننده هاي محلي تمامي اطلاعات در يافت كرده و جمع آوري كرده را مستقيما به كامپيوتر هاي اصلي در مركز كنترل كارخانه ارسال مي كنند، اما در عمل چنين چيزي غير ممكن است ، زيرا با ارسال چنين حجم بزرگي از اطلاعات ، كه در صد بسيار زيادي از آنها نيز براي مركز كنترل بي ارزش محسوب مي شوند،كامپيوتر هاي مركز كنترل دچار مشكل شده و خيلي زود از كار خواهند افتاد.
امروزه PLCها و كنترل كننده هاي محلي، خود به تنهايي قادر به آناليز اطلاعات ج

مع آوري شده مي باشند ، بنابراين پس از بررسي و آناليز اطلاعات مي توانند موارد سودمند و قابل استفاده براي سيستم كنترل را به مركز كنترل ارسال كرده تا از آنها استفاده شود و در ضمن نسخه پشتيبان نيز از اين اطلاعات تهيه خواهد شد.
شبكه هاي محلي در محيط هاي صنعتي امروزه امكان استفاده هاي مختلفي را براي بخش ها و قسمت هاي مختلف كارخانه فراهم آورده اند، به عنوان مثال سيستم شبكه محلي كامپيوتر ها بين بخش هاي مختلف كارخانه كه شامل امكانات پست الكترونيكي و انتقال اطلاعات بين كارمندان است،مي تواند در كنار شبكه هاي صنعتي PLC، روي لينك شبكه محلي LAN قرار گيرد و يك سيستم ارتباطي جامع را پديد آورد.
معماري شبكه:
در سالهاي اخير توليد كنندگان تجهيزات الكترونيكي و خصوصا سازندگان كنترلر ها و PLCها متو جه ساخت سيستمهاي ارتباطي شده اندو اغلب آنها را ههايي را براي ارتباط بين سيستم هاي كنترل ساخت خودشان پيشنهاد مي كنند.
اما با گذشت زمان و پيشرفت روز افزون صنايع و رشد چشمگير آنها استفاده از يك نوع كنترلر و PLC در تمام سطوح كارخانه اي بزرگ امري غير ممكن مي نمايد و بنابراين بايد چاره ايي انديشيد تا كنترلرها وPLCهاي مختلف از مارك ها و مدل هاي مختلف كه هر كدام به كنترل سيستمي خاص مي پردازند(مثل كنترلر دستگاههاي CNCيا روباتهاي مونتاژگر) بتوانند با يگديگر ارتباط بر قرار كنند
بنابراين مدلي جامع متشكل از هفت لايه مجزا، به نام مدل ISO براي تعريف شبكه در نظر گرفته شد، شكل۱-۲،مدل هفت لايه اي ISO را نشان مي دهد.

شكل۱-۲ :مدل هفت لايه ا يISO

تمام تجهيزات الكترونيكي در زمينه شبكه هاي ارتباطي امروزه از يك يا چند

لايه از اين مدل استفاده مي كنند و فعاليتهاي ارتباطي خود را تحت پوشش اين استاندارد قرار داده اند. در اين بخش سعي خواهيم كرد كه تو ضيح مختصري در مورد هر يك از لايه ها به شما ارائه دهيم.
لايه فيزيكي(Physical Layer):
ساده ترين لايه موجود لايه فيزيكي است كه در موردشرايط جابجايي سيگنال هاي الكتريكي در طول خطوط و ما بين ابزار هاي مختلف شبكه به بحث مي پردازد.
نوع و شرايط كابل ها و سيم هاي ارتباطي و انواع سيگنال هاي مختلف مثل سيگنالهاي و پالسهاي on/offو شرايط انتشار آنها در اين بخش مورد بحث قرار مي گيرند،

اما مقوله تشخيص خطا و رفع آن در محدوده كاري لايه فيزيكي نمي باشدو تنها در مورد رابطه هاي فيزيكي كه كانال هاي مختلف را به هم مرتبط مي كنند، صحبت مي كند.
لايه ديتالينك(Data link Layer):
اين لايه در تركيب با لايه فيزيكي مي تواند ضريب اطمينان كار با شبكه را تا حد بسيار زيادي بالا ببرد، زيرا اين لايه به بحث در مورد تشخيص خطا ياError Detection مي پردازد وهمچنين پس از پرداختن به مقوله تشخيص خطا در امر رفع ان خطا نيز راه حل هاي مناسبي را ارائه خواهد كرد.
بنابراين بحث در مورد Error Detectionو Error Recovery از مباحث مربوط به اين بخش مي باشد.همچنين موارد ديگري نظير كنترل جريان اطلاعات ياData Flow كه شامل نكاتي از قبيل زمان شروع و پايان ارسال و دريافت اطلاعات، تعاريف مربوط به بسته بندي ياPackage اطلاعات(طول كلمه ديتا و چگونگي شروع و خاتمه ان) تعاريف مربوط به زمان بندي بر قراري ارتباط جهت ارسال و دريافت اطلاعات ، چگونگي اعلام دريافت اطلاعات(با و بدون خطا) توسط گيرنده،تعاريف مربوط به زمان لازم براي ماندن در حالت انتظار جهت دريافت و ارسال اطلاعات و مواردي ديگرشبيه به اينها هستندنيز در حوزه كار لايه ديتالينك قرار دارد.
لايه شبكه(Net work Layer):
كار اين لايه ارائه يك مكانيزم مناسب و كارآمد براي شبكه سراسري است در واقع اين لايه يك مكانيزم ارائه اطلاعات براي لايه انتقال دهنده آنها ارائه مي دهد، مثل شبكه اي از چند PLC مختلف كه اطلاعات كلي خودشان را به يك كامپيوتر اصلي ارائه مي دهند.
لايه شبكه از تركيب سخت افزار و نرم افزار هاي مناسب براي ارائه پروتكل هاي كارامد ارتباطي نظير X.21,X.25,X.75 استفاده كرده و مناسب ترين روش هاي فشرده سازي اطلاعات جهت دستيابي به سرعت هاي بالاتر ارتباطي را ارائه مي دهد.
لايه انتقال(Transport Layer):
اين لايه در مورد اتصال وارتباط يك شبكه با شبكه اي ديگر صحبت مي كند،در واقع از اين لايه به بعد،شبكه خيلي تخصصي تر و دقيق تر شده و هركدام مي توانند پيچيدگي هاي خاص خو دشان را داشته با شند،اما اغلب شبكه داراي نكات بسيارمشابهي در سه لايه اوليه هستند.در اين لايه همچنين درمورد استفاده از لايه هاي بالاترجهت نظارت بركار لايه هاي پائين تربحث مي شود.
Session Layer
اين لايه در مورد برقراري يك جلسه ارتباطي از طريق شبكه، بين دو كاربر مختلف صحبت مي كند، بحث اصلي در مورد برقراري ارتباط، نگه داشتن آن در طول زمان تعيين شده و در نهايت قطع ارتباط در موقع لازم ، مي باشد.به عنوان مثال دفتر تعميرات كارخانه مي تواند از طريق ارتباط با شبكه داخلي كارخانه با قسمت تداركات ارتباط برقرار كرده و مو قع خريد لوازم مورد نياز را گزارش دهد، استاندارد هاي تعريف شده براي اين لايه عبارتند از: CCITT,X212,ISO8326
Application Layer
اين لايه امكاناتي را جهت هماهنگ كردن تمام لايه ها با يكديگر جهت برقراري ارتباط و ارسال و دريافت اطلاعات با لايه ها و شبكه هاي ديگرارائه مي دهد و اگر اختلافي بي

ن لايه هاي مختلف و سيستم هاي مختلف وجود داشته باشد، اين لايه مي تواند راه حلي مناسب جهت هماهنگي ارائه دهد.
به عنوان مثال فرض كنيد كه نرم افزاري خاص روي يكي از ترمينال هاي كارخانه در سال ۱۹۸۰نصب شده و هم اكنون نيز بكار خود ادامه مي دهد و نرم افزار ديگري مثل يك سيستم پست الكترونيكي در سال ۱۹۹۰ در شبكه دفتر كار خانه قرار گرفته،لايه application مي تواند م

شكل ۲-۲: ترمينالهاي مخصوص دفتر نظارت و دفتر تعميرات كه از طريق شبكه بايكديگر ارتباط دارند لايه session اطلاعات مربوط به هر بخش را جدا گانه نگهداري مي كند.
استاندارهاي معروف لايه فيزيكي شبكه هاي صنعتي
RS-232:
معمولترين و همگاني ترين استاندارد لايه فيزيكي RS-232 مي باشد كه سير تكاملي آن از RS-232-C تا RS-232-F است. حداكثر انتقال داده به علت دامنه و ولتاژ زياد نسبت به پروتكل هاي ديگر كمتر است.(حدود ۱۱۵ kbps) حداكثر فاصله دو ايستگاه ۱۶ متر است و دو نوع سيم بندي(۹و ۲۵ رشته) در آن استاندارد شده است .
ماوس ، صفحه كليد و مودم كامپيوترهاي شخصي از اين درگاه استفاده مي كنند.محدوده ولتاژ “۱” منطقي در RS 232-C از ۳- تا ۱۵- و “ ۰” منطقي از۳+ تا ۱۵+ است.
RS-449:
اين استاندارد جايگزين RS 232 در سرعتهاي بالاتراز ۲۰ kbps شده است. دو نوع اتصال ۹و ۳۷ براي آن معرفي و استاندارد شده است. اين استاتدارد هم اكنون منسوخ شده است و ليكن هنوز برخي از دستگاهها براي ارتباطات از اين استاندارد استفاده مي كنند.
RS-530:
توسعه يافته RS-449 و RS- 232 است و براي سرعت هاي بالا تر از ۲۰ kbps مناسب است. اين استاندارد از خطوط بالانس وبراي اتصال ازDB-25 استفاده مي نمايند به هر دو صورت سنكرون و آسنكرون قابل استفاده است و مي تواند در دو حالت دو سويه و يك سويه كار كند. فاصله دو ايستگاه طبق استاندارد ۶۰ متر است.
RS-423:
اين استاندارد در حقيت توسعه يافته RS 232 است تغييرات اساسي آن افزايش تعداد ايستگاهاي گيرنده ،مسافت ارسال و سرعت مي باشد.اين پروتكل يك فرستنده را به چند گيرنده (تا ده ايستگاه) متصل مي كند و حداكثر فاصله انتقال داده براي آن ۱۲۰۰ متر است . يكي از عوامل محدود كننده سرعت Slew Rate است . بدين معنا كه دامنه ولتاژ در RS 232بالاست و به همين علت دست يافتن به سرعت بالا با توجه به خازن خط و پيچيدگي مدار مشكل است . براي افزايش سرعت لازم است دامنه سطوح و لتاژ كاهش يابد . در همين راستا ولتاژ منطقي “۱”در RS 423 برابر ۳٫۶v- تا ۶v- است و ولتاژ“۰” منطقي برابر ۳٫۶v تا ۶v است . بدنبال اين تغيير، سرعت انتقال داده در RS 423 چهار برابر RS 232 است .
RS-422:
شباهت زيادي به RS 232 دارد ولي تا ۱۶گيرنده را پشتيباني مي كند. اين پروتكل كه از خطوط بالانس براي انتقال داده استفاده مي كند، اثر نويز پذيري را بشدت كاهش داده است. در ورودي گيرنده ها از تقويت كننده ديفرانسيل استفاده شده است لذا به نسبت حذف مد مشترك ، نويز از بين مي رود.

بيشترين سرعت اين پروتكل در ۳ متر فاصله ، برابر ۱۰ Mbps است حداكثر فاصله مي تواند ۱۲۰۰ متر باشد كه متناسب باآن سرعت كاهش مي يابد.
گيرنده و فرستنده بصورت ولتاژي كار مي كند(از سيگنالهايي با جنس ولتاژي استفاده مي كند)كه اين نوع رفتار باعث نويز پذيري بيشترنسبت به جريان مي شود.

RS-485:
بيش از ۳۲ فرستنده و گيرنده را پشتيباني مي كند. در اين استاندارد مي توان بيش از يگ گره را به عنوان رئيس (Master)معرفي نمود زيرا مدارت سه وضعيتي هستند و با كمك يك مدار جانبي حالتهاي مختلف يك خط را كنترل مي كنند و به اين روش گره هم قابليت دريافت و هم ارسال خواهند داشت . در اين پروتكل انتقال داده به صورت جرياني انجام مي گيرد و بيشترين اعوجاج را در ورودي مي پذيرد.
اثر نويز در انتقال جرياني كمتراز ولتاژي است زيرا ميزان انرژي كه بتواند جرياني را توليد كند و بر سيگنال جريان اثر بگذارد ، از معادل ولتاژي بيشتر است.بيشترين مسافت براي ارسال داده ۱۲۰۰ متر و رعايت حداقل طول (۳۰m) براي سيم رابط اتصال كابل شبكه به گذرگاه الزاميست. استفاده فراگير از RS 485باعث ساخت كارتهاي كامپيوتري و انواع مبدل براي اين پروتكل شده است.
گذرگاه H1:
اين استاندارد در IEC 1158-2تعريف شده است و با سرعت ۳۱٫۲۵ Mbps براي شبكه سازي سطوح بسيار اتوماسيون صنعتي يعني سنسور-محرك استفاده مي شود .سيم كشي بصوي شود ، پياده سازي مي شوند.
در صورتي كه حفاظت و اطمينان واقعي مورد نياز باشد، استاندارد، استفاده از۴ دستگاه متصل به شبكه رامجاز مي داند. امروزه اين پروتكل در ميان استانداردهاي گذرگاههاي صنعتي جايگاهي ويژه پيدا كرده است.

گذرگاه H2:
گذرگاهي با سرعت بالا (حدود ۱۰۰ Mbps)است براي ايجاد شبكه در لايه مياني شبكه هاي صنعتي نظير لايه سلول مناسب است.
Highway Addressable Remote Transducer): HART )
يك پروتكل ارتباطي كه به صورت چشمگيري در صنعت مورد استفاده قرار گرفته است.HART از يك فركانس سطح پايين سينوسي براي انتقال داده ديجيتال به مقصد استفاده مي كند.
اين فركانس براي صفر و يك منطقي ۱۲۰۰Hzو ۲۲۰۰Hzاست سرعت انتقال داده در ان به ۱۲۰۰bps محدود مي شود كه ضعف عمده اين پروتكل ارتباطي است. مزاياي اين پروتكل عملكرد چند انشعابي، انتقال روي دو رشته سيم، كاركرد مناسب در محيطهاي پر نويز و قابليت برقراري ارتباط بين تجهيزات توليد كنندگان مختلف (Interoperability) مي باشد.
۴-۲ معرفي واسطهاي انتقال و عوامل موثر در انتخاب:
منظور از واسط انتقال ، نوعي اتصال فيزيكي ميان ايستگاهاي شبكه است كه به واسطه ان پيغام ها ميان دو يا چند استگاه ردو بدل مي شوند. معروف ترين واسطهاي انتقال در شبكه ها ، كابل كواكسيال، زوج سيم بهم تابيده و فيبرنوري مي باشند كه در ادامه خلاصه اي از ويژگيهاي انها بيان خواهد شد. واسطهايي همچون گيرنده هاي راديويي و مادون قرمز و همچنين خطوط انتقال تلفن و ماهواره ها نيز در برخي مواقع مورد استفاده قرار مي گيرند.
۱٫ كابل كواكسيال:
اين خط انتقال از يك هادي استوانه اي پر شده از دي الكتريك و يك هادي مركزي تشكيل شده است. اين واسط انتقال فيزيكي معمولا در اشكال ۵۰،۷۵،۹۱ اهم توليد مي شوند. كه درشبكه هاي ۱۰Mbpsو ۱۰۰Mbps بخوبي قابل استفاده هستند.

براي مثال شبكه هاي محلي ۱۰ base 5،۱۰ base 2، ۱۰ base T به ترتيب در فواصل ۵۰۰، ۲۰۰ و۱۰۰متر مورد استفاده قرار مي گيرند.
نويز پذيري كابل كواكسيال در مقايسه با انواع مسي ( نظير زوج سيم بهم تابيده) كمتر است. زيرا روكش مناسب تري براي آن استفاده مي شود. بنابراين جهت انتقال در فواصل نسبتا طولان

ي نيز استفاده مي شوند.
اين كابلها علاوه بر استفاده عمومي در انتقال ديجيتال شبكه هاي محلي (LAN) كه آنرا base bandگويند در ارسال داده هاي آنالوگ آنتن تلويزيون نيز بكار گرفته مي شود.اين نوع انتقال در

اصطلاح broad bandناميده مي شود.
۲٫زوج سيم بهم تابيده:
همچنان كه از نام آن پيداست از بهم تابيدن دو هسته مسي عايق دار تشكيل شده است و در نوع روكش دار يا STP و بدون روكش يا UTP توليد مي شود.درنوع روكش دار، برروي سيم هاي تابيده يك عايق مخصوص پيچيده مي شود كه در نوع بدون روكش تنها به يك روكش از جنس PTC اك

تفا شده است.ETA/TIA پنج استاندارد را براي زوج سيم بهم تابيده بدون روكش پيشنهاد مي كند كه عبارتند از:cotegory1 تا cotegory5. نوع اول براي خطوط تلفن در دو رشته ،پيشنهاد و استاندارد شده است. نوع دوم به منظور انتقال داده در سرعت ۴ Mbps توسط جهار زوج سيم و نوع سوم تا سرعت ۱۰ Mbps قدرت انتقال داده را دارد و گاهي در شبكه هاي ATM بكار مي رود.
۳٫فيبر نوري :
انتقال در خطوط فيبر نوري به روش تابش امواج نوري ميان آئينه هاي موجود در فيبر صورت مي گيرد. واضح است كه براي اتصال فيبر به دستگاههاي الكتريكي در ابتدا و انتهاي آن ، مبدل سيگنال الكتريكي به امواج نوري و يا بر عكس آن استفاده مي شودآنچه از ماهيت اين واسط فيزيكي مشخص مي گردد اين است كه تلفات انرژي در اين خطوط بسيار كم است در نتيجه بدون استفاده ازتكرار كننده امكان انتقال تا مسافت طولاني (حدود ۱۰ كيلومتر) وجود دارد. نويز الكترو مغناطيسي بر اين خط بي اثر است و ليكن بيش ازساير خطوط انتقال نياز به محافظت فيزيكي دارد و اسيب پذيري آن بالاتر است.

طراحي و پياده سازي شبكه با استفاده از اين خطوط به نسبت گرانتر وپيچيده تراز ساير واسط هاي انتقال است و نكته قابل توجه در مورد فيبر نوري اين است كه به دليل عدم بروز خطا بر اثرتداخل امواج الكترو مغناطيسي،پروتكل هاي لايه پيوند در اين نوع شبكه ها مي تواند بسيار ساده باشد.
همچنين امكان شنود در آن دشواراست و بهمين دليل كاربرد نظامي دارد.
پارامترهاي موثر زوج سيم بهم تابيده كابل كواكسيال فيبر نوري
قيمت عالي خوب ضعيف
سرعت انتقال خوب خوب عالي
سادگي نصب خوب عالي ضعيف
عوامل موثردر انتخاب واسط انتقال:
در انتخاب واسط انتقال موارد زير حائز اهميت هستند:
۱) ميزان نويز پذيري خط انتقال
۲) تلفات خط: تلفات ACناشي از اثر پوستي و تلفات دي الكتريك و همچنين تلفات DCناشي ازهدايت خط و نيز تلفات ناشي از نشتي جريان و ولتاژ خط بدليل وجودخازن وسلف توزيع يافته در طول خط را گويند.در كابلها باكيفيت بالا تلفات هدايتي و دي الكتريك در مرتبه هم قرار مي گيرند.
۳) هزينه هاي ساخت و نگهداري خط انتقال

۴) سادگي
۵) پهناي باند خط انتقال با سرعت انتقال داده
۶) پشتيباني ازپيشرفت فناوري

۵-۲ پروتكل ها و استانداردها:
با نگاه كردن به مدل هفت لايه اي ISO، مي توانيد ببينيد كه نرم افزارها و استانداردهاي بسيارزيادي براي انجام اين امور به كار گرفته شده اند.در واقع بحث ايجاد استاندا

رد ها و قوانين، بحث بسيار وسيع و گسترده اي است،زيرا تقريبا هر گروه و سازماني كه به شكلي درارتباط با اين مسائل فعاليت مي كند، سعي كرده تا روشي بر مبناي روتين ها ي كاري متداول خود ارائه دهد كه نهايتا به تعريف استانداردهاي مختلف و متفاوتي انجاميده است.
اما در سال هاي اخير بحث در مورد مدل هاي استاندارد ارائه شده توسط سازمان هاي معتبري چون ISOياInternational Standard Organization وهمچنين موسسه ديگري به نام CCITTياConsultative Committee On International telegraphy and telephony بسيار جدي شده و مدل هاي قابل قبول اين سازمانها به صورت وسيعي مورد استفاده قرارمي گيرند، در اينجا به شرح مختصري در مورد چند پروتكل مهم خواهيم پرداخت.
استاندارد هاي اترنت (IEEE 802, (Ethernet
در سا ل هاي اخير گرو هي از توليد كنندگان و فروشندگان تجهيزات الكترونيكي شبكه تصميم گرفتند تا استاندارد هاي خاصي را براي شبكه محلي LAN تصويب كرده و ثبت كنند، اين گروه از شركتها نظير DEC,Intel,Xerox تشكيل شده بود و استاندارد توليد شده براي LANبه نام Ethernet،نام گذاري شد.
Ethernet پس از آن به صورت گسترده مورد استفاده عمومي قرار گرفت تا اينكه سازمان IEEE بر آن شد تا انجمني براي مطالعه و بررسي سيستمهاي Ethernet وارائه قوانين و پرو تكل هاي جديد در اين زمينه تشكيل دهد و نام اين انجمن راIEEE 802 قرار دادند.قوانين ارايه شده توسط اين سازمان ها اغلب بر لايه هاي ديتالينك و فيزيكي اعمال مي شود و Ethernetكاربران زيادي در سطح جهان دارد.
پروتكل MAP :
در سال هاي ۱۹۸۰ شركت جنرال موتورز(GM)طي يك بررسي طولاني يكي از بزرگترين مشكلات سيستم خود را نداشتن ارتباط مناسب بين ابزارها، ماشين ها و قطعات مختلف در كارخانه عنوان كرد و جهت رفع اين مشكل برآن شد تا پروتكلي را بين قسمت هاي مختلف برقرار سازد و مشكل ارتباطي خود را بدين ترتيب حل كند.
نام اين پروتكل MAP است كه جهت بر قراري ارتباط بين سيستم هاي كنترل وPLCهاي مختلف سا خت شركت هاي متفاوت بكار مي رود و به اين سيستم ها اجازه مي دهد كه با يکديگر صحبت كنند.
MAPپس از آن بسيار مورد توجه قرار گرفت و نسخه هاي جديد آن مثل:
MAP2.0 MAP2.1, MAP 3.0 نيز به بازار آمدند و پروتكل MAPدر واقع بنيانگذار شبكه هاي محلي صنعتي بودكه امروزه در كارخانجات مورد استفاده قرار مي گيرد.
پروتكل Technical Office Protocol) TOP)
در سالهاي بعداز ابداع پروتكل MAP شركتهاي ديگري در مورد آن نظر دادند و به بحث و توليد استاندارد هاي جديد براي آن پرداختند، از جمله اين شركتها مي توان به شركت هواپيما سازي بوئينگ اشاره كرده كه به دنبال راه حلي مناسب جهت ارتباط كامپيوترهاي دفتر طراحي كه مشغول طراحي هواپيما بودند، مي گشت و از آنجايي كه اين ارتباط بين نرم افزا هاي طراحي مثل CADDيا CAM برقرار مي شد و نوع كار، كاملا دفتري است اين پرو تكل به نام TOPو يا Technical Office protocolشناخته شد.
پروتكل Transmission Control Protocol Internet) ,TCP/IP)

TCP/IP يكي ديگر از استانداردهاي شبكه است كه در حين مطالعه و بررسي شبكه هاي صنعتي در كارخانه ها با آن مواجه خواهيد شد ،اين پروتكل براي لايه هاي ۳و۴ از مدل ISO طراحي شده است.
TCP عمدتا براي لايه انتقال ياTransport طراحي شده و پروتكل Internetبراي لايه شبكه يا Network layer طراحي شده است.بنابراين هر دو آنها به تجهيزات مختلف از سازندگان متفاوت اجازه بر قراري ارتباط وتبادل اطلاعات را مي دهد.

اين سري از پروتكلها توسط DODيا Department of Defense طراحي و ارائه شده است.
پروتكل System Network Architecture) SNA) :
شركت IBM جهت پشتيباني از محصولات خود كه فروش بسيار خوبي نيز دارد،در سالهاي گذشته اقدام به طراح و ابداع گروهي از استاندارد ها وپروتكل ها نمود.
پروتكل SNA تمام رويه هاي استاندارد مدل ISOرا بجز لايه فيزيكي در بر مي گيرد.
پروتكل Manufacturing Message Specification )MM):
اين پروتكل نيز يك پروتكل استاندارد هفت لايه ايي بر اساس مدل ISOاست كه براي برقراري ارتباط بين دستگاههاي مختلف در شبكه هاي شبيه بهم بكار گرفته مي شود. از انجايي كه سيستمهاي مختلف داراي امكانات و ابزار مختلف و گوناگون هستندبراحتي نمي توانند با يكديگر ارت

باط برقرار كنند.پروتكل MMSبراي رفع اين اشكال و پر كردن خلأ موجود در سيستم ارتباطي كارخانه هاابداع كردند كه براحتي مي تواندانتظارات فوق را برآورده سازد.
استاندارد Field bus :
همزمان با اتفاقات فوق و پيشرفت هاي چشمگير صنعت ارتباطات در آمريكا، دراروپا نيز صنعت ارتباطات دچار تغييروتحول اساسي شد و سيستمهاي مشابه سيستمهاي آمريكايي در اروپا به بازار آمدند.
استانداردهاي اروپا از يك سيستم بنام فيلدباس استفاده مي كنند كه بسيار شبيه به مدل هفت لايه ISO است و از يك مدل استاندارد پنج لايه اي جهت انجام امور استفاده مي كند.اين استاندارد با تركيب لايه هاي فيزيكي و ديتالينك به استاندارد هاي ديگري به نام
DINV 19245 TI.DINكه گروهي از استانداردهاي آلماني هستند.
مدل هفت لايه ايي به شش لايه اي و سپس با تركيب لايه هاي Session، Presentationو همچنين قسمت انتهايي لايه Application به يك لايه تحت عنوان APمدل خود را تكميل كرده و شروع به كار مي كند.

استاندارد Profibus:
يك استاندارد براي شبكه هاي صنعتي و ارتباط بين شبكه ها است كه توسط شركت زيمنس در اروپا طراحي شد و تحت استاندارد فيلد باس به ثبت رسيد .شركت زيمنس در سالهاي اخير تعدادي از سيستمهاي كنترل شركتهاي آمريكايي مثل Texas Instrumentرا خريداري كرد و سعي در برقراري ارتباط بين سيستمهاي خود و نمونه هاي آمريكايي داشت و از آنجايي كه نيرو و دانش فني بسيار خوبي براي انجام طراحي در زمينه سخت افزار و نرم افزار در اختيار داشت اقدام به ارائه استانداردجديديبه نام Profibus نمود.

فصل سوم :
كنترل كننده هاي برنامه پذير PLC
Programmable Logic Controller))

۱-۳ مقدمه
PLCاز عبارت Programmable Logic Controller به معناي كنترل كننده قابل برنامه ريزي گرفته شده است.PLC كنترل كننده اي است نرم افزاري كه در قسمت ورودي، اطلاعات را ب

صورت باينري دريافت و آنها را طبق برنامه اي كه در حافظه اش ذخيره شده پردازش مي نمايد و نتيجه عمليات را نيز از قسمت خروجي به صورت فرمانهايي به گيرنده ها و اجرا كننده هاي فرمان ، ارسال مي كند.
وظيفه PLCقبلا بر عهده مدارهاي فرمان رله اي بود كه استفاده ازآنها در محيط هاي صنعتي جديد منسوخ گرديده است.اولين اشكالي كه در اين مدارها ظاهر مي شودآن است كه با افزايش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان بسيار بزرگ شده، همچنين موجب افزايش قيمت آن مي گردد . براي رفع اين اشكال مدارهاي فرمان الكترونيكي ساخته شد ، ولي با وجود اين هنگامي كه تغييري در روند يا عملكرد ماشين صورت مي گيرد لازم است تغييرات بسياري در سخت افزار سيست

م كنترل داده شود .
با استفاده از PLC تغيير در روند يا عملكرد ماشين به آساني صورت مي پذيرد، زيرا ديگر لازم نيست سيم كشي ها و سخت افزار سيستم كنترل تغيير كند و تنها كافي است چند سطر برنامه نوشت و به PLCارسال كرد تا كنترل مورد نظر تحقق يابد.
PLC ها سخت افزاري شبيه كامپيوتر دارند، البته با ويژگيهاي خاصي كه مناسب كنترل صنعتي است:
• در مقابل نويز حفاظت شده اند
• ساختار مدولار دارند كه تعويض بخشهاي مختلف آنرا ساده مي سازد
• اتصالات ورودي- خروجي وسطوح سيگنال استاندارد دارند
• زبان برنامه نويسي آنها ساده و سطح بالاست
• تغيير برنامه در هنگام كارآسان است.
۲-۳ مقايسه سيستمهاي كنترلي مختلف
به طور كلي چهار سيستم كنترلي وجود دارد:
۱٫سيستمهاي رله اي از قديمي ترين سيستم كنترلي هستند. در اين سيستمها كليه عمليات كنترلي با استفاده از رله ها انجام مي پذيرد.
۲٫سيستمهاي كنترلي مبني بر مدارهاي منطقي. در اين سيستم ها از دروازه هاي منطقي و تراشه هاي كوچك براي پياده سازي عمليات منطقي استفاده مي شود.
۳٫كنترل با كامپيو تر شخصي
۴٫كنترل مبني بر PLC.
در جدول زير انواع سيستمهاي كنترل كننده از جنبه هاي مختلف مقايسه شده اند :

برخي از معايب يا توجهات خاص در بكارگيري سيستمهاي PLC
1.كاربردهايي با برنامه ثابت: شايد استفاده از PLC كه قابليت هاي برنامه ريزي زيادي دارد، در صورت نياز نداشتن به آنهامقرون بصرفه نباشد مانند كنترل كننده هاي غلتكي/دنبالگر.برخي از سازندگان تجهيزات براي كاهش هزينه ها، هنوز از سيستمهاي غلتكي مكانيكي استفاده مي كنند.تغيير كارها غلتك ها بندرت تغيير مي كند بنابراين قابليت تغيير برنامه ريزي PLCها د

 

ر اينجا چندان اهميت ندارد.
۲٫ملاحظات محل كار: برخي پارامترهاي محيط مانند: دماي بالا،ارتعاشات، تداخلات الكترو مغناطيسي ، عواملي هستند كه كاربرد PLCها را محدود مي كنند.

۳٫عملكرد ايمن در برابر اشتباه : در سيستمهاي رله اي فشردن كليد توقف، برق مدار را قطع مي كند و همينطور قطع منبع برق، باعث خاموش شدن سيستم مي شود. بعلاوه سيستهاي رله اي هنگام وصل مجدد برق بطور خودكار روشن نمي شوند. البته اين موضوع از طريق برنامه نويسي در مورد PLC نيز قابل اعمال است.
اما در بعضي از برنامه هاي PLCممكن است براي متوقف ساختن يك وسيله نياز به اعمال ولتاژ ورودي باشد ، اين گونه سيستمها درمقابل اشتباه ايمن نيستند البته اين نقص با افزودن رله هاي حفاظتي به سيستم PLC رفع مي شود.
۴٫عملكرد مدار ثابت: اگر سيستم مورد نظر هرگز نياز به تغيير نداشته باشد ، يك سيستم كنترل ثابت (مانند غلتك مكانيكي) هزينه كمتري نسبت به PLCخواهد داشت. PLC ها در جاييكه بطور دوره ايي در عمليات تغيير ايجاد مي شود، از كارايي بيشتري بر خوردارند.
برخي ازشركت هاي سازنده PLC:
Siemens, AEG, Smar, ABB, Allen Bradly, Bosch, General Electric, Mitsubishi…
۳-۳ سخت افزار PLC
قسمتهاي تشكيل دهنده يك سيستم PLCبه صورت زير تقسيم مي شود:(شكل۱-۳)
• واحد منبع تغذيه PS(Power Supply)
• واحد پردازش مركزي CPU
• حافظه
• ماژولهاي ورودي
• ماژولهاي خروجي
• ماژولهاي تغيير شكل سيگنال
• ماژول ارتباط پروسسوري (Communication Processor)(CP)
• ماژول رابط (Interface Modul )(IM)
• بدنه و قفسه ها (Racks and Chassis)

شكل ۱-۳:قسمتهاي يك PLC
ماژول منبع تغذيه(PS):
منبع تغذيه ولتاژهاي مورد نياز PLC را تامين مي كند. اين منبع معمولا از ولتاژهاي ۲۴Vdc و ۱۱۰ Vacيا ۲۲۰ Vac، ولتاژ ۵ Vdc را ايجاد مي كند. ماكزيمم جريان قابل دسترسي منطبق با تعداد ماژولها ي خروجي مصرفي است. جهت دستيابي به راندمان بالا معمولا از منابع تغذيه سوئيچينگ استفاده مي شود. براي تغذيه رله ها و محركها (Actuator) معمولا از ولتاژ ۲۴ Vdc بصورت مستقيم و بدون هيچ كارت ارتباطي استفاده مي شود.
واحد پردازش مركزي يا CPU:
وظيفه اين واحد، دريافت اطلاعات از وروديها، پردازش اين اطلاعات مطابق دستورات برنامه و صدور فرمانهايي است كه به صورت فعال يا غير فعال كردن خروجي ها ظاهر مي شود.
حافظه:
در حالت كلي در PLC ها دو نوع حافظه وجود دارد:
• حافظه موقت يا RAM: كه محل نگهداري فلگ ها، تايمر ها، شمارنده ها و برنامه هاي كاربردي كاربر است.
• حافظه دائم (EEPROM , EPROM): كه جهت نگهداري و ذخيره هميشگي برنامه كاربر استفاده مي شود.
در مواردي از RAM هاي CMOSكه باتري پشتيبان دارند استفاده مي شود،بدين ترتيب در صورت قطع برق اطلاعات انها حفظ مي گردد.
ماژولهاي ورودي:
ورودي هايي كه در سيستم هاي PLC مورد استفاده قرار مي گيرند در حالت كلي به صورت زير مي باشند:
الف) وروديهاي ديجيتال(Digital Input)
ب) ورودي هاي آنالوگ(Analog Input)
الف) وروديهاي ديجيتال:
اين وروديها معمولا بصورت سيگنالهاي ۰يا ۲۴ولتdc مي باشند . گاهي براي پردازش به تغيير سطح ولتاژ نياز دارند. معمولا براي انجام اين عمل ماژولهايي خاص در PLC در نظر گرفته مي شود.
جهت حفاظت مدارهاي داخلي PLC از خطرات ناشي از اشكالات بوجود آمده در مدار يا براي جلوگيري از ورود نويزهاي موجود در محيط هاي صنعتي،ارتباط وروديها با مدارت داخلي PLC توسط كوپل كننده هاي نوري انجام مي گيرد.
بدليل ايزوله شدن ورودي ها از بقيه اجزاي مدار داخلي PLC ، هرگونه اتصال كوتاه و يا ا

ضافه ولتاژ نمي تواندآسيبي به واحدهاي داخلي PLC وارد آ ورد.
ب)ورودي هاي آنالوگ:
اين گونه وروديها در حالت استاندارد ۲۰-۴ mA و يا ۲۰-۰ mA بوده ومستقيما به ماژول آنا لوگ متصل مي شوند.
ماژولهاي ورودي آنالوگ، سيگنالهاي دريافتي پيوسته رابه مقادير ديجيتال تبديل نموده و سپس مقادير ديجيتال حاصل توسط CPU پردازش مي شود.
ماژولهاي خروجي:
خروجي هاي استفاده شده در PLCها به دو صورت زيرمي باشند:
الف)خروجيهاي ديجيتال:
اين فرمانهاي خروجي به صورت سيگنالهاي ۰ تا ۲۴ ولت DCبوده كه در خروجي ظاهر مي شوند. بنابراين هر خروجي از لحاظ منطقي مي تواند مقادير “۰” يا “۱” را داشته باشد. اين سيگنالها به تقويت كننده هاي قدرت يا مبدل هاي الكتريكي ارسال مي شوند تا مثلا ماشين را به حركت در آ ورند يا آنرا از حركت باز دارند.
ب) خروجيهاي آنالوگ:
سطوح ولتاژ و جريان استاندارد خروجي مي تواند يكي از مقادير ،۴-۲۰mA، ۰- ۲۰mA باشد. معمولا ماژولهاي خروجي آنالوگ، مقادير ديجيتال پردازش شده توسط CPU را به سيگنالهاي آنالوگ مورد نياز جهت پروسه تحت كنترل تبديل مي نمايند. اين خروجي ها بوسيله واحدي به نام Isolator از ساير قسمتهاي داخلي PLC ايزوله مي شوند. بدين ترتيب مدارت حساس داخلي PLC از خطرات ناشي از امكان بروز اتصالات نا خواسته خارجي محافظت مي گردند.
ماژول تغييرشكل سيگنال:
در مواقعي كه سيگنالهاي موجود درمحدوده استانداردنباشند،لازم است از يك ماژول تغيير شكل دهنده استفاده شودتا محدوده سيگنالها را تغيير داده و به محدوده استاندارد تبديل كند.
ماژول ارتباط پروسسوري (CP):
اين ماژول ارتباط بين CPU مركزي را با CPU هاي جانبي بر قرار مي سازد.
ماژول رابط (IM):
در صورت نياز به اضافه نمودن واحد هاي ديگرورودي و خروجي به PLC يا جهت اتصال پا

نل اپراتوري و پروگرامر، به PLCاز اين ماژول ارتباطي استفاده مي شود. در صورتي كه چندين PLC بصورت شبكه به يكديگر متصل شوند. از واحد IM جهت ارتباط آنها استفاده مي شود.
ورودي/خروجي دور دست و ارتباط با آنها :
هنگاميكه تعداد زيادي ورودي /خروجي در فاصله اي دوروجود دارد،اتصال مستقيم آنها به PLC نياز به اتصالات زيادي دارد كه مقرون به صرفه نيست،دراين مواقع يك واحدI/O در مكان لازم نصب مي شود و با يك زوج سيم به PLC متصل مي گردد. واحد I/O اطلاعات مربوط به ورودي/خروجي ها را ازطريق اتصال سريال به PLC ارسال و دريافت مي كند. باتوجه به اينكه واحد I/O تا PLCممكن است به چند هزارمتر برسد،صرفه جويي زيادي در هزينه ها مي شود. در سيستمهاي بزرگ ممكن است چندين PLC وجود داشته باشد كه همگي تحت نظارت يك PLC اصلي عمل مي كنند.معمولا برنامه كنترلي در PLC اصلي اجرا مي شود و PLCهاي ديگر فقط وظيفه ارتباط با واحد هاي I

/O را به عهده دارند.
۴-۳ انواع محيطهاي برنامه نويسي و امكانات نرم افزاري در PLC
امروزه استاندارد هاي خاص بيت المللي مثل IEC 1131 براي برنامه نويسي و كار با PLC ها وجود دارد كه اغلب شركت هاي سازنده و طراح PLC كه معمولا نرم افزارهاي مخصوص PLC هاي خودشان را توليد مي كنند. از اين روشهاي استاندارد شده پيروي مي كنند و فقط تفاوتهاي جزيي در نرم افزارهاي آنها به چشم مي خورد كه اكثر آنها هم در اثر تفاوتهاي سخت افزاري سيستم هاي طراحي شده بوجود مي آيند.

اما در اين بخش زبانها و محيطهاي مختلف برنامه نويسي به طور مختصر و خلاصه به طورعمومي و كلي مورد بررسي قرار مي گيرد تا در برخورد هاي احتمالي با اين محيطها دچارسردرگمي نشويد.
بطور كلي مي توان زبانها برنامه نويس PLCرا به پنج دسته تقسيم كرد:
• زبان SFC يا Sequential Function Chart Language
• زبان FBD يا Function Block Diagram Language
• زبان LD يا Ladder Diagram Language
• زبان ST يا Structured Text Language
• زبان IL يا Instruction List Language
پنج زبان فوق زبان هاي استاندارد و شناخته شده PLC ها هستند و كمپاني هاي سازنده سخت افزار و نرم افزار PLCها با وجود اختلاف هاي جزيي كه ممكن است در نام يا ظاهر نرم افزار هايشان با نمونه هاي اصلي و جود داشته باشد، همگي بر اساس همين روشهاي استاندارد شده حركت مي كنند.
زبان SFC:
در اين محيط نيز مانند ديگر محيط هاي برنامه نويسي،ابزار هايي وجود دارند كه در ابتدا بايد با آنها آشنا شد، مهمترين ابزارهاي موجود Transition,Initialstep,Step است.

هر Step معرف مرحله اي از روتين كنترلي است كه در آن اتفاقاتي، براساس تعاريف نويسنده برنامه، به وقوع خواهد پيوست، هر step بايك مربع نشان داده مي شود وشماره اي كه معرف مرحله اي خاص از برنامه است داخل آن نوشته مي شود.

تعريف عمليات آن مرحله نيز در درون يك مستطيل نوشته مي شود كه به مربع اصلي متصل شده و هر دوي اينها معرف يك مرحله از برنامه هستند.
در هر زمان و هر سيكل اسكن برنامه،step مربوط به آن فعال خواهد شد، براي نشان دادن step هاي فعال و غير فعال از يك دايره كوچك استفاده مي شود كه درون مربع اصلي Step قرار مي گيرد و در زمان اجراي برنامه مشخص مي كند كه كدام step فعال و كدام غير فعال اس

 

ت.

شكل۲-۴:نمايش step فعال و غير فعال
بديهي است كه دستورات مربوط به step فعال در همان لحظه در حال اجرا شدن است و step غير فعال، كاري انجام نمي دهد.
براي نشان دادن وضعيت ابتدايي و در شروع برنامه SFC مي بايست از يك Initial step استفاده كنيم كه نشان دهنده شروع و مرحله آغاز برنامه است ، نماد گرافيكي step Initial يك مربع دو خطي است.
بديهي است كه هر برنامه SFC بايد فقط داراي يك Initial step باشد كه با شروع اجراي، به شكل فعال در خواهد آمد. Initial step در شروع برنامه مورد بعدي كه بايد در مورد آن صحبت شود Transition است كه بصورت يك خط افقي مسير ارتباطي بين دو step را قطع مي كند. شماره مربوط آن در گوشه پايين و سمت راست آن نوشته مي شودوتوضيحات لازم را در قسمت راست مي نويسند مانند شكل ۴-۴ .
لازم بذكر است كه قسمت توضيحات يك بخش آزاد و مجزا است و به هيچ عنوان قسمتي از برنامه محسوب نمي شود و تنها جنبه توضيح براي درك بهتر را دارد.

شكل۴-۴: Transition
Transition ها در هر مرحله از برنامه شروط موجود در قسمتهاي قبلي خود را مي بينند و بر آورده شدن و عدم برآورده شدن آن شروط بررسي را مي كنند و بديهي است كه اگر شروط هر مرحله برآورده شده باشد.Transition ها مربوطه اجازه عبور از آن مرحله را صادر مي كند و بالعكس.
نكته مهم ديگر خطوط جهت دار براي اتصال stepها و Transition ها و همچنين پرسشهاي جهت دار است. به شكل ۵-۴ توجه كنيد. خطوط جهت دار در بين stepهاو Transitionها داراي فلش نشان دهنده جهت نيستند. اما براي بر قراري ارتباط سراسري از خارج حلقه شكل اتصال فرق مي كند. براي نشان دادن پرش ازيك Transition به يك step داخل برنامه از يك علامت فلش بهمراه شماره stepمقصد استفاده مي شود. بايد توجه داشت كه اين روش فقط براي پرش ازيك Transition به يك step است نه برعكس.

شكل۵-۴: پرش از يكtransition به يك step
پيش از پرداختن به حالتهاي و اشكال مختلف SFC مي بايست به دو قانون مهم توجه كرد. اين قوانين بسيار مهم هستند و همواره بايد در هنگام برنامه نويسي به آنها توجه كرد:
۱٫هرگز و در هيچ قسمتي از برنامه دو step بدون وجود Transition، پشت سر هم قرار نمي گيرند.
۲٫ هرگز و در هيچ قسمت از برنامه دو Transition بدون وجود step پشت سر هم قرار نمي گيرند.

 

شكل ۶-۴: انواع اتصالات بين step و transition

شكل ۷-۴:نمايش چگونگي پرسش ازيكtransition به يك step اين دو شكل از نظر عملكرد كاملا يكسان هستند.
حالتهاي مختلف براي اتصال step و Transition
انشعاب تكي و دوتايي:
يك step مي تواند بعداز Transition مربوطه به چند step ديگر متصل شود. اگر اتصال آنها از نوع تكي و ساده باشد، كه بايك خط نشان داده مي شود. بعد از ورود به انشعاب تنها آن step كه بايد فعال شود، فعال شده و برنامه ادامه پيدا مي كند اما اگر اتصال از نوع دوتايي باشد (كه با خطوط دوتايي نشان داده مي شود) پس از ورود به انشعاب ، تمام step ها به شكل موازي فعال خواهند شد.(شكل۸-۴ ،الف وب)
ماكرو step:
ماكرو step يك نماد گرافيكي است كه در بدنه برنامه SFC به كار مي رود و معرف يك برنامه SFC ديگر است كه در انجا فراخواني مي شود. توجه كنيد كه ProcessX يك برنامه SFC ديگراست كه در قسمتي ديگر طراحي و تعريف شده ، داخل هر كدام از STEPها بايد برنامه مورد نظر را با استفاده از روشهاي مناسب برنامه نويسي در SFC نوشت و پس از آن آزمايش ، آن را اجرا كرد.

شكل۸-۴ الف:انشعاب تكي ياSingle Divergence وSingle Convergence

زبان FBD:
ابزار هاي موجود در محيط برنامه سازي FBD، كمي با زبانهاي ديگر متفاوت است و مي بايست برخورد متفاوتي با آنها داشت.در اين محيط بسياري از ابزار هاي واقعي به صورت بلاك هاي مختلف در اختيار هستند و فقط كافي است آنها را به شكل مورد نظر كنار هم و در غالب يك پروژه ، قرار داد و از سمت مناسب ، ورودي و خروجيهايشان را بهم متصل كرده و آزمايش كنيم در اينجا به چند بلوك نرم افزاري مهم كه كاربرد وسيع تري نسبت به بقيه دارند اشاره مي شود. اما پيش از آن ذكر چند نكته در مورد كار با اين بلك ها ضروري به نظر مي رسد:
شكل بلاك ها: كليه بلاكها در FBD معرف يك عمليات خاص بين ورودي و خروجي هايشان هستند به شكل زير توجه شود.

شكل ۹-۴ : شكل كلي بلاك ها در FBD
متغير هاي ورودي در برنامه. به پايه هاي ورودي بلاك و متغير هاي خروجي به پايه هاي خروجي بلاك متصل مي شوند و بدين ترتيب مي توان با استفاده از بلاكهاي استاندارد منطقي و امكانات ديگري كه FBD در اختيار مي گذارد روتين كنترلي مورد نظر را پياده سازي كرد.
بلا كهايي كه FBD بعنوان ابزار در دسترس قرار مي دهد، متنوع هستند و از آن جمله مي توان به : فليپ فلاپهاي SR،RS،F-Trig،R-Trig شمارنده هاي CTU،CTD،- CTUDتايمرهاي TON،TOF،TPـسيگنال ژنراتور ياSIG GENـ انواع عملگرهاي منطقي مثل,OR,XOR,ADD،SUB و بسياري عملگرها و توابع ديگر اشاره كرد.
به شكل زير توجه شود:

شكل ۱۰-۴: پرش در FBD
لازم بذكر است كه در محيط برنامه نويسي مي توان بسته به نياز خود توابع جديدي را تعريف و پياده سازي كرد كه در كتابخانه نرم افزاري نگهداري خواهد شد و مي توان در جاي مناسب از آن استفاده كرد.
زبان LD:

اين زبان بسيار شبيه به دياگرام نردباني قديمي است و تغييرات آن نسبت به مدلهاي قديمي تر ، بسيار جزئي است و اگر به دياگرام نردباني علائمي مثل ورودي، كنتاكت و كويل آشنا باشيد براحتي مي توانيد با اين زبان كار كنيد، شكل ۱۱-۴ خلاصه ايي از علايم مورد استفاده در LD است.

شكل ۱۱-۴ :برخي از علايم مورد استفاده در LD
هر كنتاكت در اين روش به يك ورودي و هر كويل به يك متغيير خروجي نسبت داده مي شود.نحوه ارتباط بين ورودي ها و خروجي ها ، دقيقا شبيه به دياگرام نردباني رله اي است ، اما حالتهاي استاندارتري هم براي اين ارتباطات وجود دارد كه در شكل زيرچند مورد از آنها را بررسي مي كنيم:

شكل۱۲-۴: چند مدل استاندارد در LD
زبان ST:
اين زبان شبيه زبانهاي متداول برنامه نويسي مثل پاسكال است و از دستورات حلقه ، شرط و امكانات ديگرزبانهاي سطح پايين كمك مي گيرد.براي افرادي كه بانوع محيط ها ي برنامه نويسي متداول كار كرده اند استفاده از اين زبان راحت تر و مناسب تر است.
بعضي از دستورالعمل هاي اين محيط عبارتنداز:
IF, THEN, ELSE, CASE, FOR, WHILE, REPEAT, RETURN
زبان IL:
اين زبان نيز بي شباهت به زبان اسمبلي نبوده و آشنا بودن به اسمبلي در هنگام كار با اين محيط ، تا حدودي كمك خواهدكرد.بعضي از دستورالعمل هاي اين محيط عبارتند از: LD, ST, CAL, JMP, RET.ADD, SUB, MUL
همانطور كه در ابتدا ي اين بخش ذكرشد هدف از عنوان كردن اين مطالب به هيچ وجه آموزش برنامه نويسي براي PLC ها نيست بلكه سعي شده تا در هنگام برخورد احتمالي با برنامه هاي PLC دستيابي به هدف كلي ممكن و ميسر باشد.
۵-۳ توابع كنترل پيوسته در PLC ها
در يك PLC با ورودي / خروجي آنالوگ ، پس از دريافت وروديها، عمليات رياضي مناسب روي آنها انجام مي شود و سپس خروجي هاي آنالوگ تعيين مي شوند. قابليت و سطح كنترل بستگي به سرعت و قابليت PLC در انجام عمليات رياضي دارد. دريك فرايند كنترلي ممكن است جملات تناسبي ،انتگرال و مشتق وجود داشته باشند. به عنوان مثال با انجام عمليات زير، كنترل با جمله تناسبي انجام مي شود :
۱٫مقدار ورودي سنسور را بخوان، مقدار اندازه گيري شده (MV) را با مقدار (SP) مقايسه كن و مقدار خطا (E) را به دست آور. E=SP-MV
2.خطا را در يك ضريب ثابت(بهره سيستم) KP ضرب كن.
۳٫نتيجه را به مبدل D/A ارسال كن و به مرحله ۱ برگرد.
البته در يك كنترل پيوسته براي بهبود پارامترهايي نظير سرعت پاسخ، نوسان و خطاهاي ماندگار لازم است از جملات مشتق و انتگرال نيز استفاده شود. در PLCهايي كه امكان كنترل PID را دارند، معمولاالگوريتم كنترل در حافظه PLCوجود دارد و كاربر تنها ظرايب ورودي / خروجي را معين مي كند. اين الگوريتمها ممكن است به صورت زير برنامه هايي باشند كه در برنامه اصلي فراخواني شوند.البته پياده سازي كنترل PID با نرم افزار زمان زيادي را مي گيرد و سيكل اجراي برنامه را طولاني مي كند. در مواقعي كه طولاني شدن سيكل اجراي برنامه در روند كنترل اخلال ايجاد كند، كنترل PIDبه صورت سخت افزاري انجام مي شود.

ماژولهاي PID
با توجه به اينكه پياده سازي نرم افزاري زمان زيادي مي گيرد، سازنده هاي PLC ماژولهايي را مي سازند تا كنترل PID را به صورت سخت افزاري انجام دهند. اين ماژول ها، ورودي/ خروجي آنالوگ دارند و يك پردازنده مستقل در آنها وجود دارد كه عمليات رياضي را انجام مي دهد.اين پردازنده موازي با پردازنده اصلي عمل مي كند و انجام كليه محاسبات PID را به عهده دارد، تنها لازم است پردازنده اصلي پارامترهاي كنترلي را به اين ماژول ارسال كند.
ماژول PID پس از هرسيكل اجراي فرايند كنترل، اطلاعات وضعيت خود را در رجيستر هايي از فضاي I/O قرار مي دهد و پردازنده اصلي مي تواند آنها را خوانده و از عملكرد آن ماژول مطلع شود.
علاوه بر عمليات متداول در امر كنترل، معمولا لازم است نوعي پيش پردازش روي اطلاعات ورودي انجام شود،(مانند حذف نوسانات عددي و ناخواسته در اطلاعات ورودي) برخي از PLCها توابع خاصي را براي انجام اين كار دارند. به عنوان نمونه PLC سري GEM 80 از شركت GEM تابعي دارد كه يكنواخت سازي نمايي (مرتبه اول) روي ورودي انجام مي دهد.ثابت زماني اين تابع كه ANALAG(ANALOG LAG) نام دارد قابل برنامه ريزي است، البته استفاده از اين تابع اختياري است.
برنامه ريزي ماژولهاي PID
برنامه ريزي يك ماژول PID بستگي به نوع PLC دارد و ممكن است به استفاده از دياگرام نردباني يا واحد هاي برنامه ريزي خاص انجام شود. در دياگرام نردباني حلقه PID مانند يك تابع خاص تلقي مي شود كه پارامترهاي آن را كاربر تعيين مي كند، همانند يك تايمر كه زمان آنرا كاربر به آن وارد مي نمايد. پانلهاي برنامه ريزي خاص معمولا منويي دارند كه پارامتر هاي لازم را از كاربر مي پرسد. پارامترهايي را كه مي توان انتخاب كرد عبارتند از: كنترل يك ،دو يا سه جمله اي (PID,PI,P)، آدرس نقاط I/O به عنوان ورودي و خروجي، بهره ضرايب ، زمان انتگرال، زمان مشتق و سرعت نمونه برداري وغيره.
ماژول هاي PID معمولا حافظه اي دارند كه داده ها و اطلاعات وضعيت خود را در آن ذخيره مي كنند.پردازنده اصلي به اين داده ها دسترسي دارد و از آنها استفاده مي كند.
كاربرد ماژولهاي PID
الگوريتمهاي كنترلي كه در همه PLCها وجود دارد براي بيشتر كاربردها، كارايي و سرعت كافي را دارد، مثلا براي كنترل سرعت ، تنظيم فشارهيدروليك، كنترل دما، مديريت انرژي و غيره. در بسياري از فرايندهاي كنترلي لازم است به تعداد زيادي ورودي /خروجي رسيدگي شود، معمولا در يك حلقه كنترلي با تغيير پارامترهاي لازم و بررسي كل فرايند ، پارامترهاي مطلوب جهت كنترل صحيح فرايند به دست مي آيد.
۶-۳ ارتباط در PLC ها
نياز مبادله اطلاعات بين PLC ها و ساير تجهيزات در يك كارخانه خودكار ، سبب شده است كه امكانات ارتباطي روي همه كنترل كننده ها نصب شود در PLC هاي كوچك سخت افزار و نرم افزارلازم در خود بدنه PLC نصب گردد و در PLC هاي بزرگ ، ماژول هاي ويژه اي جهت ارتباط وجود دارد.
باسهاي ارتباطي براي منظورهاي مختلفي استفاده مي شوند از جمله :
• نمايش داده ها و آلارم ها از طريق VDU يا چاپگر
• ذخيره داده ها در فايلهاي بايگاني(در يك كامپيو تر) تا براي بررسي كارايي فرايند و مديريت اطاعت استفاده شوند.
• ارسال پارامترهاي لازم از طريق اپراتور يا كنترل كننده ناظر به PLC ها
• تغيير برنامه PLCها از طريق كنترل كننده ناظر
• تغيير وضعيت نقاط I/O از طريق يك ترمينال راه دور
• اتصال PLC در يك سلسله مراتب كنترلي كه در آن PLC هاي متعددي وجو دارد.

ارتباط سريال:
در PLC ها معمولا براي ارتباط با ساير قسمتها و ارسال و دريافت داده ها ، از خطوط سريال استفاده مي شود، جهت ارتباط سريال استانداردهايي وجود دارد كه مهمترين آن RS 232 ومشتق آن RS 422/423 است. RS 232 استاندارد ارتباط سريال در فواصل كوتاه است كه برا

ي ارتباط كامپيوتر با تجهيزات جانبي آن نظير چاپگر استفاده مي گردد. اين استاندارد، اتصالات الكتريكي و فيزيكي ،ارتباط بين سيگنالها و روند مبادله اطلاعات را تعريف مي كند. اتصال نوع Dبا ۲۵پايه كاملا متداول است و روي همه كامپيوترها و PLCها نصب مي شود. RS232و RS422 درارسال يكسان هستند و تفاوت آنها در سطح ولتاژ و سرعت انتقال است.
در ارتباط سريال سه ويژگي وجود دارد كه بايد به آنها توجه كرد: اول سرعت انتقال،يعني تعداد بيت ارسالي در ثانيه و عرض پالس هر بيت. دوم سطح ولتاژهاي منطقي، يعني بيت ۱و۰ با چه ولتاژي نشان داده مي شود و سوم نحوه همزماني داده ها تا گيرنده بتواند داده ها را به طور صحيح دريافت كند.
فاصله انتقال :
استاندارد RS 232 حداكثر طول ۳۰ m را در سرعت ۹۶۰۰ bps پيشنهاد مي كند، بخاطر اثر خازني سيمها طول بيشتر از اين مقرون بصرفه نيست. البته در سرعت هاي كمتربا استفاده از كابلهاي مناسب مي توان فاصله را بيشتر كرد. در صورتي كه فواصل ارتباطي زياد باشد از استانداردهاي ديگر نظير RS 422 و حلقه جريان استفاده مي شود.
حلقه جريان۲۰ mA
در اين استاندارد براي ارسال داده ازيك مدار جريان mA استفاده مي شود. اين روش مناسب محيطهاي نويزي و فواصل زياد است.
مثلا در سرعت ۹۶۰۰ bps مي توان تا فاصله ۳۰۰m از اين استاندارد استفاده كرد.ارسال و دريافت اطلاعات از طريق يك زوج سيم صورت مي گيرد و معمولا جهت ايزولاسيون الكتريكي از تزويج كننده هاي نوري استفاده مي شود.لازم بذكر است كه اين استاندارد با استاندارد RS 232 انطباق ندارد و اتصال آنها به يكديگر نياز به مدار واسطه مناسب دارد.
عيب حلقه جريان ۲۰mA اين است كه براي آن استاندارد مشخصي وجود ارائه نشده است و مانند RS232 خطوط كنترلي (Handshaking) ندارد.
RS 423/422
اين استاندارد بهبود يافته RS 232 است كه بعضي ازمزاياي حلقه جريان را نيز دارد.
RS 422 براي هرسيگنال دو سيم استفاده مي كند كه به صورت تفاضلي هستند و در نتيجه اطلاعات تا فواصل بيشتري قابل ارسال است.
معمولا هر PLC يك ارتباط RS 232 دارد كه اتصالات مربوط به RS 422 از آن مشتق شده است. براي فواصل كم از RS 232 و براي فواصل زياد ازRS422 استفاده مي شود.

شكل۲-۶: ارتباط PLC ها بايكديگرو با ادوات فيلد بااستفاده از پروتكل فيلد باس(FF)
ارتباط PLC ها-ماژول ها و برنامه ريزي

براي انجام هر ارتباط سريال لازم است پارامترهاي ارتباط مشخص شود. اين پارامترها عبارتنداز:
• قالب بندي داده ها ، شامل بيت شروع و خاتمه، توازن و تعداد بيت داده
اين انتخاب پارامترها ممكن است توسط كليد هايي بر روي سخت افزار PLC و يا وسط نرم افزار انجام شود.
هر PLC مجموعه دستوراتي جهت بر قراري ارتباط با ساير تجهيزات دارد.برنامه ريزي PLC جهت انجام ارتباط با استفاده از دياگرام نردباني و يا يك زبان سطح بالا صورت مي گيرد. در اين برنامه ريزي به دو نكته بايد توجه نمود:
• نوع، محل و ميزان داده اي كه بايد ارسال شود.
• شروع ارتباط
معمولا بايد اتفاقي رخ دهد تا ارسال داده از جايي به جاي ديگر انجام شود اين اتفاق ممكن است داخلي باشد. مثلا عمل كردن يك كليد، يا اتفاق در جاي ديگر رخ دهد، مثلا PLC يا دستگاه ديگر تقاضاي مبادله اطلاعات نمايد.
دستگاه شروع كننده ارتباط ، با ارسال يك يا چند كاراكتر كنترلي تقاضاي خود را اعلان مي كند. اين كاراكترها بطور معمول كد اسكي هستند. جزئيات مربوط به ارتباط و انتقال داده بستگي به نوع و مدل PLC دارد.
ارتباط بين چندين PLC
وقتي چند PLCقرار است با يك منبع واحد ارتباط داشته باشند، مي توان از يك واحد جمع كننده استفاده كرد.هر PLC كه بخواهد با PLC اصلي ارتباط برقرار كند، واحد جمع كننده اتصال بين آنها را بر قرار مي كند. البته در صورتي كه لازم باشد جندين ارتباط بين PLCها مختلف بطور همزمان بر قرار شود بهتر است از يك شبكه استفاده گردد. شبكه هاي محلي( (Local Area Network LAN) يك را مناسب براي ارتباط بين چند PLC است.
شبكه هاي محلي (LAN)
در شبكه هاي محلي ،كامپيوتر ها و ادوات جانبي آنها در محدوده جغرافيايي مشخصي ( تا فواصل ۱۰ km) به هم متصل مي شوند. استفاده از شبكه نسبت به اتصال نقطه به نقطه مزايايي دارد از جمله:
• هر كاميپوتر به تمام داده ها و برنامه در شبكه دسترسي دارد.
• اتصال نقطه به نقطه از نظر هزينه سيم كشي مقرون به صرفه نيست.
• معماري شبكه طوري است كه اتصال كامپيوتر ها به هم انعطاف پذير است.
سرعت انتقال داده معمولا ۱۰ Mbps است. پروتكل هاي متعددي براي شبكه هاي محلي وجود دارد كه اين پروتكل ها در فصل قبل توضيح داده شدند.

شكل ۳-۶: يك شبكه LAN ،با معماريي كه چندين پروتكل شبكه را پشتيباني مي كند
كنترل گسترده:

ارتباط بين كنترل كننده ها باعث مي شود كه يك PLC خاص ، نه تنها كنترل يك دستگاه بخصوص را به عهده داشته باشد. بلكه چندين ايستگاه در يك كارخانه بزرگ را كنترل نمايد.
بدين ترتيب يك PLC مي تواند بخشي از ساختار كنترلي سلسله مراتبي باشد:در

چنين سيستمي يك كنترل كننده هدايتگر، چندين PLC اي دستگاه هوشمندCNC را سر پرستي مي كند.
در حا ل حاضر براي اتوماسيون كامل كارخانه ها از كنترل سلسله مراتبي استفاده مي شود. براي ايجاد يك كارخانه تمام اتو ماتيك، سيستم ارتباطي و كنترلي وسيعي لازم است .
كل داده هاي كارخانه در يك پايگاه داده مديريت جمع آوري مي گردد تا در اسرع وقت در اختيار مديران و برنامه ريزان قرار گيرد،بنابراين ايجاد استاندارد هاي مناسب جهت ارتباط امري ضروري است.

شكل۴-۶ : يك شبكه گسترده كه از پروتكل فيلد استفاده كرده است