تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )

این کارخانه در سال ۱۳۶۰ توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.
ودرتاریخ ۲/۱۲/۱۳۶۰دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره ۲۴۳۸ ثبت گردیده است .
پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره ۳۵۴۶۷۲به تاریخ ۸/۹/۱۳۶۱گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال ۱۳۶۸نصب و راه اندازی گردیده ودر۳شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .

مشخصات کلی کارخانه :
سرمایه ثبت شده : ۵۹۰۴۰۰۰۰۰۰ ریال
سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود ۱۲۰۰ نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال ۱۳۶۰ اقدام به احداث این شرکت نموده اند.
این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :
۱)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت ۲۴۰۰ تن درسال
۲)ریسندگی به ظرفیت ۲۶۰۰ تن در سال
۳) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت ۱۹۰ تن در سال
نمای فیزیکی کارخانه:

مساحت زمین کارخانه: ۴۶۰۰۰ متر مربع
زیر بنای قسمت تولید کارخانه:۵۲۰۰ متر مربع
زیر بنای سطح کارخانه: ۱۹۰۰۰ متر مربع
ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :۶۳ دستگاه
مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک

منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .
نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.
طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به ۲۴۰۰ تن در سال
زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال ۱۳۷۶
تعداد کارکنان شاغل: ۲۱۹ نفر

فرآیند تولید محصولات : تولید نخ ۲۴/۲ هایبالک

شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی (

Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.
نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :

یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت ۱۹۹۷می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد

یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریک

و پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ ۲% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)
دو سری دستگا ه پا سا ژ ۱و۲و۳: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت ۱۹۷۷ می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.

دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ ۳٫ به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه ۳۲ رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت ۱۹۸۴می باشد.

۱۹ عدد دستگاه ماشین رینگ:
کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک ۴۵۶ عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ ۳۴۸ است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت ۱۵ عدد از آنها ۱۹۸۴و۴ عدد از آنها در سال ۱۹۹۷ ساخته شده است .

 

اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو۴ دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه۲۳۸ می باشدو۴دستگاه ۱۳۸ می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای ۶ عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع ۲۳۸ محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت ۱۹۹۷ می باشد و نوع قدیمی آن ۱۳۸ محصول همان کمپانی در سال ۱۹۸۴ می باشد.

دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن ۴دستگاه قدیم و ۱ دستگاه جدید می باشد که۴ دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت ۱۹۸۳ می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت ۱۹۹۷ می باشد.

دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش ۹ عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت ۱۹۸۴ می باشد. این ماشین در هر ردیف ۶۴ دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.

کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت ۱۹۸۴ می باشد که تعدادش ۶ عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت ۱۹۸۵ انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم ۱۲۶۵۰ لیتر می

باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت ۱۹۸۴ کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.

دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت ۱۹۹۱ می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.

در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده
می کنیم :

در اینجا سه نمونه از مواد اولیه بکار برده شده در این کارخانه نشان داده شده است:
مواد اولیه :

شرح علمی برخی مفاهیم :

(( نخ های ها یبالک ))
ضریب پوشانندگی و قدرت عایق بندی گرمائی منسوجات به میزان زیادی تابع حجم آنها می باشد. مهمترین عوامل تعیین کننده حجم یک نخ. فرم و طرز قرار گرفتن الیاف تشکیل دهنده آن است. در تولید نخ های هایبالک از خاصیت جمع شدگی متفاوت اجزا تشکیل دهنده یک نخ مخلوط در استراحت (بخار آب-گرمای خشک) استفاده می شود به این ترتیب که ابتدا نخ مخلوطی از حداقل دو جزء با قدرت جمع شدگی متفاوت معمولا در سیستم نیمه فاستونی ریسیده شده وازدیاد حجم در استراحت نخ که بعد از ریسندگی انجام می شود صورت می گیرد.
معمولترین و مهمترین الیاف برای تولید نخ های هایبالک آکریلیک است. دو جزء مخلوط بصورت تاپس( فتیله ضخیم ) معمولاً توسط ماشین های گیل باکس سیستم ریسندگی نیمه فاستونی مخلوط گردیدهو بعد از ریسندگی و دولا تابی (در صورت لزوم ) استراحت داده می شود .قدرت جمع شدگی این الیاف توسط میزان کشش و دمای تثبیت آنها مشخص می گردد و یکنواخت بودن مخلوط از اهمیت زیادی برخوردار است.
یک جزء نخ که در استراحت منقبض می گردد. جزء جمع شونده و جزء دیگر که منقبض نمی گرددو یا اینکه درصد انقباض بسیار پائینی را دارد جزء غیر جمع شونده نام دارد . در استراحت نخ که توسط گرما صورت می گیرد جزء جمع شونده بر اثر انقباض به طرف مرکز نخ حرکت کرده و مغزی نخ را تشکیل می دهد.

در اثر حرکت الیاف جمع شونده به طرف مرکز نخ ، جزء غیر جمع شونده به طرف سطح خارجی نخ رانده شده و در عین حال ، فرم حلقه و پیچ به خود می گیرد که باعث ازدیاد حجم نخ می گردد ،
شکل (۱) نحوه تشکیل فرم و افزایش حجم را برای نخ های هایبالک نشان می دهد.

شکل (۱) تشکیل تغییر فرم نخ های هایبالک

بعد از استراحت ، وزن واحد طول نخ افزایش می یابد ازدیاد حجم در استراحت به درصد و اختلاف در میزان جمع شدگی دو جزء، درجه حرارت و مدت زمان استراحت ، تاب نخ ، طول الیاف و تکنیک ریسندگی نخ بستگی دارد .

 

با افزایش مقدار جزء جمع شونده تا ۴۰ الی ۶۰ درصد ، حجم نخ های هایبا لک افزایش می یابد . به هر حال مهمترین عامل در تشکیل حجم ، اختلاف در جمع شدگی اجزاء تشکیل دهنده می باشد. ازدیادتاب ، کاهش حجم را به همراه دارد چون از حرکت الیاف جلوگیری می نماید.
از آنجائی که الیاف کوتاه و ظریف میل بیشتری به پرزدهی و به عبارت دیگر به تشکیل پیل (گلوله هائی از الیاف که بر اثر مالش روی سطح کالا ظاهر می گردد ) دارد از این رو بهتر است که زیر بالا و طول بلند (حداقل ۷۵-۵۰ میلی متر ) برای الیاف نخ های هایبالک در نظر گرفته شود .
شکل (۲ ) رابطه بین درصد جمع شدگی و میزان کشش الیاف آکریلیک را در۱۲۰درجه سانتی گراد و ۱۷۰ درجه سانتی گراد نشان میدهد :

میزان کشش
شکل (۲) رابطه بین درصد جمع شدگی و درجه کشش الیاف آکریلیک
همانطور که مشاهده می شود با ازدیاد میزان کشش ، درصد جمع شدگی تا حدودی افزایش یافته و در نقطه ای افزایش بیشتر میزان کشش ، کاهش درصد جمع شدگی را به همراه دارد. در ابتدا افزایش درجه کشش ، باعث افزایش نظم در لیف گردیده و مقدار جمع شدگی در استراحت هم به همین ترتیب افزایش می یابد. ولی زمانی که در اثر کشش بیشتر ، مناطق بلورین جدید فرم می گیرد درصد جمع شدگی در استراحت کاهش می یابد.

زیرا مناطق بلورین جدید از بازگشت مو لکول های زنجیره ای به حالت استراحت جلوگیری می کند همچنین مشاهده می شود که کشش در دمای بالاتری در مقایسه با کشش در دمای پائین تر ، درصد جمع شدگی کمتری دارد علت کاهش درصد جمع شدگی این است که دمای بالا ، می تواند به تشکیل بیشتری مناطق بلورین کمک می نماید که کاهش درصد جمع شدگی را به همراه خواهد داشت . در اثر کشیده شدن ، استحکام الیاف افزایش یافته وازدیاد طول در گسیختگی آنها کاهش می یابد که علت آن تغییر در نظم و آرایش مولکول های زنجیره ای می باشد .

بعد ازجمع شدگی در استراحت ، استحکام لیف کاهش یافته و به ازدیاد طول در نقطه گسیختگی آن افزوده می شود . جزء غیر جمع شونده نخ های هایبالک ممکن است با توجه به درصد جمع شوندگی جزء جمع شونده به ۳ گروه تقسیم بندی گردد :
۱) نخ های با حجم زیاد که جزء جمع شونده آن حداقل ۲۵ درصد جمع شدگی دارد .
۲) نخ های با حجم متوسط که جزء جمع شونده آن دارای حدود ۲۰ درصد جمع شدگی می باشد .
۳ ) نخ های با حجم متوسط که جزء جمع شونده آن دارای جمع شدگی کمتر از ۱۵ درصد می باشد. برای استراحت دادن نخ های حجیم می توان از آب جوش ، بخار آبو یا گرمای خشک استفاده نمود . استراحت دادن نخ ممکن است به صورت غیر مداوم یا مداوم انجام شود در استراحت غیر مداوم ممکن :
۱) نخ به صورت کلاف حرارت داده شود .
۲) نخ به صورت پارچه در آورده شده و سپس توسط گرما حجیم می گردد.
۳) رنگرزی و حجیم کردن نخ در یک مرحله انجام شود . از روش های مذکور ، استراحت نخ بصورت کلاف ، به علت آزادتر بودن الیاف بهترین نتیجه را به همراه دارد . ساختمان باز نخ های هایبالک ، کثیف شدن سریع آنها را باعث می گردد.

نخ های هایبالک که بیشتر از آکریلیک تهیه می گردد به علت شباهت زیاد آنها به نخ های پشمی به مقدار زیاد در کشبافی ( نخ کاموا ) و همچنین در قالی و کفپوش از نوع تافتینگ مورد استفاده قرار می گیرد. علاوه بر الیاف آکریلیک، می توان از الیاف پتی استر نیز به عنوان جزء جمع شونده در تولید نخ هایی هایبالک استفاده کرد جمع شدگی زیاد الیاف پلی استر ، با تغییرات شیمیایی در ساختمان مولکولی آن امکان پذیر می باشد. به این ترتیب که پلی ااتیلن ترفتالات در پلی استر معمولی ، جای خود را به پلی اتیلن ایزوفتالات در پلی استر با جمع شدگی زیاد می دهد.

به عنوان جزء غیر جمع شونده ، می توان از پلی استر معمولی ویا الیاف دیگر که جمع شدگی ناچیز در گرما دارد استفاده نمود. پلی اتیلن ایزوفتالات باعث کاهش مناطق باورین در لیف پلی استر گردیده و در نتیجه لیف کشیده شده ، جمع شدگی بیشتری را در استراحت خواهد داشت. جمع شدگی جزء جمع شونده به مقدار پلی اتیلن ترفتالات جانشین شده با پلی اتیلن ایزوفتالات بستگی دارد که مقدار آن ممکن است تا ۳۰ درصد برسد . جدول زیر درصد جمع شدگی را نسبت به طول اولیه در دمای ۱۵۰ سانتی گراد در مقابل درصد پتی اتیلن ترفتالات جانشین شده با پلی اتیلن ایزوفتالات نشان می دهد :
۰ ۲ ۵ ۱ ۰ ۱ ۵ ۵ /۲ ۰ درصد ایزوفتالات
۹ ۶ ۳ ۴ ۷ ۲ ۸ ۱ ۷ ۱ ۶ ۱ درصد جمع شدگی

نخ های هایبالک پلی استر معمولاً از ۴۵ درصد جزء جمع شونده واز ۵۵ درصد جزء غیر جمع شونده تشکیل می گردد. جزء جمع شونده دارای جمع شدگی حداقل ۲۰ درصد می باشد .
استراحت نخ های هایبالک تهیه شده از پلی استر ، مشابه نخ های هایبالک آکریلیک است . جهت به کار گرفتن الیاف مصنوعی با سیستم های ریسندگی موجود و تولید نخ های ریسیده شده مصنوعی و یا مخلوط الیاف طبیعی و مصنوعی لازم است که فیلامنت های ممتد ، با توجه به

سیستم ریسندگی مورد نظر به طول مناسب کوتاه گردد مخلوت نمودن الیاف مصنوعی با الیاف مصنوعی جهت استفاده از بعضی خواص مطلوب الیاف مصنوعی ویا کاهش قیمت تمام شده انجام می شود مهمترین روش های کوتاه کردن طول فیلامنت های ممتد ، برش وکشش می باشد فلامنت های مصنوعی که نهایتا کوتاه خواهد گردید به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی

فلامنت تهیه میشود که به آن تو( Tow)گفته میشود قبل از تبدیل، عملیات لازم دیگر مثل کشش و تثبیت حرارتی روی تو انجام میشود بعد از کوتاه شدن فیلا منت ها ، ممکن است الیاف کوتاه به صورت فتیله ای ضخیم در آمده که تاپس ((Tops نامیده میشود و یا آن که به صورت یک عدل جمع آوری گردد.
تبدیل تو به تاپس به روش برش :
این شیوه ،ساده و قدیمی ترین روش تبدیل میباشد تولید تاپس با کیفیت قابل قبول به کیفیت تو بستگی دارد.بیشتر مممروش برشی در حدود ۱۵۰تا ۳۰۰ کیلو تکس است. نمره های متداول برای ویسکوز ۱۹۰ کیلو تکس ،برای استات ۱۲۰ کیلو تکس وبرای پلی استر ۱۸۰ کیلو تکس می باشد .
با ازدیاد نمره تو ،نگهداری یکنواخت تنش ،اضافه نمودن یکنواخت مواد تکمیلی ، چین زدن، (تجعد دادن) یکنواخت، گره زدن وبرش مشکل میشود . تو تغذیه شده به ماشین تبدیل باید از نظر ضخامت در عرض خود کاملا یکنواخت باشد و حالت موازی فیلامنت ها نیز اهمیت زیادی برخوردار است .

چون فلامنت های کج نه تنها بر توزیع طولی الیاف اثر نا مطلوب داشته ، بلکه باعث توقف ماشین می گردد. فیلامنت های ظریف تراز ۵/۳ دسی تکس برای تبدیل به روش برش مناسب نمی باشد .
در درجه اول فیلامنت های پلی استر ودر موارد محدود فیلامنت ویسکوز ، استات و آکریلیک به روش برشی کوتاه می شود .
استفاده از نوع ومقدار صحیح مواد تکمیلی و پخش یکنواخت آن در تو هم دارای اهمیت زیادی می باشد. جذب رطوبت زیاد توسط بعضی از مواد ضد الکتریسیته ساکن ( آنتی استاتیک) ممکن است تو را بیش از حد چسبنده ساخته وعلاوه بر مشکل ساختن تبدیل باعث شود که تعدادی از الیاف معمولا کوتاه به هم چسبیده و با هم حرکت کند که نتیجه آن نا یکنواختی خواهد بود .
از این رو لازم است که الیاف به یکدیگر نچسبیده باشد وکاملا آزاد حرکت کند تا به صورت تصادفی (راندم) در تاپس قرار گیرد چنانچه الیاف از یکدیگر جدا نگردیده وبه صورت نسبتا موازی قرار نگیرد نا یکنواختی ها شکل خواهد گرفت.

در تبدیل برشی ،دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلطک برش کوتاه می شود . در این روش فلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آن ها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریبا تحت کنترل می باشد .

می توان آن ها را به دلخواه تغییر داد. به طور کلی عدم تغییر در خواص اولیه نخ و همچنین وجود کنترل روی طول و توزیع طولی الیاف از فایده های این روش در مقایسه با تبدیل کششی می باشد .

چند ماشین مختلف تبدیل برشی عبارت است از:
۱)ماشین تبدیل پاسیفیک ( Pacific )
2)ماشین تبدیل ویتر(Rieter )
3) ماشین تبدیل کورتولدز( (Courtewlds
4)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)
تبدیل تو به تاپس به روش کشش:
در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .
گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است .

که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.

همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.
در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود

برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .
در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( ۳ ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.
اگر چه همانطور که اشاره شده تجربه نشان داده است که توزیع کاملاً مربع شکل تا یکنواختی های تناوبی (پریودیک ) را در نخ به همراه خواهد داشت .

شکل (۳)

مقایسه نمودار a و b شکل ۳ نشان می دهد که تعداد الیاف کوتاه عملاً بیش از آنچه که نمودار تئوری مشخص نموده می باشد به عبارت دیگر گسیختگی ها بیشر در نزدیکی غلتک های خروجی منطقه کششی بوجود می آید .

ماشین تو به تاپس (توبریکر) ساخت کمپانی (COGNETEX) ایتالیا

(( دستگاه توبریکر ))
جهت بکار بردن الیاف مصنوعی در سیستم ریسندگی الیاف بلند برای تبدیل آن به الیافی با طول کوتاه و مناسب مورد استفاده قرار می گیرد این عمل با کشش و برش توسط این دستگاه انجام می گیرد.
W o t : دسته ای از تعداد زیادی الیاف با طول بلند را گویند . مهمترین کار دستگاه توبریکر تبدیل w o t به تاپس است.

این ماشین از قسمتهای زیر تشکیل شده است:
۱) کریل: که پس از باز شدن الیاف از روی عدل به وسیله آن هدایت می شود از روی غلتک های کریل Towعبور کرده و به قسمت تغذیه می رسد. در قسمت تغذیه که شامل غلتک های تغذیه می باشد الیاف از بین غلتک های تغذیه عبور کرده وبه قسمت کشش که شامل ۳ قسمت می باشد که غلتک های کش را شامل می شوند ودر این قسمت به الیاف بلند کشش وارد شده و باعث باز شدن الیاف می شود در بین غلتک های ۱و۲ کشش، صفحات گرم کننده قرار دارد که

شامل ۶صفحه گرم کننده می باشد. ۳صفحه گرم کننده بالا و۳ صفحه گرم کننده پایین قرار دارد. بعد از غلتک های کشش که در ۳ منطقه قرار دارد. غلتک های مناطق برش قرار دارد که این غلتک ها ۲ قسمت هستند وعمل برش دادن الیاف در اثر اختلاف سرعت زیاد درسه غلتک جلو دراین ۲ناحیه انجام می شود.
((صفحات گرم کننده ))
این صفحات از طریق گرم کردن الیاف باعث افزایش درصد جمع شدگی نهایی می شود که دما و فاصله دو صفحه مهم است. به طور معمول دما ۱۵۰ درجه سانتی گراد و فاصله صفحات بین mm2تاmm 3 تنظیم می شود. قسمت مجعد کننده که بعد از قسمت شیپوری، غلتک های کریمپینگ یا مجعد کننده قرار دارد، کار آن این است که الیافی که بر اثر کشش در مناطق کشش به صورت صاف یکنواخت در آمده اند را به وسیله فشار هوا فردار می کند وحالت پفکی به آن می دهد که این عمل هم باعث جمع شدگی الیاف و کاهش طول آن می شود.
این خاصیت جمع شدگی موجب خواص مطلوبی به نخ و پوشاک می شود. در آخر الیاف از روی نوار نقاله عبور کرده وبر روی بانکه قرار می گیرند. در قسمت تغذیه که وظیفه باز کردن الیاف راتاحد معینی بر عهده دارد.
عرض Tow معمولا نباید کمتر از cm20 باشد اگر از دو عدد Tow استفاده کنیم باید هر دو را روی هم قرار دهیم تا بهتر کشش وبرش بخورد. در قسمت کشش یر اثر اختلاف سرعتی که بین غلتک های کشش وجود دارد کشش را به الیاف وارد می کند که این عمل در ۳مرحله انجام می شود. الیاف که از کریل عبور کرده بعد از تغذیه اگر با بخار باشد که قسمت صفحات گرم کننده خاموش است واگر بی بخار باشد قسمت صفحات گرم کننده روشن است که اگر الیاف از داخل صفحات

 

گرم کننده عبور کند الیاف طولش زیاد می شود و بعد گذشتن از دو غلتک کشش دیگر برش خورده و از شیپوری عبور کرده و بعد از قسمت مجعد کننده قرار گرفته که در این قسمت در واقع طول الیاف کاهش یافته و به الیاف در وافع یک استحکام موقتی داده می شود تا در قسمتهای دیگر مانند پاساژ ۱و۲ و۳ الیاف از یکدیگر باز نشود که در منطقه بخار با بخار دادن الیاف در واقع این جمع شدگی تثبیت می شود و الیاف بصورت پفکی در می آیند .
پفکی شدن الیاف علاوه بر ایجاد اصطحکاک لازم در قسمت ه

ای بعدی مانند پاساژ ( در قسمت عبور االیاف از غلتکها ) کار برد الیاف را در تمام قسمتهای بعدی خط تولید آسانتر می کند تا الیاف هایبالک تولید شود . این ماشین محصول ۱۹۹۷ کمپانی x e t e n g co کشور ایتالیا می باشد .
شرح و توضیح کلید های و چراغ های دستگاه توبریکر : »چراغ های بالای دستگاه»

چراغ قرمز : در هر صورت که دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود . این چراغ زمانی که چشم های الکتریکی یا میکروسوئیچها فعال باشند و مانعی بر سر راه باشد و یا در قسمت تغذیه مشکلی بوجود آید و در کل اگر

رق دستگاه روشن باشد ولی به هردلیل دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود .
چراغ سبز : مربوط به فشار روغن غلتکهاست که اگر از حد ۴۵ – ۳۵ که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قار دارد از این میزان کمتر یا بیشتر شود چراغ سبز روشن شده و دستگاه متوقف می گردد و باید آنرا به حالت نرمال در آورد برای این کار کلید l ( که وظیفه هیدرولیک کردن با قرار دادن کلید بروی ( ۱ ) و غیر هیدرولیک کردن غلتکها با قرار دادن کلید l ( بروی ( o ) را بر عهده دارد ) را به حالت صفر قرار داده تا از حالت هیدرولیک خارج شود و کلید m ( سبز ) را برای تخلیه فشار داخل غلتکها می فشاریم بعد با حرکت دادن غلتکها و تکان دادن آنها مجدداً استارت کرده و کلید را به حالت ۱ قرار می دهیم .

چراغ نارنجی : در هر زمانی که چشم الکتریکی و میکروسوئیچها قسمت پشت دستگاه یا درهای قسمتهای غلتکهای کشش مانعی در مقابلش قرار گیرد دستگاه متوقف شده و چراغ نارنجی روشن می شود .
چراغ سفید : اگر در قسمت کریل یا تغذیه که شامل غلتکهای تغذیه می باشد الیاف باز شود یا گیر کند یا دچار مشکلی شود این چراغ روشن می گردد .
چراغ آبی : هر نوع گیر کردن الیاف در قسمتهای مختلف و پیچیدگی الیاف روی غلتکهای کشش . برش . تغذیه و شافتها و حتی زیر صفحات گرم کننده گیر کند این چراغ روشن میشود .

که شامل یک صفحه دیجیتالی و تعدادی کلید و چراغ می باشد ، شرح صفحه دیجیتالی جلوی دستگاه : در قسمت صفحهء دیجیتالی که نمایش و کلیدهای مربوط به تنظیمات و اطلاعات مربوط به دستگاه می باشد که این اطلاعات شامل کار کرد کل دستگاه که در این دستگاه هر واحد آن برابر ۱۰۰۰ متر تولید دستگاه می باشد و همچنین متراژ تولیدی را نیز می توان مشاهده نمود .
که هر واحد آن نیز برابر ۱ متر تولید دستگاه می باشد . کارکرد کل دستگاه=shift+total درهمین صفحه با زدن کلید راندمان = shift+ efficiency راندمان تولید را به ما نشان میدهد که راندمان تولید در این شیفت کاری برابر ۲/۴۲درصد می باشد.
بررسی کاتا لوگ دستگاه توبریکر:
بخش اول : توضیح بخشهای مختلف دستگاه :
الف) نحوه نصب کریل: ۱) کریل به موازات دستگاه و در بالای آن نصب می شود .
۲) کریل به موازات دستگاه ودر پشت دستگاه نصب می گردد.

صفحات گرم کننده که وظیفه آن بالا بردن درصد جمع شدگی در لیف می باشد و غلتکهای برش و قسمت کریمپینگ که عمل جمع شدگی یا مجعد کردن الیاف را بر عهده دارد که دارای یک صفحه فلزی قابل تنظیم می باشد که با فشار فنر کار می کند. همچنین قسمتهای هیدرولیک ، مکش، سرد کننده ها ،الکترونیک دستگاه توضیح داده شده است. و موتور دستگاه که سرعتش توسط اینورتر قابل تعویض می باشد.
بخش دوم: درباره عبور الیاف از کریل و غلتکهای کریل و همچنین کشش ناچیزی که به tow در این قسمت وارد می شود. قسمت تغذیه و غلتکهای تغذیه و چگو نگی ایجاد کشش در حدنرمال و ماکزیمم که با قرار گیری غلتکها در فواصل و موقعیت های مختلف ایجاد می شود.
بخش سوم : غلتکهای کشش و نقطه ای که در آن کشش صورت می گیرد و همچنین نحوه تنظیم غلتکها و نحوه بکار اندازی در ابتدای کار دستگاه با عبور الیاف از بین غلتکها و زدن تک استارت تا رسیدن الیاف به قسمت کریمپینگ انجام می شود. در بررسی دنده های قابل تعویض به R1 اشاره کرده است که دنده های قابل تعویض قسمت اول کشش می باشد

. میزان روغن موجود در غلتکهاکه باید در حدود ۳ میلیمتر و میزان فشار روغن که باید بین ۳۵تا۴۵ باشد که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قرار دارد نشان داده می شود. در مورد صفحات گرم کننده که باید در دمای حدود ۱۵۰ درجه سانتی گراد قرار داشته باشند. تنظیم فاصله صفحات گرم کننده بوسیله پیچهای تنظیم ارتفاع صفحات است.
کلیدهایی که در قسمت جلوی دستگاه قرار دارد با قرار دادن آن بروی صفر پایین آمدن غلتکها را موجب می شود و با قرار دادن آن بروی یک باعث بالا آمدن غلتکها کشش می شود .
تمیز کننده های دستگاه که شامل لوله های مکش هوا و گرد و خاک و الیاف زاید می باشد محل قرار گرفتن شیر کنترل آب درون غلتکها که در جلوی دستگاه قرار دارد . سیستمهای خنک کننده که در درون غلتکها و هواکش ها در پشت دستگاه قرار دارد که به شرح و توضیح آنها پرداخته شده است.
قسمت چهارم: در مورد غلتکهای برش و مناطق برش و غلتکهای کریمپینگ و مجعد کننده است. دنده های قابل تعویض این قسمت و نحوه قرار گرفتن غلتکها زیرین و فاصله بین غلتکهای برش و سیستم سرد کننده آنها که در آن شرح داده شده است. بالا و پایین رفتن غلتکهای برش در ابتدای کار ماشین در هنگام عبور الیاف از زیر غلتکهای مختلف انجام می شود.
در زیر غلتکهای برش پمپ باد برای بر طرف کردن زایدات الیاف و گرد و خاک و دادن ثبات به الیاف عبوری قرار دارد و عمل مجعد کردن الیاف را غلتکهای کریمپینگ همراه با قسمت مجعد کننده بر عهده دارند.

بخش پنجم: سیستم هیدرولیک
تنظیم فشار غلتکهای قسمتهای کشش و برش که باید این فشار در روی فشار سنج بین ۳۵تا۴۵ باشدو فشار متعادل در آن ۴۰ می باشد . ظرفیت مخزن روغن در آن حدود ۵۰ لیتر است. در آن قسمتهای مختلف دستگاه که مربوط به هیدرولیک می باشد.

بخش ششم: مربوط به سیستمهای خنک کننده دستگاه می باشد.
PH آب در آن باید بین ۵/۶ تا ۵/۷ باشد و سختی آب بین ۶ تا ۸ باشد . آب در این سیستمها هنگام ورود از فیلترهایی عبور کرده تا تصفیه گردد. دمای مناسب آن در غلتکها بین ۱۵تا ۱۶ درجه سانتی گراد است. در ماشین توبریکر مقدار آب مصرفی در حدود ۲۰۰۰ لیتر می باشد. دستگاه مکش هوا : که در قسمتهای کشش و برش قرار دارد و قسمت فیلتر هوا و محفظه ها، کیسه های فیلتر و مکش هوا که جهت گرفتن زایدات الیاف و گرد و غبار از دستگاه می گیرد .
بخش هفتم : مربوط به سیستمهای الکترونیک می باشد.

بخش هشتم : به بررسی موتور پرداخته که توان آن rpm 1450 می باشد . به توضیح میل لنگ و شافت های موتور و سرعت ماشین و زمان سر کشی و تعمیرات ، محافظت و تعویض قطعات دستگاه پرداخته است که محفظه های غلتکهای برش هر شیفت باید تمیز شود و کیسه های مکش هوا هر سه روز کاری تمیز می شود و محفظه مجعد کننده نیز هر ۱۵روز کاری باید مورد بازرسی قرار گیرد و قسمت صفحات گرم کننده هر ۲۰۰۰ساعت برابر با ۸۸ روز کاری باید تمیز شود.
تعویض روغن و فیلترهای روغن و تمیز کاری هر ۱۳۳ روز کاری باید صورت گیرد و قسمت موتور و چرخ دنده ها هر ۴۰۰۰ساعت یعنی ۱۷۷ روز کاری باید مورد بازرسی قرار گیرد .
قسمت هیدرولیک دستگاه هر ۱۵ روز باید تمیز و چک گردد و همچنین کابلهای الکتریکی نیزهر ۱۵ روز باید تمیز شود. میل لنگ یا شافت اصلی دستگاه هر ۱۷۷ روز کاری باید مورد بررسی قرارگیرد.
کیسه های مکش هوا باید هر ۶۰۰۰ساعت برابر با ۲۶۷ روز کاری مورد تعویض قرار گیرد.

«شرح مفاهیم علمی قسمت دوم»
بدست آوردن تولید ماشین آلات ریسندگی:
۱) تولید برحسب کیلوگرم بر ساعت:
P kg/h=v×۶۰×h×n×g/m×%R/1000
2) تولید در ماشین رینگ:
P ring=v×۶۰×h×n×%R/Nm×۱۰۰۰
کشش(Draft)
کشش نشان دهنده میزان تقلیل وزن مخصوص خطی رشته الیاف در حین عبوراز یکی از مراحل ریسندگی است و بوسیله کشیده شدن الیاف در مجاورت هم انجام می شود . در مراحل مختلف ریسندگی مقدار کشش با اندازه گیری وزن مخصوص

خطی مواد تغذیه شده و مواد تولید شده بدست می آید .
تعریف کشش حقیقی (Actual Draft) بقرار زیر است:
وزن مخصوص خطی مواد تولید شده/ وزن مخصوص خطی مواد تغذیه شده=کشش حقیقی
نمره مواد تغذیه شده (سیستم مستقیم) / نمره مواد تولید شده (سیستم مستقیم) = کشش حقیقی
نمره مواد تغذیه شده (سیستم غیر مستقیم) / نمره مواد تولید شده ( سیستم غیر مستقیم)= کشش حقیقی
چون در آثر کشش وزن مخصوص خطی مواد تولید شده از مواد تغذیه شده کمتر است بنابر این مقدار کشش همیشه از ۱ بیشتر است. دلیل تفاوت وزن مخصوص خطی مواد تغذیه شده در اثر بیشتر بودن سرعت تولید محصول نسبت به سرعت تغذیه و همچنین جدا شدن مقداری از نا خالصی ها همراه مواد تغذیه است.
بر اساس این مطلب کشش مکانیکی را بقرار زیر تعریف می کنند:
سرعت سطحی غلتک تغذیه / سرعت سطحی غلتک محصول دهنده= کشش مکانیکی
و همچنین کشش کل در یک دستگاه با داشتن یا بدست آوردن g/m ورودی و خروجی به طریق زیر بدست می آید: g/m خروجی/ g/m ورودی = کشش کل
راه دیگر بدست آوردن کشش مکانیکی بر اساس دیاگرام انتقال حرکت ماشینهای مختلف می باشد.
« نمره نخ » (yarn count)
نمره یا وزن مخصوص خطی نخ ظرافت آنرا بیان می کند. به تعریف دیگر نمره نخ عددی است که جرم در واحد طول یا طول در واحد جرم آنرا نشان می دهد . دو نوع سیستم برای شماره گذاری نخ بکار می رود که به نام سیستم مستقیم م سیستم غیر مستقیم شناخته می شوند.
الف) سیستم مستقیم: در این سیستم نمره نخ بر حسب جرم در واحد طول بیان می شود. در این سیستم هر چه وزن مخصوص خطی نخ زیادتر باشد نمره آن نیز بیشتر خواهد بود. به عبارت دیگر در سیستم مستقیم هرچه نمره نخ کمتر باشد نخ ظریفتر و هرچه نمره آن بیشتر باشد نخ ضخیم تر است. واحد های متداول در سیستم مستقیم تکس(tex ) و دنیر (Denier) است. دنیر(d) تعداد گرم ها در ۹۰۰۰متر نخ است . تکس تعداد گرم ها در ۱۰۰۰ متر نخ است. بنابه تعریف سیستم مستقیم نمره نخ در این سیستم از فرمول زیر محاسبه می شود : N=w×k/L

در این رابطه (N) نمره نخ (w) وزن نمونه در رطوبت بازیافتی استاندارد بر حسب گرم ، (L) طول نمونه بر حسب متر ، (w) واحد طول سیستم مورد محاسبه برای تکس k=1000 و برای دنیر k=9000 است. مثال ۱) اگر کلافی ۱۰۰ متری از نخ فیلامنت ویسکوز ۶۷/۱ گرم وزن داشته باشد. دنیر آنرا محاسبه کنید؟ ۳/۱۵۰ =۱۰۰/ ۹۰۰۰× ۶۷/۱ d=

ب) سیستم غیر مستقیم: در این سیستم نمره نخ بر حسب طول در واحد جرم بیان می شود . در این سیستم هر چه نمره نخ بیشتر باشد نخ ظریفتر است. برخی واحدهای متداول سیستم عیر مستقیم بشرح زیر است:
نمره انگلیسی پنبه ای (Ne) : تعداد ۸۴۰ یاردها در یک پوند.
نمره فاستونی( worsted) (Nw) : تعداد ۵۶۰ یاردها در یک پوند.
نمره پشمی (Run) (Nr) : تعداد ۱۶۰۰ یاردها در یک پوند.
نمره پشمی یور کشایر (Yorkshire) (NY) : تعداد ۲۴۰ یاردها در یک پوند.
نمره متریک (Metric) (Nm) : تعداد مترها در یک گرم .
نمره فرانسوی (franch) (Nf) : تعداد متر ها در نیم گرم.
بنابه تعریف اصلی نمره نخ در سیستم غیر مستقیم از رابطه زیر محاسبه می شود:
N=L/k×۱/k
در این رابطه (N) نمره نخ ، (L) طول نمونه بر حسب یارد برای نمرات انگلیسی پنبه ای، فاستونی و پشمی و بر حسب متر برای نمرات متریک و فرانسوی است.
(w) وزن نمونه در رطوبت بازیافتی رسمی بر حسب پوند برای نمرات انگلیسی پنبه ای . فاستونی و پشمی و بر حسب گرم برای نمرات متریک و فرانسوی است. مقدار (k) برای سیستم پنبه ای ۸۴۰ ، فاستونی ۵۶۰ ،(Run) 1600 ، پشمی یور کشایر ۲۴۰ است . (k واحد طول سیستم مورد محاسبه بر حسب یارد برهنک (Yds/Hk) است.) در واحد متریک k=1 و در واحد فرانسوی k=2

است. نمره نخ در سیستمهای انگلیسی ، فاستونی، پشمی، یورکشایر بر حسب هنک بر پوند است که تعداد هنک بر حسب سیستم بکار رفته تفاوت می کند . یرای اندازه گیری نمره نخ در این سیستمها معمولاً کلافهای ۱۲۰ یاردی را بر حسب گرین می کنند. در نتیجه می توان فرمول خلاصه شده ای بدست آورد. ۷۰۰۰/وزن نمونه به گرین = وزن نمونه به پوند

اگر این مقدار را در فرمول محاسبه نمره نخ در سیستم غیر مستقیم قرار دهیم نتیجه می شود:
Nc=Yds/gr/1000×۱/۸۴۰ Nc= Yds/gr×۸٫۳۳
Nw= Yds/gr×۱۲٫۵ Nr= Yds/gr×۴٫۳۷۵
مثال ۲) یک کلاف ۱۲۰ یاردی ۵۰ گرین وزن دارد نمره این نخ را به روش سیستم غیر مستقیم محاسبه کنید؟ ۲۰ = ۵۰ / ۳۳/۸ × ۱۲۰ Nc=
Nw= 120×۵/۱۲/۵۰=۳۰ Nr=120×۴٫۳۷۵/۵۰=۱۰٫۵
مثال ۳) یک کلاف ۱۰۰ متری ۲۰ گرم وزن دارد . نمره آن در سیسنم متریک و فرانسوی چنین است؟
Nm=100/20=5 Nf= 100/20×۱/۲=۲٫۵
در ریسندگی پنبه برای نمره گذاری نخ بیشتر از نمرات انگلیسی پنبه ای و متریک استفاده می کنند . در سال ۱۹۶۵ اداره بین المللی استانداردهای (Iso) سیستم نمره گذاری تکس را به عنوان سیستم بین المللی نمره گذاری نخ تعیین کرده است . برای نمره گذاری محصولات میانی ریسندگی پنبه مانند فتیله و نیمچه نخ می توان از دو واحد نمره گذاری نخ یعنی نمره انگلیسی پنبه ای و متریک استفاده کرد .

در کارخانجاتیکه آحاد انگلیسی را برای اندازه گیری بکار می برند از مرحله حلاجی تا نیم تاب واحد اندازه گیری بر حسب وزن بطول و از نیم تاب تا تابندگی برحسب طول بوزن بقرار زیر است: برای فتیله واحد گرین بر یارد(Gr/Yd) برای بالش واحد انس بر یارد (oz/Yd) برای نیمچه نخ هنک (Hk) . نمره هنک تعداد ۸۴۰ یاردها در یک پوند است. آحاد انگلیسی به قرار زیر است: ۱پوند(Ib)=6/453گرم=۷۰۰۰گرین(Grain)=16انس(ounce)=1یارد(Yd)=914/0متر=فوت(ft)=36اینچ(In)،۱اینچ=۵۴/۲سانتی مترروابط بین واحد های اندازه گیری و نمره نخ:
وزن هر ۱۰۰۰۰متر= ۱dtex
وزن هر۹۰۰۰مترازلیف=۱den

درنتیجه: dtex0/9 den=
Den 9/1=tex1 ، tex9=den1
Tex/1000=Nm ، den/9000=Nm
حد ریسندگی :
برای آنکه نخ دارای خصوصیات فیزیکی و مورد استفاده شخصی باشد ، تعداد الیاف در سطح مقطع آن باید در حد معینی باشد . با توجه به اینکه توزیع الیاف در نقاط مختلف نخ به صورت راندوم است. در نتیجه تعداد الیاف در سطح مقطع های مختلف یکسان نیست.از طریق محاسبه احتمالات می توان میانگین مشخصی برای تعداد الیاف در سطح مقطع بدست آورد . بدین ترتیب برای هر گروه ازالیاف که ظرافت متوسط آن ها (نمره متریک یا تکس)بدست آورد که خارج از آن نخ حاصله دارای خواص مورد نظر نمی باشد. بنابر این حد ریسندگی یک نوع الیاف عبارت است از بزرگترین نمره متریک یا کوچکترین تکس که می توان از آن بدست آورد بدون آنکه خواص مورد نظر نخ تغییری پیدا کند. هنگامی که تعداد متوسط الیاف در سطح مقطع کم شود مقدار تاب در آن نقطه زیاد خواهد شد. تعداد الیاف در سطح مقطع را می توان از رابطه زیر بدست آورد:
n=Nmf/ Nm=T/Tf=Td/Tdf

که در آن (n) تعداد متوسط الیاف در سطح مقطع ( حد ریسندگی) ، (Nm) نمره متریک نخ، (Nmf) ظرافت متوسط الیاف بر حسب نمره متریک است. همچنین (T) نمره نخ بر حسب تکس و (Tf) ظرافت الیاف بر حسب تکس ، ،(Td) نمره نخ بر حسب دنیرو (Tdf) ظرافت الیاف بر حسب دنیر است. در مورد الیاف طبیعی ظرافت آنها توسط دستگاههای ویژه ای اندازه گیری می شود بنابر این می توان تعداد متوسط الیاف در سطح مقطع نخ را حساب کرد و توسط فرمول پوآسون (poisson) تغییرات نهایی آنها را تعیین نمود. بدین ترتیت ضریب تغییرات متوسط تعداد الیاف در سطح مقطع نخ محاسبه می شود.

طول متوسط الیاف به تغییرات نهایی طول الیاف و توزیع الیاف با طول های مختلف بستگی دارد و از دیاگرام طول الیاف بدست می آید. در صورتیکه تغییرات نهایی طول الیاف نسبتاً کم باشد یعنی الیاف از نظر طول یکنواخت باشندو همچنین هنگامی که ظرافت آنها یکسان باشد می توان نخی با کیفیت خوب از آنها بدست آورد.
حد ریسندگی را با (n) نمایش می دهند و این حد در الیاف هایبالک باید بیش از ۵۰ باشد.
در الیاف پنبه ای n=100 در الیاف رگولار n=100 و در الیاف پشمی n=100 در الیاف هایبالک n≥۵۰ بهتر است ۶۰ باشد.
لیف Den/نخN=deny حد ریسندگی

Nm× den= 9000 درنتیجه deny=9000/Nmy
فرمول بدست آوردن میانگین یا متوسط دنیرها:

متوسط Den=100/%x/n1+%y/n2+%z/n3+….

که در فرمول بالا n1 نمره دنیر اول و n2 نمره دنیر دوم و n3 نمره دنیر سوم است.

« تمرینات»
مثال۱) اگر نخ نمره Nm=30 داشته باشیم و از الیاف ۳den استفاده شده باشد. حد ریسندگی چند است؟ دنیر نخ deny=900/30=300
N= deny/ denf=300/3=100 قابل قبول است
مثال ۲) اگر ۵۰ درصد ،۵دنیر استفاده نماییم دنیر متوسط را بدست آورید؟
=۱۰۰/۵۰/۳+۵۰/۵=۱۰۰/۴۰۰/۱۵=۳٫۷۵ den دنیر متوسط
مثال ۳) اگر نمره نخ Nm=50 بخواهیم تولید کنیم:
الف) آیا از لیف ۵ دنیر می توانیم استفاده کنیم ؟ ( نسبت ۱۰۰درصد)
ب) آیا از لیف ۳دنیر به نسبت ۱۰۰درصد می توان استفاده کرد؟
ج) چنانچه بخواهیم از الیاف ۵ دنیر به مقدار ۲۰درصد استفاده شود و ۳ دنیر ۸۰درصد آیا مجاز هستیم؟
Deny=9000/50=180 دنیر نخ (الف

چون کمتر از ۵۰ است غیر قابل قبول است n=180/5=36 حد ریسندگی
چون n>50 امکان پذیر است . n=180/3=60 (ب
دنیر متوسط ۱۰۰/۲۰/۵+۸۰/۳=۱۰۰/۴۶۰/۱۵=۳٫۲ (ج
چون n>50 قابل قبول است. N=180/3.2=56.25 حدریسندگی
بدست آوردن سرعت خطی غلتک تولید:
سرعت خطی غلتک تولید=محیط ×سرعت دورانی
محاسبه تولید واقعی، اسمی و راندمان در دستگاه توبریکر:
در دستگاه توبریکر در ابتدای شیفت، تولید کل دستگاه ۲۸۲۷۷ واحد را نشان می داد .
بعد از ۵/۷ ساعت یک شیفت کاری ۲۸۳۳۱ واحد را نشان می داد که اختلاف این دو عدد متراژ تولیدی را با توجه به اینکه هر واحد ۱۰۰۰ متر را نشان می دهد محاسبه می شود.
متراژ تولیدی ۵۴۰۰۰=۵۴×۱۰۰۰=۲۸۲۷۷-۲۸۳۳۱
تولید واقعی = متراژتولیدی در یک شیفت × gr/m خروجی /۱۰۰۰
P=54000×۲۱/۱۰۰۰= ۱۱۳۴ kg/shift
سپس تولید اسمی را بدست می آوریم . سرعت تولید دستگاه با زدن کلمه shif

t+Rate-1 بدست می آید یعنی سرعت دستگاه=shift+Rate-1 که برابر با ۱۹۹ در توبریکر می باشد.
۱۹۹×۶۰×۲۱×۷٫۵/۱۰۰۰= ۱۸۸۰٫۵ kg/shift =تولید اسمی
به این وسیله می توان راندمان دستگاه را بدست آورد که برابر است با:
۱۰۰ ×تولید واقعی/تولید اسمی=راندمان تولید دستگاه
R=1880.5/1134=%60

بدست آوردن کشش و گرم بر متر در دستگاه توبریکر:

L/ m = w/gr 1gr= 1ktex
L/1000m = w/ 130000gr gr/m ورودی= ۱۳۰۰۰۰/۱۰۰۰=۱۳۰
سرعت غلتک تغذیه : ۳۵ متربر دقیقه
سرعت غلتک تولید : ۱۹۹ متر بر دقیقه
۱۹۹/۳۵=۵٫۷ =سرعت غلتک تغذیه /سرعت غتلک تولید =کشش
gr/m / کشش کل = gr /m خروجی ۱۳۰/۵٫۷=۲۲٫۸ gr/m خروجی

دیاگرام ماشین توبریکر
بدست آوردن کشش در منا طق مختلف :
, R3=27, R4= 47, R5= 36,R6=29 R1=50, R2 =34: دنده های قابل تعویض

منطقه اول بین غلتکهای ۱و ۲ کشش:
۴۴/۱۵×R1/15×۳۵/۱۹×۱۹/۳۵×۱۵/R2×۱۵/۴۴×۱۷۰×۳٫۱۴/۱۷۰×۳٫۱۴=۱٫۴۷

 

کشش در منطقه اول T1=1.47

منطقه دوم بین غلتکهای ۲و ۳ کشش:
۴۴/۱۵×R2/15×۳۵/۱۹×۱۹/۳۵×۱۵/R2×۱۵/۴۴×۱۷۰/۱۷۰=R2/R3=1.25
T2=1.25 کشش در منطقه دوم

منطقه سوم بین غلتکهای ۳ کشش و ۱ برش:
۴۴/۱۵×R3/15×۳۵/۱۹×۲۹/۳۰×۱۵/R4×۱۵/۱۳×۷۴/۱۷۰=۱٫۵
T3=1.5 یا ۲٫۶۲×R3/R4 ضریب ثابت منطقه سوم

منطقه چهارم بین غلتک ۱و۲ برش:
۱۳/۱۵×R4/15×۳۰/۲۹×۱۵/R5×۱۵/۱۳=R4/R5=1.3
T4=1.3
منطقه پنجم بین غلتکهای ۲و۳ برش:
۱۳/۱۵×R5/15×۳۰/۲۹×۲۹/۳۰×۱۹/R6×۱۵/۱۳=۱۹R5/15R6=1.57
T5=1.57 یا ۱٫۲۶×R5/R6 ضریب ثابت منطقه پنجم

منطقه ششم بین غلتک ۳برش و کریمپینگ:
۱۳/۲۱×۲۱/۱۸×۱۱۰/۷۴=۱٫۰۷ T6=1.07

کشش کل ماشین توبریکر از تغذیه تا تولید:
کلT=T1×T2×T3×T4×T5=1.47×۱٫۲۵×۱٫۵×۱٫۳۰×۱٫۵۷=۵٫۶ کشش کل

کشش بطور کلی بر حسب غلتکهای قابل تعویض:
کشش منطقه اول=R1/R2 کشش منطقه دوم =R2/R3
کشش منطقه سوم=R3/R4 کشش منطقه چهارم =R4/R5
=کشش منطقه پنجمR5/R6
کلT =R1/R2×R2/R3×R3/R4×۲٫۶۲×R4/R5×R5/R6×۱٫۲۶=R1/R2×۲٫۶۲×۱٫۲۶

بدست آوردن سرعتهای خطی هر یک از غلتکهای ماشین تو بریکر:

محیط× سرعت دورانی = سرعت خطی غلتک
=غلتک ۱ کشش ۱۴۰۰×۲۲۵/۲۵۰×۱۹/۳۵×۱۵/R1×۱۵/۴۴×۱۷۰×۳٫۱۴=۳۷٫۷m/min
غلتک ۲ کشش=۱۴۰۰×۲۲۵/۲۵۰×۱۹/۳۵×۱۵/R2×۱۵/۴۴×۱۷۰×۳٫۱۴=۵۴٫۹ m/min
سرعت خطی غلتک ۳ کشش =۱۴۰۰×۲۲۵/۲۵۰×۱۹/۳۵×۱۵/R3×۱۵/۴۴×۱۷۰×۳٫۱۴=
V3=69.1m/min
سرعت خطی غلتک ۱ برش=۱۴۰۰×۲۲۵/۲۵۰×۲۹/۳۰×۱۵/R4×۱۵/۱۳×۷۴×۳٫۱۴=
V4=104.2 m/ min
سرعت خطی غلتک ۲ برش = ۱۴۰۰×۲۲۵/۲۵۰×۲۹/۳۰×۱۵/R5×۱۵/۱۳×۷۴×۳٫۱۴=
V5=136 m/ min
سرعت خطی غلتک ۳ برش=۱۴۰۰×۲۲۵/۲۵۰×۲۹/۳۰×۱۹/R6×۱۵/۱۳×۷۴×۳٫۱۴=
V6= 213.9 m/ min

 

تمرینات:
۱) اگر درصد ضایعات %۲ باشد چنانچه مقدار ۱۰۰۰ کیلو گرم مواد تغذیه گردد چه میزان تولید داریم برحسب کیلو گرم؟
۲/۱۰۰×x/100 درنتیجه x = 20 kg ضایعات
۱۰۰۰-۲۰ = ۹۸۰ kg تولید

۲) اگر نمره نهایی تولیدی ۲/۲۴ باشد با توجه به درصد جمع شدگی ۲۰% نمره رینگ چقدر است؟
ب) چنانچه بخواهیم نخ نهایی ۲/۴۸ باشد با همین درصد جمع شدگی نمره رینگ چقدر بایستی باشد؟ ( درصد جمع شدگی Nmr-(Nmr× =Nmنهایی
۲۴=Nmr-(Nmr×۰٫۲) Nmr=24×۱۰/۸=۳۰ نمره نخ تولیدی زینگ
۴۸=Nmr-0.2Nmr Nmr=60 ب)

۳) ۹۸۰ کیلو گرم تولید داشته باشیم و ۲% ضایعات رینگ باشد مواد اولیه چقدر است؟
۹۸/۱۰۰×۹۸۰/x در نتیجه x= 1000kg
100%-2%=%98 تولید

ماشین تو به تاپس (ریبریکر ) »پاساژ جدید ساخت کمپانی (COGNETEX) ایتالیا

دستگاه ری بریکر: « برش مجدد»

فتیله دستگاه توبریکر پشت دستگاه ری بریکر به عنوان تغذیه و در دو نوع با بخار و بدون بخار قرار می گیرد.
کار دستگاه ری بریکر:
الف) مخلوط کردن : این عمل با مخلوط کردن ۲۴ فتیله انجام می شود در دو مدل با بخار و بدون بخار که این ۲۴ فتیله تبدیل به یک رشته تاپس می شود.
ب) موازی کردن الیاف: کشش وارده بر الیاف در غلتکهای کشش و اختلاف سرعت آن باعث کشش و برش الیافی می شوند که طول آنها در تو بریکر به اندازه کافی برش نخورده است در این قسمت برش می خورند. در واقع تهیه تاپس با گرم بر متر مناسب جهت استفاده در مراحل بعدی خط ریسندگی می باشد.

با نکه هایی که بعد از خط توبریکر در دو نوع الیاف با بخار و بدون بخار تهیه می شوند در قسمت تغذیه ماشین ری بریکر قرار می گیرند این ماشین شامل سه قسمت می باشد که عبارتند از :
الف) قسمت تغذیه ب) قسمت کشش ج) قسمت شانه
الف) قسمت تغذیه: که شامل ۲۴ ردیف کریل در دو طرف به موازات هم می باشد کهالیاف پس از عبور از کریل ها و میله های راهنما از غلتکهای هدایت کننده حسی عبور می کند ویژگی این غلتکها این می باشد که اگر این دو غلتک فلزی که الیاف از میان آندو عبور می کنند به یکدیگر برخورد نمایند دستگاه متوقف می شود برای این است که پاره شدن الیاف یابا تمام شدن یک تغذیه دستگاه متوقف گردد الیاف بعد از عبور از این غلتکها روی سینی تغذیه قرار می گیرند و در این

قسمت به موازات یکدیگر از غلتک راهنمایی که قبل از سینی بین قسمت تغذیه و کشش قرار دارد عبور می کنند که در این قسمت به الیاف کشیدگی وارد می شود سپس الیاف به موازات هم وارد قسمت کشش می گردند.
ب) بخش کشش: الیاف از کندانسور ابتدای منطقه کشش که راهنمایی الیاف قرار دارد عبور کرده و وارد غلتکهای کشش می شوند که نام دیگر این قسمت پری درفت است . این غلتکها ۵ عدد می باشد که دارای سرعت متفاوت و فاصله های مختلف و مناسب بین غلتکهای کشش mm120 تا mm240 می باشد که این فاصله موجب می شود که اگر احیا ناً tow هایی در قسمت توبریکر به

اندازه کافی برش نخورده اند برش بخورند و الیاف در این قسمت کشش نیز وارد می شود کشش اصلی در این قسمت بر الیاف وارد نمی شود در بالای هر غلتک کشش میله هایی قرار دارد که عمل تمیز کردن روی غلتکها را انجام می دهد که این میله ها با لا و پایین میروند و توسط بادی روی آنها دمیده می شود الیاف از روی سطح آنها پاک می شود.
الیاف پس از عبور از این غلتکها که در ابتدا حالت موجدار دارند به حالت صاف تر تبدیل می شوند و وارد ناودانی می شوند در این قسمت نیز به الیاف کشیدگی وارد می شود و پس از عبور از کندانسور قسمت شانه وارد اولین غلتک قسمت شانه که غلتک تولید نام دارد می شوند.

ج) منطقه شانه: الیاف پس از عبور از غلتک تولید وارد منطقه شانه می شوند که شانه ها از انواع flat بوده یعنی تخت است اما از نوع بادامکی که روی مسیری بادامکی حرکت می کنند که از تعداد شانه ها ۸ شانه همواره در گیر با الیاف می باشد وظیفه شانه موازی کردن و شانه کردن الیاف است و الیاف شانه شده پس از عبور از این قسمت از غلتک دوم عبور کرده که غلتک تولید نام دارشیپوری قرار دارد که الیاف را که سطح عرضی زیادی را تشکیل داده اند بصورت یک دسته در می آورد و به لوله انتقال کویلر هدایت می کند در قسمت کویلر شیپوری کویلر الیاف را به داخل غلتکهای کویلر هدایت می کند و توسط مکش هوا که در ابتدای لوله کویلر قرار دارد الیاف به درون کویلر هدایت می شوند و الیلف پس از عبور از غلتکهای کویلر توسط صفحه زیر کویلر به درون بانکه ها می ریزد بدین ترتیب آخرین مرحله تبدیل tow به تاپس انجام می شود و تاپس در ای مرحله آماده می گردد.

چراغهای دستگاه ری بریکر « پاساژ جدید »

 

چراغ قرمز جلوی دستگاه : اگر دستگاه به هر دلیل خاموش شود این چراغ روشن می گردد.
چراغ قرمز وسط دستگاه: این چراغ هنگامی روشن می شود که فشار روغن غلتکهای کشش در حالت نرمال یعنی بین۳۴تا ۴۶ بار فشار نباشد . معمولاً این فشار ۴ است.
چراغ سبز: نشان دهنده این است که در حال داف قرار دارد .
چراغ نارنجی جلو و عقب دستگاه: باز بودن دربها در قسمت جلو و عقب را نشان می دهد.
چراغ سفید و یکی از تک چراغهای قرمز قسمت عقب: قطع شدن الیاف در قسمت تغذیه و در همان ردیفی که تک چراغ روشن شده است را نشان می دهد.

چراغ سفید و هر دو تک چراغ قرمز قسمت عقب: نشان می دهد که عمل تغذیه در دو غلتک بزرگ روی میز تغذیه به درستی انجام نمی شود و باید رفع عیب گردد.
چراغ آبی قسمت جلو و عقب: پیچیدگی الیاف در قسمت غلتکها و یا شانه را نشان می دهد.
چراغ قرمز قسمت خروجی: وجود بانکه ذخیره در زیر دستگاه را نشان می دهد که اگر بانکه ذخیره در قسمت جلوی دستگاه وجود داشته باشد خاموش است و اگر بانکه ذخیره وجود نداشته باشد یا پر باشد چراغ قرمز روشن می شود و عمل داف انجام نمی گیرد.

تمرینات:

 

مثال۱: چنانچه گرم بر متر خروجی توبریکر با بخار gr/m30 و بدون بخار gr/m25 و ۳و ۵ دنیر باشد و حداکثر تعداد ۲۲ فتیله تغذیه نماییم به پاساژ جدید ( ری یریکر ) بدست آورید که :
الف) چند فتیله با بخار و چند فتیله بدون بخار بایستی تغذیه نماییم تا نسبت ۶۰% بدون بخار و ۴۰% با بخار داشته باشیم؟
ب) چنانچه بخواهیم نسبت مخلوط ۳ دنیر و ۵ دنیر ۷۰ به ۳۰ باشد چه تعداد فتیله ۳ دنیر و چه تعداد فتیله ۵ دنیر بایستی تغذیه نماییم( نسبت با بخار ، بدون بخار بایستی در قسمت الف رعایت گردد)

نکته: درصد مخلوطw/ درصد مخلوط s w= × نمره/ s × نمره
S بابخاروw بدون بخار Wبدون بخار ۶۰% و S با بخار ۴۰%
۳۰×s/25×w=40/20 90s=50w s=0.55w
w = 1.8 s w+ s = 22 2.8s = 22
تعداد بانکه با بخارs =8 تعداد بانکه بدون بخار w=14
ب ) ۲۷٫۵s/27.5w = 70/30 30s = 70 w در نتیجه s = 2.33 w
s+ w = 22 w = 7.6 s = 15
با بخار بدون بخار
۳دنیر ۴ ۱۱ ۷۰%
۵ دنیر ۴ ۲ ۳۰%
فرآیند تولید :
مقدار ضایعات + مقدار تولید = مقدار تغذیه
۱dtex = ktex × ۱۰۰۰۰
شانه مهمترین قسمت دستگاه ری بریکر می باشد . شانه موازی و یکنواخت کردن الیاف را بر عهده دارد و همچنین نپ را از الیاف جدا کرده و به قسمت مکش هدایت می کند.

کاتالوگ دستگاه ری بریکر:
۱) حداکثر سرعت غلتک تغذیه m/min80 می باشد.
۲) حداکثر سرعت غلتک تولید m/min400 می باشد.
۳) حداکثر سرعت دو بوبین m/min260-290 است.
۴) تعداد شانه ها ۵۲ عدد بالا و پایین قرار دارد.
۵) میزان کشش در قسمت اول کشش بین ۸۴/۳ تا ۱۶/۱۲ است.
۶) کشش نهایی پس از برش به مقدار ۳۵/۶ می باشد.
۷) حداکثر کشش ۵۶/۶ است.
۸) قطر غلتک تغذیه mm 30 تا mm 5/62 است.
۹) قطر غلتک تولید mm30 تا mm5/62 می باشد.
۱۰) قطر غلتک تغذیه و کالندر mm 75 است.

۱۱) قطر غلتک های زیرین mm 72 و بالایی mm 155 است . ( در قسمت کشش)
۱۲) فشار غلتکهای کشش بین ۲۰۰۰ تا ۲۵۰۰ می باشد.
۱۳) فاصله بین غلتک تغذیه تا شانه mm 35 تا mm 90 است.
۱۴) فاصله بین شانه ها و غلتک تولید mm27 تا mm 42 است.
۱۵) فاصله بین غلتکها در قسمت کشش اولیه mm120 تا mm 240 می باشد.

بدست آوردن کشش در ماشین ری بریکر :

کشش اصلی بین غلتک تولید و تغذیه :

۳۹/۳۹×۵۰/۳۹×۶۰/۱۷×۶۳/۶۸×۶۲/۴۱×۴۰/۴۰×۴۰/۴۸×۶۲٫۵/۶۲٫۵= ۵٫۳

کشش در منطقه پری درفت( کشش) :
منطقه اول = ۲۲/۲۶×۲۲/۱۹×۴۶/۴۰×۱۹/۲۲×۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴×۷۲×۳٫۱۴=۱٫۱۵

منطقه دوم = ۲۲/۲۶×۲۲/۱۹×۵۲/۴۰×۱۹/۲۲×۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴×۷۲×۳٫۱۴=۱٫۳

منطقه سوم = ۲۲/۲۶×۲۲/۱۹×۵۹/۴۶×۱۹/۲۲×۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴×۷۲×۳٫۱۴ = ۱٫۲۸

منطقه چهارم = ۲۲/۲۶×۲۲/۱۹×۶۲/۳۲×۱۹/۲۲×۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴×۷۲×۳٫۱۴ = ۱٫۹۳
T = T1×T2×T3×T4 = 1.15×۱٫۳×۱٫۲۸×۱٫۹۳ = ۳٫۶۹
کشش کل = کشش اصلی × کشش پری درفت
کشش کل در ماشین ری بریکر: ۵٫۳×۳٫۶۹ = ۱۹٫۵=Tکل

بدست آوردن تولید واقعی- تولید اسمی – راندمان دستگاه ری بریکر :
gr / m 28 با بخار gr/ m 25 بدون بخار

بدست آوردن گرم بر متر ورودی دستگاه ری یریکر:
عدد با بخار ( بانکه ) ۳۰۸=۲۸×۱۱
عدد بانکه بدون بخار ۲۷۵=۲۵×۱۱
ورودی ری بریکرgr/m = 583 = 275 + 308
= کشش کل gr/ m /ورودی gr/ m خروجی ۵۸۳ = ۵/۱۹ /x x= 8/29 gr/m خروجی
= تولید اسمی دستگاه ری بریکر ۲۱۹×۶۰×۷٫۵×۱×۲۹٫۸/۱۰۰۰ = ۲۹۳۶٫۷ kg/ shift
بدست آوردن تولید واقعی: متراژ تولیدی با زدن دکمه shift + total بدست آورده که هر واحد آن در دستگاه ری بریکر ۱۰۰۰ متر است پس عدد بدست آمده را در ۱۰۰۰ ضرب می کنیم تا متراژ تولیدی بدست آید سپس آنرا در gr/ m خروجی ضرب کرده تا وزن تولید در یک شیفت کاری محاسبه گردد. در ابتدای شیفت دستگاه عدد ۲۰۴۵۹۵ را نشان می داد و در انتهای شیفت عدد ۲۰۴۶۶۹ را

نشان می داد که تفاضل آن متراژ تولیدی دستگاه ری بریکر را نشان می دهد.
متراژ تولیدی m 74000=1000×۷۴= ۲۰۴۵۹۵- ۲۰۴۶۶۹
تولید واقعی = ۷۴۰۰۰×۲۹٫۸/۱۰۰۰=۲۲۰۵٫۲ kg / shift
راندمان تولید = ×تولید اسمی/ تولید واقعی ۱۰۰ = ۲۲۰۵٫۲/۲۹۳۶٫۷×۱۰۰ = %۷۵
بدست آوردن سرعت خطی غلتکها در ری بریکر :
Rpm=1200 پولی اول = ۲۵۰
سرعت غلتک تولید = ۱۲۰۰×۲۵۰/۲۰۰×۴۰/۴۸×۶۲٫۵×۳٫۱۴/۱۰۰۰= ۲۴۵ m / min
سرعت غلتک تغذیه = ۱۲۰۰×۲۵۰/۲۰۰×۴۰/۴۰×۴۱/۶۲×۶۸/۶۳×۱۷/۶۰×۳۹/۵۰×
۳۹/۳۹×۶۲٫۵×۳٫۱۴ = ۴۶٫۴ m/min
غلتک ۱ کشش(پری درفت) = ۱۲۰۰×۲۵۰/۲۰۰×۴۰/۴۰×۴۱/۶۲×۶۸/۶۳×۳۰/۷۱×۴۲/۹۴
×۳۲/۶۲×۴۶/۵۹×۴۰/۵۲×۴۰/۴۶×۱۹/۲۲×۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴ = ۱۲٫۵۵ m/min
غلتک دوم پری درفت = ۱۲۰۰×۲۵۰/۲۰۰×۴۰/۴۰×۴۱/۶۲×۶۸/۶۳×۳۰/۷۱×۴۲/۹۴×
۳۲/۶۲×۴۶/۵۹×۴۰/۵۲×۱۹/۲۲×۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴ = ۱۴٫۴ m/min
غلتک سوم پری درفت = ۱۲۰۰×۲۵۰/۲۰۰×۴۰/۴۰×۴۱/۶۲×۶۸/۶۳×۳۰/۷۱×۴۲/۹۴×
۳۲/۶۲×۴۶/۵۹×۱۹/۲۲× ۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴ = ۱۸٫۷ m/min
غلتک چهارم پری درفت = ۱۲۰۰×۲۵۰/۲۰۰×۴۰/۴۰×۴۱/۶۲×۶۸/۶۳×۳۰/۷۱×۴۲/۹۴×
۳۲/۶۲×۱۹/۲۲×۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴ = ۲۴ m/min

غلتک پنجم پری درفت = ۱۲۰۰×۲۵۰/۲۰۰×۴۰/۴۰×۴۱/۶۲×۶۸/۶۳×۳۰/۷۱×۴۲/۹۴×
۱۹/۲۲×۲۶/۲۲×۷۲×۳٫۱۴ = ۴۶٫۶ m/min

کشش منطقه اصلی با توجه به سرعت خطی غتلک تولید و تغذیه = ۲۴٫۵/۴۶٫۶ = ۵٫۲۸ T

کشش منطقه پری درفت با توجه به سرعت خطی غلتک اول و آخر پری درفت = ۴۶٫۶/۱۲٫۵۵ T=3.7
کشش کل = ۵٫۲۸× ۳٫۷ = ۱۹٫۵
« مفاهیم علمی»
تبدیل دسته الیاف یکسره به الیاف کوتاه (tow to top) به کمک سیستم پاره کردن:

این سیستم معمو لاً برای الیاف بالکی ( پفکی ) بکار برده م

ی شود و دو نوع ماشین بر این اساس ساخته شده است.
سیستم قابل کنترل و سیستم غیر قابل کنترل. دسته الیاف یکسره از عدل یا کارتن ۱۲۰-۱۰۰ کیلویی به ماشین تغذیه می شود . دسته الیاف یکسره تغذیه شده باید یکنواخت باشد و تعداد فیلامنت موجود در آن در تمام سطح مقطع یکسان باشد. قفسه تغذیه معمولاً در بالای ماشین قرار دارد و برای اینکه جای کمتری اشغال کند عدل دسته الیاف یکسره در قسمت محصول قرار می گیرد .

دسته الیاف یکسره پس از عبور از غلتکهای صاف کننده و غلتکهای کششی به جفت غلتک خوراک می رسد. عرض دسته الیاف یکسره در این منطقه حدود ۲۳۰-۱۹۰ میلی متر خواهد بود . غلتک خوراک شامل غلتک فشار رویی است که دارای روکش پلاستیکی است و غلتک استیل زیری است. بین جفت غلتکهای میانی کشش، مقدار کشش حدود ۵/۱-۳/۱ است و این کشش توسط صفحات گرم کن امکان پذیر است .

درجه حرارت این صفحات بین ۱۵۰-۱۲۰ درجه سانتی گراد است. منطقه کشش بعدی بین جفت غلتکهای ۱ و ۲ برش است که حدود ۳-۴ است . این مقدار کشش شروع پاره شدن الیاف است این منطقه به نام منطقه پارگی معروف است .
در این منطقه یک جفت غلتک برنده قرار دارد . روی هر یک از این غلتکها ۸ تیغه سرامیک یا استیل قرار گرفته و تیغه های دو غلتک بین ۶ تا ۹ میلی متر داخل یکدیگر کار می کنند .

هنگامی که دسته الیاف یکسره تحت کشش بین تیغه های این دو غلتک قرار گیرد، در اثر عمل این تیغه ها الیاف پاره می شوند. با همکاری این غلتکهای برنده الیاف بصورت کنترل شده بریده می شوند.
سپس الیاف بریده شده پس از عبور از کانال به داخل بشکه می ریزند فتیله قبل از اینکه وارد بشکه شود باید از منطقه مجعد کننده (crimping) با فشار ۲۲۰ نیوتن رد شود تا قدرت فتیله افزایش یابد.
۲ عدد فن روی ماشین نصب شده است یکی برای خنک کردن دسته الیاف یکسره که توسط صفحات گرم کن گرم شده است و دیگری برای خروج گرد و خاک ایجاد شده در اثر پارگی الیاف.

در زیر یک نمونه از تنظیمات ماشین ( tow breaking

) برای نمونه آورده شده است:
وزن خطی دسته الیاف یکسره تغذیه شده بر حسب تکس بدون جمع شدگی = ۳۳۳/۰
وزن خطی دسته الیاف یکسره تغذیه شده ( با جمع شدگی زیاد) = ۳۳۳/۰- ۰۶۷/۰
وزن دسته الیاف یکسره یک لا بر حسب گرم بر متر ۶۰-۵۰ گرم بر متر
کشش در منطقه حرارت ۶/۱-۳/۱

کشش در منطقه برش ۴-۳
کشش بین غلتکهای میانی و غلتکهای برنده ۶/۱-۵/۱
فاصله بین غلتکهای میانی و غلتکهای کشش جلو ۶۱۰- ۳۸۲ میلی متر
عرض فتیله تغذیه شده به ماشین ۲۳۰-۱۹۰ میلی متر
درجه حرارت صفحات گرم کن ۱۵۰-۱۲۰ درجه سانتی گراد
سرعت دسته الیاف یکسره در منطقه گرم کن ۱۰-۵ متر در دقیقه
طول صفحات گرم کن ۳۵ میلی متر
سرعت محصول ۱۲۰-۹۰-۶۹ متر در دقیقه
وزن در متر فتیله محصول ۳۰-۱۳-۱۰ گرم در متر

تولید ماشین ۱۲۰-۶۵-۵۰ کیلو گرم در ساعت
هنگامی که فتبله الیاف یکسره به روش فوق برش می خورد ، طول الیاف یکنواخت نیست.
فتیله حاصل شامل الیاف کوتاه و بلند ( تا ۳۰۰ میلی متر ) است این نایکنواختی طول الیاف توسط ماشین دیگری که (Rebreakage) نامیده می گردد.
در این ماشین الیاف بلند دوباره شکسته شده و کوتاه تر می گردند. تولید کنندگان نخهای حجیم انواع ماشینهای پاره کن الیاف بدون کنترل را مورد مصرف قرار می دهند.
Stretch breking staple on the principle of un cortrolled staplese.
در این نوع ماشینها دیگر غلتکهای برنده وجود ندارند. مهمترین سازندگان این ماشینها کارخانه های seidel و tematex هستند. دیاگرام ماشین سایدل مدل ۶۷۱ در شکل( ۴ ) نشان داده شده است .
دسته الیاف یکسره پس از عبور از قفسه ماشین کاملاً مستقیم شده و وارد منطقه تغذیه II می شود. دسته الیاف یکسره در این منطقه کاملاً صاف شده در مرکز ماشین قرار می گیرد .
کشش تدریجی به دسته الیاف یکسره توسط غلتکهای ۱، ۲، ۳، ۴و ۵ داده می شود . هر کدام از این غلتکهای کشش شامل دو غلتک تو خالی استیل و یک غلتک رویی

روکش دار هستند . فشار غلتک رویی توسط سیستم هیدرولیک تامین می گردد .
غلتکهای توسط جریان آب که در داخل آنها قرار دارد خنک می شوند( درجه حرارت ۲۰-۱۸ درجه سانتی گراد) برای جلوگیری از پیچش الیاف بدور غلتکهاو خراب نشدن روکش غلتکهای رویی از این سیسنم خنک کن استفاده شده است .
کشش وارده به دسته الیاف یکسره مرحله به مرحله افزایش می یابد.برای پاره کردن الیاف اکریلیک جهت تولید نخ های حجیم از سیستم گرم کن برقی در منطقه بین غلتک ها ۲و۳ استفاده می شود .

 

شکل (۴)
عمل اصلی پاره شدن الیاف در منطقه ۷-۶ و۸-۷ انجام می شود واین فواصل قابل تنظیم است.
بعد از این مرحله الیاف پاره شده وارد منطقه مجعد کننده crimpingشماره۹ شده واز آنجا به داخل شبکه می ریزد .
همانطوری که در بالا شرح داده شده در این سیستم طول الیاف قابل کنترل نیست. برای تکمیل عمل پارگی الیاف و پاره کردن الیاف بلند بعد از این ماشین، ماشین دیگری به نام Rebreakage نیز استفاده می گردد.

ماشینهای مقدمات (پاساژها) ساخت کمپانی سنت اندریا (sant andrea) ایتالیا

ماشین پاساژ( گیل باکس) :

 

کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ ۳ نهایتا این مقدار به ۱۰-۸ گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است.

مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد.

در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد .

به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد.
در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر ۲۲ فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت ۶تا۸ مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد .

تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن .

تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد.

در شکل ( ۵ ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است .
فتیله ها از روی بالشچه های شماره ۲ توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای ۳ و بین سیلندر ۴ و غلتکهای وزنه ۵ عبور کرده به روی سینی شماره ۶ منتقل می گردند .
توسط میله های راهنمای شماره ۸ رانده می شوند. پس از عبور از مسیر ۹ ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی ۱۱ به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره ۱۳ می رسند.
فتیله بعد از این وارد میدان شیبدار شانه های گیل باکس می شوند. این شانه ها در ضمن موازی کردن
الیاف آنها را به سمت غلتکهای جلویی کشش شماره ۱۶ منتقل می کند.

شانه های گیل باکس در چهار ردیف کار می کنند که دو ردیف وسط ک

ار موازی کردن و انتقال الیاف را انجام می دهند و دو ردیف بالا و پایین فقط موجب برگرداندن شانه ها می شوند . تعداد شانه ها معمولا ۹۰ عدد است که ۴۵ عدد در قسمت بالا و ۴۵ عدد در قسمت پایین قرار دارند. سرعت شانه ها در بالا و پایین یکسان است.

غلتکهای کشش جلو شامل دو غلتک زیری ۱۷،۱۵ و یک غلتک رویی فشار دهنده شماره ۱۶ است . غلتک شماره ۱۶ دارای روکش لاستیکی ( مصنوعی) است و فشار معادل ۳۰۰۰ نیوتن توسط نیروی فنر یا هیدرولیک به آن وارد می گردد. سرعت سطحی غلتکهای کشش از سرعت خطی شانه ها بیشتر است تا (۱۲ برابر ) الیاف پس از عبور از میله حذف کننده استاتیک ۱۸ از شیپوری ۲۰ عبور کرده و تبدیل به فتیله می گردند .

در صورت لزوم ، روغن زدن الیاف به وسیله نازل شماره ۱۶ صورت می گیرد . پس از آن فتیله از داخل لوله گردان ۲۱ گذشته و به صورت بالشچه ۲۲ پیچیده می شود. در این حالت یک تاب کاذب به فتیله می دهند . طریقه ، پیچش فتیله روی بالشچه توسط میله ۲۳ و چرخش غلتکهای ۲۴ تنظیم می گردد.

شکل (۵)

سیستم های کشش در ماشین های گیل باکس:

ماشینهای گیل باکس که در سیستم فاستونی بکار گرفته می شود دارای انواع کشش های مختلف است که آنها را به پنج دسته زیر می توان تقسیم کرد:
نوع اول : گیل باکس با حرکت پیچی ضربه ای
نوع دوم: گیل باکس با حرکت پیچی بدون ضربه

نوع سوم: گیل باکس با سیستم حرکت زنجیری
نوع چهارم : سیستم کشش با گیل گردان
نوع پنجم : سیستم کشش بدون گیل باکس

سیستم کشش با نوع اول متداول تر است. در این سیستم یک جفت غلتک تغذیه و یک جفت غلتک محصول وجود دارد که فاصله بین آنها از طول ماکزیمم الیاف بیشتر است و بین جفت غلتک خوراک و محصول قسمت گیل قرار دارد که در آن شانه های مسطح حرکت خطی به طرف جلو دارند و سرعت این شانه ها تقریباً معادل سرعت غلتک خوراک است. بسته به نوع ماشین گیل باکس ممکن است منطقه کشش ، شامل گیل ساده و یا دوبله باشد.

معمولاً گیل ساده در سیستم براد فورد بکاربرده می شود. برای تهیه نخهای ظریف فاستونی از گیل دوبله استفاده می گردد. گیل دوبله معمولاً interseeting gill نامیده می شود. یک گیل دوبله شامل چهار ردیف است. دو ردیف وسط در حال کار بوده و الیاف را به طرف غلتکهای کشش جلو منتقل می کند و دو ردیف بالا و پایین کار بر گرداندن شانه ها به عقب دستگاه را انجام می دهند.
سوزنهای دو ردیف وسط اولاً الیاف را بصورت مثبت در منطقه کشش کنترل نموده و با سرعت

معینی به جلو هدایت می کند . ثانیاً الیاف را مستقیم و موازی قرار می دهد . ثالثاً از ریزش الیاف در منطقه کشش جلو گیری به عمل می آورد.

پوشش شانه های گیل باکس:

کیفیت فتیله حاصل از ماشین گیل باکس بستگی زیاد به شرایط سوزنهای شانه گیل باکس دارد.
در شکل ( ۶ ) صفحه شانه گیل باکس نشان داده شده است و در روی آن شیار ۲ ( محل قرار دادن شانه ۳ ) مشخص شده است.

این شانه که پایه آن پلاستیکی و سوزنهای آن از نوع استیل مقاوم است توسط چسب مخصوصی داخل شیار شماره ۲ قرار گرفته و در مدتی حدود ۱۰ دقیقه در حرارت معینی ( بالا تر از ۱۰۰ درجه سانتی گراد ) داخل شیار محکم می گردد. سوزنها در دو اندازه mm35 و mm38 است .
قطر سوزنها و تراکم آنها در سانتی متر بستگی به پاساژ گیل باکس ، نوع الیاف و وزن در متر فتیله حاصل دارد . معمولاً گیل باکس هایی که به ماشین پاساژ جدید نزدیکتر هستند از سوزنهای ضخیم و با تراکم کمتر استفاده می کنند و هر قدر به پاساژ های نهایی می

رسیم سوزنها ظریفتر و متراکم تر می شوند.
معمولاً به ترتیب از سوزنهای شماره ۱۷،۱۶،۱۵ استفاده می شودکه قطر قسمت استوانه ای آنها به ترتیب ۸۲۸/۱، ۶۵۰/۱ ، ۴۷۲/۱ میلی متر بوده، تعداد سوزنها در یک سانت به ترتیب ۹/۳، ۷/۴، ۱/۵، است. در ماشین های گیل باکس تنها سوزنهای گرد مصرف نمی شود بلکه ممکن است از سوزنهای مسطح هم استفاده کرد . آزمایش نشان داده که نتیجه کار سوزنهای مسطح بهتر از سوزنهای گرد است. اندازه سوزنهای مسطح را از روی سطح مقطع آن مشخص می کنند ( شکل شماره c )

 

شکل (۶)

غلتکهای کشش و منطقه گیل :

غلتکهای کشش ، الیاف را از منطقه گیل گرفته و آنها را به شکل فتیله در می آورند بدون اینکه تاب خوردگی در الیاف بوجود آبد یا اینکه الیاف بشکند. غلتکهای کشش نزدیک منطقه گیل تا آخرین حد ممکن تنظیم می گردد. غلتکهای کشش گیل باکس های مدرن شامل دو غلتک شیار دار زیری و یک غلتک الاستیکی ( روکشدار ) است .

در شکل شماره ( ۷ ) دیاگرام غلتکهای جلو و قسمتی از منطقه گیل جهت محاسبه فاصله بین این دو منطقه رسم شده است. فاصله بین آخرین شانه گیل تا غلتک زیرین (b ) بین ۲۵ تا ۴۰ میلی متر در سیستمهای مدرن تنظیم می گردد. این فاصله بستگی بطول الیاف دارد و هر قدر طول متوسط الیاف بیشتر باشد این فاصله هم زیادتر خواهد بود.

شکل ( ۷ )

 

بطور کلی فاصله این منطقه در هر سیستم فرق می کنداما می توان از فرمول زیر جهت سیستم
( شکل ۷ ) استفاده کرد: Lmin= a + b + r + c Lmax= a+ b+r +c +d

a دراین نصف ضخامت پایه شانه گیل . b = فاصله بین آخرین شانه گیل و خط مماس بر سیلندر زیرین کوچک . r = شعاع سیلندر کوچک زیرین . d = فاصله بین دو سر سوزن در منطقه گیل در حال کار . c = فاصله افقی بین نقطه تماس سیلندر رویی با سیلندر کوچک و مرکز سیلندر کوچک است .
به طوری که مشاهده می گردد پارامترهای a ، r و c ، d ثابت بوده و بستگی به سازنده ماشین دارد.

بنابر این می توان پارامتر c +r+ a را به A1 و d + c + r + a را به A2 نشان داد.

در نتیجه فرمول باید بصورت زیر نوشته می شود:
Lmin= b + A1 Lmax = b + A2

« پیچیدن فتیله »

الیاف بعد از آنکه غلتکهای کشش رد شدند بصورت فتیله در می آید که این فتیله ممکن است بصورت بالشچه پیچیده می شود و یا اینکه داخل بانکه قرار گیرد . در حالت اول احتیاج به وسایل پیچش و در مرحله دوم احتیاج به کویلر دارد. در حالت اول فتیله با یک تنش کم به صورت بالشچه ای به وزن ۱۰-۶ کیلو گرم پیچیده می شود .

فتیله قبل از پیچیدن از یک لوله گردان مطابق شکل ( ۸ ) رد می شود . این لوله گردان دارای کانال ورودی ۱ است که بعد از غلتکهای کشش قرار گرفته و یک کانال خروجی ۴ که به طرف غلتکهای پیچش قرار دارند.

در داخل این لوله یک بر آمدگی شماره (۳) وجود دارد که از سر خوردن فتیله جلوگیری می کند. یک بوش قابل تعویض شماره (۵ ) در جلو لوله قرار دارد که مقطع فتیله را می توان تغییر داد . این لوله را تا حد ممکن نزدیک غلتکهای پیچش قرار می دهند تا از پارگی فتیله حتی در سرعت و کشش زیاد جلوگیری شود .

این لوله توسط پولی شماره ۲ می تواند در جهت راست و یا چپ بچرخد و با عبور فتیله از داخل آن یک تاب مجازی به فتیله داده می شود.

در نتیجه استحکام فتیله به حدی می رسد که در آن کشیدگی بالای پیچش پاره نگردد. سیستم پیچش ممکن است با یکی از سه روش زیر انجام شود:
۱) محور بالشچه یا یک سیستم کند کننده سرعت محور
۲) بالشچه روی غلتک پیچش دوران کند همراه با یک سیستمی که فتیله را به صورت زیگزاگ بپیچد .
۳) بالشچه روی غلتک پیچش دوران کند با سیستم لوله گردان و حرکت تراورسی فتیله .

شکل (۸)
سرعت پیچش فتیله (Vw ) از رابطه زیر محاسبه می گردد.
Vw=(Vr2 + ( 2Lnc )2)1/ 2
Vr = سرعت سطحی سیلندر پیچش بر حسب متر در دقیقه ، L = طول یک نوسان لوله گردان یا غلتک مارپیچ و nc = تعداد نوسان در دقیقه است. در کارخانه رضا نخ دو خط تولید مقدماتی وجود دارد . الیاف بعد از عبور از پاساژ های ۱ و ۲ و ۳ پشت ماشین فینیشر قرار می گیرد .

در پاساژ ۱ عمل روغن زدن انجام می شود و الیاف روغن زده شده دارای یکنواختی بیشتر از نظر چگالی خطی بوده و بهتر تحت کشش قرار می گیرد ، کمتر به غلتکهای ناحیه کشش می چسبد و پارگی آن در ریسندگی کاهش می یابد.

روغنی که مصرف می شود مخلوطی از یک نوع روغن چرب و آب است. روغن یک پوشش یکنواخت روی سطح الیاف ایجاد می کند و آب موجود در محلول روغن مقدار رطوبت موجود در الیاف را افزایش می دهد ، در نتیجه قابلیت ارتجاع و ریسندگی الیاف افزایش می یابد. روغن باید دارای خواص زیر باشد.
۱) با دوام باشد، حداقل ۲۴ ساعت دوام داشته باشد.
۲) ارزان باشد.
۳) به راحتی موقع شستشوی پارچه در مرحله تکمیل از پارچه جدا گردد.
۴) دارای مواد اسیدی و یا الکلی آزاد نباشد که به الیاف پشم در حین عملیات ریسندگی آسیب وارد کند.
۵) نباید روان باشد که بروی ماشین بچسبد.
۶) قابل اکسیده شدن نباشد .
روغن هایی که برای روغن زنی بکار می برند از نوع اسید اولیئک ( اولیئن) و یا از نوع معدنی نظیر روغن سولار و روغن دوک است.

بسته به خواص مخلوط روغن ، آنها را به طبقات زیر تقسیم می کنند :
۱) اسیدهای چرب نظیر اولئین یا روغن کورپاندر ( با ۵/۰ تا ۱ درصد سود آش و ۷۵% درصد تریتا نو لامین )
۲) روغنهای معدنی با سودا یا صابون آمونیاکی یا اسید اولیئک .
۳) روغنهای معدنی با صابون تریتا نولامبن حاصل از اسید اولیئک .
۴) روغنهای معدنی با یک ماده سطحی فعال ( نظیر ماده مرطوب کننده سولوازول)
۵) خمیر روغن چرمی عمل شده .
۶) روغن مخلوط حاصل از روغنهای معدنی ، خمیر چرمی عمل شده، اولئیک اسید و سودا
انواع شانه ها :
۱) شانه تخت flat که در انواع زنجیری – بادامکی و …. وجود دارد.
۲) شانه گرد ، دوار ( ا تاری )
انواع سیستمهای اتولولر:

جهت تنظیم یکنواختی وزن خطی فتیله از این سیستم استفاده می شود. این دستگاه معمولاً در پاساژ اول یا دوم گیل باکس قرار دارد.
۱) اساس تنظیمات نایکنواختی فتیله بر اساس تغییر مقدار کشش می باشد و بر مبنای زیر انجام می گیرد .
P1V1= P2V2

P1 وزن در متر فتیله تغذیه شده V1 سرعت غلتک تغذیه

P2 وزن در متر فتیله محصول V2 سرعت غلتک تولید

هدف اتولولر یکنواخت کردن مقدار وزن در متر فتیله تولید ( P2) می باشد.
نکات مهم :
چنانچه سیستم طوری باشد که سرعت غلتک تغذیه متغیر باشد مقدار P2V2 ثابت است .
یعنی : P1 /ثابت = V1 یا V1=P2V2/P1
که در آن با بالا رفتن وزن در متر فتیله تغذیه مقدار سرعت غلتک تغذیه کاهش می یابد و بلعکس.
چنانجه مکانیزم اتولولر با تغییر سرعت غلتک محصول انجام پذیرد، مقدار V1 و P1 ثابت می ماند در نتیجه : P2/ ثابت = V2 یا V2= P1V1/P2

دو نوع سیستم کنترل نا یکنواختی برای فتیله وجود دارد :
۱) کنترل نایکنواختی فتیله تغذیه شده .
۲) کنترل نایکنواختی فتیله ایجاد شده در مراحل کشش.

سیستم اتولولر شامل چهار مکانیزم است :
۱) غلتکهای اندازه گیر ، حافظه ، مکانیزم انتقال دهنده و مکانیزم تغییر دهنده سرعت .

مکانیزم اندازه گیر: کارش کنترل ضخامت فتیله تغذیه شده می باشد مانند یک فیلتر روی سطح مقطع عمل می کند . مکانیزم اندازه گیر ممکن است به یکی از انواع زیر باشد.
مکانیکی، خازنی ، فتوسلی و …. یکی با حرکت دیگری حرکت کند و ازآن غلتک حرکت می گیرد .
بطور کلی دو نوع اتولولر داریم : اتولولر مدار بسته یا باز

در اتولولر باز قسمت اندازه گیر قبل از جفت غلتکهای تغذیه قرار دارند تغییرات ضخامت فتیله تغذیه مستقیماً توسط واحد انتقال به حافظه و از آنجا قسمت تغییر سرعت ( غلتکهای مخروطی) کله قندی منتقل می گردد.

در اتولولر مدار بسته واحد اندازه گیر بعد از منطقه کشش قرار گرفته و و تغییرات ایجاد شده در منطقه کشش از طریق واحد کله قندی به جفت غلتک تولید منتقل می شود تا اصلاح گردد.
فرق عمده آن این است که تنظیمات یکنواختی وزن بر متر در قسمت تغذیه اعمال می شود سیستم باز است و اگر این تنظیمات یکنواختی وزن بر متر در قسمت تولید اعمال شود سیستم اتولولر بسته است .

چراغهای دستگاه پاساژ ( گیل باکس ) : »روی دستگاه»

چراغ قرمز: توقف دستگاه را به هر دلیل ممکن نشان می دهد.
چراغ قرمز چشمک زن : نبود بانکه ذخیره در زیر قسمت بانکه ها را نشان می دهد.
چراغ زرد:در صورت باز بودن دربهای قسمتهای مختلف دستگاه متوقف و چراغ زرد روشن
می شود.
چراغ سفید: در صورت اتمام و یا قطع فتیله جهت تغذیه ، دستگاه متوقف شده و چراغ سفید روشن
می شود.
چراغ سبز: هنگامی که دستگاه آماده داف می شود.
چراغ آبی: در موارد زیر روشن می شود:
۱) در صورت پیچیدن الیاف بدور غلتک کشش.
۲) در صورت پیچیدن الیاف بدور غلتکهای فشار دهنده .
۳) هنگام پاره و یا جمع شدن فتیله در فاصله بین غلتکهای کشش جلویی.
۴) هنگام پیچیدن و یا ریزش الیاف بدور یا زیر غلتک تولید و عمل کردن چشم الکتریکی آن قسمت .
۵) در صورت پارگی و یا جمع شدگی فتیله در فاصله بین غلتک تولید و تغذیه.

همزمانی چراغ آبی و زرد : در صورتیکه چشم قسمت شانه ها عمل کند یا میکروسوئیچ بالای غلتک تغذیه و یا میکروسو ئیچ زیر شانه ها عمل نماید یعنی تغذیه بیشتر از حد معمول صورت گیرد چراغ آبی و زرد همزمان روشن می شود.

سرعت غلتکهای تولید پاساژ های ۱و۲ و۳ :

سرعت غلتک تولید پاساژ ۱: m/min 215 و کشش کل ۶۵/۶ = T1

سرعت غلتک تولید پاساژ ۲: m/min 250 و کشش کل ۰۳۱/۹ = T2

سرعت غلتک تولید پاساژ ۳: m/min 250 و کشش کل ۵/۸ = T3

در پاساژها: حالت تسمه × میزان کشش = سرعت دستگاه
تولید دستگاه پاساژ (گیل باکس ) ۱ : کشش کل = gr/m خروجی/ gr/m ورودی
۲۹٫۸ × ۵ چشمه / gr/m خروجی = ۶٫۶۵ در نتیجه gr/m خروجی پاساژ ۱ = ۲۲٫۴ تولید اسمی P = 22.4×۶۰×۲۱۵×۷٫۵/۱۰۰۰ = ۲۱۶۷٫۲ kg/ shift
تولید واقعی P = 73000×۲۲٫۴ / ۱۰۰۰ = ۱۶۳۵٫۲ kg / shift
7300×۱۰ = ۷۳۰۰۰ متراژ تولیدی هرواحد در آن ۱۰ متر است» »
راندمان پاساژ ۱ = تولید اسمی/ تولید واقعی = ۱۶۳۵٫۲/ ۲۱۶۷٫۲ × ۱۰۰ = %۷۵

تولید پاساژ ۲ : (گیل باکس ۲) :
خروجی پاساژ ۲ gr/m = 22.4×۹/۹٫۰۳۱ = ۲۲٫۳
متراژ تولیدی به ازای هر واحد که دستگاه نشان می دهد ۱۰ متر محاسبه می گردد که در یک شیفت که عدد ۶۵۰۰ نشان داده شد که از روی نمراتور برداشت و یادداشت گردید.
متراژ تولیدی ۶۵۰۰۰ = ۱۰ × ۶۵۰۰۰
واقعی P= 65000× ۲۲٫۳ / ۱۰۰۰ = ۱۴۴۹٫۵ kg/shift
تولید اسمیP= 22.3×۲۵۰×۶۰×۷٫۵ / ۱۰۰۰ = ۲۵۰۸ . ۷۵ kg/ shift
راندمان پاساژ ۲ = ۱۴۴۹٫۵/۲۵۰۸٫۷ ×۱۰۰ = % ۵۷

تولید و راندمان پاساژ ۳ :
خروجی پاساژ ۳ gr/m = 22.3×۸ / ۸٫۵ = ۲۰٫۹ gr/m
در اینجا نیز عدد خوانده شده از روی نمراتور ۶۵۰۰ در یک شیفت می باشد که هر واحد آن ۱۰ متر محسوب می گردد بنابر این متراژ تولیدی دستگاه پاساژ ۳ بدین شرح است:
متراژ تولیدی ۶۵۰۰۰ = ۱۰ × ۶۵۰۰
تولید واقعیP= 65000×۲۰٫۹×۲/۱۰۰۰ = ۲۷۱۷ kg/shift
تولید اسمی P = 20.9× ۲۵۰×۶۰× ۷٫۵×۲ / ۱۰۰۰ = ۴۷۰۲٫۵ kg / shift
راندمان پاساژ ۳ = ۲۷۱۷/ ۴۷۰۲ × ۱۰۰ = % ۵۷

ماشین های فینیشر ساخت کمپانی سنت اندریا (sant andrea) ایتالیا

دستگاه فینیشر ( finisher) :

از این دستگاه در کارخانه رضا نخ مشهد ۲ عدد موجود است .
سیستمهای مدرن و کوتاه تهیه نیمچه نخ :

با اختراع ماشینهای جدید گیل باکس و نیم تاب مدرن تعداد ماشینهای خط تولید نخهای ظریف و ضخیم کاهش یافته است. تغییرات عمده ای که در این ماشینها داده شده است به شرح زیر است:
۱) سرعت ماشینها افزایش یافته در نتیجه تولید آنها نیز افزایش یافته است.
۲) قسمت کنترل یکنواختی اتوماتیک به ماشین گیل باکس اضافه شده که در نتیجه مراحل چند لا کردن را کاهش می دهد.