کار اموزی کارخانه شیشه

پيشگفتار
انسان از آغاز آفرينش، به منظور استمرار حيات، به کار و کوشش مجبور بوده و در اين راه سختي هاي بسياري را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعيت به مصرف پيش از اندازه و بر پاي صنايع بزرگ، استفاده از انواع ماشين آلات، تجهيزات، فرايندها، مواد شيميايي و . . . امري گريز ناپذير شده است.

صنعتي شدن توليد فراينده مخاطراتي گوناگون را براي نيروي کار به ارمغان آورده و موجب شده نيروي کار در معرض عوامل زيان آور بسيار قرار گيرد، عواملي که جز جدايي ناپذير صنعت و توليد به شماري آيند و همواره تندرستي نيروي کار را تهديد مي کنند. اگر اين عوامل زيان آور از حد تحمل فيزلوژيک فزوني گيرند، مي توانند موجب بروز آسيب هاي شغلي شوند و از

فرآوري نيروي کار بکاهند. براي پيشگيري از بروز اين گونه مشکلات و حفظ تندستي شاغلان، در هر شغل و پيشه اي که هستند بهداشت حرفه اي راهکاري کارآمد است. در بهداشت حرفه اي همه مسايل بهداشتي، پزشکي و ايمني پيشه هاي گوناگون مورد مطالعه و بررسي قرار مي گيرد و همواره تلاش بر اين است که از تاثير سوء عوامل آسيب زا، عوامل فيزيکي گرفته تا عوامل شيميايي، زيست شناختي و ارگونوميک بر فرد جلوگيري شود.

در اين رشته، کوشش ها به سوي پيشگيري از بيماريها و حوادث ناشي از کار جهت يافته اند زيرا باور بر اين است که بيشتر بيماريهاي شغلي اگر درمان شدني نباشند، سخت درمان بوده و تا پايان زندگي گريبانگير فرد خواهند بود، پس بايسته است پيش از آنکه فرد به اين گونه بيماريها دچار شود، اقدام هايي جهت پيشگيري از بروز آنها صورت گيرد.
از آن جايي که در نيروي کار هر کشور، به ويژه کشورهاي در حال توسعه، بخشي پر اهميت از سرمايه ملي دانسته شده و از پايه هاي توسعه اقتصادي و اجتماعي انگاشته مي شود، از اين رو حفاظت از تندرستي نيروي کار و بهسازي محيط کار از اهميتي شايان توجه برخوردار است. بي گمان، اقتصادي شکوفا و صنعتي خودکفا بدون داشتن نيروي کار سالم و تندرست امکان پذبر نخواهد بود.

اطلاعات عمومي در مورد کارخانه شيشه و گاز:
نام واحد صنعتي: شيشه و گاز
تاريخ تاسيس: ۱۳۳۸
تاريخ بهره برداري: ۱۳۴۱

تعداد کارگران: ۹۷۲
تعداد شيفت: سه شيفت( ۱۴-۶ ، ۲۲-۱۴، ۶-۲۲)
آدرس: جاده قديم کرج- سر آسياب مهرآباد- جنب کارخانه ساسان
تلفن: ۹-۶۶۱۶۷۹۵

توليدات: ظروف، استکان، ليوان، بطري آبليمو، بطري نوشابه، بطري شير، . . . و گاز
تاريخچه:
شيشه در اندازه و طرح هاي مختلف و با رنگ هاي متنوع، تقريباً در هر مکاني يافت مي شود. شيشه در طبيعت بسيار کمياب است اما در جاهايي که صخره هاي مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شيشه يافت مي شود، که اين شيشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نيستند.

انسان هاي نخستين اين سنگ ها را مي شکستند و اشيا تيز و دراز از آن جدا مي کردند و از آن براي ساختن چاقو، تبر و زيور آلات استفاده مي کردند. شواهد حاکي از ان است که مصريان باستان از ۲۵۰۰ سال پيش از ميلاد مسيح و يا حتي زودتر، از شيشه استفاده مي کرده اند.

تفکيک هاي شيشه گري بتدريج از مصر باستان به کشورهاي ديگر و در حدود قرن ششم ميلادي به اغلب نواحي مديترانه شرقي گسترش يافت.
تکنيک شيشه گري با اختراع لوري متحول گرديد ( لوري لوله آهني تو خالي است که طول آن حدود ۱۵۰-۱۰۰ سانتيمتر است و شامل دسته و دهانه ي باشد) که شيشه گر با اين وسيله ي مي تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طريق دميدن در آن شکل دهد.

روش هاي اصلي شکل دهي شيشه ساده هستند، شيشه را مي توان بصورت تخت قالب ريزي کرد و يا در قالبي شکل مورد نظر ريخت و با نيروي فشار شيشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سياليت آن به حدي باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند.
خط توليد:

عمده فعاليت ها در صنايع شيشه سازي توسط دستگاه هاي اتوماتيک انجام مي شود که در هر ساعت هزاران بطري و . . . در انواه مختلف توليد مي کنند. در نگاه اول توليد بطري در عصر حاضر با زمان قديم کاملاً متفاوت است. ولي در واقع چنين نيست و اصول کار در زمان هاي قديم پي ريزي شده است. در ساده ترين فرم بطري سازي که بصورت يک فوتک انجام گرفت در يک طرف شيشة مذاب داغ و در طرف ديگر کارگري که مشغول دميدن بود قرار داشت. توليد مدرن امروز همين روش را بکار مي برد با اين تفاوت که به جاي کارگري که عمل دميدن را انجام مي دهد از کمپرسورهاي هواي فشرده استفاده مي شود و نقل و انتقال هاي خط توليد توسط ماشين هاي اتوماتيک انجام مي شود.

روش دميدن قديمي هنوز کاملاً از بين نرفته است و از آن در توليد وسايل و ظروف بسيار گران قيمت به سبک هاي هنري استفاده مي کنند.
در حال حاضر فرايند توليد بطري به صورت اتوماتيک از دو قسمت تشکيل شده است:

• تودة بي شکل از شيشة مذاب با حجم و اندازة مشخص آماده مي شود.
• به اين تودة بي شکل در قالب مخصوص هوا دميده مي شود تا شکل نهايي خود را پيدا کند.

بخش اول اين فرايند که به عنوان فرايند مکشي ناميده مي شود، عبارت است از آماده کردن تودة بي شکل شيشه با مکش شيشة مذاب از کوره به داخل يک قالب کوچک، سپس اين تودة کوچک بي شکل به يک قالب بزرگتر منتقل مي شود که در اين قالب بايد شکل نهايي خود را پيدا کند. گرچه اين روش هنوز به طور محدودي در شيشه گري ها به کار برده مي شود ولي در توليدات عمده اين عملي بوسيله دستگاهي به نام لقمه گير (Gob feeder) انجام مي پذيرد. با اين روش که در اين کارخانه وجود دارد يک تکه توزين شده و استاندارد از

شيشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل يک قالب چکانده مي شود و در اين قالب توسط دمش يا پرس به لقمه شکل داده مي شود. لازم به ذکر است که لقمه هاي که با عمل پرس شکل مي گيرند، به جاي عمل دمش هوا، از نيروي فشار توسط دستگاه پرس استفاده مي شود. اين روش (پرس) در توليد ظروف با شکل هاي ساده نظير؛ کاسه، بشقاب، ليوان و استکان بيشتر مورد استفاده است.

بررسي اختصاصي تر خط توليد:
خط توليد با ورود مواد اوليه شروع و با خروج کاميون هاي حاوي محصولات خاتمه مي يابد. کاميونها ابتدا پس از توزين توسط باسکول، مواد اوليه را که شامل سودا( کربنات سيم)، فلدسپات، سيليس، سرباره (F.B.S)، سولفات سديم، مخلوط بي رنگ گچ معمولي و آرسپنک مي باشد را به قسمت شوت (shut) تخليه مي کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهاي ذخيره مواد فرستاده مي شوند. در بخش زيريين بونکرها، باسکولهاي توزين تعبيه شده که پس از توزين مواد اوليه به ميزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدايت مي شوند. بعد از عمل پخت و تثبيت رنگ چاپ، کنترل نهايي توسط مسوولين بسته بندي صورت مي گيرد و محصولات معيوب به عنوان

ضايعات از خط توليد خارج مي شوند و به بخش شيشه خرده مي روند، در نهايت محصولات توليد شده توسط افراد بسته بندي مي شوند و توسط ليفتراک به قسمت انبار محصول انتقال مي يابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت هاي درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده مي شوند.

نکته قابل توجه اينکه تقريباً هيچ ضايعاتي در پروسه توليد ندارد، چون ضايعات در قسمت هاي مختلف مجدداً به خط توليد برمي گردند.
قسمت هاي جنبي خط توليد:

• کارگاه توليد گاز دي اکسيد کربن:
اين قسمت که بطور کلي جدا از خط اصلي توليد عمل مي کند بطور عمده به امر توليد گاز مي پردازد.
• کارگاه تراشکاري:

کليه عمليات تراشکاري، سوراخ کاري و سنگزني مربوط به قطعه هاي دستگاه IS و پرس در اين کارگاه انجام مي پذيرد.
• آزمايشگاه فيزيک:

در اين آزمايشگاه بيشتر بطري هاي شيشه اي و ظروف ديگر از لحاظ استحکام مکانيکي . حرارتي و تغييرات وزني و تغييرات روي شکل بطري آزمايش مي شوند. در اين آزمايشگاه با استفاده از دستگاه هاي ترموشوک و پولاريمتري به ترتيب مقاومت شيشه در مقابل شوک حرارتي و مقدار تنش باقيمانده در شيشه اندازه گيري مي شوند. همچنين در اين آزمايشگاه مقاومت شيشه در برابر فشار و ضخامت شيشه اندازه گيري مي شوند.

• آزمايشگاه شيمي:
در اين قسمت آزمايشات مختلفي انجام مي شود که عبارتند از:
• آزمايشات آناليزي جهت تعيين درصد سيليس، فلدسپات، آهن و . . .
• اندازه گيري دانسيته شيشه

• اندازه گيري حباب داخل شيشه « حباب ريز seed»
• بررسي ميزان سنگ و ناخالصي هاي ديگر در شيشه
• کنترل کمي و کيفي شيشه هاي رنگي و مواد بيرنگ کننده
• دانه بندي مواد اوليه

اين آزمايشات با استفاده از دستگاه هاي مختلفي انجام مي گيرد که دستگاه x-Raq اتميزه کردن- Uv را شامل مي شود بطور کلي در اين در آزمايش فيزيکي و شيميايي عيوبي که ممکن تست در شيشه بوجود آيد مشخص مي شود از جمله شکستگي بطري و مچاله شدن شيشه که در اثر بالا بردن دماي گرمخانه و يا دماي مذاب هنگام شکل گيري ايجاد مي شود. پديده کاول «حباب هاي درشت در وسط جدار بطري» که ناشي از پايين بودن سطح مذاب شيشه در کوره و يا وجود اجزا خارجي در کانال فيدر مي باشد.
• کارگاه جوشکاري- بخاري و سيم پيچي

• قالب سازي: عمليات ساخت و تعمير قالب ها را انجام مي دهد.
• کمپرسورخانه
• بهداري
• آتش نشاني: زير مجموعه اي از واحد ايمني و بهداشت است.

• تعميرات ماشينهاي توليد
• نيروگاه
• تعميرات و نوسازي

• کارتن سازي
• انبار ملزومات
کارخانه گاز
مواد اوليه: گاز طبيعي، گازوئيل، آب، کربنات سديم، ئيدروکسيد پتاسيم يا پتاس
مراحل توليد گاز
تهيه گاز در دو مرحله بصورت همزمان صورت مي گيرد. از يک طرف گاز توليد شده و از طرف ديگر مايه, در مراحل خاصي قسمت مايع و گاز با هم تداخل مي کنند که در شرح مراحل توليد به آن اشاره خواهد شد.ابتدا قسمت توليد گاز را توضيح مي دهيم.
الف) گاز

a- سوختن گاز: آغاز اين مرحله سوختن گاز طبيعي است در قديم از گازوئيل استفاده مي شد از طريق هوايي که درون گاز دميده مي شود حرارت و جرقه توليد مي شود، سپس واکنش سوختن گاز صورت مي گيرد:
. . . و Co+ + + + + گازوئيل يا گاز

گاز داخل لوله اي پيچ در پيچ در قسمت پايين مخزن اوليه و سپس وارد مخزن هاي شستشوي گاز مي شود.
b- شستشوي گاز: اين شستشو به منظور جداسازي گازهاي و به صورت محلول در دو مرحله و در دو مخزن جدا به نام هاي تانک آب و برج شستشوي گاز توسط کربنات سديم صورت مي گيرد. در تانک آب مقداري از و به صورت محلول فيزيکي در مي آيند. در برج شستشوي گاز توسط کربنات سديم و باقيمانده از تانک آب که به صورت و در آمده اند توسط لوله اي به قسمت دوم شستشو يا برج شستشوي گاز از پايين وارد مي شوند. از بالا محلول کربنات سديم وارد اين مخزن مي شود و اين سه ماده کاملاً در تماس هستند در نتيجه فعل و

انفعالات شيميايي و از گاز جدا شده توسط لوله اي از مخزن دوم به عنوان ضايعات و به نام مايع گازهاي اسيدي دور ريخته مي شوند. علت شستشوي گاز جدا کردن و مي باشد چون اين دو ماده ميل ترکيبي زيادي با koH که در مرحله واحد جذب با گاز تداخل پيدا مي کنند، وارد و در نتيجه از ترکيب با koH جلوگيري مي کند. علت اينکه دوبار گاز را شستشو مي دهند اين است که ميزان ناخالصي و را به حداقل برسانند.

c- واحد جذب: گاز حاصل از شستشو در مرحله قبل که به صورت مخلوط گازي شکل است، به ترتيب و پشت سر هم وارد مخزن مي شود. در داخل مخزن ها تعدادي زغال سنگ متخلخل وجود دارد. علت انتخاب اين سنگ اين است که وقتي از طرف بالا مايع وارد مخزن مي شود اين خلل و فرج مايع را به خود مي گيرند تا راحت تر با گاز ترکيب شود. اين مخزن ها محلي هستند که قسمتي از گاز و مايع در تماس مستقيم هستند. چگونگي ورود گازها به صورتي است که مايع از طرف مخالف گاز وارد مخزن شماره (۴) مي شود و گاز از طرف ديگر وارد مخزن شماره (۱) مي گردد. از بالا مايع مخزن قبلي به داخل مخزن بعدي رفته و از پايين گاز مخزن قبلي وارد مخزن بعدي مي گردد، داخل مايع چون koH وجود دارد، اين koH ، را جذب مي کند:

سرانجام در انتهاي چهارمين مخزن گاز عاري از وارد اتمسفر هوا مي شود که آْلوده کننده هم هست زيرا داراي Co مي باشد. از انتهاي اولين مخزن مايع ترکيبي از و و koH خارج مي گردد.
d- واحد بازيافت حلال:
در بالاي مخزن اوليه (مخزن اوليه دو قسمت است که در قسمت پايين آن گاز توليد مي شود) پس از اينکه گاز به شکل مايع حاصل از واحد جذب از پيش گرم کن که در اصل حرارت قسمت سوخت گاز را در خود دارد گذشت وارد همان لوله هاي پر پيچ و خم قسمت توليد گاز مي شود و در مجاورت لوله هايي که بسيار گرم هستند قرار مي گيرد،چون ترکيبات و بسيار ناپايدارند تحت گرما جدا مي شوند.

کربنات پتاسيم براي استفاده مجدد، دوباره به مخزن مايع برمي گردد که ابتدا چون کمي گرم است تحت شرايطي گرمايش را مي گيرند سپس از بالاي مخزن باز يافت حلال و توسط لوله اي به افتر کولر (After cooler) منتقل مي شوند و در اين قسمت سرد مي شوند تا بخار آب به صورت مايع در آيد سپس وارد يک فيلتر مي شوند تا مايع آب و ذرات آب از گاز جدا مي شوند، دوباره پس از فيلتر وارد دومين افتر کولر مي شوند تا عمل سرد شدن کامل شود و در آخر کار وارد فيلتر دوم مي گردد. پس از آن گاز درون کمپرسور متراکم مي شود، دليل تراکم اين است که در واحد کمتري گاز بيشتري ذخيره شود چون گاز متراکم شده داغ است. گاز که متراکم شود کمي حرارت مي گيرد و گرم مي شود گاز را وارد يک دستگاه خنک کن و سپس در تانک هايي ذخيره مي کنند تا براي مصرف برده شود.
ب) مايع
مايع شامل محلول اشباع شده koH است. البته اين ماده حل شده مي تواند بصورت اتانل آمين هم باشد ولي در اين کارخانه ماده حل شده koH است و ماده حلال که بايد غير اشتعال بوده و توانايي حل بالا را داشته باشد، آب مي باشد. koH که بصورت جامد است در آب اشباع مي شود و در مخزن انبار مي گردد سپس براي ساخت وارد چهارمين مخزن قسمت جذب مي گردد و همانطور که در قسمت هاي قبل توضيح داده شد روند تشکيل گاز را سبب مي شود.
موارد استفاده از گاز :

گاز در نوشابه سازي، صنايع جوشکاري، کشاورزي (قسمت گياهان گلخانه اي)، ساختن يخ خشک که بر خلاف اين که به مايع تبديل شود، به گاز تبديل مي گردد و محيط را سرد مي کند در اطفاي حريق کاربرد دارد.
مقدمه
پيشروي جوامع به سوي صنعتي شدن و نياز روز افزون به توليدات مواد صنعتي به افزايش قابل ملاحظه اي در سر و صداي محيط کار شده است. بيماريهاي شنوايي بويژه کاه شنوايي ناشي از سر و صداي محيط کار، يک مشکل شايع در تعداد زيادي از اين محيط ها است.
سروصدا شايع ترين عامل زيان آور فيزيکي در محيط کار است. سروصدا با شدت هاي مختلف تقريباً در تمام صنايع وجود دارد و در مناطق مختلف تقريباً هيچ نژادي را نمي توان يافت که به آثار سوء آن به خصوص کاهش شنوايي مقاوم باشد.

۱)ONIHL يکي از قديمي ترين بيماري هاي شغلي شناخته شده است. امارنيني در قرن هجدهم ميلادي زماني که سروصدا ظاهراً بطور انحصاري در بين کارگران چکش کار، بخار، شيرواني کوب، نعلبند آهنگر و مسگر مشاهده مي شد، کاهش شنوايي ناشي از سروصدا را تعريف کرد.
مطالعات و پژوهش هاي صورت گرفته در زمينه صدا:
برآوردهايي که اخيراً در کشورهاي آمريکا صورت گرفته است، حاکي از آن است که سي ميليون نفر از جمعيت اين کشورها در محل هايي با ميزان بيش از ۸۵ و مي بل کار مي کنند که اين ميزان مي تواند براي شنوايي خطر مهمي محسوب شود.

۲)OSHA تخمين زده است که ۱۷ درصد کارگران بخش توليد دچار حداقل اختلال در شنوايي هستند.
۳)NIOSH برآورد کرده است که هر ۴ کارگر با سن بيش از پنجاه و پنج سال که در معرض تماس يا مقادير زياد سروصدا (بيشتر از نود سي بل) مي باشند، يک نفر دچار درجاتي از اختلال شنوايي است.
NIOSH کاهش شنوايي ناشي از سروصدا به عنوان يکي از ده بيماري عمده مربوط به کار معرفي کرده است. متاسفانه به دليل عدم وجود آماري دقيق و معتبر در کشورها، از آمار کشورهاي توسعه يافته استفاده شده و آنچه مسلم است. در کشور ما تعداد نسبتاً بيشتري از کارگران در معرض خطرات ناشي از سروصدا هستند. اميد است درآينده نزديک بتوانيم هم از لحاظ آماري و هم از پيشگيري خود را به کشورهاي توسعه يافته نزديک کنيم.

پژوهش هاي پرسشنامه اي در کارخانه هاي صنعتي نشان مي دهند که از نظر کارگران، بزرگترين مشکل وجود در محيط کار، آلودگي صوتي است.(کارلسون ۱۹۸۹)
در بررسي کاهش شنوايي ناشي از صدا که توسط Bone در سال ۱۹۹۴ انجام گرفت، مشخص شد که صدا عوارض گوناگون نظير کاهش شنوايي، وزودگوش (Tinitus) خستگي مي شنود در توانايي کارگران را در ايجاد روابط سالم با يکديگر و شنيدن دستورات مافوق و علايم هشدار دهنده کاهش دهد.

طبق اين بررسي بيش از يک ميليون کارگر که در بخش صنعت فعاليت مي کنند، آستانه شنوايي آنها رو به افزايش است.
در بررسي کاهش شنوايي ناشي از سروصداي شديد در صنعت معدنکاري که توسط (Morgan.C,Leigh,J) در سال هاي ۸۹- ۱۹۸۵ انجام شد. نشان مي دهد که%۵/۴۱ کارگران کاهش شنوايي قابل پرداخت غرامت دارند. کاهش شنوايي در طرفه دليلي ديگر بر کاهش شنوايي حسي- عصبي مي باشد. نتايج تحقيق نشان مي دهد کارگراني که از حفاظت شنوايي استفاده مي کنند، کاهش شنوايي آنها از گروه ديگر کمتر است.

در بررسي کاهش شنوايي ناشي از صدا کيترينگ هواپيماي جمهوري اسلامي ايران که در سال ۷۱- ۱۳۷۰ توسط خانم منيره خوانساري به عمل آمد نشان مي دهد که ارتباط معني دار بين تراز فشار صوت و کاهش شنوايي کارگران وجود دارد.

در مطالعه اي تحت عنوان اختلالات شنوايي و گفتاري ناشي از کار که توسط آقاي پرويز مير مبين در سال ۱۳۶۳ انجام شد، بيشترين کاهش شنوايي افراد در معرض صداي ضربه اي در فرکانس ۴۰۰۰ هرگز و افراد در معرض صداي پيوسته در فرکانس HZ6000-3000 مي باشد.

در بررسي کاهش شنوايي عصبي حاصل از سروصدا در کارگران صنعت آهن و فولاد در سال ۱۹۹۷ در اسپانيا ۱۲۳۲ کارگر که در معرض صداهاي پايين، متوسط و بالا بودزد، مورد مطالعه قرار گرفتند از اين تعداد ۴۴۵ نفر با سن ۴۰ سال در معرض صداي پايين ۳۴۱ با سن ۳۹ سال در معرض صداهاي متوسط و ۴۴۶ نفر با سن ۳۰ سال با صداي بلند به ترتيب ۱۶، ۱۴ و ۱۵ سال در معرض بودند. نتيجه آن شد که افراد در معرض با صداي بلند ۲/۱۳ و افراد در معرض با صداي متوسط ۷/۱۱ و افراد در معرض با صداي پايين ۲/۷ درصد داراي کاهش شنوايي بودند که بر اساس قانون به ترتيب ۴/۰، ۵/۱ و ۵/۲ درصد از اين کارگران دچار عوارض شنوايي شدند که مي توانستند غرامت دريافت کنند.

ابتدا قوانين غرامت کارگران موضوع کاهش شنوايي به علت سروصدا را شامل نمي شد زيرا کاهش شنوايي در رده حوادث نبود و به اين ترتيب اصلاً موضوعي تحت عنوان افت شنوايي در نظر گرفته نمي شد در سال ۱۹۴۸ دادگاه استان نيويورک تا حدودي به نفع کارگران آسيب ديده شنوايي راي داد در سال ۱۹۵۰ تصميم مشابهي در ويسکانسي اتخاذ گرديد، و از آن زمان به بعد محققان به بررسي در مورد ارتباط بين کاهش شنوايي و پارامترهاي مختلف صدا پرداختند. در عمليات مربوط به بررسي هاي مهندسي بهداشت حرفه اي، صدا اندازه گيري مي شود تا مخاطرات صدا بر روي شنوايي کارگران مشخص گردد. و اندازه گيري صدا براي تعيين کميت خطر و آسيب شنوايي اهميت دارد.

( پايش محيطي Environmental Minitoring ) و با بررسي وضعيت شنوايي کارگران رابطه علي بين صدا و مقدار کاهش شنوايي بدست مي آيد. (پايش زيستي يا Biological Monitoring)
موضوع پايش هاي محيطي و زيستي در مورد عوامل بيماريزا زيان آور به طور کامل از سوي قوانين کار و تامين اجتماعي در کشورمان حمايت مي شود، و در مواد قانوني ۸۵، ۹۲ و ۹۵ قانون کار و ۸۸ و ۹۰ تامين اجتماعي به صورت مستقيم و غيرمستقيم اين حمايت ها خودنمايي مي کنند. موضوع سروصدا نيز به عنوان يکي از عوامل زيان آور محيط کار از اين قوانين مستثني نيست.

در بحث مربوط به سيستم مديريت بهداشت حرفه اي و ايمني يا OHSAS18001 نيز موضوع سروصدا بسياز مورد توجه است و در ايجاد محيط کاري ايمن و سالم و کاهش ريسک حوادث و بيماريهاي شغلي و همچنين رعايت قوانين و مقررات مربوطه، که موجب کاهش هزينه هاي صرف شده براي پرداخت خسارات و جريمه هاي احتمالي مي شود، بر روي موضوع سروصدا کنترل آن تاکيد مي شود.
صوت و ماهيت آن:

امواج صوتي شکلي از امواج مکانيکي طولي هستند که در محيط هاي مادي منتشر شده و در برخورد با گوش انسان احساس شنيدن را ايجاد مي کنند. در يک تقسيم بندي ساده اصوات را از نظر احساس فيزيولوژيک بر دو دسته تقسيم مي کنند:
۱- اصوات موسيقي که اصوات منظم و خويشايند هستند.

۲- سروصدا (نوحه) که به اصوات نامنظم و ناخوشايند گفته مي شود.
به طور کلي اصوات به هر شکلي که باشند، با سه مشخصه اصلي معرفي مي شوند:
۱- فرکانس: محدوده فرکانس قابل درک براي انسان ۱۶ تا ۲۰۰۰۰ هرتز است و امواج خارج از اين محدوده فرکانس را مادون صوت و ماوراء صوت مي نامند.
شناخت فرکانس ها در مباحث کنترلي و انتخاب گوشي هاي حفاظتي بسيار مهم و اساسي است.

۲- طول موج: يکي از مهمترين پارامترها در کنترل صدا، طول موج است. شناخت اين پارامتر در انتخاب عايق هاي صوتي و فواصل نصب آنها تعيين کننده خواهد بود.
۳- سرعت: ما از سرعت امواج صوتي در محاسبه ميزان امپدانس صوتي «Z» استفاده مي کنيم. هرچه محيط چگالي تر باشد، مقاومت صوتي بيشتري خواهد داشت و انعکاس بيشتر خواهد بود.
اين موضوع هم در کنترل صدا نقش مهمي ايفا مي کند و ما در جذب صدا هميشه سعي بر اين داريم که از محيط هايي با چگالي کمتر استفاده کنيم.
کميات اندازه گيري صوت: (Sound MeaSurment Scales)

براي بيان و اندازه گيري صوت، دو گروه از کميات به کار مي روند:
الف)کميات فيزيکي (مطلق): توان صوت، شدت صوت، فشار صوت
ب) کميات لگاريتمي (تراز): تراز توان صوت، تراز شدت صوت، تراز فشار صوت
الف-۱) توان صوت: مقدار انرژي صوتي است که در واحد زمان در منبع صوتي توليد مي شود.
الف-۲) شدت صوت: مقدار انرژي صوتي است که در واحد زمان از واحد سطح عبور مي کند.

الف-۳) فشار صوت: عبارت است از نيروي وارد بر واحد سطح، و بر حسب پاسکال يا ميکروبار بيان مي شود. ما در بررسي هاي مربوط به صوت بيشتر از اين کميت فيزيکي استفاده مي کنيم.
براي هر يک از کميات فيزيکي يک کميت لگاريتمي (تراز) هم مي توان محاسبه کرد. تراز عبارت است ازنسبت کميت اندازه گيري شده صوت به کميت مبنا (آستانه درک). اين نسبت ها به ترتيب براي توان، شدت و فشار، و و است. واحدهاي اين ترازها بر حسب دسي بل (Db) مي باشد. در بررسي هاي محيط کار به منظور ارزيابي محيطي و نيز ارزيابي مواجهه کارگر تراز فشار صوت (spl) يا (Sound pressure level) بيشترين استفاده را دارا مي باشد. علت اين امر در ماهيت فشار و نحوه انتشار صوت و بالاخره نحوه وارد شدن فشار بر پرده صماخ گوش مي باشد.

مشکلات ناشي از سروصدا :
۱- تظاهرات کوتاه مدت سروصدا
۲- تظاهرات دراز مدت سروصدا

(۱)تظاهرات کوتاه مدت سروصدا (ايمني):
صدا در مرحله اول يک عامل بر هم زننده تمرکز است، و از لحاظ رواني اجازه تمرکز به فرد نمي دهد. نتيجه عدم تمرکز کاهش کيفيت محصول، کاهش کميت توليد و کاهش راندمان و از همه مهمتر و به دنبال آن رخ دادن حادثه است.

صدا در مرحله بعد يک عامل استرس زا است اين استرس مي تواند به صورت رواني و فيزيولوژيکي باشد، مطالعاتي در مورد تاثير سروصدا در افزايش فشار خون، تنش هاي رواني و تاثير روي خواب و . . . صورت گرفته است و تاثير مستقيم آنها را تاييد مي کند. اين عامل تنش زا باعث بي نباتي جسمي و رواني گشته و در انتها مي تواند عاملي در ايجاد حادثه باشد. در مورد برخي از شرايط، شدت صدا در محيط کار آنقدر زياد نيست که باعث افت شنوايي محسوس در کارگران گردد. اما مي تواند در مکالمات ايجاد تداخل کند و مانع از شنيدن صداها و آريژهاي هشدار دهنده گردد. اين پديده را «استتار آلودگي صوتي» يا Masking Noise مي نامند. در بسياري از کتاب هاي مربوط به سارفان I.L.O از حدود مجاز تراز صدايي اسم برده مي شود که نيت ايمني دارند. از سوي برخي از اين مراجع حدود استاندارد صدا از ديد ايمني در محدوده (A)Db70-60 معرفي شده است و صداي زير Db(A)70 به عنوان ناحيه ايمن طيف صوتي معرفي گرديده است.

آقاي دکتر W.D.Rowe در کتاب آناتومي ريسک، در مبحث تاثير عوامل محيطي روي بروز حوادث، سروصدا را به عنوان عامل اصلي در ايجاد حادثه در جداول مربوط آورده است.
ب) تظاهرات دراز مدت سروصدا ( از ديد بهداشتي):

نگراني اصلي در مورد مواجهه با صداف افت شنوايي است. افت شنوايي براي يک صوت معين. عبارت است از اختلاف آستانه شنوايي آن صوت بر حسب وسي بل نزد شخص عادي و شخصي که گوش او مصدوم مي باشد. بيشتر آسيب هاي شنوايي در صنايع به صورت افت آستانه شنوايي مي باشد. براي تشخيص اين افت ها از تست هاي اديومتري ( شنوايي سنجي) استفاده مي شود. ماده ۹۲ قانون کار و ماده ۸۸ تامين اجتماعي بر انجام اين تست در قالب معاينات قبل از استخدام و دوره اي تاکيد مي کند.
دو نوع افت شنوايي داريم:

۱-افت شنوايي موقت Temporarq Thrshold Shift
افت موقت شنوايي زماني اتفاق مي افتد که فرد به طور اتفاقي يا به صورت شغلي با امواج صوتي بالاتر از ۶۵Db(A) مواجهه داشته باشد. اين تغيير به صورت افزايش آستانه شنوايي مي تواند از چند دسي بل تا ده ها دسي بل باشد. در اين عارضه شخص احساس سنگيني و کيپي در گوش دارد. اصوات با فرکانس پايين (بم) اثرکنتزي در ايجاد T.T.S داشته و محدوده فرکانسي بين HZ6000-2000بيشترين اثر را دارند. حداقل تراز فشاري که مي تواند باعث T.T.S گردد، حداقل ۶۵ دسي بل است. معارضه T.T.S بسته به تراز فشار صوت و مدت مواجهه مي تواند از چند ساعت تا چند هفته طول بکشد.

۲-افت دايم شنوايي: permanent Thershold Shift
در صورتيکه مواجهه با صدا تکرار گردد و به صورت دايمي در آيد، افت موقت به افت دايم شنوايي تبديل مي شود و بهبودي ندارد. اين افت از فرکانس HZ4000 شروع مي شود و رفته رفته دامنه آن به فرکانس هاي جانبي نيز کشيده مي شود. براي تشخيص افت دايم شنوايي P.T.S بايد تست هاي شنوايي سنجي صورت گيرد براي مشخص کردن مقدار واقعي P.T.S کارگر را صبح روز بعد از کار جهت شنوايي سنجي هدايت مي نمايند.

استانداردهاي مربوط به صدا:
در گذشته براي صدا کوبه اي و پيوسته استاندارد مواجهه متفاوت بود ولي در چند سال اخير يک الگوي واحد براي مواجهه مجاز مورد پذيرش قرار گرفته است. اصولاً در بيان حد مجاز صدا يک تراز معين در شبکه توزين A براي ۸ ساعت کار روزانه و ۴۰ ساعت کار هفتگي اعلام گرديده و حد سقفي براي مواجهه نيز آستانه دردناکي يا ۱۴۰ دسي بل اعلام شده است. در صورتيکه کارگر بيش از تراز مجاز مواجهه داشته باشد، زمان مواجهه وي بايد کاهش يابد. بر اساس قاعده ۲ يا ۳ يا ۵ دسي بل به طور قراردادي به ازاي افزايش ۲ يل ۳ يا ۵ دسي بل تراز فشار صوت مدت زمان مواجهه نصف مي گردد.

بر اين اساس سازمان ها و کشورهاي مختلف از الگوهاي متفاوتي پيروي مي کنند. مهمترين مقادير توصيه شده براي تراز مجاز فشار صوت و زمان مواجهه در جدول ذيل آمده است.
استاندارد مورد پذيرش در ايران بر اساس توصيه کميته فني بهداشت حرفه اي کشور تراز فشار صوت ۸۵ دسي بل با قاعده ۳ دسي بل است و در اين بررسي نيز ما از همين حدود مجاز تحت عنوان Oel استفاده مي کنيم.

روش هاي اندازه گيري و ارزيابي صدا:
براي اندازه گيري و ارزيابي صدا، توجه به موارد زير الزامي است.
الف. هدف اندازه گيري
ب. وسيله مناسب اندازه گيري

ج. کاليبراسيون
د. تعيين ايستگاه هاي اندازه گيري
ه. گردآوري اطلاعات دقيق از کارگاه و نحوه مواجهه کارگر
و. انجام اندازه گيري و ثبت نتايج
ر. ارزيابي توسط مقايسه با استانداردهاي موجود

الف) هدف اندازه گيري:
قبل از اقلام به اندازه گيري بايد هدف کار معلوم گردد. زيرا براي دستيابي به هر هدف، روش، دستگاه و نحوه ارزيابي متفاوت مي باشد. اهداف اندازه گيري در اين بررسي شامل موارد زير است:

۱- اندازه گيري محيطي صدا (overall)
2- اندازه گيري به منظور آناليز فرکانسي با هدف تعيين روش و چگونگي کنترل صدا
۳- اندازه گيري به منظور تعيين ميزان مواجهه کارگر

۱-اندازه گيري محيطي صدا در سالن توليد
اندازه گيري محيطي صدا در ۲۷/۸/۸۶ و ۲۸/۸/۸۶ (از ساعت ۹ تا ۱۲ ظهر ) (و ساعت ۱ تا ۳:۴۵) در سالن توليد انجام گرفت. که در اين سالن سه کوره روشن است. رعايت نکات زير در اندازه گيري محيطي صدا الزامي است.

روش ايستگاه بندي: که در اين سالن به دليل وسعت بسيار زياد ايستگاه ها را انتخاب نموده و در وسط هر ايستگاه اندازه گيري را انجام داديم.
با توجه به اينکه اکثر افراد ايستاده بودند،ارتفاع صدا سنجي در ايستگاه ها cm160-120 از کف در نظر گرفته شد. ( cm90 براي حالت نشسته منظور مي شود)
چون نوسانات شدت صوت از کمتر بود، و عموماً زماني که صدا پيوسته است از دکمه پاسخ زماني به صدا fast استفاده مي کنيم.
جهت ميکروني صدا سنج در طول مدت اندازه گيري و در همه ايستگاه ها به صورت ثابت و در جهت شمال گرفته شد.
ميکروفن صدا سنج را با زواويه ۷۵ درجه نسبت به خط عمود (۱۵ نسبت به خط افقي فرضي) مي گيريم.

براي اينکه خطاي ناشي از انعکاس صوت به حداقل برسد، صدا سنج به فاصله حدود ۱m از خود گرفته شد.
در هنگام اندازه گيري بايد صدا سنج حداقل ۵ فوت از ديوار و ۳ فوت از دستگاه فاصله داشته باشد.
ب) وسايل اندازه گيري:

در اندازه گيري محيطي صدا از تراز سنج صوت با مشخصات زير استفاده شد:
Bruel & kjear , Tupe 22.30
اندازه گيري روي شبکه تورين فرکانس A انجام شد، زيرا در شبکه A مقادير از فشار صوت متناسب با حساسيت گوش انسان توزين مي گردد. گوش انسان به فرکانس هاي بم حساسيت کمتري دارد. به عبارت ديگر آستانه شنوايي در اين فرکانس ها بالاتر است تراز اندازه گيري شده در اين وضعيت بر حسب Db بيان مي گردد. ( در اندازه گيري صدا به منظور تعيين حدود مواجهه کارگر، از اين مقياس استفاده مي شود).
براي آناليز فرکانس بايد از صدا سنجي که آناليزور و شبکه C و Linدارد، استفاده نمود. شبکه C براي اهداف تجزيه فرکانس صوت، کنترل صدا و ترازهاي فشارهاي بالاتر از ۸۵Db استفاده مي شود.

ج) کاليبراسيون:
قبل از هر بار اندازه گيري، دقت کار دستگاه تراز سنج صوت با يک مواد صوتي استاندارد به روش کاليبراسيون خارجي سنجيده مي شود.
مشخصات کاليبراتور: Type:4231 B&K

اين کاليبراتور در فرکانس هاي معين، تراز معيني از صوت خالص توليد مي کرد. مثلاً در فرکانس ۱۰۰۰ هرتز،۹۴dBصدا توليد مي کند. بعد از نصب کاليبراتور بر روي ميکروفن، و روشن کردن کاليبراتور و تراز سنج صوت بايد عدد ۹۴dBنشان داده شود، در غير اينصورت به وسيله پيچ تنظيم که بر روي تراز سنج نصب شده است، عمل کاليبراسيون را انجام مي دهيم. در هنگام کاليبراسيون، صدا سنج را روي دکمه هاي زير تنظيم مي کنيم:
Ref/power:on/FSD:90-100

د) تعيين ايستگاه هاي اندازه گيري
در اندازه گيري محيطي صدا در اين بررسي از روش تهيه «نقشه ناحيه بندي» استفاده شد. که در اين سالن به دليل وسعت زياد، به مربع هاي تقسيم بندي شد و اندازه گيري صورت گرفت. در مرحله بعد با توجه به چهار محدوده از ترازهاي فشار صوت، با رنگ مربوطه نقشه ساده اي ترسيم مي شود که در آن نواحي ايمنف بهدلشتي، احتياط و خطر مشخص مي شود. از نظر آلودگي صوتي مهمترين ناحيه در نقشه صوتي ناحيه قرمز است. بر اساس استانداردهاي CE، BS و ANSI رنگ هايي که براي مشخص کردن نواحي مختلف صوتي روي نقشه ناحيه بندي استفاده مي شوند، به صورت زير هستند:
حوزه ايمن Safe zone
در اين مناطق صدا از حد مجاز ايمني يعني (A)70dBکمتر است و در نقشه صوتي سبز رنگ است.