کاشی

کاشی به معنای وسیعتر هر واحد تقریبا کوچک ونازک وبا شکل هندسی مختلف اطلاق می شود که

در تعداد زیاد جهت پوشش سطوح مورد استفاده قرار می گیرد.این بدان معنی است که کاشی لزوما

از جنس سرامیک نیست مثلا پارکت های چوبی مثالی در این زمینه است.بسیاری از سنگهای طبیعی

نظیر لوح های سنگی،سنگ مرمر نیز مانند کاشی مورد استفاده قرار می گیرد.

اولین نمونه های کاشی سرامیکی به دوران ماقبل تاریخ برمی گردد.این کاشی های زمخت وطبیعی

از خاک رس وبه شکل چهارگوش ساخته شده ودر زیر نور خورشید خشک می شدند.بیش از شش

هزار سال واحتمالا در مصر باستان مردم پی بردند که پختن کاشی های رسی در یک کوره،آنها را

مستحکم تر ومقاوم تر دربرابر جذب آب وتنش های مکانیکی مختلف می نماید.درهمان دوره کاشی-

سازان مخلوط های متفاوتی از خاک رس را مورد آزمایش قرار دادند وآنها را جهت بادوام نمودن

بدنه ی کاشی با موادی نظیر سنگ گچ خردشده،سنگ تالک،میکا وماسه مخلوط می کردند.

تقسیم بندی کاشی

کاشی ها به دسته های مختلف تقسیم بندی می شوند.براساس نوع مصرف،جذب آب،تخلخل،دمای

پخت،مواد ناخالصی موجود،دفعات پخت،لعابدار یابدون لعاب بودن و تزئینات روی آنها به گروه های

مختلفی تقسیم بندی می شوند که دراساسی ترین تقسیم بندی، کاشی ها به دونوع کاشی کف وکاشی

دیواری تقسیم بندی می شوند.

تفاوت کاشی کف وکاشی دیواری

تفاوت کاشی های دیواری وکف از نظر ویژگی های فیزیکی و شیمیایی،میزان جذب آب،انواع مواد

مصرفی در فرمولاسیون کاشی کف ودیوار،استحکام کاشی کف و دیواری و… قابل بررسی می باشد.

میزان جذب آب در دونوع کاشی کف ودیواری به ترتیب ((۰%برای کاشی کف و(۱۰-۲۰%) برای

کاشی دیواری می باشد.تفاوت بین میزان جذب آب دو نمونه کاشی کف و دیواری بدین گونه بیان

می شود که در نمونه ی کاشی کف به این خاطر که کاشی ها در معرض تنش های مکانیکی زیادی

می باشد باید حداقل میزان جذب آب باشند به همین دلیل در کارخانجات سعی می شود که کاشی های

کف تولید شده میزان جذب آبی در محدوده ی صفر درصد را دارا باشند.در مورد کاشی های دیواری

میزان جذب آب درمقایسه با کاشی کف زیاد می باشد،کاشی دیواری که اغلب توسط ملات های

سیمانی وچسبها به دیوار چسبانده می شوند، باید دارای تخلخل باشند تا بتوانند آب این مواد را در

تخلخل های خود جذب کرده وباعث سفت شدن وچسبیدن کاشی به دیوار شوند وعمده دلیل زیاد بودن

میزان جذب آب این نوع کاشی ها اغلب به این امر اطلاق می شود.مورد دیگری که کاشی های کف

ودیواری را از هم متمایز می سازد میزان استحکام این دو نوع کاشی می باشد که کاشی کف باید

تقریبا دوبرابر کاشی دیواری استحکام داشته باشد. مورد بعدی تفاوت کاشی های کف و دیوار وجود

وعدم وجود برخی عناصر وترکیبات در فرمولاسیون بدنه ی این دو نوع کاشی می باشد.در ابتدا باید

اشاره کرد که کاشی های کف اغلب به صورت تک پخت تهیه می شوند بنابراین در ترکیب این نوع

کاشی ها سعی می شود از عوامل ایجاد کننده ی گاز و بطور کلی از عوامل پرتزا استفاده نشود .

موادی مانند کربناتها و دولومیت و… که هنگام پخت ، گازتولید می کنند، که خروج ویا برجای ماندن

این گازها از بدنه ی کاشی عیوبی را بر جا می گذارند که متداول ترین آنها عیبpinholeیا حفره

سنجاقی می باشد.ولی در مورد کاشی دیواری که اغلب در دومرحله پخت می شوند این مواد نه تنها

مانعی برای استفاده ندارند بلکه برای ایجاد تخلخل مورد نیاز از این این مواد استفاده می شود.

کاشیهای کف یا محصولات زجاجی

منظور از محصولات زجاجی تمامی کاشی های لعابدار و بدون لعابی است که دارای جذب آب بعد از

پخت کمتر از۶%هستند.ازاین محصولات معمولا به عنوان کاشی کف،اعم از داغل یا خارج

ساختمان استفاده می شود.

تقسیم کاشی های کف یا زجاجی

۱٫استون ور های بدنه ی سفید یا پرسلانی (یا گرانیتی:کاشی پرسلانی+۲-۴%رنگدانه)

۲٫استون ور های بدنه ی قرمز

۳٫استون ورهای تک پخت لعابدار

استون ورهای بدنه سفید یا پرسلانی

مناسب ترین وبا ارزشترین محصول جهت مفروش کردن کف ساختمان ها بوده و علاوه بر رنگ سفید

دارای مشخصاتی نظیر جذب آب بسیار محدو،سایش پذیری بسیار بالا و استحکام زیاد می باشد. این کاشی

از پرس کردن گرانول های رنگی مخلوط وپولیش کردن بدنه بعد از پخت و بدون لعاب حاصل

می شوند،بدنه باید سفید باشد وگرنه رنگ مورد نظر را نمی دهد.

مواد اولیه ی تشکیل دهنده ی آن:رسهای پلاستک کم آهن،کائولینیتهای مرغوب،فلدسپار،سیلیس،تالک

چند فرمولاسیون استون ور سفید:

Na2o K2o Al2o3 Sio2 کربنات کلسیم تالک سیلیس فلدسپار
کائولینیتی فلدسپارسدیم کائولن مرغوب رس پلاستک نمونه
۳٫۴۳ ۱٫۱۴ ۲۳٫ ۱۰ ۶۵٫۳۰ – – ۶ ۳۰ ۱۹٫۵ ۱۱٫۵ ۳۳ ۱
۲٫۸۱ ۱٫۴۶ ۲۰٫ ۳۳ ۷۰٫۴۶ – – ۱۶ – ۲۰٫۴ ۲۰ ۳۵ ۲
۳٫۳۵ ۰٫۵۵ ۲۳٫۵۱ ۶۶٫۹۵ – – ۱۴ – ۴۰ ۳۱ ۱۵ ۳
۰٫۴۴ ۰٫۴۴ ۱۷٫۹۳ ۷۰٫۷۳ ۲٫۳۵ ۲٫۳۵ ۳۴٫۱۶ – – ۲۹٫۳۹ ۳۱٫۷۵ ۴

برای تهیه ترکیب بدنه استون ورهای سفید از بال میل تر استفاده می شود.

استفاده از فرمول های استون ور سفید،بدنه هایی با تخلخل پایین در حدود۰٫۱%را مهیا می سازد.ولی از

طرفی انقباض پخت بالای ۷-۸%راموجب می شود.

مشخصات قطعه ی پرس شده:

– فشار پرس: (۳۴۰-۳۸۰(kg/cm2

– استحکام خمشی خام: ( kg/cm2) 6-10

– انبساط پس از پرس: ۰٫۴-۰٫۶%

خشک کردن

قطعات پرس شده به صورت ستون های کوچک۸الی۱۲تایی روی واگن های ویژه که از طبقات نسوز

خاصی تشکیل شده،چیده می شود و مستقیما وارد خشک کن های تونلی می شود.البته امروزه از خشک کن

-های سریع نیز زیاد استفاده می شود.

مشخصات قطعه ی خشک شده:

– استحکام خمشی: ۱۵-۲۰( kg/cm2)

– انقباض خشک۰٫۱-۱%:

-حداکثر رطئبت باقی مانده:۱%

پخت

جهت پخت فرآورده های استون ور سفید از کوره های تونلی با دمای ۱۱۵۰-۱۲۰۰درجه ی سانتی گراد

و زمان۴۰-۶۰ساعت استفاده می شود.بالا بودن دمای پخت و درصد بالایی از مواد گدازآور در فرمول

باعث ایجاد فاز مذاب در بدنه حین پخت شده که موجب پرشدن تمامی حفره های بدنه و کاهش شدید تخلخل

و افزایش میزان انقباض حاصل از پخت بدنه می شود.

بعد از پخت می توان بطور دلخواه عمل پولیش را انجام داغد.درنهایت محصولی کاملا صاف وصیقلی

حاصل می شود.درحقیقت خطPolishingو Grindingجایگزین خط لعاب شده است.

مشخصات قطعه ی پخته شده:

– استحکام خمشی: ۴۸۰-۵۳۰( kg/cm2)

– انقباض پخت : )۶-۸%انقباض در حد زیاد می باشد)

– جذب آب: ۰٫۰۱-۰٫۱%

ایجاد رنگ در بدنه های استون ور

۱٫افزودن جوهرهایی(رنگدانه)خاص به مخلوط دوغاب بدنه ی درحال سایش به میزان۱-۴%

۲٫افزودن پودرهای رنگین ویژه به پودر خروجی از خشک کن پاششی«اسپری درایر»(ایجاد بدنه های

مرمرین خالدلر،رگه ای وگرانیتی)

به منظور افزایش درجه ی درخشندگی ومقاومت گرانیتها ،سطح آنها را با مقادیر بسیار کمی لعاب

شفاف(۳گرم لعاب جهت یک کاشی ۲۰*۳۰cm2) می پوشانند.درابتدای خط لعاب با استفاده از یک

پاشنده،لعاب بر روی کاشی های خروجی از خشک کن سریع پخش شده وپس از اعمال انگوب کاشی ها به

منطقه ی ذخیره هدایت ودرنهایت به کوره جهت پخت انتقال می یابند.

چنانچه از این نوع از کاشی در مناطق پرتردد مثل پیاده روها و مکان های عمومی استفده شود،باید سطح

کاشی صاف نباشد بنابراین از مرحله ی polishingصرف نظر می شود.

استون ورهای بدنه قرمز دوپخت

مواد اولیه دارای اکسیدآهن زیاد بوده بنابراین رنگ پس از پخت قرمز دارند.این بدنه ها قبل از سال

۱۳۶۰در ایران تولید می شدند،اما امروزه دیگر تولید نشده وچنانچه تولید شود درحد کارگاهی می-

باشد.میزان اکسیدآهن در این نوع بدنه ها درحدود۶-۹می باشد.میزان کربنات استفاده شده دراین نوع

بدنه ها کم می باشد.جذب آب این نوع بدنه ها زیر۶%می باشد.از رسهای الیتی-مونت موریلونیتیورسهای

کائولینیتی-کلریتی در این بدنه ها استفاده می شود.

استون ورهای قرمز می توانن با لعاب یا بدون لعاب باشند.فرآورده های بدون لعاب همان کاشی های ضد

اسید برای مصارف آزمایشگاه و…است.نوع لعابدار آن همان کاشی کف می باشد.آسیاب کردن این مواد

بصورت خشک است.پس ازآسیاب ،پودر حاصله از الک۲۰۰-۳۰۰میکرون عبور داده می شود وکمی

رطوبت به پودر اضافه می شود.

مشخصات قطه ی پرس شده:

– فشارپرس:( kg/cm2) 200-300

– استحکام خمشی خام:۱۰-۱۵( kg/cm2)

– انبساط پس ازپرس: درحد کم۰٫۲-۰٫۵%

به علت ضخامت زیاد کاشی های پرس شده،ابتدا آنها را وارد پیش خشک کن مجهز به دمنده کرده

ومدت۳۰-۴۰ساعت درآنجا می ماند. دمای هوای این پیش خشک کن ها برابر با دمای محیط یا کمی بیشتر

ازآن می باشد.پس از یکنواخت شدن رطوبت کاشی ها(رطوبت۳-۴%)آنها را از پیش خشک کن خارج و

بصورت منفرد دروم قالب های فلزی خاصی که روی واگن های می باشد می چینند وسپس وارد خشک

-کن می کنند. پسی ازخشک شدن کاشی ها بصورت ستون های کوتاه حداکثر به ارتفاع۸-۱۲عدد درهر

ستون بصورت دستی بر روی واگن های مخصوص که دارای تعدادی طبقه می باشند چیده می شوند وبه

سمت کوره هدایت می شوند.

مشخصات قطعه ی خشک شده

– استحکام خمشی (kg/cm2) : 40-50

– انقباض خشک: ۰٫۲-۰٫۵%

– حداکثر رطوبت باقی مانده: ۱%

امروذه با استفاده از خشک کن های عمودی نیز جهت خشک کردن این قطعات استفاده می شود.

دما:۱۵۰-۲۰۰درجه ی سانتی گرادو زمان۱ساعت می باشد.

پخت بدنه های استون ور قرمز

کوره های تونلی با دمای ۱۰۰۰-۱۰۸۰درجه سانتی گرادوزمان ۳۵-۵۰ساعت.

مشخصات قطعه ی پخته شده:

– استحکام خمشی:(( kg/cm2 350-400

– انقباض پخت: تقریبا زیاد۶-۸%

– جذب آب: کم ۰٫۵-۴%

بعلت کم بودن جذب آب،جذب آب لعاب روی بدنه به راحتی انجام نشده و موجب موج دار

شدن لعاب روی بدنه می شود.برای حل این مشکل باید آب مصرفی در تهیه ی دوغاب لعاب

را کاهش دهیم.

پخت لعاب استون ور ها در دمای۹۴۰-۹۸۰درجه سلسیوس وسیکل پخت۱۰-۱۵ساعت

صورت می گیرد.

جنس لعاب استون ورها از فریت یا فریت +لعاب خام یا لعاب خام می باشد.

قبل از اعمال لعاب ،انگوب باید اعمال شود.زیر کاشی را هم انگوب نسوز(سیلیس یا

آلومینا+کائولن ویا اکسیدزیرکونیوم)می زنند تا ازچسبیدن به رولرها جلوگیری شود.چون اگر

بدنه کاشی به رولرها بچسبد یا بدنه کاشی ریزش داشته باشد بعد ارز مدتی رولرها می

-شکنند.(به دلیل اختلاف ضریب انبساط حرارتی فازهای شیشه ای چسبیده به رولرها وخود

رولر).

استون ورهای تک پخت لعابدار(بدنه قرمز وسفید)

این بدنه ها کاشی های کف هستندکه پخت بیسکویت وپخت لعاب آنها دریک مرحله صورت

می گیرد.درتولید این بدنه ها دونکته مهم می باشد:

۱٫استحکام خام وخشک این بدنه ها باید بالا باشدتادرحین حمل ونقل واعمال لعاب وچاپ،

بدنه ها نشکند.

۲٫میزان کربنات ها کم باشد چون بدنه ی کاشی کف می باشد.

با توجه به ناخالصی اکسید آهن موجود دربدنه،دورنگ سفیدوقرمز آنها وجود دارد.

چون این بدنه ها به عنوان کاشی کف مورد استفاده قرار می گیرند،مقاومت سایش لعابهای

آنها باید بالا باشد.به همین دلیل از اکسیدهای زیرکونیم وآلومینیوم در ترکیب لعاب این نوع

بدنه ها استفاده می گردد.سایش مواد اولیه به دوصورت تر وخشک صورت می گیرد.معمولا

روش تر بر روش خشک ارجعیت دارد.زبره ی روی الک۶۳میکرون:۳-۸%می باشد.فشار

پرس(kg/cm2) .150-300انبساط پس از پرس :۰٫۳-۰٫۷%.

قطعات به صورت منفرد وارد خشک کن های سریع شده وپس از بیرون آمدن از خشک کن

لعاب زده می شود.زمان خشک شدن۴۰-۹۰دقیقه می باشد.

مشخصات قطعه ی خشک شده

– استحکام خمشی:( kg/cm2) 20-35

– انقباض خشک: کمتر از۰٫۵%

– حداکثر رطوبت باقی مانده: ۱%

لعاب:درسیکل های طولانی پخت(۸-۱۶ساعت)ازلعاب خام می توان استفاده کرد ولی

درسیستم پخت سریع باید از مقادیر قابل ملاحضه ای فریت استفاده نمود.

مشخصات قطه ی پخته شده

بدنه ی قرمز: استحکام خمشی:( kg/cm2) 250-450 جذب آب:۱-۶%

بدنه ی سفید: استحکام خمشی: بیشتراز ۵۰۰( kg/cm2) جذب آب:۰٫۵%

تکنولوژی تولید کاشی

در کارخانجات کاشی پروسه ای به منظور تخلیص وبهبود خواص بر روی مواد اولیه انجام

نمی شود. مواد از معدن وعمدتا بصورت کلوخه ای ودر برخی موارد بصورت سنگی مصرف

می شوند. مواد توسط خرد کننده های متنوع از جمله سنگ شکن های فکی و چکشی و آسیاب های

گلوله ای خرد می شوند.

درمورد صنعت چینی و سرامیک های پیشرفته مواد اولیه مصرفی دارای خلوص بالایی هستند پس

می توان براساس آنالیز شیمیایی آنها فرمولاسیون را طراحی کرد ولی در مورد صنعت کاشی این

چنین نیست،نوع اکسیدها و مواد اولیه ی مصرفی موجود در بدنه خیلی متنوع وگسترده تر است

وآنالیز خاک مدام تغییر می کند، این موضوع موجب دشوار شدن محاسبات می شود.

تولید کاشی

.۱آماده سازی مواد اولیه

فاکتورهای مهم در انتخاب مواد اولیه عبارتند از:

.۱ برای بدنه ی سفید رنگ از خاک هایی با درصد Fe2O3،TiO2پایین تر استفاده می کنیم.

۲٫اگر کاشی کف باشد تمامی عوامل پرتزا مانند عوامل آلیو دولومیت ها وکربناتها را کنار گذاشت.

۳٫ در سیستم تک پخت از مواد اولیه ای با حداقل پرت استفاده شود.

۴٫ درصورت بالا بودن سختی مواد اولیه ی مصرفی تجهیزات زودتر از بین می روند مثلا مدت

زمان کارکرد بال میل و فرسلیش قالب های پرس بیشتر خواهد شد.

۵٫ از مواد اولیه ای استفاده شود که مقدار زیادی ازآنها در دسترس باشد. بعبارت دیگر در تامین

مواد، مواد را با نازل ترین قیمت تهیه کنیم .

انبار مواد اولیه

مواد اولیه مصرفی که در صنعت کاشی مورد استفاده قرار می گیرند بصورت کلوخه ای ودر ابعادی

حدود ۵-۱۰cm3 وبسته به نوع مواد اوليه، دپو در فضاي سربسته وروباز انجام مي شود.بدين ترتيب كه

مواد اوليه ي جاذب آب در فضاي سربسته دپو مي گردند وسایر مواد در دپوهای روباز در محیط اطراف

کارخانه بصورت مجزا انبار می شوند .مواد اولیه دپو شده برای مصرف در بدنه ی کاشی نیاز به کاهش

ابعاد دارند برای این منظور نیاز به خردکننده هایی در مسیر تولید می باشد که در این باره ماشین آلاتی

که مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از سنگ شکن فکی ،سنگ شکن چکشی،آسیاب گلوله ای .در

ادامه ی بحث ،به توضیح مختصری در باره ی این ماشین آلات می پردازیم.

به طور كلي در انتخاب سنگ شكن عواملي از قبيل رطوبت مواد اوليه،سختي مواد،مقدار توليد،اندازه ي

بار خروجي،سايندگي سنگ شكن دخالت دارند.

سنگ شکن فکی

این نوع سنگ شکن که جزء خردکننده های اولیه می باشد در اولین مراحل تولید جهت خرد کردن

مواد مورد استفاده قرار می گیرد.روش کار این سنگ شکن بدین گونه است که مواد ورودی به

سنگ شکن در بین دو فک سنگ شکن که یکی از فکها ثابت ودیگری متحرک می باشد قرار گرفته

وتحت تنشی که فک متحرک از موتور دستگاه به مواد ورودی وارد می کند خرد شده و ابعاد آنها

ریزتر می شود .ابعاد ورودی وخروجی دستگاه و همچنین قدرت موتور دستگاه تعیین کننده ی

شرایط خردایش می باشد و بسته به شرایط کارخانه ابعاد دستگاه متغیر می باشد.

سنگ شکن چکشی

سنگ شکن چکشی که همانند سنگ شکن فکی در اولین مراحل خردایش به کار می رود و جزء

سنگ شکن های اولیه و حداکثر ثانویه محسوب می شوند.

این سنگ شکن ها معمولا از یک صفحه ی دوار تشکیل می شوند که در اطراف این صفحه چهار تا

شش پره وجود دارد نقش این پره ها پرتاب قطعات ورودی به اطراف جداره ی داخلی سنگ شکن

می باشد.

بر روی جداره ی داخلی تعدادی سپر نصب شده است که قطعات در اثر برخورد با این سپرها خرد

می شوند سرعت حرکت پره ها ۱۵-۵۰m/sمی باشد.

موادی که توسط سنگ شکن فکی خرد شده اند برای کاهش هر چه بیشتر ابعاد وارد سنگ شکن

چکشی می شوند.در واقع از این نوع سنگ شکن درکارخانجات که مواد بعد از خروج از سنگ

شکن فکی وارد آن می شوند،برای ریز دانه کردن مواد استفاده می کنند.

آسیاب گلوله ای

این نوع آسیاب که جزء پرمصرف ترین آسیاب ها در صنعت سرامیک می باشد .در کارخانجات

اغلب ترکیب بدنه(مواد اولیه ی اصلی +آب +مواد جانبی مثل روانساز ها)مستقیما وارد بال میل

می شوند .از بال میل به دو روش تر وخشک استفاده می شود.

در کارخانجات اغلب از روش تر استفاده می شود مزایا ومعایب این دو روش در ادامه ی مطالب

آورده شده است.

عواملی که در مدت زمان سایش مواد در بال میل دخیل می باشند عبارتند از:

۱٫جنس گلوله ها وآستری بال میل (لاینیگ)

۲٫سرعت چرخش بال میل :برای هر بال یک سرعت بحرانی و یک سرعت بهینه تعریف می شود

ومواد درون بال میل اعم از گلوله ها وترکیب بدنه طبق سرعتی که بال میل در حرکت است به

گردش درآمده وساییده می شوند.

دور بحراني به تعداد دوري گفته مي شود كه درآن گلوله ها به ديواره ي بالميل مي چسبند وهيچ

سقوطي را انجام نمي دهند دراين حالت ميزان سايش مواد صفراست.درزيرفرمول محاسبه ي دور

بحراني آمده است.

۴۲٫۳
Nc=
D: قطربالميل برحسب (m) D

دور مطلوب به تعداد دوري اطلاق مي شود كه گلوله ها تاحدي بالا رفته وسقوط مي كنند در اين حالت

گلوله ها با مواد برخورد كرده ومواد را خرد مي كنند. فرمول زيرفرمول محاسبه ي دورمطلوب

مي باشد.

Vc=133 D (m/min)

روش کار بال میل

برای اینکه محصول بدست آمده از سنگ شکن ها را باز هم ریزتر کنند از آسیاب ها استفاده

می کنند.آسیاب ها تجهیزاتی هستند که اندازه ی ورودی ذرات آنها حداکثر۱-۲mmمی باشد و

اندازه ی خروجی آنها در حدود۶۳میکرون می باشد.در صنعت سرامیک برای اینکه مواد اولیه با

اندازه ی ذرات تقریبا یکسان تهیه شود از آسیاب ها استفاده می کنند.ذرات رسی موجود در ترکیب

بدنه در حدود ۲-۳میکرون می باشد برای اینکه سایر مواد ترکیب بدنه را ریزتر کنیم آنها را بهمراه

مواد رسی ترکیب وارد آسیاب می کنیم.

اجزای بال میل

بال میل ها از یک استوانه ی فلزی که طول آن تقریبا برابر قطر آن است، تشکیل شده است.در داخل

این استوانه گلوله هایی وجود دارد که اندازه ی این گلوله ها و مقدار آنها برحسب قطر بال میل و

حجم آن مشخص می شود.بال میل ها در حال چرخش ذرات را ریز می کنند .جداره ی داخلی

بال میل ها ممکن است از آجرهای آلومینایی یا لاستیک پوشانده شوند.جنس گلوله ها بستگی به

 

 

کاربرد آنها ممکن است از آلومینا،فیلینت،آلوبیت ویا از ترکیب خود بدنع که خته شده است

باشد.سرعت دوران بال میل ها با یک عاملی بنام سرعت بحرانی تعیین می شود. اگر سرعت بال

میل بیش از سرعت بحرانی باشد باعث چسبیدن ذرات به دیواره ی بال میل می گردد درنتیجه هیچ

نوع ریز شوندگی انجام نمی گیرد واگر سرعت بال میل خیلی کمتر از سرعت بحرانی باشد باعث

افزایش سایش بین گلوله ها ی بال میل و دیواره ی بال میل می گردد که بازده آن را کاهش می دهد

 

سرعت بهینه سرعتی است که حدود۶۵-۹۰%سرعت بحرانی می باشد.

بال میل تر وبال میل خشک

در بال میل خشک از مواد قابل آسیا شدن به صورت خشک استفاده می شود به علت اصطکاک

شدیدی که در حین کار این نوع از بال میل ها به وجود می آید گرمای زیادی تولید می شود.گرمای

ایجاد شده باعث تغییر شکل جداره ی بال میل می گردد این تغییر شکل در جداره ی خارجی بال میل

موجب فروریختن آجرهای داخل بال میل می گردد که نیاز به تعمیر دارد در کل هزینه ی تعمیر

ونگهداری این نوع از بال میل ها زیاد است به همین دلیل امروزه از آنها کمتر استفاده می شود.

برای اینکه گرمای ایجاد شده از اصطکاک درحین کار بال میل ها کاهش یابد از یک

ماده ی خنک کننده مانند آب استفاده می شود که گرمای حاصل کاهش می یابد و از تاب

برداشتگی جداره ی خارجی بال میل جلوگیری می شود همچنین وجود آب باعث اختلاط

 

 

بهتر مواد ترکیب با یکدیگر می گردد و امروزه بال میل های تر بیشترین کاربرد را

دارند.از دیگر مزایای بال میل تر نسبت بال میل خشک کاهش هرچه بیشترابعاد مواد

ورودی درمدت زمان اندکی نسبت به بال میل خشک می باشد بعلاوه آلودگی های

صوتی و گرد وغبارناشی از کار بال میل در روش تر کمتر می باشد.مواد ورودی به

 

بال میل تر امکان ریزدانه شدن بیشتری نسبت به روش خشک دارند.سایش گلوله ها

وجداره ی داخلی بال میل درروش تر نیبت به روش خشک کمتر می باشد.عیب سطح

نشینی مواد که در بال میل خشک صورت می گیرد ودر بال میل تر به ندرت اتفق

می افتد.

فرآیند تولید

مواد اولیه مصرفی از دپوهای روباز توسط دستگاه های حمل ونقل شبیه لودر وارد

مخزن یا قیف ورودی سنگ شکن فکی می شوند.مواد داخل feederیا تغذیه کننده ی

سنگ شکن انبار شده وتدریجا روی نوار نقاله ریخته می شونددلیل این کار (انبار مواد

 

در مخزن سنگ شکن)شارژ تدریجی مواد به سنگ شکن وجلوگیری از خفگی آن

صورت می گیرد. مواد روی نوار تدریجا به سمت جلو هدایت می شوند ودر ادامه

مسیر روی یک سرند لرزشی ریخته می شوند سرند مواد ورودی را به دوبخش ریز

دانه ودرشت مجزا می سازد که مواد ریز عبور کرده از سرند مستقیما وارد سیلوهای

 

ذخیره سازی می شوند ومواد درشت دانه روی نوار نقاله ی دیگری ریخته شده واز

آنجا وارد سنگ شکن می شوند دلیل تعبیه ی سرند قبل از سنگ شکن کاهش بار

 

ورودی سنگ شکن می باشد به گونه ای که چشمه های سرند ابعادی در حدود ابعاد

دهانه ی خروجی سنگ شکن می باشد سرند از ورود مواد ریز به سنگ شکن

جلوگیری می کند وبا این روش از بارورودی سنگ شکن کاسته وسرعت خردایش را

بالا می برد .مواد درشت ورودی به سنگ شکن فکی طبق مکانیزم خردایش سنگ

شکن فکی که در موارد فوق ذکر گردید خرد شده و از خروجی سنگ شکن در ابعادی

 

حدود۲-۳cm روی نوار نقاله ریخته شده و برای کاهش هرچه بیشتر ابعاد وارد سنگ

شکن چکشی می شوند ومطابق مکانیزم خردایش این سنگ شکن ریز می شوند ودر

ابعادی حدود۵-۱۰mmازخروجی سنگ شکن خارج شده وازطریق نوار نقاله به

سیلوهای ذخیره سازی که به صورت مجزا می باشند منتقل می سازد .مواد اولیه

اصلی جهت خرد شدن در سنگ شکن ها بصورت مجزا وارد سنگ شکن ها می شوند

وذخیره سازی این مواد نیزبصورت مجزا صورت می گیرد و مواد طبق فرمولاسیون

 

بدنه از این سیلوها توسط لودر حمل و واردBaxfeederمی شوند و در واگن های

Baxfeeder ریخته می شوند وبرای شارژ به بالمیل آماده می گردند.واگن های

Baxfeeder مخصوص شارژ بال میل های بزرگ می باشد و محتوای هرواگن

مخصوص شارز به یک بال میل می باشد.