کاليبراسيون (ازمايشگاه اندازه گيري دقيق)

مقدمه:

حضوردربازارهاي رقابتي فشرده در جهان امروز،صنعتگران را برآن داشته است تا بيش از گذشته به کيفيت محصولات خودتوجه نمايند.کشورهاي در حال توسعه نيز که تمايل به رشد صنعتي دارنداز اين قاعده مستثني نيستند.

عوامل متعددي برکيفيت يک محصول تاثير مي گذارند که در اينجا مي توان از دانش فني،مواد اوليه،نيروي انساني،تکنولوژي و ماشين آلات و…نام برد.يکي ديگرازاين عوامل موثر،ابزار- هاي اندازه گيري هستند که وظيفه محک زدن کيفيت محصول را باتوجه به استانداردها بر عهده دارند.

براي حصول اطمينان از کيفيت يک محصول، بايد ابزارها از صحت ودقت عملکرد لازم برخوردارباشند ؛و به همين منظورمفهوم کاليبره کردن ابزارهاي اندازه گيري مطرح مي گردد.

شناخت اهميت کاليبراسيون براي تجهيزات اندازه گيري مستقر در کارخانجات وصنايع يکي از مسايل مهمي بود که با آغازاستقرار استانداردهاي سري ۹۰۰۰ در کارخانجات ايران مورد توجه قرار گرفت .

در اين ميان در بعضي از مراکز موجود به علت عدم آگاهي مشاوران يا مسئولين مربوطه حتي الزامات اوليه کاليبراسيون اعم از دانش فني ،تجهيزات مناسب ،قابليت رديابي و …رعايت نمي شود.حتي از گواهي نامه هاي کاليبراسيون صادره عليرغم هزينه هايي که در بر دارد نيز اطلاعات لازم جهت استفاده در سيستم اخذ نمي شود.بنابراين به نظر مي رسد که درک صحيح و کامل از مفهوم کاليبراسيون، واجراي درست آن، در بهينه سازي سيستم اندازه گيري و نيز در جلو گيري از هزينه هاي اضافي کمک شاياني مي کند .

کاليبراسيون چيست ؟

تعاريف متعددي براي کاليبراسيون ارائه شده است. دراستاندارد ملي ايران در بخش “واژه ها واصطلاحات پايه و عمومي اندازه شناسي” کاليبراسيون چنين تعريف شده است :

مقايسه ابزار دقيق با يک مرجع استاندارد آزمايشگاهي در شرايط استاندارد ، جهت اطمينان از دقت و سلامت آن و تعيين ميزان خطاي اين وسيله نسبت به آن استاندارد وتنظيم آن در مقايسه با استاندارد .

تعريف ديگري که ميتوان ارائه داد اين است که :

کاليبراسيون مقايسه دو سيستم يا وسيله اندازه گيري است(يکي باعدم قطعيت معلوم وديگري با عدم قطعيت نامعلوم)به منظورمحاسبه عدم قطعيت وسيله اي که عدم قطعيت آن نامعلوم است.

تعريف ديگري که در ايزو ۱۰۰۱۲ آمده است کاليبره کردن را چنين معرفي كرده است: مجموعه اي ازعمليات که تحت شرايط مشخصي برقرار مي شود و رابطه ي بين مقادير نشان داده شده توسط وسيله اندازه گيري و مقادير متناظر آن کميت توسط استاندارد مرجع را مشخص مي نمايد.

معمولا کاليبراسيون اوليه دستگاه آزمون و اندازه گيري (TME) در مرحله ي ساخت و توليد آن انجام مي گيرد که مي تواند شامل اين مراحل باشد : درجه بندي دستگاه ، تنظيم مدارات الکتريکي موجود روي وسيله مانند تنظيم نشان دهنده هاي ديجيتالي،تخمين عدم قطعيت و پايداري دستگاه .

پس از اين مراحل وسيله اندازه گيري با توجه به طول عمر آن مورد استفاده قرار مي گيرد. کاليبراسون مجدد جهت اطمينان از عملکرد صحيح دستگاه ها و کنترل کيفيت اجزاي آنها مورد نياز است. بنابراين با کاليبراسيون مجدد مي توان عوامل و اجزايي از دستگاه را که کيفيت خود را از دست داده است، شناسايي کرد .

علت کاليبراسيون:

کاليبراسيون اوليه وسيله اندازه گيري چگونگي کارايي مورد ادعاي سازنده را به مشتري نشان مي دهد .پارامتر هايي که توسط دستگاه اندازه گيري مي شود به استاندارد هاي اندازه گيري قابل رديابي ارجاع داده مي شود که اگر چنين نباشد اطميناني به آنها نمي توان داشت.

کاليبراسيون مجدد به خاطر کنترل و نگهداري فرايند هاي اندازه گيري که با وسيله ي اندازه گيري انجام مي شود لازم است . معمولا عدم قطعيت وسيله نسبت به زمان و با استفاده هاي مکرر از آن افزايش مي يابد . شناسايي رشد تدريجي عدم قطعيت و افزايش آن به راحتي توسط کاربران امکان پذيرنيست . آنچه که در اندازه گيري بسيار ضروري است قابليت رديابي است . برقراري قابليت رديابي که با کاليبراسيون امکان پذير مي شود در کنترل سيستم اندازه گيري و تجارت بين المللي ضروري مي باشد .

قابليت رد يابي عبارت است از : قابليت ارتباط مقدار يک استاندارد يا نتيجه ي يک اندازه گيري با مرجع هاي ملي و بين المللي، از طريق زنجيره ي پيوسته ي مقايسه ها که همگي عدم قطعيتي معين دارند که به صورت ملي يا بين المللي تعيين يا مشخص مي شوند .

از ملزومات هر تحقيقات ،طراحي فعاليت هاي توليدي ،آزمون هاي نهايي و کاليبراسيون توليدات و تجهيزات قبل از تحويل مي باشد . همچنين کاليبراسيون قابل رديابي ،حصول اطمينان از عدم قطعيت اندازه گيري در يک بخش از فرايند را که بر بخش هاي ديگر فرايند تاثير گذار است امکان پذير مي سازد.

اعتبار اندازه گيري ها مربوط به تحقيقات بستگي به درستي برآورد پديده هاي تحت مطالعه و عدم قطعيت هاي به دست آمده دارد. کاليبراسيون وسيله هايي که در تحقيقات مورد استفاده قرار مي گيرند، عدم قطعيت و کنترل رشد عدم قطعيت را مشخص مي نمايد و به محقق کمک مي کند که به نتايج حاصل از تحقيقات خود اطمينان داشته باشد؛ که اين نتايج ناشي از تغييرات واقعي پديده هاست؛ نه ناشي از عدم درستي در تخمين عدم قطعيت هاي اندازه گيري.

زمان کاليبراسيون:

تعيين زمان کاليبراسيون يکي از تصميمات مهم و قابل توجه است که البته به نظر برخي منجر به اتلاف وقت و پول مي گردد. عدم قطعيت هاي اندازه گيري سبب اتخاذ تصميمات نادرستي مي شود که اين تصميمات نادرست، ناشي از نتايج اندازه گيري فريبنده مي باشد.

هدف، انجام کاليبراسيون مجدد در فواصل زماني بهينه است؛ به طوري که بين هزينه کاليبراسيون و هزينه هاي ناشي از عدم کاليبراسيون تعادل ايجاد شود . در حال حاضر براي تعيين فواصل کاليبراسيون مجدد، بيشتر به درصد درستي مورد انتظار وسيله هاي اندازه گيري توجه مي شود؛ که اين درصد را مي توان از مشخصات آن به دست آورد . بزرگي اين درصد نشانگر کم بودن شانس بروز اندازه گيري نادرست بوسيله دستگاه اندازه گيري است.

برخي از کاربران اين درصد را به منظور اطمينان بيشتر از کنترل کيفيت اندازه گيري، ۹۵ درصد و يا بيشتر انتخاب مي کنند؛ که آن هم بستگي به سياست و خط مشي کلي کيفيت در شرکت مربوطه دارد. بنابراين انتخاب اين درصد قرار دادي بوده و راحت ترين انتخاب قابل قبول ۸۵ تا ۹۰ درصد است . فرايند تعيين زمان کاليبراسيون از محاسبات مشکل رياضي و آماري است و نيازمند داده هاي درست و کافي در حين کاليبراسيون است .

مکان کاليبراسيون:

کاليبراسيون در آزمايشگاه هاي مرجع انجام مي پذيريد. کاليبراسيون مي تواند در مکاني که وسيله اندازه گيري مورد استفاده قرار مي گيرد نيز انجام شود. اين عمل از مزاياي زير برخوردار است:
۱-تنش هاي ناشي از جابجايي وسيله به حداقل مي رسد

۲-کاربران مي توانند از حفاظت دستگاههاي خود مطمئن باشند

۳- کاليبراسيون در کوتاه ترين زمان خود انجام مي گيرد و در عملکرد دستگاه انقطاعي پيش نمي آيد

از معايب اين عمل مي توان به موارد زير اشاره کرد:

۱-تغييرات شرايط محيطي روي دستگاه هاي مرجع ممکن است تاثير گذار باشد

۲-ابعاد دستگاه هاي مرجع ممکن است مشکل ايجاد کند

۳- کاليبراسيون در محل، هزينه هاي اضافي دربر دارد

چگونگي کاليبراسيون:

کيفيت و هزينه کاليبراسيون بستگي به روش کاليبراسيون و تعداد نقاط مورد بررسي دارد. هزينه کاليبراسيون از عوامل مهم و تعيين کننده در انجام آن مي باشد . در روش هاي مختلف کاليبراسيون هزينه ها متغير است؛ بنابر اين لازم است توضيحات بيشتري درباره انواع روش هاي کاليبراسيون ارائه شود. سيستم هاي کاليبراسيون را مي توان به چهار گروه زير تقسيم کرد :

۱-کاليبراسيون جهت بازرسي و تصحيح

باتوجه به نتايج حاصل از بازرسي ،تصحيح اعمال مي شود. تا وقتي که خطا در حدود قابل قبول سيستم اندازه گيري باشد، نيازي به تصحيح نيست و از وسيله ي اندازه گيري مي توان استفاده کرد. اما اگر خطاي مقادير مورد اندازه گيري از حدود قابل قبول بيشتر باشد اعمال تصميمات لازم ضروري است.

۲- کاليبراسيون فقط به منظور بازرسي

اگر خطاي مقادير مورد اندازه گيري که از اعمال بازرسي حاصل مي شوند در حدود تعريف شده باشد، از دستگاه اندازه گيري مي توان استفاده کرد.از آنجا يي که تصحيح ويا تعمير دستگاه اندازه گيري گران است با بازرسي هاي دوره اي تا زماني که خطاي وسيله اندازه گيري در حدود تعريف شده باشد استفاده از آن بلامانع است.چنانچه خطاها ازحدود تعريف شده تجاوز کنند وسيله اندازه گيري را بايد کنار گذاشت ويا تقليل رده وکلاس داد.

۳-کاليبراسيون فقط به منظور تصحيح
در اين روش بازرسي انجام نمي شود اما تصميمات لازم جهت رسيدن به مفهومي معادل کاليبراسيون جديد واستفاده از وسيله اندازه گيري انجام مي شود. به عنوان مثال تصحيح نقطه صفر وسيله اندازه گيري که به صورت دوره اي انجام مي پذيرد، استفاده مجدد از آن را امکان پذير مي نمايد.چنانچه نقطه صفر تغيير کرده باشد ، با تصحيح مجدد مي توان وسيله اندازه گيري را تنظيم نمود.

۴- عدم کاليبراسيون
در اين روش بدون انجام بازرسي و تصميمات لازم از دستگاه اندازه گيري استفاده مي شود . در اين حالت به دليل آنکه مقدار بعضي از خطاهاي مشخص دستگاه از حدود کنترل تعريف شده براي وسيله اندازه گيري در فرايند توليد کوچکترند، بدون انجام کاليبراسيون دوره اي از وسيله اندازه گيري استفاده مي شود .

وضعيت کاليبراسيون :

پس از انجام کاليبراسيون وضعيت کاليبراسيون ابزار بايد مشخص باشد . اين بدين معني است که به طريقي ابزارهايي که کاليبره شده اند را مشخص کنيم . براي اين منظور معمولا از يک برچسب کاليبراسيون استفاده مي شود .توصيه مي شود که اين برچسب با برچسبي که براي شناسايي ابزار استفاده مي شود متفاوت باشد . مواردي که بايد در وضعيت کاليبراسيون مشخص شوند عبارتند از :

۱- کاليبره بودن ابزار

۲- دقت و صحت واقعي ابزار

۳- تاريخ انجام کاليبراسيون بعدي

۴- محدوديت هاي کاربرد و استفاده از ابزار

نگهداري سوابق کاليبراسيون :

بعداز انجام کاليبراسيون سوابق کاليبراسيون بايد نگهداري شود دلايل نگهداري اين
سوابق عبارتند از :

۱- امکان بررسي وضعيت و تغييرات ابزار در طول زمان جهت تعيين توالي انجام کاليبراسيون و نحوه بکارگيري ابزار
۲- اثبات ادعاي کاليبره بودن ابزار

سوابق کاليبراسيون بايد موارد زير را شامل شود :
۱ اطلاعات شناسايي دقيق ابزار مورد نظر (نوع ، نام ، شماره سريال و … )
۲ نام مسئول و محل نگهداري
۳ تاريخي که کاليبراسيون انجام شده است
۴ نتيجه کاليبراسيون در قالب مقادير خوانده شده پيش از تنظيم و پس از تنظيم براي هريک از پارامترهاي مورد کاليبراسيون (اين مورد براي بررسي وضعيت و روند تغييرات ابزار ضروري است)
۵ تاريخ کاليبراسيون بعدي

۶ حدود خطاي قابل قبول
۷ شماره سريال استانداردهايي که براي کاليبره کردن ابزار به کار رفته اند
۸ شرايط محيطي در حين کاليبراسيون
۹ بيان مقدار خطاي احتمالي (در قالب دقت و صحت)
۱۰ جزئيات تمامي تنظيمات ، خدمات ، تعميرات و تغييراتي که انجام شده است
۱۱ نام شخصي که عمل کاليبراسيون را انجام داده است
۱۲جزئيات هر گونه محدوديت استفاده

در اينجا يکي از ابزارهاي مورد استفاده جهت انجام کاليبراسيون معرفي مي گردد.

سنجه هاي مکعب مستطيلي Gage Blocks

با اينکه متر بين الملي به عنوان استاندارد اصلي اندازه گيري طول مناسب مي باشد؛ براي کارهاي روزمره در هر کارخانه ،ناگزير هستيم كه از استانداردهاي ثانوي يا عملي براي اندازه گيري دقيق استفاده كنيم. سنجه هاي مکعب مستطيلي اين نياز را بر آورده مي سازند.

اين سنجه ها مکعب مستطيل هايي کوچک از جنس فولاد آلياژي مي باشند و داراي دو وجه بسيار مسطح و متوازي به فاصله ي بسيار دقيق از يکديگر هستند. اين دو وجه به شدت پرداخت کاري وصيقل کاري شده تا سطوح کاملا صافي با دقت بسيار بالايي را ايجاد نمايند . دقت صافي سطح اين دو وجه که براي اندازه گيري مورد استفاده قرار مي گيرند حدود ۵۰ تا۲۰۰ ميليونيم ميلي مترمي باشد . اين قطعات به طور متوالي تحت حرارت و برودت شديد قرار داده مي شوند تا ساختمان کريستالي آنها عاري از هرگونه تنش باقي بماند.

کاربرد سنجه هاي مکعب مستطيلي
۱- براي کنترل دقت ابعادي گيج هاي ثابت براي تعيين ميزان سايش وانقباض آنها

۲- براي کاليبره کردن گيج هاي متغير و وسايل اندازه گيري دقيق مثل ميکرومترها و کوليس ها

۳- براي تنظيم ساعتهاي اندازه گيري

۴- براي تنظيم ميله هاي سينوسي و صفحه هاي اندازه گيري

۵ – براي تنظيم ماشينهاي ابزار

۶- براي اندازه گيري دقت قطعات پرداخت شده

اين سنجه هاي در مجموعه هاي متنوع و مختلفي به بازار عرضه مي شود . اما معمولي ترين آن ها ، مجموعه هاي اينچي ۸۳ تايي و مجموعه هاي ميليمتري ۸۸ تايي است .

اين سنجه ها از نظر دقت در سه کلاس ساخته مي شوند .

۱- درجه آزمايشگاهي (AA) با ميزان دقت ۰٫۰۰۰۰۵ mm

۲- درجه بازبيني يا مرجع (A) با ميزان دقت ۰٫۰۰۰۰۵تا ۰٫۰۰۰۱۵

۳- درجه کار (B) با ميزان دقت ۰٫۰۰۰۱۵ تا ۰٫۰۰۰۲۵

اين سنجه ها تحت دماي ۲۰ درجه سانتيگراد کاليبره شده اند . هنگام استفاده از آنها بايد دقت و مراقبت ويژه اي بکار برد . بطوريکه ۵/۰ درجه سانتيگراد افزايش دما باعث انبساط سنجه به اندازه ۰٫۰۰۰۶mm مي شود .

دانش نگهداري و تعميرات (نت) در طول دوران شكلگيري خود دستخوش تحولات گوناگوني بوده است . در اين گام به بررسي اين روند دگرگونيها خواهيم پرداخت و بر اين اساس سير تاريخي تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسي تقسيم مينماييم :

۱- دوره نخست و BM :

سير تحولات در دوره نخست تحقيقات نشان ميدهد که گامهاي اوليه در پيادهسازي نت در سالهاي قبل از جنگ جهاني دوم رخ داده است . در آن ايام صنايع به شکل امروزي مکانيزه نبوده و لذا خرابيها و توقف ناگهاني ماشينآلات مشکلي جدي را براي دست اندرکاران امر توليد ايجاد نمينمود ؛ به بيان ديگر ، جلوگيري از بروز عيب در ذهن اکثر مديران و مهندسين مفهوم نداشته و يا حداقل ضرورتي از اين نظر احساس نميگرديد .

علاوه بر اين اکثر ماشينآلات و تجهيزات توليدي از طرح نسبتا سادهاي برخوردار بوده و اين ويژگي ، کار با آنها را ساده و تعميرشان را آسان مينمود . نتيجه آنکه در آن زمان نيازي به استفاده از نت سيستماتيک احساس نميگرديده و اکثر شرکتها و واحدهاي توليدي و صنعتي تنها در زماني که دستگاه و يا تجهيزات از کار ميافتادند ، بازبيني و يا تعمير آنها را آغاز مينمودند ؛ در واقع سيستم نگهداري و تعميرات به هنگام از کارافتادگي (Breakdown Maintenance) معمول بود .

۲- دوره دوم و TPM :

همه چيز در خلال جنگ جهاني دوم به صورتي انفجارآميز دستخوش تحول گرديد . فشارهاي ناشي از زمان جنگ ، تقاضا براي انواع محصولات را افزايش داده و اين در حالي بود که نيروي انساني صنايع بشدت کاهش يافته بود ؛ اين عامل سبب گرديد تا مکانيزاسيون افزايش پيدا نمايد . ميتوان سال ۱۹۵۰ را سال رونق طراحي و ساخت ماشينآلات مکانيزه ناميد و اين ايام ، سرآغاز وابستگي صنايع به تجهيزات مکانيزه و اتوماسيون بوده است .

با افزايش روزافزون اتوماسيون مساله شکست و از کارافتادگي ماشينآلات نيز از اهميت بيشتري برخوردار ميگشت ؛ پس از گذشت چندي روند افزايش خرابيها به گونهاي گرديد که کميت و کيفيت توليدات را تحتالشعاع خود قرار داده و اسباب نارضايتي صاحبان صنايع را فراهم نمود . ادامه اين روند ناخوشايند ، مديران و کارشناسان را به فکر چاره و راهحلي مناسب براي جلوگيري از روند رو به رشد عيوب نمود .

در اين رهگذر سيستم نگهداري و تعميرات پيشگيرانه (Preventive Maintenance) بعنوان چاره درد و راهحلي مناسب در کشور امريکا پيشنهاد گرديد و به اجرا درآمد . نياز صنايع بر توليد محصولات با کيفيت بالا و قيمت مناسب جهت افزايش توانايي رقابت در بازار موجب گرديد که استفاده از سيستم PM رونق يافته و در اين راستا اجراي تعميرات و تعويضهاي پيشگيرانه دورهاي بعنوان موثرترين راهحل جهت کاهش خرابيها مورد استفاده قرار گيرد .

در طول دهه ۱۹۵۰ نت پيشگيرانه به تدريج تکامل يافته تا پاسخگوي نيازهاي جديد صنعت باشد . در اين راستا سيستم نگهداري و تعميرات بهرهور(Productive Maintenance) در سال ۱۹۵۴ به صنايع آمريکا معرفي گرديد . در اين سيستم ضمن تاکيد بر روي اصلاح خرابيهاي اتفاقي و از کار افتادن غيرمنتظره تجهيزات با بهرهگيري مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملياتي ، شبيهسازي ، اقتصاد مهندسي ، تئوري صف و نگرشهاي تحليلي ، تکنيکها و مدلهايي براي حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهيزات ابداع شد که متخصصين اين رشته ميتوانستند کليه فعاليتها و عمليات نگهداري و تعميرات را به نظم درآورده و خرابيها را پيشبيني نمايند تا جهت نگهداري و تعمير آنها برنامهريزي انجام پذيرد .

دهه ۱۹۶۰ را ميتوان دهه گسترش استفاده از نت بهرهور در صنايع ناميد . معرفي نت بينياز از تعمير ، مهندسي قابليت اطمينان و مهندسي قابليت تعمير (۱۹۶۲) از نتايج تحقيقات انجام شده در اين دهه بوده که در تکامل سيستم نت بهرهور بسيار موثر بوده است .

معرفي سيستم نگهداري و تعميرات بهرهور فراگير (Total Productive Maintenance) در دهه ۱۹۷۰ از سوي صنايع ژاپني را ميتوان بعنوان آخرين دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداري و تعميرات ناميد . سيستم TPM در حقيقت همان سيستم نت بهرهور به شيوه آمريکايي است که در جهت سازگاري با شرايط صنعتي ژاپن در آن بهبودهايي داده شده است ؛ ابتکار محوري و حساس در اصول TPM اين است که اپراتورها خودشان به امور اصلي و اوليه نگهداري و تعميرات ماشينهاي خودشان ميپردازند .

در نت بهرهور فراگير نتايج حاصل از فعاليتهاي صنعتي و تجاري به صورت اعجابانگيزي بهبود يافته و سبب ايجاد يك محيط كاري با بهرهوري بالا ، شاديآفرين و ايمن با بهينهسازي روابط بين نيروي انساني و تجهيزاتي كه با آن سر و كار دارند ، ميگردد .

۳- دوره سوم و RCM :

ميزان افزايش سرمايهگذاري بر روي ماشينآلات صنعتي و اتوماسيون از يکسو و افزايش ارزش مالي و اقتصادي آنها از سوي ديگر منجر به آن شد که مديران و صاحبان صنايع به فکر راهکارهايي منطقي بيفتند که قادر به بيشينهسازي طول عمر مفيد تجهيزات توليدي و طولاني کردن چرخه عمر اقتصادي آنها باشد . افزايش ميزان اثربخشي ماشينآلات ، بهبود کيفيت محصولات در کنار کاهش هزينههاي نت و عدم خسارت به محيط زيست از جمله مواردي بود که باعث ايجاد تحولي جديد در زمينه نگهداري و تعميرات گرديد .

دستآوردهاي جديد نت در اين دوره عبارتند از :

۳-۱- معرفي سيستم نگهداري و تعميرات بر پايه شرايط کارکرد ماشينآلات (Reliability Centered Maintenance) و ترويج استفاده از روشهاي CM همچون آناليز لرزش ، حرارتسنجي و …

۳-۲- معرفي و بکارگيري انواع روشهاي تجزيه و تحليل خرابيهاي ماشينآلات .

۳-۳- طراحي تجهيزات با تاکيد بيشتر بر قابليت اطمينان و قابليت تعمير .

۳-۴- تحول اساسي در تفکر سازماني به سمت مشارکت و گروههاي کاري .

۳-۵- معرفي سيستم نگهداري و تعميرات موثر .

۳-۶- معرفي روش نت مبتني بر قابليت اطمينان به عنوان روشي جامع جهت تصميمگيري در استفاده صحيح از انواع سيستمهاي نگهداري و تعميرات موجود ؛ RCM فرايندي است که اولا معين ميکند چه کاري ميبايست براي تداوم عمر هر گونه سرمايه فيزيکي انجام شود و دوم آنكه انتظارتي را که کاربران از تجهيزات دارند ، عملي مينمايد .

برای اطلاعات بیشتر به سایت زیر مراجعه کنید

http://ieir-pm.persianblog.com

یكی از عوامل موفقیت پروژه وجودیك طرح پروژه است كه به خوبی تعریف شده باشد. در اینجا شیوه شش مرحلهای برای ایجاد یك طرح پروژهآمده است:

مرحله ۱: طرح پروژهرا برای ذینفعان كلیدیتوضیح دهید و درباره اجزای كلیدیآن مذاكره نمایید.

متاسفانه، “طرح پروژه یكی از اصطلاحات غیر قابل درك در مدیریت پروژه است. طرح پروژه سندی پویاست كه میتواند در دوره زندگی پروژه تغییر یابد. و همانند نقشه، جهتگیری پروژهرا مشخصمیكند. تصور كلی بر اینست كه طرح پروژه معادل دوره زمانی پروژه است.

اما دوره زمانی یكی از مولفههای طرح است. طرح پروژه محصول عمده فرایندبرنامهریزی كلی پروژه است. لذا همه مستندات برنامهریزی را در بر میگیرد. برای مثال، طرح پروژه ساخت یك ساختمان اداری جدید نه تنها شامل مشخصات ساختمان است، بلكه بودجه و زمانبندی، خطرات، پارامترهای كیفیت، عوامل محیطی و غیره را نیز در بر میگیرد.

اجزای طرح پروژه عبارتند از:

– خطوط راهنما: كه گاهی اوقات معیارهای كارآیی نامیده میشوند. زیرا كارآیی كليپروژه با این معیارها سنجیده میشود.

– طرحهایمدیریتخطوط راهنما: این طرحها شامل مستندسازیمدیریت واریانسها در پروژه هستند.

– سایر محصولات فرایند برنامهریزی: این محصولات شامل طرحهاییبرای مدیریت خطر، كیفیت، تداركات، استخدامو ارتباطات هستند.

مرحله ۲: تعریف نقشها و مسئولیت ها

شناسایی ذینفعان– یعنی كسانیكه كه به پروژه یا خروجی آن علاقمندند. شناسايي ذينفعان چالشبرانگیز و در پروژههای پر خطر و بزرگ دشوار است.

مرحله : توسعه بیانیهحوزه كار

بیانیه حوزه كار از مهمترین اسناد در طرح پروژه است. این بیانیه برای حصول اتفاق نظر با ذینفعان درباره پروژه به كار میرود. این سند در دوره زندگی پروژه رشد و تغییر میكند. بیانیهحوزهكار شامل:

– نیاز كسب و كار و مساله كسب و كار است

– اهداف پروژه، به منظور حل مشكلات كسب و كار

– مزایای انجام پروژه

– حوزه پروژه

مرحله۴ : توسعهخطوطراهنمای پروژه

خطوطراهنمای حوزه پروژه. به محض اینكه یافتههای پروژه در بیانیه حوزهپروژهتایید شدند، باید به صورت ساختار تقسیم فعالیت درآیند. در این حالت، خطوط راهنما شامل همه یافتههای تولید شده در پروژه است و لذا همه كارهای انجام شده را شناسایی میكند. این یافتهها باید غیر انحصاری باشند. برای مثال، ساخت یك اداره، یافتههای بسیاری از جمله نحوه ساخت، توصیهها، طرحها و دورنماها را در بر میگیرد.

– خطوط راهنمای زمان بندی و هزینه

– شناسایی فعالیتهای مورد نیاز برای تولید هر یك از یافتههای شناسایی شده در خطوط راهنمای حوزه پروژه. شرح مبسوط نحوه وابستگی وظایفبه عوامل متعدد نظیر تجربه تیم، خطرات پروژه، عدم قطعیت، ابهام مشخصهها، میزان هزینه مورد نیاز و ….

– شناسایی منابع هر فعالیت

– تخمین زمان مورد نیاز برای تكمیل هر فعالیت

– تخمین هزینه هر فعالیت با استفاده از میانگین نرخ ساعات هر منبع.
– بررسی محدودیتهای منبع یا زمان واقعی مورد نیاز هر منبع

– تعیین فعالیتهای وابسته و توسعه مسیر بحرانی

– تعیین تقویم زمانی همه فعالیتها به صورت (هفتگی، ماهانه، فصلی، سالانه)، به عبارتي هرفعالیت به چه میزان زمان نیاز دارد و زمان شروع و پایان آن چه هنگام است.

این فرایند یكباره شكل نمیگیرد، بلكهدر خلال پروژه، برخی یا همه این گامها تكرار خواهند شد.

مرحله ۵: ساخت طرحهای مدیریت خطوطراهنما

به محض اینكه خطوط راهنمای حوزه، زمان بندی و هزینه پروژه را بنا نهاديد، طرحهای مدیریت این خطوط راهنما، ایجاد میشوند. معمولا همه طرحهای مدیریتی شامل فرایند بازنگری و تصویب برای اصلاح خطوط راهنما هستند. معمولا سطوح مختلف تصویب برای انواع مختلف تغییرات لازم است. همه درخواستهای جدیدحوزه، زمان یا بودجه پروژهرا تغيير نميدهند، اما برای مطالعه درخواستهای جدید و تعیین میزان تاثیرشان بر پروژه، به یك فرایند نیاز داریم.

مرحله ۶ : ارتباطات

طرح ارتباطات یكی از جوانب مهم طرح پروژه است. این سند به موارد ذیل اشاره دارد:
– هر فرد در پروژه چه گزارشاتی، در چه فرمتی و با چه رسانهای را درخواست ميكند.

– اطلاعات پروژه در كجا ذخیره میشوند و چه كسی میتواند به اطلاعات دسترسی پیدا كند.
– چه پارامترهایی برای حصول اطمینان از كیفیت محصول مورد توجه قرارگرفتهاند.

– چه تدابیری برای رویارویی با عدم قطعیتها اندیشیده شده است.

به محض اینكه طرح پروژه تكمیل شد،باید محتوای آن به ذینفعان كلیدی ارائه شود.

مراحل بعدی عبارتند از: اجرا و كنترل طرح پروژه.

توسعه یك طرح شفاف پروژه زمانبر است. مدیر پروژه شاید بخواهد هرچه سریعتر به مرحله اجرا برسد. اما اگر برای ایجاد یك طرح شفاف پروژه، زمان صرف كند، به آسانی میتواند موفقیت پروژهرا تضمین كند

توتال استيشن هاي صنعتي

توتال استيشن هاي ، فرآیند اندازه گيري را آنچنان آسان و راحت و در عین حال بسيار دقيق نموده اند كه چنین فرآیندی هرگز تا به حال تجربه نشده است . این توتال استيشن ها امکان انجام سریع و کارآمد پروژه هاي اندازه گيري را براي تمام کاربران از مبتديان تا متخصصان ، فراهم مي آورند .

ليزرتركرها (laser Trackers):

ليزرتركرها در حقیقت ماشينهاي اندازه گيري سه بعدي متحرك و قابل حمل مي باشند. (Portable CMM) امروزه تکنولوژی نوین توليدات صنعتي ، نيازمند سيستم هاي اندازه گيري بسيار دقيق و سريع مي باشد بطوريكه بتوانند در كاربردهاي گوناگون مورد استفاده قرار گيرند. در اين راستا ليزرتركرهاي با ويژگيهاي برجسته و منحصر به فرد خود ، فرآيندهاي حساس ، دقيق و زمان بر اندازه گيري صنعتي را بسيار سريع و قابل اعتماد نموده است.

تئودوليتهاي صنعتي (زاويه ياب ها ) :

تئودوليتها بر اساس اندازه گيري زاويه مي توانند موقعيت و مختصات سه بعدي را ايجاد نمايند . تئودوليت هاي صنعتي ، دقت بسيار بالايي را برا ي پروژه هاي اندازه گيري فراهم مي آورند . بخاطر وجود دقت بدون رقيب و سيستم اپتيك بسيار پيشرفته ،تئودوليتهاي صنعتي به عنوان معيار و استاندارد اندازه گيري در فرآيندهاي تنظيم و انطباق در تمام صنايع مخصوصاً صنايع هوا و فضا مطرح مي باشند .

• كاربرد لیزر انترفرومترInterferometer)( : اندازهگيري دقتهاي هندسي و موقعيتي محورهاي خطي و دوراني، آزمون خطايابي حركت دايرهاي و حجمي ماشينهاي اندازهگيري و ابزار

• محدوده كاري لیزر انترفرومتری : دقت خطي تا ۴۰ متر: ۱ppm
دقت زاويهاي: ۰٫۰۱ Sec

خطا های اندازه گیری( ویژه آز دقیق)

مقدمه

در اندازه گيري کميت هاي فيزکي خطا اجتناب ناپذير است و يا بهتر است گفته شود خطا جزء جدا نشدني اندازه گيري به شمار مي آيد. از اين رو در اندازه گيري کميتها به اندازه و نيز منابع خطا بايد همواره توجه شود. به عبارت ديگر مطالعه و شناخت خطا ما را در يافتن روش هاي کاهش آن براي دستيابي به نتايج بهينه ياري مي دهد. به اين ترتيب از ميزان خطا تا به اندازه اي مي توان کاست که از اثر آن بر نتايج به دست آمده از اندازه گيري ، بتوان چشم پوشي کرد.

در تحقيقات علمي اين قانون ثابت شده است که وقتي يک تجربه براي اولين بار انجام مي شود، نتايج حاصل با حقيقتي که در جستجويش هستيم شباهت اندکي دارد. وقتي تجربه اي تکرار مي شود، اگر با ظرافتهاي متوالي در فن و روش همراه باشد، نتيجه ها به تدريج و به طور مجانبي به آن چيزي نزديک مي شود که مي توان آن را به عنوان يک توصيف معتبر با مقداري اطمينان بپذيريم.

خطا در وبستر چنين تعريف مي شود:

” تفاضل بين مقدار حساب شده يا مشاهده شده و مقدار واقعي آن”

البته در حالت معمولي مقدار واقعي را نمي دانيم يا دليلي براي اجراي تجربه نداريم. اما اغلب از مشاهده تجربيات گذشته يا از شيوه هاي ديگر تجربي و نظري مي فهميم که خطا تقريبا چه مقدار بايد باشد. اين قبيل تقريبها مي توانند نشانه اي از مرتبه درستي نتيجه از نظر اندازه باشند. با وجود اين براي اينکه از خود داده ها مقدار اعتمادي را که نسبت به نتايج تجربه داريم تعين کنيم، به يک راه اصولي نيازمنديم.

دقت یک وسیله ی اندازه گیری تابعی از طراحی، انتخاب مناسب ماده برای هر ماده و مهارت ساخت است. با کنترل این فاکتور ها سازنده قادر به نشان دادن و ضمانت مقدار خطایی است که خطای محدود کننده یا ضمانت نامیده می شود. معمولا ضمانت می شود که دقت در حد درصد معینی از مقیاسی است که وسیله نشان می دهد.

یک وسیله ی اندازه گیری از چندین جزء ساخته شده و هر کدام یک خطای محدود کننده دارد. اگر یک کمیت معین باشد و کمیت خطا (کمیتی که بیشترین انحراف از کمیت صحیح را دارد) باشد،

خطای محدود کننده ی نسبی(دقت نیز نامیده می شود)

( درصد خطای محدود کننده)

اگر یک جزء یک خطای محدود کننده ی نسبی داشته باشد، اندازه ی محدود کننده ی جزء خواهد بود.بنابراین اگر اندازه ی معین یک مقاومت ۱۰۰ ohm و دارای خطای محدود کننده ی باشد باشد، بزرگی مقاومت در محدوده ی (۹۵ohm تا ۱۰۵ohm) خواهد بود. به بیان دیگر، سازنده ی مقاومت ضمانت می کند مقدار آن بین ۹۵ohm تا ۱۰۵ohm باشد.

۲٫۲ خطای کل یک وسیله مرکب از اجزای مختلف

یک وسیله یا سیستم اندازه گیری از ترکیب چندین وسیله/جزء دیگر تشکیل شده که هریک خطای محدود کننده ی مربوط به خود را دارند. خطای محدود کننده ی مرکب، بسطه به چگونگی اتصال اجزای گوناگون در سیستم کل به روش های زیر محاسبه می شود.

الف) هنگامی که نتیجه ی نهایی حاصل جمع یا تفاضل خروجی اجزای مختلف باشد:

اگر Q نتیجه ی نهایی باشد و خروجی های هر یک از وسایل و Q مجموع یا تفاضل ( )باشد، آنگاه . به بیان دیگر خطاهای محدود کننده ی کل در این حالت با مجموع حاصلضرب هریک از خطاهای نسبی در نسبت هر جمله به تابع مورد نظر برابر است.

نگاهي اجمالي به خطاهاي اندازه گيري:

دسته اي از خطا ها وجود دارند که درباره آنها به آساني مي توانيم بحث کنيم. اين خطاها از اشتباهات و پيشامدها در محاسبه يا اندازه گيري سرچشمه مي گيرند. خوشبختانه اين منابع خطا معمولا يا از نادرست بودن مقادير داده ها يا از نتايجي که بطور معقول به نتايج مورد انتظار نزديک نيستند به وجود مي آيند.

خطاهاي ديگري وجود دارند که تحت عنوان خطاهاي غير قانوني دسته بندي شده اند و مي توان با اجراي صحيح و مجدد آنها را تصحيح کرد. خطاهاي اصولي دسته ديگري از خطاها هستند که بررسي آنها آن قدرها هم آسان نبوده و در اين مورد تجربه آماري در حالت کلي مفيد نمي باشد.

خطای محدود کننده ی نسبی(دقت نیز نامیده می شود)

( درصد خطای محدود کننده)

اگر یک جزء یک خطای محدود کننده ی نسبی داشته باشد، اندازه ی محدود کننده ی جزء خواهد بود.بنابراین اگر اندازه ی معین یک مقاومت ۱۰۰ ohm و دارای خطای محدود کننده ی باشد باشد، بزرگی مقاومت در محدوده ی (۹۵ohm تا ۱۰۵ohm) خواهد بود. به بیان دیگر، سازنده ی مقاومت ضمانت می کند مقدار آن بین ۹۵ohm تا ۱۰۵ohm باشد.

خطای کل یک وسیله مرکب از اجزای مختلف :

یک وسیله یا سیستم اندازه گیری از ترکیب چندین وسیله/جزء دیگر تشکیل شده که هریک خطای محدود کننده ی مربوط به خود را دارند. خطای محدود کننده ی مرکب، بسطه به چگونگی اتصال اجزای گوناگون در سیستم کل به روش زیر محاسبه می شود:

– هنگامی که نتیجه ی نهایی حاصل جمع یا تفاضل خروجی اجزای مختلف باشد:

اگر Q نتیجه ی نهایی باشد و خروجی های هر یک از وسایل و Q مجموع یا تفاضل ( )باشد، آنگاه . به بیان دیگر خطاهای محدود کننده ی کل در این حالت با مجموع حاصلضرب هریک از خطاهای نسبی در نسبت هر جمله به تابع مورد نظر برابر است.