مقدمه
پس از پيروزي انقلاب اسلامي ايران ، به منظور گسستن زنجير وابستگي و گام نهادن در خطوط كلي استقلال و خود كفائي صنعتي اقدامات موثر در جهت كاهش مصرف مصنوعات وارداتي و افزايش توان توليدي به عمل آمده است . در اين رابطه مي توان به يكي از با ارزش و در حال تكوين يعني صنعت آلومينيوم كه نقش مهم و موثري از نظر اقتصادي و صنعتي ايفا مي كند اشاره نمود . ارزش و مقام آلومينيوم و آلياژهاي آن از نظر مقدار توليد و مصرف آن در صنايع گوناگون به خاطر خواص فيزيكي ، مكانيكي و شيميايي منحصر به فردش بر كسي پو شيده نيست . در اينجا به منظور آشنايي با اين صنعت و كارخانه توليد آلومينيوم اراك ، مرحل مختلف توليد از آغاز تا بدست آمدن محصول ، بطور خلاصه تشريح مي گردد .
پيدايش آلومينيوم
اولين بار در حدود ۲۵۰۰ سال پيش ماده اي به فرمول ۱۲H2O و KAL (SO4) 2 كه تركيبي از سولفات آلومينيوم ميباشد كشف و مورد استفاده قرار گرفت و از طرف PLINIUS نويسنده رومي بنام ALUME نامگذاري گرديد . به طور كلي عنصر آلومينيوم حدود ۸ درصد پوسته زمين را تشكيل مي دهد و به علت ميل تركيبي شديد با اكسيژن ، اين فلز بصورت خالص در طبيعت يافت نمي شود . سال ۱۸۸۶ را مي توان آغاز پيشرفت صنعت آلومينيم دانست زيرا در اين سال دانشمند فرانسوي PAUL HERAULT و دانشمند آمريكايي MARTIN HALL هر يك مستقل و در يك زمان موفق شدند از طريق الكتروليز اكسيد آلومينيوم در كريوليت مذابه آلومينيوم توليد نمايند كه اين روش تاكنون نيز ادامه دارد . كريوليت ماده است كه بطور طبيعي در معادن كشور گروئلند يافت مي شود . امروزه براي تهيه اكسيد آلومينيوم كه نام صنعتي آن آلومينا است از بو كسيت كه سنگي است معدني استفاده مي گردد . اين سنگ اولين بار توسط دانشمند فرانسوي BERTHIER در نزديكي شهر LES BAUX در جنوب فرانسه كشف و بدان جهت بوكسيت ناميده شده سنگ بوكسيت تركيبي از هيد رو كسيد آلومينيوم ، اكسيد و يا هيدروكسيد آهن ، اكسيد تيتانيم و مقداري سيليكات هاي آلومينيوم است . اين سنگ در اثر فرسايش هاي شيميايي سنگهاي اوليه در دورانهاي مختلف جهان بوجود آمده است . ذخاير بوكسيت كشف شده در جهان عبارتند از:
اروپا : ۶۸۰ ميليون تن در كشورهاي فرانسه ، يونان ، ايتاليا ، يو گسلاوي ، مجارستان و روماني
آسيا : ۶۷۰ ميليون تن در كشورهاي چين ، هندوستان ، اندونزي و مالايا .
آفريقا : ۱۳۷۰ ميليوم تن در كشورهاي گينه ، كنيا ، موزامبيك و نيوزلند .
آمريكا : ۸۶۰ ميليوم تن در كشورهاي ايالات متحده آمريكا ، گوايانا ، جامائيكا ، هائتي و برزيل .
استراليا : ۱۲۰۰ ميليون تن .
لازم به تذكر است كه در كشور حودمان در كرمان ، معادل سلسله زاگروس ( در ناحيه شمال شرقي بهبهان ) در حوالي شاهرود ، مشهد و شمال غربي ايران اين معادن شناخته شده اند . سنگ معدني بوكسيت ، ماده اوليه آلومينيوم ، همانطور كه از قبل گفته شد مركب از آلومينيوم آهن ، سيليسيم، تيتانيم ومقدار كمي عناصر ديگر مي باشد . ظرفيت و درصد تركيبات سنگ بوكسيت متغير بوده و مثال ذيل به عنوان نمونه ذكر شده و عموميت ندارد . عناصر فوق الذكر همراه كاني هاي ذيل در بوكسيت وجود دارد :
AL …. AIOOH = DIASPOR 35-60%
AL …. AIOOH = BOEHMIT 35-60%
AL …. AL(OH)3= GIBBSIT 35-60%
AL …. AL SILICAT=KAOLINIT 2-20%
Fe …. FeOOH=GOETHIT 1-25%
Fe …. Fe2O3=HEMATIT 5-28%
Fe …. Feo-Feo-Fe2o3=MAGNETIT 0-1.0%
Ti ….TiO2=RUTIL- ANATAS 1- 3.8%
H2O
وجود كانيهاي آهن در بوكسيت باعث بوجود آوردن رنگ قهوهاي يا قرمز بوكسيت مي باشد . كيفيت بوكسيت ( علاوه بر مقدار ظرفيت آلومينيوم ) بستگي به مقدار سيليسيم موجود در آن است . چنانچه سيليس بيش از حد معيني مي باشد ، بوكسيت تجاري نيست زيرا در هنگام تصفيه بوكسيت ، سيليسم با مقداري آلومينيوم و سديم تركيبي ايجاد نموده و باعث از دست رفتن مقداري آلومينيوم و سديم مي گردد . در ذيل نحوه تبديل بوكسيت به اكسيد آلومينيوم تشريح مي گردد :
۱- بوكسيت را آسيابي خرد مي كنند و با محلول NaOH مخلوط مي نمايند
۲- پودر بوكسيت را در دستگاه اتو كلاو با NaOH غليظ مخلوط نموده و در فشار ۳۰ آتمسفر تا دماي ۲۵۰ درجه سانتيگراد حرارت مي دهند تا بصورت زير عمل نمايد :

عمل فعل و انفعال در اتو كلاو ، چندين ساعت به طول مي انجامد سپس موادي را كه در NaOH حل نشده و ته نشين شده اند از محلول جدا مي نمايند . اين مواد كه به علت وجود آهن كه قرمز رنگ به نظر مي رسد به نام REDMUD ( گل قرمز ) خوانده مي شود و شامل سيليسيم و اكسيد تيتانيوم و آلومينيوم كه بصورت سديم –آلومينيوم سيليكات است مي باشد چون اين مواد داراي مقدار زيادي آهن است مي توان از آن براي تهيه آهن استفاده نمود .
۳- محلول آلومينات از صافي گذرانده و وارد مخازن بزرگ نموده و تحت فشار هوا مخلوط مي نمايند . در حال مخلوط شدن ، با نزول درجه حرارت ، آلومينيوم بصورت هيد روكسيد AL ( OH)3 در ۹۰ درجه سانتيگراد شروع به تنشين سدن مي نمايد . عمل ته نشين شدن را مي توان بوسيله تزريق هيد روكسيد آلومينيوم ( به عنوان جوانه ) تشديد نمود .
۴- رسوب هيدروكسيد آلومينيوم را تحت فشار تخليه و بوسيله فيلتر از محلول جدا مي نمايند . اين محلول را كه ممكن است بيش از ۴۰ درصد اكسيد آلومينيوم داشته باشد حرارت داده و با بوكسيد مخلوط مي نمايند و جريان را دو باره تكرار مي كنند تا از اين راه از حيف و ميل شدن اكسيد آلومينيوم جلوگيري شود .
۵- هيدروكسيد آلومينيوم بدست آمده علاوه بر اينكه مي بايست رطوبت خود را از دست بدهد بايد آب ملكولي موجود را نيز از دست داده تبديل به اكسيد آلومينيوم شود اين عمل در كوره هاي استوانه اي شكل به طور ۱۰۰ متر و قطر ۴ متر در دماي ۱۳۰۰ درجه سانتيگراد انجام گرديده و بدين ترتيب هيدروكسيد آلومينيوم تبديل به پودر سفيد رنگ اكسيد آلومينيوم مي گردد .
سال ۱۳۶۳ ۱۳۶۴ ۱۳۶۵ ۱۳۶۶ ۱۳۶۷ ۱۳۶۸ ۱۳۶۹
بازار مصرف ۱۵۳ ۱۶۳ ۱۷۰ ۱۹۴ ۲۲۰۸ ۲۲۵ ۲۴۲
ظرفيت اسمي ايرالكو ۴۵ ۴۵ ۴۵ ۴۵ ۴۵ ۴۵ ۴۵
كمبود ۱۰۸ ۱۱۸ ۱۲۵ ۱۴۹ ۱۶۳ ۱۸۰ ۱۹۸
تاريخچه تاسيس كارخانه توليد آلومينيوم ايران
موضوع تاسيس كارخانه در سال ۱۳۶۴ به تصويب هيات دولت رسيد و اقدامات مربوط به تاسيسات و ساختمان كارخانه از سال ۱۳۴۸ شروع و عمليات بهره برداري در تاريخ بيست و سوم ارديبهشت ماه سال ۱۳۵۱ آغاز گرديد . اين كارخانه در استان مركزي و در شمال شرقي شهرستان اراك در كيلومتر ۶ جاده اراك – تهران واقع شده است و مساحت تقريبي آن ۲۲۴ هكتار ميباشد ظرفيت فعلي اين كارخانه ۴۵۰۰۰ تن در سال مي باشد كه قابل توسعه به ۱۲۰۰۰۰ تن در سال است . تعداد پرسنل اين كارخانه در سال ۱۳۵۱ ( شروع بهره برداري) شامل ۱۷۶ نفر كارمند و ۵۵۷ نفر كارگر بوده و اين تعداد در اوايل سال ۱۳۶۳ به ۴۴۳نفر كارمند و ۱۵۷۴ نفر كارگر افزايش يافته است . تا قبل از انقلاب به خاطر سر سپردگي رژيم منحوس شاهنشاهي به امپرياليسم آمريكا ۷۵% سهام اوليه كارخانه متعلق به ايران و ۲۰ درصد متعلق به شركت رينولدز (آمريكايي) و ۵ درصد متعلق به دولت پاكستان بوده كه بعد از انقلاب صدرصد اين سهام متعلق به جمهوري اسلامي ايران گرديد . قابل ذكر است كه تكنولوژي فروخته شده به ايران از طرف شركت رينولدز مربوط به زمان جنگ جهاني دوم بوده است حال آن كه در همان زمان مي توانست تكنولوژي پيشرفته تري انتخاب گردد كه هم از نظر اقتصادي و هم از نظر شرايط كاري سود مند تر واقع شود . پس از انقلاب با اخراج خارجيان از ايران و كوتاه شدن دست آمريكايئي غارتگر از صنايع ، اداره اين صنعت بر عهده برادران ايثار گر ايراني قرار گرفت با تلاش روز افزون و خستگل ناپذير ، بسياري از نقايص اين سيستم جبران گرديد و طرفيت توليد به بالاترين حد ممكن رسيد و تحقيق و مطالعه جهت جايگزيني تكنولوژي پيشرفته در حال تگوين است . اينك بطور خلاصه آمار مواد مصرفي و انرژي مورد نياز جهت توليد آلومينيوم ارائه مي گردد :
ميزان برق مصرفي ساليانه۸۶۵ ميليون كيلووات ( ظرفيت ۴۵۰۰۰تن )
ميزان آب مصرفي ساليانه۱/۲ ميليون متر مكعب ( ظرفيت۴۵۰۰۰ تن )
ميزان آلوميناي مصرفي ماهيانه ۷۵۰۰ تن AL2O3
ميزان كريوليت مصرفي ماهيانه ۴۵۰ تن Na3ALF6
ميزان آلومينيوم فلورايد مصرفي ۶۵تنALF3
ميزان اسپار مصرفي ماهيانه ۲۰تن CaF2
ميزان سود اش مصرفي بستگي به ديگ در مدار دارد
ميزان پتروليوم كك مصرفي ۲۳۰۰ تن
ميزان قير (LSP) مصرفي ساليانه ۱۷۵تن
ميزان فاندري كك مصرفي ساليانه ۴۵۰تن
ميزان آنتراسيت مصرفي ساليانه ۳۲۰تن
ميزان قير (HSP) مصرفي ساليانه ۷۵۰۰تن
لازم به تذكر است كه جهت آستر كاري هر ديگ،مقذار ۵تن از مخلوط قير LSP و فاندري كك و آنتراسيت MIXمصرف مي شود و اعداد داده شده ،با توجه به مقداري از مواد اوليه كه در جريان عمل تلف مي شود محاسبه شده است .
كارگاه احياء
در اين كارگاه كه يكي از قسمت هاي كارخانه استفلز آلومينيوم توليد مي گردد . ظرفيت توليدي كارگاه احياءساليانه ۴۲تا ۴۵هزار تن مي باشد و عمل توليد بطور شبانه روزي ادامه دارد و داراي دو خط توليد و۲۸۰عدد ديگ احياء(REDUCTION CELL99) مي باشد .از نظر تكنولوژي ،سيستم موجود از نوع PREBAKEED مي باشد و نحوه قرار گرفتن ديگ ها نيز پهلو به پهلو (SIDE BY SIDE)است . آمپر اسمي خط توليد ۷۲كيلو امپر و توليد متوسط روزانه هر ديگ حدود ۴۵۰كيلو گرم آلومينيوم مي باشد . تعداد پرسنل كارگاه ۵۰۰نفر است . عواملي كه در توليد آلومينيوم نقش دارند عبارتند از :مواد اوليه ، انرژي الكتريكي ، الكترودها ، سلولهاي احيا ء و روش توليد (تكنولوژي) .
۱- مواد اوليه : مهمترين مواد اوليه مصرفي جهت توليد آلومينيوم ،اكسيد آلومينيوم (AL2O3) يا پودر آلومينا است . دارا بودن حداكثر درجه خلوص و حداقل ناخالصي ار فاكتورهايي هستند كه در مورد انتخاب ماده مزبور از اهميت زيادي بر خوردار ند. ديگري كريوليت يا (Na3ALF6) كه تركيب اصلي كريوليت مي باشد و به عنوان حلال الومينا بكار مي رود . اين ماده از نظر هدايت الكتريكي ،حل كردن اكسيد آلومينيوم، تركيب نشدن با فلز آلومينيوم توليد شده مقاومت در برابر تجزيه الكتريكي و حرارتي ، عدم مصرف در اثر فعل و انفعالات شيميايي و دارا بودن نقطه ذوب مناسب بهترين كاتاليزوري بوده است كه تا كنون جهت الكتوليز آلومينيوم شناخته شده است . در مورد اين ماده ۳ فاكترو : درجه خلوص ، رشيوNaF/ALF3 و دانه بندي حائز اهميت مي باشد .همچنين آلومينيوم فلورايد (ALF3) و كلسيم فلورايد (CaF2) از جمله موادي هستند كه جهت بهبود خواص الكتروليت و تنظيم شرايط دلخواه بكار مي روند. در مجموع آنچه كه در مورد مواد اوليه بايد گفته شود اين است كه دارا بودن بالاترين درجه خلوص و پايين ترين درجه ناخالصي و همچنين دانه بندي مناسب شرط اوليه و الزامي است كه بايد رعايت گردد تا هم فلز آلومينيوم خالصتر توليد گردد و هم از اتلاف مواد و انرژي اجتناب شود .

۲- انرژي الكتريكي : نظر به اينكه عمل تجزيه اكسيد آلومينيوم در الكتروليت و تبديل آن به يونهاي AL+3 وo-2 و جذب آنها بوسيله آند و كاتد توسط انرژي الكتريكي صورت مي گيرد تا لايه فلز مذاب در كف ديگ تشكيل گردد و با توجه به اينكه در ازاي هر يك كيلو گرم آلومينيوم توليد شده در سيستم فعلي حدود ۲۰ كيلو وات ساعت انرژي مصرف مي شود ، از اين رو انرژي الكتريكي در صنعت آلومينيوم نقش تعيين كننده اي را دارا مي باشد .

۳- الكترود ها : همانطوريكه گفته شد پس از تجزيه الكتريكي اكسيد آلومينيوم و تبديل آن به يونهاي AL+3 و O-2 براي جذب يونهاي مثبت ومنفي تعداد ۲۸آند و ۱۴ كاتد كه از جنس بلوكهاي گرافيكي مي باشند در ديگ تعبيه شده اند . در مورد الكترود ها هدايت الكتريكي ، مقاومت فيزيكي و شيميايي مناسب حائز اهميت است .

۴-سلول احياء: عمل توليد فلز در ديگهاي فولادي كه داراي ابعاد۸۸۹*۲۰۱*۶۶۵ سانتيمتر مي باشد صورت مي گيرد . براي محافظت آن در مقابل خورده شدن توسط مذابه ديواره هاي جانبي آن را با مواد كربني كه مخلوطي از فاندري كك ، قير و آنتراسيت است مي پوشانند همچنين جهت جلوگيري از اتلاف انرژي حرارتي و الكتريكي ، كف آن را عايق كاري مي كنند .

 

كارگاه آندسازي
در اين كارگاه( آند هاي مورد نياز سلولهاي الكتروليز كارگاه احياء و مواد مخصوص)MIX جهت آسنر كاري ديگ ها تهيه مي گردد . ظرفيت توليد ساليانه آن ۲۸۰۰۰۰عدد آند است وداراي ۹۸نفر پرسنل مي باشد . مواد اوليه مصرفي در اين كارگاه عبارتند از : پتروليوم كك ، قير H.S.P ، قير L.S.P ، آنتراسيت و فاندري كك . نظر به اينكه آند (بلوك كربني ) قبل از استفاده در كارگاه احياء در دماي بين ۱۱۰۰-۱۲۰۰ درجه سانتيگراد پخت مي گردد از اين جهت به نام آند پخته يا PREBAKED ANOD معروف است و مشخصات آن به صورت زير مي باشد :

وزن ۱۲۵-۱۳۰Kg
وزن مخصوص ۱/۵۹ -۱/۶۳ gr/cm3
ابعاد ۴۰/۶ cm ×۳۹/۹× ۵۱/۶
قابل توجه است كه هر چه دانسيته آند ( وزن مخصوص آن ) بيشتر باشد آند توليد شده از كيفيت بالاتري برخوردار است . مواد تشكيل دهنده آند قبل از پپخت شدن به شرح زير است :
۱- پتروليوم كك ۶۲% آن بصورت پپودر (DUST) مي باشد .
۲- قير H.S.P 13% ،
۳- باتز ( باقيمانده آند هايي كه پس از مصرف در كارگاه احياء مجددﴽ به كارگاه آند سازي بر گردانده مي شوند ) ۱۵% ،

۴- اسكراپ ( آند هايي كه جزء ضايعات توليد كارگاه آند سازي مي باشد ) ۱۰% البته درصد مقادير فوق جز در مورد (DUST) بنا به شرايط كارگاهي متغير است .

مخلوطي از مواد ذكر شده ، پس از انجام عملياتي از قبيل آهن يابيس ، تهيه دانه بندي مناسب و كسب درصد هاي دلخواه ، وارد مخلوط كننده ها ( MIXER) شده و به مدت يك ساعت و نيم در دماي ۱۵۰ درجه سانتيگرادكاملا مخلوط مي شود . پس از آن از طريق چند نقاله وارد ماشين پرس هيدروليك شده و به صورت قالب در مي آيد . دو دستگاه ماشين پرس هيدروليك در اين كارگاه وجود دارد كه هر كدام داراي فشار ۳۰۰ كيلو گرم نيرو بر سانتيمتر مربع و ظرفيت پرس ۹۰ عدد آند در هر ساعت است .

كارگاه ريخت
ظر فيت اسمي اين كارگاه ۱۲۰۰۰۰ تن در سال مي باشد . ظرفيت توليدي آن در سال ۱۳۶۲ برابر ۷۲۰۰۰ تن بوده است . از اين مقدار حدود ۴۲۰۰۰تن مربوط به توليد كارگاه احياء و بقيه بصورت فلز آلومينيوم خالص از خارج خريداري گرديده است . اين كارگاه ﺟﻤﻌﴼداراي ۱۱ كوره نگهدارنده و يك كوره ذوب مجدد با ظرفيت هاي مختلف به شرح زير است :
۲ كوره ۲۰ تني
۴ كوره ۲۵ تني
۶ كوره ۴۵ تني
علاوه بر اين كوره ها ، كوره يكنواخت كننده (HOMO – FURNACE ) نيز دز اين كارگاه وجود دارد . فلز مذابي كه از كارگاه احياء به اين كارگاه وارد مي شود همراه با قراضه هاي آلومينيوم ( SCRAP) و شمشهاي وارداتي به كوره ريخته مي شود تا كوره بطور كامل پر گردد . در اين مدت مشعلهاي كوره كه با دو سوخت گاز شهري و گازوئيل كار مي كنند فعال مي گردد تا دماي كوره را به درجه دلخواه برساند ( ۷۱۰ الي ۷۲۰ درجه سانتيگراد ) .

در اين درجه آلومينيوم بطور مذاب و سيال مي باشد . پس از رسيدن دماي كوره به درجه مناسب . توسط پاروي مخصوصي كه به جلوي ليفتراك بسته مي شود مذاب را براي ۱۰تا ۱۵ دقيقه بهم مي زنند تا همه عناصر مختلف بطور يكنواخت در كليه نقاط مذاب پخش گردد .به علت تركيب سطح آلومينيوم با هوا و سوختن مقداري از آن در مقابل شعله ، روي سطح مذاب سرباره اي تشكيل مي شود كه بوسيله پارو و به كمك ليفتراك كليه سرباره را از روي مذاب بطور كامل تميز مي شود. پس از ارسال نمونه اي از مذاب به آزمايشگاه و گرفتن جواب از آزمايشگاه و گرفتن جواب آناليز نمونه ، محاسبات لازم جهت ساختن آلياژ مورد نظر انجام مي گيردو مقدار مواد سخت كننده لازم تعيين مي گردد ، پس از اضافه كردن مواد لازم به كوره، مذاب را با پارو بهم مي زنند تا مواد آلياژي و سخت كننده (HARDNER) بطور كامل ذوب و يكنواخت داخل مذاب گردد .

 

پساز اضافه شدن مواد آلياژ و بهم خوردن فلز كوره ، نمونه هايي از مذاب براي صحت عمل آلياژ سازي به آزمايشگاه فرستاده مي شود چنانچه جواب نمونه طبق آلياژ مورد نظر نباشد بطور مجدد عمل آلياژ سازي تكرار شده تا كوره به اصطلاح روي گردد (GRADE) بيايد . با توجه به اين كه فلز مذاب حاوي مقاديري گاز از جمله هيد روژن است و در صورت خارج نشدن اين گاز بر روي كيفيت فلز ريخت شده اثر منفي مي گذارد . لذا عمل گاز زدايي بوسيله گاز كلر قبل از شروع مراحل ريخت ، صورت مي پذيرد . گاز را توسط لوله هاي گرافيتي به داخل مذاب مي دمند . عمل ريخت براي تهيه شمش از آلياژ ساخته شده انجام مي گيرد و نسبت به نوع آليا و شكل وابعاد شمش ها، روشهاي مخصوص به خود داشته كه فقط به انواع آنها اشاره مي شود :
۱- شمشهاي استوانه اي كه براي ساخت انواع پروفيل بكار مي رود توسط دستگاه ريخت عمومي يا تبريد مستقيم (D.C.UNIT ) به تعداد و قطر هاي مختلف توليد خواهد شد كه با توجه به در خواست مشتري قابل تغيير است .
نحوه ريخت شمش ها بدين ترتيب است كه فلز مذاب از كوره وارد صفحه تقسيم مي شود ، اين اين صفحه داراي حفره هايي به تعداد و اندازه قالب ها مي باشد . پس از اينكه فلز مذاب داخل قالب ها گرديد جريان آب سرد با فشار به بدنه قالب مي خورد و در نتيجه موجب سرد شدن فلز مذاب مي گردد لازم به تذكر است كه فاكتورهاي موثر در طي مراحل ريخت عبارتند از : دماي ذوب ، سرعت ريخت ، دماي آب و مقدار مواد سخت كننده .
۲-آلياژهايي كه براي ريخته گري انواع قطعات مصرف خواهند شدتوسط ماشين قالب ريزي در اندازه هاي ۱۰پوندي و ۵۰پوندي ريخت مي گردد .
۳- شمشهاي ۴۵۰كيلو ئي كه در قالب هاي چدني بطور جدا گانه و مستقيما از فلز مذاب كارگاه احياء توسط بوته (كروسيبل ) به داخل قالب ها ريخت شده و پس از انجماد ، از قالب بيرون آورده مي شود . اين شمش ها كه مصارف ظروف سازي دارد در كارخانجات ساخت ورق به مصرف مي رسد . كليه شمش هايي كه ريخت مي گردد ، شماره اي روي آنها حك مي شود كه اين شماره مشخص كننده نوع آلياژ و كليه مشخصات آن مي باشد و در تمام مدارك مربوط به آنها درج مي گردد .

كوره هاي يكنواخت كننده
به منظور يكنواخت شدن مقاومت مكانيكي و همسان شدن دانه بندي شمش هاي استوانه اي ، بايستس عمليا حرارتي روي آن انجام گيرد اين كار در كوره هاي مخصوصي به نام كوره هاي يكنواخت كننده صورت مي پذيرد. در اين كوره ها شمش هاي استوانه اي بطور متوسط به مدت ۴تا۸ ساعت در دماي ۵۷۰ تا۶۰۰ درجه سانتيگراد تحت عمليات حرارتي قرار مي گيرند . حرارت مورد نياز كوره از طريق انرژي الكتريكي تامين مي گردد . پس از آن شمش ها را جهت تبديل به اندازه هاي مختلف به قسمت برش و بسته بندي كارگاه ريخت كه داراي ۴ عدد اره هيدروليكي مي باشد انتقال مي دهند تا در ابعاد معيني بريده شده و بسته بندي گردند .

كنترل مرغوبيت
اين قسمت از دو بخش مجزا تشكيل گرديده و وظايف محوله آن به شرح زير مي باشد :
الف ـ كنترل كمي يا كنترل توزين ـ توزين كليه محموله هاي اعم از داخلي يا خارجي را انجام داده و عمل توزين توسط يك باسكول ۶۰ تني و دو باسكول ۱۰ تني انجام مي گيرد
ب ـ كنترل كيفي ـ اين قسمت كه به متالوژي و كنترل مرغوبيت مرسوم است وظايف زير را عهده دار مي باشد :

۱- تهيه و تنظيم استانداد هاي داخلي ايرالكو جهت انواع آلياژهاي كاري و ريخته گري با توجه به تقاضاي مشتريان و مورد مصرف آنها .
۲- كنترل و نظارت بر نحوه اجراي استاندارد ها.
۳- كنترل مستقيم بر نحوه فعاليت كوره يكنواخت كننده .
۴- رسيدگي به شكايات مشتريان ازفلز ارسالي ، مشخص نمودن علت شكايات ، بازديد از كارخانه مصرف كننده و در نهايت ارائه طريق براي رفع نقايص.
آزمايشگاه
آزمليشگاه كارخانه از دو بخش فيزيك و شيمي تشكيل گرديده كه خدمات هر بخش بطور خلاصه به شرح زير مي باشد :
بخش فيزيك : اين بخش داراي دو دستگاه كوانتومتر مي باشد كه بوسيله آن آزمايشات روزمره (روتين) و آزمايشات غير روتين انجام مي گيرد :
آزمايشات روزمره از اين قرارند :
۱- نمونه هايي كه هفته اي يكبار از فلز مذاب تمامي ديگ ها گرفته مي شود توسط يك كوا نتومتر آناليز مي گردد .
۲- نمونه هايي كه مرتباًاز كارگاه ريخت جهت آناليز و تعيين درصد عناصر موجود به آزمايشگاه ارسال مي گردد . اين نمونه ها شامل فلز مذاب ارسالي از كارگاه احياءنمونه هاي بعد از شارژ كوره ها و قبل از عمليات ريخت مي باشد . علاوه بر اين در انتهاي هر مرحله از ريخت نيز نمونه برداري شده و به آزمايشگاه فرستاده مي شود .
۳- نمونه هاي چدني كه از كارگاه ميله گذاري به آزمايشگاه فرستاده مي شود .

آزمايشات غير روتين به قرار زير مي باشد :
۱- آناليز نمونه هاي فلز مذاب ذيگ هاي مريض پاتروم .
۲- آناليز شمش هاي ريخت شده مشكوك موجود در كارگاه ريخت.
۳- آناليز نمونه هاي هارد نر وارداتي
۴- آناليز شمش هاي آلومينيوم وارداتي .
بخش شيمي : آزمايشاتيكه در اين بخش انجام مي شود مانند بخش فيزيك به دو دسته روتين و غير روتين تقسيم مي گردد :
آزمايشات روز مره بخش شيمي عبارتند از :
۱- آزمايشاتي كه مربوط به نمونه هاي ارسالي از كارگاه احياء ميباشد شامل تعيين درصد كلسيم فلورايد (CaF2 ) موجود در الكتروليت ديگهاي احياء و همچنين اندازه گيري نسبت ۳NaF/ALF3 (رشيو) بت كه به طريقه رنگ سنجي ونيز PH متري انجام مي گيرد . علاوه بر اين جهت اندازه گيري مقدار درصد آلوميناي موجود در بت نمونه هاي ارسالي مورد آزمايش قرار مي گيرد .
۲- نمونه هاي قير ، پتروليوم كك ، آند خام ، آند پخت شده وباتز كه از كارگاه آند سازي جهت تعيين نقطه ذوب ، وزن مخصوص ، مقدار خاكستر عناصر ناخالص شامل آهن و سيليس ، كربن ثابت (FIX.C) و گوگرد ارسال مي گردد مورد آزمايش قرار مي گيرند .
۳- جهت تعيين درصد كربن وگوگرد موجود در چدن ، نمونه هايي از كارگاه ميله گذاري به آزمايشگاه ارسال مي گردد
۴- جهت تعيين سختي آب و PH آن ، نمونه هائي از تاسيسات به آزمايشگاه ارسال مي گردد .

آزمايشات غير روتين بخش شيمي شامل آزمايشات كليه مواد اوليه خريداري شده و نيز نمونه هاي ارسالي از جانب فروشندگان مواد جهت تعيين درجه خلوص و بررسي مرغوبيت آن مي باشد .

نگهداري وتعميرات
اين قسمت مسئول نگاهداري و تعميرات كليه دستگاه هاي موجود در كارخانه بوده و از قسمتهاي اصلي برق ، مكانيك ، برنامه ريزي ، پيشگيري ، ابزار دقيق و … تشكيل شده است . كليه امور مربوط به كارگاهها بر حسب نياز به يكي از قسمت هاي فوق الذكر ارجاع مي شود و پس از بررسي اقدامات لازم بعمل مي آيد
تأسيسات
كارخانه شامل قسمتهاي آبرساني ، سوخت رساني ، گاز رساني و سيستم هواي فشرده مي باشد . در مورد آبرساني ، عمليات مربوط به تهيه آب آشاميدني ، صنعتي ، تصفيه و گرفتن سختي آن و تامين آب براي موارد آتش نشاني توسط اين واحد انجام مي گيرد .
يكسو كننده ( ركتي فاير )
جهت انجام تجزيه الكتريكي آلومينا در كارگاه احياء لازم است كه جريان برق متناوب تغيير شكل داده شده و به جريان مستقيم (DIRECT CURENT ) يا اصطلاحاً برق دي سي تبديل گردد . اين عمل يكسو سازي و واحد يكسو كننده و واحد يكسو كننده را ركتي فاير (RECTIFIRE ) مي نامند ايستگاه يكسو كننده كارخانه جهت تغذيه دو خط توليد آلومينيوم طرح و نصب شده است . بنابراين ، مي توان گفت كه ايستگاه يكسو كننده از دو سيستم كاملاً مشابه و متقارن با يكديگر تشكيل شده و هر سيستم شامل چهار واحد يكسو كننده است كه مشخصات عمومي هر يك از آنها به شرح زير است :
مقدار ولتاژ (ud)750 ولت
مقدار جريان (id) 20000 آمپر
قدرت خروجي (pd) 15 مگا وات
تعداد فازها (p) 6 فاز
هر واحد يكسو كننده به يك ترانسفور ماتور كاهنده به نام ترانس يكسو كننده(RECTIFIRE TRANSFORMER )وصل شده است و هر ترانس يكسو كننده به يك ترانس تنظيم كننده يا (REGULATOR TRANSFORMER ) متصل استكه ترانس اخيراًداراي دو نوع وسيله تنظيم است . جهت تنظيم قدرت خروجي متناسب با تعداد ديگهائي كه در خط توليد در مدار قرار دارد ، لازم است جريان واحدهاي يكسو كننده تغيير داده شود ، براي اين منظور از سيستم تنظيم كننده ولتاژ كه روي ترانس تنظيم كننده نصب شده است استفاده مي شود . عمل تنظيم ولتاژ و نهايتاً تغيير جريان خط به شرح زير انجام مي گيرد :
تنظيم كننده بدون بار (OFFLOAD TAP CHANGER ) ، ولتاژ ثانويه ترانس تنظيم كننده را از ۲۰۰۰۰ ولت تا ۱۰۰۰۰ ولت در ۸ پله (STEP ) تغيير مي دهد . تنظيم كننده با بار .