عنوان صفحه
پیشگفتار ۴
مقدمه ۸
فصل اول؛آشنایی با PLC 12
آشنایی با PLC 13
محاسن PLC 16
معایب سیستم های رله کنتاکتوری ۱۶
واحد های تشکیل دهنده PLC 19
مفهوم کنترلرهای قابل برنامه ریزی PLC 23
زمان پاسخ گویی Scan Time 23
قطعات ورودی ۲۴
قطعات خروجی ۲۴

نقش كنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (PLC) در اتوماسیون صنعتی ۲۵
مقایسه تابلوهای كنترل معمولی با تابلوهای كنترلی مبتنی بر PLC 25
طراحی مدار فرمان توسط کامپیوتر ۲۷
پروسه کار یکPLC 27
مواردکاربردPLC 27
تفاوت PLC با کامپیوتر ۲۸

حافظه بکار رفته درPLC 28
انواع حافظه ها ۲۹
انواع واحد های حافظه ۳۱
PLC های زیمنس ۳۲
فصل دوم ؛ زبان های برنامه نویسی PLC 33
استانداردهای زبانPLC 34
زبان های برنامه نویسی درPLC 35
اصطلاحاتPLC 37

ظرفیتPLC: 38
فصل سوم ؛ برنامه STEP – 5 44
برنامه STEP-5 45
فصل چهارم؛ برنامه نویسی به زبانLADER 49
برنامه نویسی به زبانLADER 50
شمارنده ها يا کانترها ۵۵
مقایسه کننده هاCOMPRATOR 56
فصل پنجم؛ آشنایی با S7 57
آشنایی با خانواده S7 58
فرمت آدرس دهی در S7 60

نرم افزاري هاي جنبي و مرتبط با STEP7 63
منابع و مآخذ ۶۶

پیشگفتار

اتوماسيون صنعتي به بهره گيري از رايانه ها بجاي متصديان انساني براي کنترل دستگاه ها و فرايندهاي صنعتي گفته ميشود. اتوماسيون يک گام فراتر از مکانيزه کردن است . مکانيزه کردن به معني فراهم کردن متصديان انساني با ابزار و دستگاه هايي است که ايشان را براي انجام بهتر کارشان ياري ميرساند. نمايانترين و شناخته شده ترين بخش اتوماسيون صنعتي ربات هاي صنعتي هستند.

امروزه کاربرد اتوماسيون صنعتي و ابزار دقيق در صنايع و پروسه هاي مختلف صنعتي به وفور به چشم مي خورد . کنترل پروسه و سیستمهای اندازه گیری پیچیده ای که در صنایعی همچون نفت ، گاز ، پتروشیمی ، صنایع شیمیایی ، صنایع غذایی ، صنایع خودرو سازی و غیره بکار می آید نیازمند ابزارالات بسیار دقیق و حساس می باشند . پیشرفتهای تکنیکی اخیر در کنترل فرایند و اندازه گیری پارامترهای مختلف صنعتی از قبیل فشار ، دما ، جریان و غیره باعث افزایش کیفیت محصولات و کاهش هزینه های تولید گردیده است .

به طور کلی برخي از مزایای اتوماسيون صنعتی از اين قبيل اند:
– تکرارپذيري فعالیتها و فرایندها
– افزایش کیفیت محصولات تولیدی
– افزایش سرعت تولید (کمیت تولید )
– کنترل کيفيت دقيقتر و سریعتر
– کاهش پسماندهای تولید (ضايعات)

– برهمکنش بهتر با سیستمهای بازرگاني
– افزایش بهره وری واحدهای صنعتی
– بالا بردن ضریب ایمنی برای نیروی انسانی و کاستن از فشارهای روحی و جسمی
در حال حاضرارتقاء سطح کیفی محصولات تولیدی در صنایع مختلف و در کنار آن افزایش کمی تولید ، هدف اصلی هر واحد صنعتی می باشد و مدیران صنایع نیز به این مهم واقف بوده و تمام سعی خود را در جهت نیل به این هدف متمرکز نموده اند .

لازمه افزایش کیفیت و کمیت یک محصول ، استفاده از ماشین آلات پیشرفته و اتوماتیک می باشد . ماشین آلاتی که بیشتر مراحل کاری آنها به طور خودکار صورت گرفته و اتکای آن به عوامل انسانی کمتر باشد . چنین ماشین آلاتی جهت کارکرد صحیح خود نیاز به یک بخش فرمان خودکار دارند که معمولا از یک سیستم کنترل قابل برنامه ریزی (به عنوان مثال PLC یا مدار منطقی قابل برنامه ریزی) در این بخش استفاده میگردد . بخش کنترل قابل برنامه ریزی مطابق با الگوریتم کاری ماشین ، برنامه ریزی شده و میتواند متناسب با شرایط لحظه ای به عملگر های دستگاه فرمان داده و در نهایت ماشین را کنترل کند .

همانطور که گفته شد بخش کنترل در هر سیستم صنعتی بایستی متناسب با شرایط لحظه ای به عملگرها فرمان دهد بنابراین در یک ماشین یا بطورکلی در یک فرایند صنعتی بخش اول یک چرخه کنترلی ، برداشت اطلاعات از فرایند می باشد .

جمع آوری اطلاعات در فرایندهای صنعتی با استفاده از سنسورها یا حسگرها صورت می گیرد . این حسگرها به منزله چشم و گوش یک سیستم کنترلی عمل می کنند . امروزه در بسیاری از ماشین آلات صنعتی استفاده از سنسورها امری متداول می باشد تا جاییکه عملکرد خودکار یک ماشین را می توان با تعداد سنسورهای موجود در آن درجه بندی کرد . وجود سنسورها ی مختلف در فرایند اتوماسیون به اندازه ای مهم می باشد که بدون سنسور هیچ فرایند خودکاری شکل نمی گیرد بنابراین سنسورها یکی از اجزای لاینفک سیستمهای اتوماسیون صنعتی می باشند .

در گذشته نه چندان دور بسیاری از تابلوهای فرمان ماشین آلات صنعتی ، برای کنترل پروسه های تولید از رله های الکترومکانیکی یا سیستمهای پنوماتیکی استفاده می کردند و اغلب با ترکیب رله های متعدد و اتصال آنها به یکدیگر منطق کنترل ایجاد می گردید . در بیشتر ماشین آلات صنعتی ، سیستمهای تاخیری و شمارنده ها نیز استفده می گردید و با اضافه شدن تعدادی Timer و شمارنده به تابلوهای کنترل حجم و زمان مونتاژ آن افزایش می یافت .

اشکال فوق با در نظر گرفتن استهلاک و هزینه بالای خود و همچنین عدم امکان تغییر در عملکرد سیستم ، باعث گردید تا از دهه ۸۰ میلادی به بعد اکثر تابلوهای فرمان با سیستمهای کنترلی قابل برنامه ریزی جدید یعنی PLC جایگزین گردند .در حال حاضر PLC یکی از اجزای اصلی و مهم در پروژه های اتوماسیون می باشد که توسط کمپانیهای متعدد و در تنوع زیاد تولید و عرضه میگردد . به طور خلاصه سيستمهاي نوين اتوماسيون و ابزار دقيق مبتنی بر PLC در مقايسه با کنترل کننده هاي رله اي و کنتاکتوري قدیمی دارای امتیازات زیر است :

– هزينه نصب و راه اندازي آنها پايين مي باشد.
– برای نصب و راه اندازی آنها زمان کمتری لازم است .
– اندازه فيزيکي کمي دارند.
– تعمير و نگه داري آنها بسيار ساده مي باشد.
– به سادگی قابلیت گسترش دارند .
– قابليت انجام عمليات پيچيده را دارند.

– ضریب اطمینان بالایی در اجرای فرایندهای کنترلی دارند .
– ساختار مدولار دارند که تعويض بخشهاي مختلف آن را ساده ميکند.
– اتصالات ورودي – خروجي و سطوح سيگنال استاندارد دارند.
– زبان برنامه نويسي آنها ساده و سطح بالاست.

– در مقابل نويز و اختلالات محیطی حفاظت شده اند.
– تغيير برنامه در هنگام کار آسان است.
– امکان ایجاد شبکه بین چندین PLC به سادگی میسر است .
– امکان کنترل از راه دور (به عنوان مثال از طریق خط تلفن یا سایر شبکه های ارتباطی) قابل حصول است .
– امکان اتصال بسیاری از تجهیزات جانبی استاندارد از قبیل چاپگر ، بارکد خوان و … به PLC ها وجود دارد .

مقدمه
از حدود سال ۱۸۹۰ ميلادي يعني پس از كشف پيل الكتريكي و بوجود آمدن نيروي الكتريكي كاربردي تغييرات چشمگيري در صنعت ايجاد شدوصنعت برق وصنايع ديگر بوسيله اين انرژي انعطاف پذير با سرعت قابل ملاحظه اي شروع به رشد كرده و روز به روز گستره ي اين انرژي فراگيرتر مي شود.تا آنجا كه هم اكنون در كمتر مواردي از صنعت كاربرد اين انرژي به چشم نمي خورد. با بزرگتر شدن صنايع آزمايشگاهها تبديل به كارگاهها وكارخانجات بزرگ شدند وهم اكنون خطوط توليد اين كارخانجات نقش مهمي در صنعت ايفا مي كنند

.كنترل خطوط توليد به نحوه مطلوب هميشه خواسته كارفرمايان و صاحبان صنايع بوده ويكي از دغدغه ها ي مهم آنان به شمار مي رود،راحتي كار بادستگاه،عيب يابي آسان وسريع،انعطاف پذيري براي تغيير برنامه توليدو… در كنار هزينه كمتر از خواسته هاي آنان است، وطراحان هميشه با توجه به پروسه مورد طراحي خود موارد بالا را در نظر مي گيرند.

از سال ۱۹۰۰ تا ۱۹۳۰ انواع دیود ، تریود و سایر المان های لامپی بوجود آمد و به دنبال آن در رادیو و تلویزیون لامپی مورد استفاده قرار گرفت . در سال ۱۹۳۰ وقتی نیمه هادی توسط آقایان باردین ، براتین و شاکلی کشف شد کاربرد الکترونیک به سرعت رو به افزایش نهاد .

تقریبا از سال ۱۹۵۰ استفاده از الکترونیک در صنعت متداول شد . پس از گسترش المان های الکترونیکی خاص که برخی کاربرد های جدید را امکان پذیر ساخت ، شاخه ای از الکترونیک بنام الکترونیک صنعتی بوجود آمد . در پرتوی کشف نیمه هادی ها « ترانزیستور ، تریستور و … » و عناصری که بطور کامل به نیاز مندی های صنعتی پاسخ می داد ، الکترونیک صنعتی به پیشرفت های تصور ناپذیری نائل آمد . تقریبا از سال ۱۹۶۰ ، استفاده از نیمه هادی ها در زمینه الکترونیک صنعتی متداول گردید و امکان ساخت دستگاه های پیچیده تر جهت اتوماسیون عملیات صنعتی فراهم شد . از سال ۱۹۷۰ به بعد به دلیل ساخت مینیاتوری عناصر الکترونیکی بصورت مدارات مجتمع موجب شد ، ضمن افزایش کاریی ، حجم و قیمت دستگاه ها کاهش یابد .

حدود سال ۱۹۷۵ با تولد ریزپردازنده ها ، در برخی از کاربرد های الکترونیک صنعتی تحول تازه ای بوجود آمد . این عناصر جدید در طراحی و تنظیم مدار های فرمان صنعتی ، تحولی بنیادی را بوجود آورده است . در کمتر از دو دهه اخیر ، یکی از زمینه های تحول ، کنار گذاشتن رله کنتاکتوری و استفاده از کنترل کننده های قابل برنامه ریزی منطقی « PLC » می باشد . امروز طراحان خطوط تولید و ماشین الات و پروسه های صنعتی تمایل چندانی به اسفاده از مدار های رله کنتاکتوری ندارند و استفاده از مدار های رله کنتاکتوری در پروسه های صنعتی بزرگ و پیچیده تقریبا منسوخ گردیده است .

بدنبال این تحولات ، در کشور ما نیز در بسیاری از کارخانه ها و مراکز صنعتی ، بخصوص آنهایی که پس از سال های ۱۹۸۰ به بعد نصب و راه اندازی گردیده اند ، از سیستم های PLC استفاده می کنند .

با پیدایش ریزپردازنده ها ، کنترل واحد های متفاوت یک کارخانه یا واحد صنعتی به جای اینکه بطور مجزا کنترل شوند ، بصورت متمرکز توسط یک کامپیوتر کوچک کنترل می شوند . در این حالت تمامی سیستم های مدار فرمان شامل کنتاکتور ها ، رله ها ، تایمر ها و دیگر اجزای کنترل کننده ، تغییری نمی کند ، بلکه توسط سنسور های اطلاعات از نقاط متفاوت دریافت و نسبت به پردازش اطلاعات و صدور فرمان لازم به واحد صنعتی انجام می پذیرد .

در آینده متوجه خواهیم شد که با پیدایش کنترل فرایند صنعتی توسط برنامه سازی منطقی « PLC » علاوه بر کارهای یک کامپیوتر کوچک ، بسیاری از رله ها ، کنتاکت ها ، تایمر ها و … توسط نرم افزار ساخته می شود و حجم عظیمی از سیستم کنترل کاهش می یابد .

امروزه دررقابت جهاني،يك سازمان جهت ادامه حيات خود بايد به توليد محصولات انبوه متنوع،باكيفيت برتر ودر نهايت قيمت تمام شده پايين تر بينديشد.از اين رو صاحبان صنايع همواره مي كوشند تافرايند توليد خود را تاحدامكان خود كار نمايد.علاوه بر اين تنوع محصولات،سازندگان را مرتباَ به تغيير خطوط توليد وادار مي سازد،پس بايد انعطاف پذيري خطوط توليد نيز از اهداف هر مجموعه موفق باشد.با توجه به اهداف ذكر شده بالا كنترل كننده هايي در خطوط توليد موثرترند كه بيشترين خصوصيات بالا را دارا باشند وبا ظهور كنترل كننده هاي منطقي برنامه پذير (PLC) اين امر تحقق پيدا كرد.اكنون براي آشنايي بيشتر به توضيح مختصري راجع به همين كنترل كننده ها يعني PLCها مي پردازيم.

كنترل كننده هاي منطقي برنامه پذير (PLC)نقش بسيار مهمي در اتوماسيون صنايع برعهده دارندودر اكثر مراكز صنعتي جديد از آنها استفاده مي شود.امروزه هر جا كه نياز به كنترل منطقي باشد به جاي كنترل كننده هاي رله اي قديمي،از كنترل كننده هاي منطقي برنامه پذير استفاده مي شود. نمونه هاي معمول از كاربردPLC درماشينهاي ابزار،كشتي ها،قطارهاي راه آهن،مترو و هواپيماها و…مي باشد.PLCدر واقع يك كنترل كننده

بامركز ميكرو پروسسوري (ريزپردازنده)است كه بر مبناي برنامه موجود درحافظه و با توجه به اطلاعات ورودي يك سري خروجي را فعال يا غيرفعال مي نمايد.درPLCها امكان كنترل همه نوع پارامتر وجود دارد.انعطاف پذيري،قابليت اعتماد بالا،كم حجم بودن،سريع بودن،دقت در انجام عمليات،نصب آسان وسريع،نگهداري راحت وارزان و…از مزاياي مهم يك PLCبه شمارمي رود.باتوجه به اينكه سالهاي نه چندان زيادي ازپيدايش PLCتوسط شركت هاي متعدد چون(AllenBradley – Sprecher – SIMENS – omron – ABB- Telemecanique) و…سپري شده است؛

آشنایی با PLC

کمي راجع به PLC بدانيم:
: PLC مخفف کلمه ي Programmable Logie ContrOller مي باشد که به معناي کنترل کننده هاي منطقي قابل برنامه ريزي مي باشد. با پيشرفت تکنولوژي و روي کار آمدن ريز پردازنده ها تحولات چشمگيري در فرآيند هاي کنترلي بوجود آمد که يکي از اينتحولات بکارگيري علم اتوماسيون صنعتي و PLC در روند پروسه هاي صنعتي مي باشد. امروزه در رقابت هاي جهاني يک سازمان جهت ادامه حيات خود ،بايد به توليد محصولات انبوه،متنوع،باکيفيت برتر،کاهش هزينه ودر نهايت قيمت تمام شده پايين تر بينديشد.ازاين رو صاحبان صنايع مي کوشند تا فرآيند هاي توليد خود را تا حد امکان مکانيزه کنند.علاوه بر اين تنوع در محصولات

،سازندگان را مرتباً به تغيير و تحولات در خطوط توليد وادار مي کند. لذا انعطاف پذيري خطوط توليد نيز بايد از اهداف هر سازمان موفق باشد. امروزه در خطوط توليد براي آنکه محصول به شکل مطلوب به دست مصرف کننده برسد لازم است که در مسير توليد يک سريعمليات به صورت متوالي و پشت سرهم روي محصول انجام گيرد تا محصول در بالاترين کيفيت به دست مصرف کننده برسد ،که اين عمليات بر عهده ي اتوماسيون صنعتي PLC مي باشد. اگر به طور واضح و روشن بخواهيم اتوماسيون را تعريف کنيم بايد بگوئيم استفاده از سيستم هاي الکترومکانيکي جهت انجام اتوماتيک کارها و حذف يا کاهش دخالت انسان در مسير توليد مي باشد

. PLC سيستمي است که عمل کنترل پروسه هاي صنعتي راانجام مي دهد .که اين تکنولوژي در سال ۱۹۹۰ وارد کشورمان ايران شده است. امروزه فالواقع هر جا که نياز به کنترل منطقي باشد بجاي کنترل کننده هاي رله اي قديمي ،از کنترل کننده هاي منطقي برنامه پذير استفاده مي گرددوبا توجه به استفاده ي روز افزون اين صنعت در مراکز توليدي آشنايي آن براي تکنسين هاي برق امري ضروري تلقي مي شود.

PLC در ابتدا به شکل ميکروکنترلرها در بازار و صنايع خاص مورد استفاده قرار مي گرفته وبا توجه بهنياز صنايع و با وارد شدن اين ميکرو کنترلرها در صنعت مشاهده شد که در صنايع به علت دفعات کليد زني بالا و همچنين قدرت کليد زني در شبکه نويزهايي بوجود مي آيد که خود اين عوامل باعث عدم عملکرد صحيح اين ميکرو کنترلرها در پروسه هاي تعريف شده مي شد که همين امر ضريب اطمينان را از کارفرمايان صلب مي کرد. بنابراين کارشناسان و محققان به اين فکر افتادند

که با توجه به اين که صنايع مختلفي از اين صنعت نوپا استقبال کرده اند سعي دربرطرف کردن نواقص و همچنين ايجاد يک سري امکانات بيشتر و در کنار آن قدرت مانوردهي بالاتر براي مصرف کننده وتکنسين را فراهم آورند .بنابراين در سال ۱۹۶۸ شرکت آلن بردلي آمريکائي اولين کنترل کننده ي منطقي به نام P.L.C را وارد بازار و بعد از آن وارد صنعت کرد. بنابراين طولي نکشيد که شرکت هاي ديگري همچون شرکت SIEMENS ( آلمان OMRON / ژاپن/ LG کره / TELE فرانسه / از اين صنعت اقتباس گرفتند و PLC هاي ديگري را که هر کدام نسبت به هم داراي ويژگي هاي خاصي بودند وارد بازار کردند و هم اکنون صنايع در حال استفاده از اين دانش بشري مي باشند.

امروزه اتوماسيون نقش بسيار مهمي را در صنعت ايفا مي کند و اين کنترل آسان فرآيندهاي توليدي بسيارپيچيده و حساس،مديون پيشرفت دانش بشري مي باشد.
. PLCهمچون دستگاه هاي صنعتي ديگر شامل : ۱- بخش سخت افزار ۲- بخش نرم افزار
در اينجا به توضيح خلاصه اي از اين موارد اشاره مي کنيم تا شما را بيشتر با اين سيستم آشنا کرده باشيم.

اولين بخش ،قسمت سخت افزار مي باشد که خود شامل دو قسمت مي باشد.
اولین بخش PG يا: PROGRMER واحد برنامه نويسي. تفاوت کامپيوتر با PG اين است که PG تک منظوره بوده بدين معني که PG تنها براي برقراري ارتباط بين PLC وکاربر مورد استفاده قرار مي گيرد که درآن نحوه ي اجراي برنامه نمايش داده مي شود. بويسله PG مي توان تغييرات عملوندها يعني ورودي ها و خروجي ها و شمارنده ها و تايمر ها را در حال اجرا به صورت REAL TIME ملاحظه نمود.در PLC ها به کمک PG مي توان بادستورات خاصي نظير STATUS وضعيت عملوند ها را در حين اجراي برنامه مشاهده کرد.

قسمت دوم سخت افزار شامل PC يا ماژول هاي ارتباطي و کارت هاي مربوطه مي باشد.علاوه بر اين خود PLC شامل سخت افزار هاي ديگري از جمله – CPU منبع تغذيه – ماژول هاي ورودي و خروجي مي باشد.

اگر بخواهيم نوع عملکرد PLC را به شکل خيلي مختصر و قابل فهم بيان کنيم مي توان گفت که: خروجي ها)(OUTPUT)سيستم کنترل کننده ( ( CPU ) ورودي ها ( INPUT)
محاسن PLC:
1- طراحي ،ساخت ،مونتاژ آن بسيار سريع تر از مدارات رله کنتاکتوري مي باشد.
۲- کاهش غير قابل قياس در حجم تابلودر برابر مدارات رله کنتاکتوري.
۳- کاهش ويا به نحوي حذف اصطحکاک مکانيکي.

۴- عيب يابي آسان و مشاهده ي برنامه به شکل ON LINE در حين اجراي پروسه که خود يکي از مهمترين پارامترهاي مهم عيب يابي در اين دستگاه محسوب مي شود.
۵- دريافت پيغام خطا
۶- قابليت PASSWORD
7- سيستم تشخيص و نگهداري از راه دور
۸- سفارش قطعات با استفاده ا ز EMAIL از طريق ماژول مودم

معايب سيستم هاي رله کنتاکتوري:
۱- سرعت عمل در اين سيستم پايين مي باشد.
۲- امکان بروزخطا بدليل عدم عملکرد صحيح قطعات، بالا مي باشد.
۳- براي طراحي و ساخت و مونتاژ احتياج به زمان و هزينه ي بيشتري مي باشد.
۴- در فرايند هايي که احتياج به محاسبات پيچيده دارد، اين سيستم جوابگو نمي باشد.

۵- عيب يابي در چنين سيستم هايي بيشتر به شکل سنتي و تجربه اي بوده وطبق اصول خاصي نمي باشد.
واحد هاي ورودي و خروجي در PLC چنين تعريف مي شود:
۱- ورودی های دیجیتالDI /
2- خروجی های دیجیتال/ DO
3- ورودی های آنالوگ/ AI
4- خروجی های آنالوگ / AO ( DI )

اين ورودي ها که معمولاَ به صورت سيگنال هاي صفر يا ۲۴ ولت DC مي باشد. جهت حفاظت مدارات داخلي PLC از خطرات ناشي از جمله نويز هاي محيط هاي صنعتي ،ارتباط ورودي ها با مدارات داخلي PLC توسط کوپل کننده ي نوري ( OPTICAL COUPLER ) انجام مي گيرد بنابراين ورودي هاي PLC با قسمت هاي ديگر دستگاه کاملاً ايزوله بوده

و هر گونه اتصال کوتاه و اضافه ولتاژ يا جريان بر دستگاه تاثير ي نمي گذارد. ( AI ) اين گونه ورودي ها در حالت استاندارد ) + ۱۰VDC تا ۰ و ۲۰ma تا ( ۴ مي باشد و به اين شکل عمل مي کند که ورودي آنالوگ،سيگنال هاي دريافتي پيوسته (آنالوگ) رابه مقادير ديجيتال تبديل کرده .سپس مقادير ديجيتال حاصل،توسط CPU پردازش مي شود و فرمان هاي بعدي را اجرا مي کند.

قسمت دوم PLC که راجع به آن صبحت کردم قسمت نرم افزاري آن مي باشد که اين قسمت هم خود شامل سه بخش مي باشد:
۱- نرم افزاري که کارخانه ي سازنده با توجه به توان سخت افزاري سيستم تنظيم و تعريف مي کند که به آن OPERATING SYSTEM يا به اختصار OS مي گويند.اين نرم افزار ثابت بوده و قابل تغيير نمي باشد و در حافظه ي ROM ذخيره مي شود.

۲- نرم افزاري که برنامه نوشته شده توسط کاربر (USER) را به زبان قابل فهم ماشين تبديل مي کند واين نرم افزار هم قابل تغييرنبوده و در ROM ذخيره مي شود و براي اجرا به RAM و پروگرامر ارسال مي شود.
۳- نرم افزار يا برنامه اي که توسط کاربر نوشته مي شود USER PROGRAM .اين نرم افزار در هر لحظه قابل تغيير بوده (خواندني /نوشتني) اين برنامه در ROM و RAM ذخيره مي شود.
PLC های مورد بحث در این تحقیق مربوط به شرکت زیمنس می باشند.

PLC (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER) کنترل کننده قابل برنامه ریزی منطقی در سال ۱۹۶۸ آمریکایی ها اولین PLC را ساختند و آنرا کنترل قابل برنامه ریزی نام نهادند {PROGRAMABLE CONTROLLER } آلمانی ها در سال ۱۹۷۳ PLC را وارد بازار کردند و اکنون شرکتهای مختلفی در جهان در زمینه ساخت و استفاده از PLC در حال فعالیت هستند.سهم شرکت زیمنس از بازار PLC جهان ۲۶%_ شرکت آمریکایی ALAM BRADLEY 26 % _ OMRON ژاپن ۱۱ ٪ ــ MITSUBISHI 9 ٪ و الباقی مربوط به کمپانی های AEG-BOSCH -GENRAL ELECTRIC و TELEME CANIQUE فرانسه می باشد.

شرکتهای ایرانی نظیر کنترونیک – صنعت فردا و فتسو آلمانی که همگی مدلی از زیمنس آلمان می باشند.
واحد های تشکيل دهنده PLC
در PLC های کوچک ، پردازنده ، حافظه نیمه هادی، ماژل های I/O و منبع تغذیه در یک واحد جای داده شده اند . در PLC های بزرگتر ، پردازنده و حافظه در یک واحد ، منبع تغذیه در واحد دوم و واسطه های I/O در واحد های بعدی قرار دارند.

ابزار برنامه نویسی، که معمولاً یک واحد پردازنده با صفحه نمایش و صفحه کلید می باشد( بعنوان مثال یک کامپیوتر شخصی، یک PLC در خانواده زیمنس ) به عنوان یک واحد مجزا از طریق سیم به واحد اصلی متصل است.
حافظه ثابت سیستم ، حاوی برنامه ای است که توسط کارخانه سازنده تعبیه شده است. این برنامه وظیفه ای مشابه سیستم عامل DOS در رایانه های شخصی دارد که بر روی تراشه های خاصی بنام حافظه فقط خواندنی قرار گرفته است. برنامه ثابت در ROM ، در حین عملیات CPU نمی تواند تغییر یابد یا پاک شود . برنامه موجود در این حافظه غیر فرار به هنگام فطع تغذیه CPU نیز حفظ می شود.
اطلاعات حافظه تغییر پذیر بر روی تراشه های نیمه هادی ذخیر می شوند و امکان برنامه ریزی ، تغییر و پاک کردن آنها توسط برنامه ریز میسر است . این حافظه عمدتا از نوع حافظه های RAM انتخاب می گردند. اطلاعات موجود در حافظه های RAM با قطع تغذیه ، پاک می گردند.

اغلب CPU ها مجهز به یک باتری پشتیبان هستند . بنابر این اگر تغذیه ورودی فطع شود و متعاقبا منبع تغذیه نتواند ولتاژ سیستم را تامین کند ، باتری پشتیبان برنامه ذخیره شده در RAM را حفظ می کند . قسمت پردازنده دارای ارتباطاتی با قسمت های مختلف داخل و خارج خود می باشد.
در اینجا در مورد انواع plc مي نويسم .

در صنعت plc بيش از يکصد کارخانه با تنوع خيلي زياد در طراحي و ساخت انواع مختلف plc فعاليت مي کنند . plc ها را مي توان از نظر اندازه حافظه يا تعداد ورودي /خروجي دسته بندي نمود .

اندازه plc تعداد خطوط ورودي و خروجي اندازه حافظه به کيلو
کوچک ۴۰/۴۰ ۱
متوسط ۱۲۸/۱۲۸ ۴
بزرگ بيشتر از ۱۲۸/بيشتر از ۱۲۸ بيش از ۴

بايد توجه داشت که براي ارزيابي قابليت يک plc بايد ويژگي هاي ديگري مانند پردازنده ، زمان اجراي يک سيکل ، سادگي زبان برنامه نويسي، قابليت توسعه و غيره را در نظر گرفت.
در يک تقسيم بندي plc ها در دو غالب کاربرد محلي و کاربرد وسيع تقسيم مي گردند.

Plc ها با کاربرد محلي:
اين نوع plc ها براي کنترل سيستم هايي با حجم کوچک با تعداد ورودي و خروجي هاي محدود استفاده مي شود و به علت قابليت محدود تر ، اين نوع plc ها براي کنترل همزمان تعداد کمتري از پروسه ها يا کنترل دستگاه هاي مجزاي صنعتي مورد استفاده قرار مي گيرد. اغلب شرکت هاي سازنده ،اين نوع plc ها را همراه ديگر plc ها به بازار ارائه مي دهند ولي بزخي از شرکت هاي سازنده آنزا با نام ميکرو plc ارائه مي نمايند از جمله اين نوع plc ها مي توان به نمونه هاي زير اشاره کرد:

۱- LOGO ساخت شرکت زيمنس آلمان
۲- Zelio ساخت شرکت تله مکانيک فرانسه
۳- مولر آلمان
۴- LG کره

PLC هاي وسيع:
اين نوع PLC ها براي کنترل سايت کارخانه ها استفاده مي گردد. معمولا در صنايع بزرگ ، PLC ها يا پروزت هاي ورودي – خروجي در قسمت هاي مختلف سايت کارخانه وجو داشته وکنترل محلي بر قسمت ها تحت پوشش خود انجام مي دهند.

سپس اطلاعات مورد نياز با استفاده از روشهاي مختلف انتقال داده ها به اتاق کنترل مرکزي منتقل شده و که در آن محل با استفاده از روش هاي مختلف مونيتورينگ صنعتي، اطلاعات به را شکل گرافيکي تبديل کرده و بر روي صفحه مانيتور نمايش مي دهند. در اين حال اپراتور تنها با دانستن روش کار با رايانه و بدون نياز به اطلاعات تخصصي مي تواند سيستم را کنترل کند.

از جمله معروف ترين PLC ها از اين خانواده را که مي توان نام برد عبارتند از:
۱- S7,S5 شرکت زيمنس
۲- شرکت OMRON ژاپن
۳- شرکت تله مکانيک فرانسه
۴- شرکت ميتسوبيشي ژاپن
۵- شرکت LG کره
۶- شرکت آلن برادلي آمريکا

امروزه در بين كشورهاي صنعتي ، رقابت فشرده و شديدي در ارائه راهكارهايي براي كنترل بهتر فرآيندهاي توليد ، وجود دارد كه مديران و مسئولان صنايع در اين كشورها را بر آن داشته است تا تجهيزاتي مورد استفاده قرار دهند كه سرعت و دقت عمل بالايي داشته باشند. بيشتر اين تجهيزات شامل سيستم‌هاي استوار بر كنترلرهاي قابل برنامه‌ريزي (Programmable Logic Controller) هستند. در بعضي موارد كه لازم باشد مي‌توان PLCها را با هم شبكه كرده و با يك كامپيوتر مركزي مديريت نمود تا بتوان كار كنترل سيستم‌هاي بسيار پيچيده را نيز با سرعت و دقت بسيار بالا و بدون نقص انجام داد.

قابليت‌هايي از قبيل توانايي خواندن انواع ورودي‌ها (ديجيتال ، آنالوگ ، فركانس بالا…) ، توانايي انتقال فرمان به سيستم‌ها و قطعات خروجي ( نظير مانيتورهاي صنعتي ، موتور، شير‌برقي ، … ) و همچنين امكانات اتصال به شبكه ، ابعاد بسيار كوچك ، سرعت پاسخگويي بسيار بالا، ايمني ، دقت و انعطاف پذيري زياد اين سيستم‌ها باعث شده كه بتوان كنترل سيستم‌ها را در محدوده وسيعي انجام داد.

مفهوم كنترلرهاي قابل برنامه‌ريزي PLC
در سيستم‌هاي اتوماسيون وظيفه اصلي كنترل بر عهده PLC است كه با گرفتن اطلاعات از طريق ترمينالهاي ورودي، وضعيت ماشين را حس كرده و نسبت به آن پاسخ مناسبي براي ماشين فراهم مي‌كند. امكان تعريف مدهاي مختلف براي ترمينالهاي ورودي/خروجي يك PLC، این امكان را فراهم كرده تا بتوان PLC را مستقیما به المانهای دیگر وصل كرد

علاوه بر این PLC شامل یك واحد پردازشگر مركزی( CPU) نیز هست، كه برنامه كنترلی مورد نظر را اجرا می‌كند. این كنترلر آنقدر قدرتمند است كه می‌تواند هزارها I/O را در مدهای مختلف آنالوگ یا دیجیتال و همچنین هزارها تایمر/ كانتر را كنترل نماید. همین امر باعث شده بتوان هر سیستمی، از سیستم كنترل ماشین‌هایی با چند I/O كه كار ساده‌ای مثل تكرار یك سیكل كاری كوچك انجام می‌دهند گرفته تا سیستم‌های بسیار پیچیده تعیین موقعیت و مكان‌یابی را كنترل نمود. این سیستم می‌تواند بدون نیاز به سیم‌بندی و قطعات جانبی و فقط از طریق نوشتن چند خط برنامه تا صدها تایمر را در آن واحد كنترل و استفاده نماید.

زمان پاسخ‌گویی Scan Time
این زمان بستگی به سرعت پردازش CPU مدل انتخاب شده PLC و طول برنامه كاربر دارد. از یك میكرو‌ثانیه تا ده میلی ثانیه می‌باشد. مثلا در مواقعی كه I/O از سیستم اصلی دور باشد، چون مجبور به نقل و انتقال سیگنالها به سیستم دورتری هستیم در نتیجه زمان اسكن زیاد می‌شود. همچنین مانیتور كردن برنامه كنترلی اغلب به زمان اسكن می‌افزاید چرا كه CPU كنترلر مجبور است وضعیت كنتاكتها، رله‌ها ، تایمر‌ها و… را روی CRT یا هر وسیله نمایشگر دیگری بفرستد.

قطعات ورودی
هوشمند بودن سیستم اتوماسیون بیشتر مربوط به توانایی PLC در خواندن سیگنالهای ارسالی از انواع ورودی‌ها، دستی، اتوماتیك و حس‌گرهای خودكار می‌باشد. قطعات ورودي نظیر شستی‌های استارت/ استوپ ، سوییچ‌ها، میكرو‌سوییچ‌ها، سنسورهای فتوالكتریك، proximity ، level sensor ، ترموكوپل، PT100 و… PLC از این سنسورها برای انجام عملیاتی نظیر تشخیص قطعه روی نوار نقاله حامل قطعات، تشخیص رنگ، تشخیص سطح مایعات داخل مخزن، آگاهی داشتن از مكانیزم حركت و موقعیت جسم، تست كردن فشار مخازن و بسیاری موارد دیگر، استفاده می‌كند.

سیگنالهای ورودی یا دیجیتال هستند و یا آنالوگ، كه در هر صورت ورودی‌های PLC را توان در مدهای مختلف تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
قطعات خروجی
همانطوری كه می‌دانید یك سیستم اتوماسیون شده بدون داشتن قابلیت اتصال به قطعات خروجی از قبیل سیم‌پیچ، موتور، اینورتر، شیربرقی ، هیتر و … كامل نخواهد بود. قطعت خروجی نحوه عملكرد سیستم را نشان می‌دهند و مستقیما تحت تاثیر اجرای برنامه كنترلی سیستم هستند در خروجی‌های PLC نیز مدهای مختلفی برای اعمال سیگنال به المانهای خروجی وجود دارد.

نقش كنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (PLC) در اتوماسیون صنعتی
در یك سیستم اتوماسیون، PLC بعنوان قلب سیستم كنترلی عمل می‌كند. هنگام اجرای یك برنامه كنترلی كه در حافظه آن ذخیره شده است، PLC همواره وضعیت سیستم را بررسی می‌كند. این كار را با گرفتن فیدبك از قطعات ورودی و سنسورها انجام می‌دهد. سپس این اطلاعات را به برنامه كنترلی خود منتقل می‌كند و نسبت به آن در مورد نحوه عملكرد ماشین تصمیم‌گیری می‌كند و در نهایت فرمانهای لازم را به قطعات و دستگاههای مربوطه ارسال می‌كند.

مقایسه تابلوهای كنترل معمولی با تابلوهای كنترلی مبتنی بر PLC
امروزه تابلوهای كنترل معمولی ( رله‌ای ) خیلی كمتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. چرا كه معایب زیادی دارند. از آنجا كه این نوع تابلوها با رله‌های الكترو‌مكانیكی كنترل می‌شوند، وزن بیشتری پیدا می‌كنند، سیم‌كشی تابلو كار بسیار زیادی می‌طلبد و سیستم را بسیار پیچیده می‌كند. در نتیجه عیب‌یابی و رفع مشكل آن بسیار پرزحمت بوده و برای اعمال تغییرات لازم در هر سال و یا بروز كردن سیستم بایستی ماشین را بمدت طولانی متوقف نمود كه این امر مقرون به صرفه نخواهد بود. ضمنا توان مصرفی این تابلوها بسیار زیاد است.

با بوجود آمدن PLC، مفهوم كنترل و طراحی سیستم‌های كنترلی بطور بسیار چشمگیری پیشرفت كرده است و استفاده از این كنترلر‌ها مزایای بسیار زیادی دارد. كه به برخی از این موارد در زیر اشاره كرده‌ایم. كه با مطالعه آن می‌توان به وجه تمایز PLC با سایر سیستم‌های كنترلی پی برد:
• سیم بندی سیستم‌های جدید در مقایسه با سیستم‌های كنترل رله‌ای تا ۸۰٪ كاهش می‌یابد.
• از آنجاییكه PLC توان بسیار كمی مصرف می‌كند، توان مصرفی بشدت كاهش پیدا خواهد كرد.

• توابع عیب یاب داخلی سیستم PLC ، تشخیص و عیب‌یابی سیستم را بسیار سریع و راحت می‌كند.
• برعكس سیستم‌های قدیمی در سیستم‌های كنترلی جدید اگر نیاز به تغییر در نحوه كنترل یا ترتیب مراحل آن داشته باشیم، بدون نیاز به تغییر سیم‌بندی و تنها با نوشتن چند خط برنامه این كار را انجام می‌دهیم. در نتیجه وقت و هزینه بسیار بسیار اندكی صرف انجام اینكار خواهد شد.
• در مقایسه با تابلو‌های قدیمی در سیستم‌های مبتنی بر PLC نیاز به قطعات كمكی از قبیل رله ، كانتر، تایمر، مبدل‌های A/D و D/A و… بسیار كمتر شده است. همین امر نیز باعث شده در سیستم‌های جدید از سیم‌بندی، پیچیدگی و وزن تابلو‌ها به نحو چشمگیری كاسته شود.

• از آنجاییكه سرعت عملكرد و پاسخ‌دهی PLC در حدود میكرو‌ثانیه و نهایتا میلی ثانیه است، لذا زمان لازم برای انجام هر سیكل كاری ماشین بطور قابل ملاحظه‌ای كاهش یافته و این امر باعث افزایش میزان تولید و بالا رفتن بازدهی دستگاه می‌شود.
• ضریب اطمینان و درجه حفاظت این سیستم‌ها بسیار بالا تر از ماشین‌های رله‌ای است.
• وقتی توابع كنترل پیچیده‌تر و تعداد I/O ها خیلی زیاد باشد، جایگزین كردن PLC بسیار كم ‌هزینه‌تر و راحت‌تر خواهد بود.

طراحی مدار فرمان توسط کامپیوتر:
هر سیستم نیاز به کنترل دارد.در سیستم های صنعتی ۲ نوع کنترل وجود دارد:
۱- سخت افزاری(مدارات فرمان الکتریکی)
۲- سیستم هایPLC
سیستم های PLC خود به ۲ گروه تقسیم می شوند :

۱- سیستم های کنترلی گسترده DCS
2- کامپیوتر های شخصیIPC
پروسه کار یکPLC:
ورودی پردازش خروجی
ورودی می تواند سنسور ها – کلید های قطع ووصل -عوامل مکانیکی و…باشند. خروجی هم موتورها – رله یا کنتاکتورها – لامپ ها و نمایشگر ها باشند.
با اعمال ورودی به یک سیستم PLC که می تواند بصورت کلیدی و یا سنسور باشد عمل پردازش بر روی ان صورت گرفته و نتیجه عمل در یک عمل کننده یا یک شبیه ساز آشکار می شود.به مجموعه این اعمال یک فرایند یا پروسه کاری گفته می شود .

مواردکاربردPLC:
1- کنترل هر گونه ماشین و وسیله برقی
۲- کنترل هر سیستم خط تولید
۳- کنترل فرمان مدار CNC )اشین های فرز پیشرفته (
تفاوت PLC با کامپیوتر:
تمامی اجزا یک کامپیوتر در یک PLC وجود دارد ولی کامپیوتر از لحاظ نوع ورودی و خروجی ها و همچنین عمل ترکیب ورودی ها و خروجی ها با PLC متفاوت می باشد.خروجی PLC می تواند یک رله – تریاک – ترانزیستور – تریستور و غیره باشد که با توجه به حداکثر جریان مجاز خروجی PLC باید انتخاب شود تا آسیبی به سیستم وارد نشود.

در PLC ما نتیجه عمل را می بینیم ولی در کامپیوتر فقط اطلاعات را می بینیم.
حافظه بکار رفته درPLC:
در PLC از حافظه های نیمه هادی و بیشتر از RAM و EEPROM استفاده می شود .یک باتری نیز برای جلوگیری از پاک شدن اطلاعات حافظه RAM در مواقع قطع برق و خاموش کردن دستگاه بکار برده می شود.یک خازن نیز موازی با باتری بک آپ قرار گرفته که بهنگام تعویض باتری می تواند برق سیستم را بمدت ۳۰ ثانیه تامین نمایید.ولتاژ باتری۳٫۶ ولت با جریان دهی ۰٫۰۹ میلی آمپر می باشد.

در ادامه شما را با انواع حافظه آشنا می کنم.

انواع حافظه ها :
حافظه ها به طور کلی به دو دسته تقسيم می شوند :
– حافظهء موقت
– حافظهء دائمی
۱ – حافظهء موقت يا RAM ( Random Access Memory ) : اطلاعات در اينگونه حافظه ها به صورت موقتی ذخيره می شود و با قطع تغذيه اطلاعات از بين می رود و به دو گونه ساخته می شود : SRAM و DRAM

– DRAM ) DYNAMIC RAM ) :
در ساخت اين نوع RAM از خازن استفاده می شود و اطلاعات به صورت ولتاژ درون خازنها ذخيره می شود . اما به دليل اينکه خازن ها با هر ميزان دقت و کارايي ، دارای مقاومت نشتی می باشند ، بعد از مدتی دشارژ می شوند و در نتيجه اطلاعات از بين می رود . بنابراين اطلاعات اين نوع ازRAM بايد در واحد زمان بازنشانی شود ( REFRESH ) . در اين نوع ، به علت استفاده از خازن ، فضای مورد نياز برای هر سلول کاهش يافته است ( نسبت به حالت ايستا )

– SRAM (STATIC RAM ) :
در اين نوع برای ساخت سلول های حافظه و ذخيره سازی اطلاعات از فليپ فلاپ ها استفاده می شود و بر خلاف نوع ديناميک نيازی به بازسازی اطلاعات ندارد . در تراشه های PIC از اين نوع RAM استفاده شده است . به همين دليل به آن ايستا می گويند .

 

۲- حافظهء دائمی :
از اين حافظه برای ذخيره سازی اطلاعات به صورت دائمی استفاده می شود . و در تراشه ها به يکی از صورت های زير وجود دارند :
ROM ) Read Only Memory- ) :
اين نوع حافظه فقط قابليت خواندن را دارد و نوشتن در آن امکان پذير نيست . اطلاعات درون اين حافظه را شرکت سازنده در هنگام ساخت در آن قرار می دهد و ديگر قابليت تغيير در آن وجود ندارد . به عبارت ديگر فقط يک بار می توان در آن نوشت . برای استفاده از اين حافظه بايد اطلاعات را به شرکت مورد نظر داده تا آنها بر روی حافظه جای دهند . که اين کار برای کارهای جزئي و کم تعداد صرفهء اقتصادی ندارد و در عمل کسی از آن برای تعداد پائين استفاده نمی کند .

PROM ) Programmable Read Only Memory- ) :
اين نوع حافظه همانند ROM می باشد . با اين تفاوت که اطلاعات آن توسط شرکت درون آن ريخته نمی شود و به صورت پاک شده توليد می شوند و کاربر می تواند خود اقدام به برنامه ريزی آن کند . و فقط يک بار می توان در آن نوشت و قابليت پاک شدن اطلاعات در آن وجود ندارد . در حالت پاک شده ( برنامه ريزی نشده ) کليه بيت ها از نظر منطقی دارای وضعيت ۱ منطقی هستند .

نکته : در هنگام کار با اين نوع حافظه بايد دقت شود . زيرا به الکتريسيتهء ساکن حساس هستند و تماس با دست يا وسايل حامل الکتريسيتهء ساکن ممکن است باعث ۰ شدن بيت های حافظه شود . دليل اين امر استفاده از فيوز در سر راه سلول های حافظه است که اگر اين فيوز سوخته شود ۰ در آن خانه ذخيره می شود و عمل سوختن اين فيوز توسط ولتاژ و جريانی معين انجام می شود که الکتريسيتهء ساکن می تواند در صورت کافی بودن همين عمل را انجام دهد .

– EPROM ) Erasable Programmable Read Only Memory ) :
اين نوع دارای قابليت خواندن و نوشتن را در خود داراست و بارها می توان آنرا پروگرام کرد . از نظر حساسيت هم دارای وضعيت خيلی بهتری نسبت به PROM می باشد . عمل پاک شدن اين نوع توسط فرکانس خاصی از اشعهء ماوراء بنفش صورت می گيرد .

– EEPROM ) Electrically Erasable Programmable Read Only Memory ):
اين حافظه از نظر عملکردی همانند نوع EPROM می باشد با اينتفاوت که عمل پاک شدن آن توسط ولتاژ صورت می گيرد ( با پروگرام های معمولی می توان اين کار را انجام داد )
اما اين نوع ها دارای سرعت مناسبي نيستند و در کارهايي که سرعت های بسيار بالا در خواندن و نوشتن مورد نظر است نمی توانند توجيه کننده باشند .

– FLASH Memory :
اين حافظه نوعی از EEPROM می باشد . با اين تفاوت که مشکل کمی سرعت در اين حافظه حل شده است و دارای سرعت بسيار بالايي نسبت به ديگر حافظه ها می باشد و به همين دليل در تکنولوژی های جديد ساخت ميکروکنترلر از اين نوع حافظه استفاده می شود .

انواع واحد های حافظه :
به طور کلی ۳ واحد وجود دارد : بيت ، بايت و کلمه
بيت ( Bit ) : به کوچکترين واحد حافظه می گويند که فقط می تواند يک مقدار ۰ يا ۱ را در خود جای دهد . از کنار هم قرار گرفتن بيت ها حافظه تشکيل می شود .
بايت ( Byte ) : به هر ۸ بيت که در کنار هم قرار گرفته شوند و به صورت يکپارچه و مرتبط با هم باشند بايت گفته می شود .

کلمه ( Word ) : تشکيل شده از ۱۶ بيت کنار هم قرار گرفته شده ، می باشد . و يا از ۲ بايت کنار هم قرار گرفته شده .
در مقایسه با روشهای حل سنتی و PLC می توان نتیجه گرفت که روش کار PLC آسانتر و توانایی و قابلیت بیشتری نسبت به روش سنتی می باشد.در PLC می توان براحتی در برنامه و اجرای آن تغییرات اعمال نمود.همچنین دارای حجم کم و ارزانتری می باشد و نگهداری آن نیز آسانتر است.

PLC های زیمنس
PLC های شرکت زیمنس را می توان بدو دسته کلی با ورژن های مختلف تقسیم کرد.
STEP 5 یا S5 STEP7 یا S7 که S5 اولین سری PLC بوده که تحت DOS بوده و بعد تحت WINDOWS آن به بازار آمد.
PLC های S7 از سری S7-200 و S7-300 و S7 400 می باشند.
زبان های برنامه نویسی در هر دو دسته مشترک می باشد وفقط در برخی موارد تفاوت اندکی دارند.
در فصل بعدی شما با زبانهای PLC آشنا می کنم.

استانداردهای زبان plc
اولين PLCها در سال ۱۹۶۸ ساخته شده اند. در دهه ۷۰ قابليت برقراري ارتباط به آنها اضافه شد و در دهه ۸۰ پروتکل هاي ارتباطي استاندارد شد. بالاخره در دهه ۹۰ استاندارد زبان هاي برنامه نويسي PLC يعني استاندارد IEC1131 ارائه گرديد .

در سال ۱۹۷۹ يک گروه متخصص در IEC کار بررسي جامع PLC ها را شامل سخت افزار، برنامه نويسي و ارتباطات به عهده گرفت. هدف اين گروه تدوين روش هاي استانداردي بود که موارد فوق را پوشش دهد و توسط سازندگان PLC بکار گرفته شود. اين کار حدود ۱۲ سال به طول انجاميد و نهايتاً پس از بحث هاي موافق و مخالفي که انجام شد استاندارد IEC1131 شکل گرفت و جنبه هاي مختلف اين وسيله از طراحي سخت افزار گرفته تا نصب ،

تست، برناه ريزي و ارتباطات آن را زير پوشش قرار داد. اين استاندارد که با همکاري برخي از سازندگان بزرگ PLC از جمله شرکت زيمنس شکل گرفته بود از آن به بعد توسط ايشان به کارگرفته شد و سعي نمودند محصولات خود را با آن منطق سازند.