موقعیت و تاریخچه کارخانه مخمل ریس بازیابان :

تولیدات کارخانه به طور میانگین ۱۰۰ مترمربع پارچه از انواع مختلف چیت ، روپوش ، لانه رنبوری ( به عنوان پارچه حوله ) است . تعداد پرسنل کل کارخانه ۱۸۹ نفر بوده است که از این تعداد ۱۸ نفر فوق تخصص و لیسانس مرد بوده و در قسمت های مهندسی از جمله مدیر کارخانه ، قسمت تولید و برنامه ریزی مشغول به کار بوده وزنان فوق تخصص و لیسانسه ۹ نفری می باشد که مسئولین آزمایشگاه ها بوده و ۳۱ خانم دیگر در قسمت های اداری و تعدادی نیز در دبیرخانه و خط تولید مشغول به کار بوده اند. این کارخانه در رشت واقع شده است .

تعداد پرسنل و مدیریت کارخانه مخمل ریس بازیابان درسال های ۱۳۸۵و۱۳۸۶:
همان طور که گفته شد این کارخانه شامل ۵ سالن ریسندگی ، بافندگی ، رنگرزی و تکمیل ، چله کشی ، تعمیرات ( شامل جوشکاری و دیگ بخار ) است که به طور کلی تعداد پرسنل که مشغول به کار در این سالن ها هستند ۲۰ نفر می باشد که ۱۰ تا از این پرسنل قراردادی و ۱۰ نفر رسمی می باشند که بخش رنگرزی و تکمیل شامل ۸ نفر ( شامل یک مهندس ، یک سرپرست و مابقی کارگر که این تعداد شامل ۵ نفر رسمی و ۳ نفر قراردادی می باشند ) و بخش ریسندگی ( ۱۵ نفر : ۵ نفر رسمی و ۱۰ نفر قراردادی ) و بخش بافندگی ۱۵ نفر و برای سه شیفت شامل ۵ نفر رسمی و بقیه استخدامی و بخش چله کشی نیز شامل ۶ نفر می باشد.

شرح مختصری بر اعمال کارخانه :
پارچه متراژ گذاری و وزن می شود و بسته به سفارش مشتری ، تحت عملیات شستشو و پخت و آهار گیری و بعد رنگرزی قرار می گیرد . حال اگر پارچه پنبه ای بود از رنگ های مستقیم و خمی و گوگردی استفاده می کنیم . رنگرزی به صورت عرض باز با ژیگر انجام می شود و سپس تثبیت و در نهایت صابونی می کنیم ، و حال ا گر پارچه پلی استر باشد با توجه به وجود دستگاه ترموزول موجود در کارخانه از آن استفاده

می شود البته از دستگاه ژیگر هم می توان استفاده نمود .
اما چون پارچه پلی استر بافتی فشرده دارد و رنگرزی با درجه حرارت های بالا و……… مورد استفاده قرار می گیرد . بنابراین باید قاعدتاً ازدستگاه ترموزل استفاده شود . بنابراین اگر پارچه ۱۰۰ درصد پلی استر رنگ می شود و عملیات شستشو انجام می شود و سپس جزء پنبه رنگرزی می شود و سپس با خشک کن موجود درکارخانه که از نوع سیلندری می باشد خشک شده و درنهایت پارچه را تثبیت ابعادی می نماییم ( به پارچه به سفارش مشتری عرض می دهیم ) توسط استنتر که دستگاه استنتر علاوه بر تثبیت ابعادی عملیات آهار زنی پارچه و اضافه کردن نرم کن به پارچه را هم انجام داده و در پایان پارچه رول و بسته بندی شده و وارد بازارمی شود.

مختصری از محیط و شرایط کارخانه :
بخش رنگرزی و تکمیل کارخانه شامل ۲ سالن بزرگ و کوچک است که سالن بزرگتر بخش تکمیل و سالن کوچکتر بخش رنگرزی است و بخش تکمیل شامل دستگاه های پرز سوزی ، استنتر ، خشک کن ، ترموزول و دستگاه سنباده زنی و دستگاه تعیین متراژپارچه است و بخش رنگرزی شامل دستگاه های ژیگر ( مورد استفاده ) و اتوکلاو که مورد استفاده قرار نمی گیرد ،و پارچه های واردشده به این قسمت معمولاً پارچه های ۱۰۰ درصد پنبه ای ( نمره نخ ۳۰ انگلیسی یک لا ودولا) و پارچــه های مخلوط پنبه و پلی استر است و رنگ های مورد استفاده در بخش رنگرزی خمی ، گوگردی ومستقیم است و از مواد کمکی نظیر نرم کن ومواد آهار گیری وآهار زنی استفاده می شود .

تاسیسات بخار کارخانه مخمل ریس بازیابان :
تاسیسات بخار این کارخانه را از کشور آلمان خریداری کرده اند و ۲ عدد دیگ بخار ۱۰ تنی دارد که سوخت یکی از دیگ ها گاز و سوخت دیگ بعدی گازوئیلی است.

نحوه ی چیدمان دستگاه ها :
بهترین نحوه ی چیدمان دستگاه ها به صورت U شکل و یا V شکل است ، که از یک طرف مواد اولیه وارد می شود و از طرف دیگر کالا خارج می شود و با توجه به جانمائی کارخانه ی مخمل ریس بازیابان متوجه می شویم که چیدمان دستگاه ها تقریباً شبیه U است با این تفاوت که باید ۱۸۰ درجه این چیدمان بچرند تا ازقاعده ورود مواد اولیه از یک طرف و خروج کالا از طرف دیگر پیروی بکند.

در جانمائی سالن رنگرزی لوله کشی آب و گاز در سمت راست دستگاه ها قراردارد و از رو کشیده شده است و همچنین در این جانمائی دستگاه های بسته بندی مشخص شده است که بعد از عملیات تثبیت پارچه با توجه به سفارش مشتری بسته بندی شده و به مشتری تحویل داده می شود.
دو نوع ماشین بسته بندی داریم :

۱) ماشین رول پیچ پارچه
۲) ماشین طاقه پیچ پارچه

شکل ماشین آلات موجود در کارخانه :

شکل ۱: ماشین اندازه گیری متراژ پارچه ها

شکل ۲: ماشین خشک کن غلتکی ، پرزسوزی و سمباده زنی

شکل ۳ : ماشین ترموزول

شکل ۴: ماشین استنتر

شکل ۵: ماشین ژیگر

شکل ۶ : ماشین رنگرزی بوبین نخ

شکل ۷ : تاسیسات بخار

پرز سوزی :

منظور از پرز انتهای الیاف است که سر از سطح نخ درآورده و متعاقباً سطح پارچه را می گیرد . پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می گذارد به این ترتیب که بعد رنگرزی و چاپ ، این الیاف روشن تر از رنگ بافت به نظر می رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در چاپ ، کاسته و کلاً کسب جلاء را برای پارچه مشکل می سازد . در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است ، این الیاف در پارچه جداشده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آن که در چاپ تخت به تیغه چسبیده و چاپ را با اشکال روبرو سازد . جهت جلوگیری از این اثرات منفی ، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می گردد. در پرزسوزی پارچه در حالت کا ملاً باز و تحت کشش با سرعتی بین ۵۰ تا ۳۰۰ متر در دقیقه از مقابل شعله می گذرد . این عمل را می توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد . به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذ های پارچه ،بهترین وسیله پرزسوزی می باشد.
بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد ازآهار گیری می باشد چون بر اثر جداشدن آهاراز نخ ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می گردد.

از آن جایی که پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد . معمولاً پرزسوزی قبل ازآهارگیری انجام می شود. پرزسوزی قبل از آهار گیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد ازآهارگیری دارد و نایکنواخت تر می باشد.

در پرزسوزی پارچه های مخلوط پنبه پلی استر ممکن است گلوله های کوچک ذوب شده پلی استر سطح پارچه را فراگیرد . این گلوله ها در رنگرزی رمق کشی رنگینه بیشتری را به خود جذب کرده وظاهر پارچه رنگی را نایکنواخت می سازد در صورت وجود عیبی ، می توان پرزسوزی پارچه های پنبه ـ پلی استر را به بعد از اتمام رنگرزی و خشک کردن انجام داد.
نکات زیر درپرز سوزی باید رعایت شود:

۱) یکنواخت بودن شعله گاز در عرض پارچه
۲) یکنواخت بودن فاصله پارچه از شعله
۳) فشار گاز یکنواخت و قدرت یکنواخت هواکش ماشین

دراین سالن بر حسب نیاز پارچه که شامل پارچه های پنبه ای نمره ۳۰ انگلیسی ۱ لا و ۲ لا ، پارچه های پنبه ای و با بافت سنگین پرزسوزی می شود.
چون پارچه های پنبه ای نمره نخ ۳۰ انگلیسی دولا را هنگام بافندگی به نخ های تارشان آهار نمی زنند ( علت : چون نخ ها به علت دولا بودن استحکام کافی دارند )
لذا زمان پرزسوزی هیچ مشکلی برای پارچه پیش نمی آید . پارچه پنبه ای نمره نخ ۳۰ انگلیسی یک لا پنبه ای قبل از پرزسوزی حتماً آهار گیری باید بشود چون اگر پارچه پنبه ای نمره نخ ۳۰ انگلیسی یک لا بدون آهارگیری تحت عملیات پرزسوزی قرار می گیرد دراثر حرارت موجود در این مرحله چون خود پارچه مقداری خشک است با آهار هم ( آهار + حرارت ) هم پارچه را خشک تر نموده و باعث می شود پارچه مثل چاقو برنده شود.

ماشین پرزسوزی این کارخانه در سال ۱۹۷۱ به وسیله Machinen Fabrik Zell تولید شده است.
کاربرد :
پارچه های ۱۰۰ درصد پنبه ای نمره نخ ۳۰ انگلیسی دولا برای لباس های کاراته ، داخل کیف وکشف به صورت دو لایه band شده روی یکدیگر مورد استفاده قرار می گیرد و پارچه های ۱۰۰ درصد پنبه ای نخ یک لا برای پارچه های پیراهنی و شلواری را از یک حمام آب معمولی عبور می دهند.

علت :

برای این از حمام آب عبور می دهند که ممکن است لبه های پارچه هنگام پرزسوزی آتش بگیرد به همین خاطر لبه ها به خوبی به صورت محکم روی غلتک هایی که داخل آن ها آب سرد وجود دارد ( منظور غلتک های مورد استفاده در دستگاه پرزسوزی ) عبور

می دهند ( از آب سرد برای این که میزان حرارت را کنترل نماییم ) استفاده می شود . پس از عبور پارچه از حمام آب معمولی با توجه به این که پارچه خیس شده حال باید پارچه را خشک نماییم پس مجبور به عبور پارچه از خشک کن می شویم .

نکته مهم این است که آهاری که به پارچه قبل از دستگاه استنتر می زنند باعث خیس شدن و کاهش انعطاف پذیری پارچه می شود ولی آهاری که به نخ تارقبل از بافندگی می زنند باعث نرمی نخ ، آلاستیسیته و استحکام و …… می شود و ممکن است با توجه به سفارش مشتری به جای آهار به پارچه نرم کن ( برای نرمی ولطافت ) بزنند.
ماشین خشک کن :

پارچه بعد از بافته شدن در مراحل مختلف مانند مقدمات رنگرزی یا تکمیل به دفعات زیادی خشک می گردد تا بتوان به مرحله بعدی را روی آن انجام داد. اما در اثر بی دقتی در این مرحله امکان ایجاد صدمات به کالا افزایش پیدا می نماید. به طور مثال اگر کالا بیش از حد ممکن خشک گرددو یا دفعات خشک نمودن افزایش یابد لیف رطوبت بازیافتی خود را از دست خواهد داد و اثرات نامطلوبی از لحاظ زیر دست ، مقاومت در برابر سایش ، استحکام و همچنین قدرت رنگ پذیری در آن ایجاد خواهد شد . به همین منظور تا حد امکان باید از شدت خشک نمودن و دفعات آن در پروسه تکمیل کاست و آنها را به حداقل رساند.

خشک کن مورد استفاده در کارخانه اطلس بافت از نوع غلتکی است .
خشک کن غلتکی

این خشک کن از غلتک های زیادی تشکیل شده که به وسیله بخار گرم می شوند و پارچه با تما س مستقیم با سطح غلتک ها خشک می گردد و در دو نوع افقی و عمودی موجود است . در کارخانه مخمل ریس بازیابان از نوع افقی استفاده می کنند .

پارچه پس از ورود به صورت زیگزاک از بین غلتک ها عبور می کند. غلتک ها تو خالی اند و حول یک محور در حال چرخش ، منبع حرارتی از بخار تامین می شود و با فشاری حدود ۵ الی ۴۰ پوند بر اینچ مربع از غلتک ها عبور می کند . سطح غلتک ها را داغ می کند. این داغی از طریق هدایت به پارچه هدایت انتقال داده می شود.
تعداد غلتک ها بستگی به نوع پارچه و ضخامت آن دارد. آبی که در اثر میعان در غلتک ها ایجاد می شود با وسایلی خارج شده وبه قسمت بخار هدایت می شود.
جنس غلتک ها سابقاً مسی بوده که بعد از آن روکش قلع و امروزه ازفولاد ضد زنگ استفاده می کنند.

ماشین خشک کن این کارخانه در سال ۱۹۷۱ به وسیله شرکت Maschinen Fabrik Zell تولید شده است . زمان خشک کردن در ماشین خشک کن بین ۱۰ الی ۵۰ دقیقه است.
سه ماشین سمباده زنی و پرزسوزی و خشک کن را به صورت پشت سرهم (سری) درکارخانه مخمل ریس بازیابان قرار داده اند.
استنتر :

پارچه های بافته شده تمام پلی استر والیاف دیگر باید تثبیت گرمایی شوند.
تثبیت گرمایی یکی از مهمترین عملیات تکمیلی برای الیاف پلی استر می باشد و به پارچه خواص ثبات ابعادی ، مقاومت در مقابل چروک ، ارتجاعیت و حتی افزایش جذب رنگینه می بخشد . تثبیت گرمایی باید به صورت یکنواخت انجام شود. به طور کلی پارچه های تمیز وشستشو شده تثبیت گرمایی می گردد. به کمک ماشین های استنتر می توان پارچه را در ضمن خشک کردن در ابعاد مطلوب تثبیت نمود و چروک های پارچه را صاف نمود . ماشین استنتر از دو نوارنقاله سوزنی و یا گیره ای و چند منطقه حرارتی تشکیل

می شود. پارچه بعد از تغذیه به ماشین توسط سوزن ها و یا گیره های ماشین گرفته شده و فاصله دو نوار نقاله به تدریج زیاد می گردد تا فاصله نهایی آن با عرض مطلوب پارچه برابر گردد. همچنین می توان جهت جلوگیری از جمع شدگی بعدی ، درصد کمی تغذیه اضافه به ماشین داد به این ترتیب که پارچه با سرعت بیشتری نسبت به سرعت نوارنقاله به ماشین تغذیه می گردد. به تغذیه زیادی Over Feed و متضاد آن Under Feed می گویند.

نوارهای نقاله ، پارچه را با خود به داخل منطقه حرارتی برده و آن را خشک و تثبیت
می نمایند . موادهای تکمیلی عالی هم معمولاً در یک حمام که در جلوی ماشین قرار گرفته است به پارچه اضافه شده و سپس همراه پارچه تثبیت می گردند.
استنتر کارخانه ی اطلس بافت دارای ۴ خانه است و از نوع گیره ای می باشد و با گذشت پارچه از هر خانه یک سانتیمتر عرض پارچه بیشتر تثبیت می شود یعنی اگر در ابتدای استنتر عرض پارچه ۱۴۷ سانتیمتر تنظیم شده باشد بعد از عبور از چهارخانه پارچه ای که در آخر رول می شود ۱۵۱ سانتیمتر عرض خواهد داشت و همچنین سرعت تولید هم قابل تنظیم می باشد که بستگی به ضخامت پارچه دارد ولی معمولاً سرعت تولید ۳۰ متر بردقیقه است و در ۱۲ ساعت ۱۰۰۰۰ متر پارچه را تثبیت می کند. مدت زمان عبور ۱۵ متر پارچه از استنتر ۱ دقیقه و ۵۷ ثانیه است.

استنتر این کارخانه در سال ۱۹۷۱ در شرکت Famatex ساخته شده است .

موادمصرفی در حمام دستگاه استنتر درکارخانه مخمل ریس بازیابان به صورت زیر است :
۱) نرم کن ضد کف سیلیکونی
۲) پلی وینیل الکل ( P .V .A ) محصول کارخانه ی کیمیا دارو
ترموزول
از ماشین ترموزول برای رنگرزی صد در صد پلی استر یا مخلوط آن با پنبه کاربرد داشته ونخستین بار به وسیله دوپونت آمریکا پیشنهاد شد و در سنجش با دیگر روش های رنگرزی اقتصادی تر و با صرفه تر می باشد. در فرایند ترموزول بدون کاربرد کریر ، رنگرزی انجام می شود الیاف پلی استر ترمو پلاستیک بوده و تا درجه دمای زیادی حرارت داده می شوند تا نرم شده و ساختمان داخلی آن ها باز شود تا ورود مولکول های رنگ به درون لیف آسان گردد برای انجام چنین کاری پنبه را به محلول رنگ آغشته نموده با برداشت بین ۶۰ تا ۷۰ درصد

سپس در دمای ۱۰۰ درجه سانتیگراد خشک کرده و آن گاه کالا را ثابت می نماید این کار با زمانی از ۴۵ تا ۶۰ ثانیه و در دمای ۱۸۰ ـ ۲۰۰ درجه سانتیگراد انجام می پذیرد و کار رنگرزی با این روش بر پایه تبخیری استوار است و در این چرخه مولکول جامد رنگ ، دگرگون گشته و در برابر دما از حالت جامد به حالت گازی در می آید و از سوی دیگر در درجه دمای بالا ارتعاشات زنجیرهای مولکولی پلی استر زیاد شده و شانس مانده فیزیکی رنگ تصعید شده درفرم گازی به درون الیاف و جاگیری آن بین زنجیرها زیاد می باشد . پس از مرحله فیکسه کردن رنگ بر روی کالا ، پارچه از بین غلطک ها عبور کرده وپد می شود و وارد حمام نرم کننده استنتر می شود و بعد وارد استنتر که تثبیت ابعادی بر روی انجام شود و درآخر رول می شود.

. در هر دقیقه ۷ متر پارچه وارد دستگاه ترموزول می شود.
پروسه های نساجی در کارخانه مخمل ریس بازیابان :
۱) شستشو
۲) پخت
۳) سفیدگری
۴) رنگرزی با رنگ های مستقیم ، گوگردی ، راکتیو
تمام این پروسه ها در کارخانه اطلس بافت به وسیله ی ماشین ژیگر انجام
می گیرد.
شستشو Scouring :
عبارت است از جداسازی هر ماده ناخالص و نامطلوب از کالا که به کمک مواد پاک کننده این کار صورت می گیرد. فرآیند شستشو باعث برطرف شدن و یا کاهش مواد پروتئینی ، پکتین ها ، چربی ها ، واکس ها مواد خارجی آلی و معدنی ، آهار و روغن های ریسندگی ، گرد و غبار و یا خاک از کالا گردیده و این فرآیند سبب افزایش تراکم ، بهبود زیر دست و تغییر ابعاد کالا می گردد. شرایط شستشو بستگی به نوع مصرف داشته ، به طوری که برای پارچه های استفاده شده در لباس های زیر ، باند و گاز ، پنبه هیدروفیل شستشوی قوی نیاز خواهیم داشت در صورتی که شرایط شستشو برای پارچه های رنگی ، چاپ شده و راه راه و چهارخانه باید ضعیف انتخاب شده باشد . بنابراین بایستی عوامل موثر برفرایند شستشورا یافت تا براساس آن شدت این فرایند را تغییر داد که این عوامل در زیر آورده شده است .
۱ـ PH : برای شستشوی قوی از PH برای بالا که به وسیله سود به میزان ۴ تا ۶ درصد و دمای ۱۱۵ تا ۱۲۰ درجه سانتیگراد نیز می توان استفاده نمود و برای شستشوی ضعیف از کربنات جهت ایجاد PH پایین استفاده می نمائیم.

۲ـ مواد تعاونی وکمکی : مانند ترجنت ها که در کاهش کشش سطحی موثرند.
مواد سختی گیر آب مانند مواد کی لیت ساز که باعث حذف کاتیون های سختی ساز آب و املاح فلزات سنگین می گردد. همچنین این مواد باعث بر طرف شدن زردی پس از شستشو می گردد وموادی مانند سیلیکات های سدیم که کمک به حذف Liginin
می نماید.

نحوه اندازه گیری راندمان شستشو :
روش های متفاوتی برای اندازه گیری راندمان شستشو وجود داشته که به مواردی از آن ها اشاره می گردد.

۱ـ تعیین واکس باقی مانده :
در این روش به کمک حلال ها واکس باقی مانده را اندازه گیری نموده و با قبل از فرایند شستشو مقایسه کرده و راندمان شستشو را محاسبه می نمایند . که میزان واکس باقی مانده باید کمتر از ۱ درصد باشد.

۲ـ اندازه گیری میزان کاهش وزن :
با اندازه گیری وزن کالا قبل و بعد از شستشو می توا ن راندمان را محاسبه نمود که معمولاً بین ۶ تا ۹ درصد با کاهش وزن مواجه خواهیم بود.
۳ـ قابلیت جذب رطوبت :

میزان جذب رطوبت را دراین روش با اندازه گیری زمان مرطوب شدن محاسبه
می نمایند که مطلوب ترین زمان ۳ ثانیه بوده . با مقایسه زمان مرطوب شدن قبل و بعد از شستشو راندمان را محاسبه می نمایند.
۴ـ قابلیت جذب نور توسط کالا :

در این روش به وسیله دستگاه Rearactometer قابلیت جذب نور توسط کالا را قبل و بعد از شستشو اندازه گیری نموده و راندمان را به دست می آورند.
ماشین آلات شستشو:
نوع ماشین استفاده شده جهت شستشو بستگی به سیستم تولیدی دارد. به طوری که برای سیستم های مداوم از J – BOX ها ، برای نیمه مداوم از Pad- roll ، کی یرهای در باز ، کی یرهای تحت فشار دو جداره و کی یرهای افقی ، وبرای سیستم های غیر مداوم از ژیگر و یا از وینچ یا هاسپل های در باز و دربسته استفاده می شود .
پخت :

پنبه خام دارای مقداری چربی و موم می باشد که به آن زیردستی نرم می بخشد ولی در مقابل باعث دفع آب گردیده و تکمیل را با مشکلاتی مواجه می سازد . این مواد همچنین باعث سفید گری و رنگرزی نایکنواخت می گردند. جهت جدا کردن ناخالصی های پنبه از پخت استفاده می شود. چربی و موم پنبه از الکل های آلیفاتیک ، اسیدهای چرب ، استرهای آن ها ، هیدرو کربن ها و مشتقات کلسترول تشکیل شده است . اسید گلوتامیک و اسید آسپارتیک در بین پروتئین های همراه پنبه خام شناسایی شده اند.

درفرآیند پخت پارچه پنبه ای در محلول قلیا و در دمای ۱۰۰ تا ۱۳۰ درجه سانتیگراد پخت می گردد چنان چه پخت در حرارت جوش انجام شود آن را پخت معمولی و در صورت تحت فشار بودن آن را پخت تحت فشار می نامند. امروزه به قدرت از پخت تحت فشار استفاده می گردد. در حین پخت ، چربی ها صابونی شده و صابون حاصل ، خود به جدا شدن ناخالصی های دیگر از پنبه کمک می کند.

پکتین ها و پروتئین ها به مولکول های کوچک تر مبدل و در نتیجه درآب حل گردیده و از پنبه جدا می شوند. جداشدن کامل پکتین ها و پروتئین ها برای پارچه یی که بعداً با کلر سفید گری خواهند شد اهمیت زیاد دارد. در غیر این صورت خطر تشکیل کلرامین وجود دارد. کلرامین که به سختی از کالا جداگردیده و اثر زردی روی پارچه می گذارد و به علاوه باعث تضعیف الیاف می گردد. گرچه پوسته های خرد شده مواد خارجی دیگر در پخت به ظور کامل از الیاف جدا نمی شود ولی بر اثر هیدرولیز شدن ، زدودن آن ها در مرحله سفیدگری آسان تر می

شود. در پخت تحت فشار بر اثر بسته بودن سیستم و استفاده از قلیای کمتر خطر رسیدن صدمه به الیاف پنبه کمتر می باشد ، پخت تحت فشار ناخالصی های همراه پنبه را سریع تر و موثرتر جدا می کند و تشکیل بیشتر صابون را باعث می گردد بعد از انجام پخت شستشوی موثری جهت جداکردن ناخالصی ها لازم می باشد . ا ز مواد ترکننده مقاوم در مقابل قلیا ، پخت را یکنواخت تر و موثرتر می نماید.

پارچه خام با توجه به مقدار ناخالصی همراه خود ممکن است بعد از پخت بین ۳ ۳ تا ۷ درصد سبک گردد جهت کاهش صدمه وارد بر الیاف پنبه اکسیداسیون در ضمن پخت
می توان مواد احیاء کننده محافظ الیاف ، در حدود ۹ تا ۱۹ گرم در لیتر می باشد ( ۵,۱ تا ۳ درجه بومه ) .

پخت در ژیگر :
پارچه های بافته شده با کثرت تار و پود زیاد و همچنین پارچه هایی که تار و پود آن ها از نخ های پرتاب ا نتخاب شده باشند را می توان ، به کمک ژیگر پخت نمود . ژیگر همچنین برای متراژهای پایین مناسب است . بعد از پخت در ۳ تا ۴ پاساژ با آب جوش لبریز و سپس در چند پاساژ دیگر در آب گرم آبکشی شده و در حمام آخر سود سوز آور به کمک اسید استیک و اسید فرمیک خنثی می گردد. پخت در ژیگر در نسخه ای زیر آمده است .

سفیدگری Bleaching :
شستشوی اولیه مقدار زیادی از واکس ها ، چربی ها ، پکتین ها و ناخالصی ها را از لیف جدا نموده همچنین باعث افزایش جذب رطوبت و تراکم در کالا می گردد و فقط رنگهای طبیعی در لیف باقی خواهد ماند که به کمک فرایند سفید گری با مواد شیمیایی از کالا زدوده خواهد شد این مواد رنگ طبیعی موجود در پنبه را که از ترکیباتی مانند FLOVEN و یا از مشتقات آن می باشد از کالا خواهد زدود . مواد شیمیایی قابل استفاده در سفیدگری به دو دسته تقسیم می شوند.
۱ـ مواد احیا کننده

۲ـ مواد اکسید کننده

۱ـ مواد احیا کننده Reducing AGENT :
1ـ۱) دی اکسید گوگرد : SO2 جهت سفید گری با این ماده احیا کننده ، گاز SO2 را به کالای مرطوب که در محیط بسته قرار گرفته ، دمیده و پس از به دست آمدن سفیدی لازم ، کالا را شستشو و آبکشی می نمایند.

۱ـ۲) سدیم دی تیونیت N a2 SO4 :
محلول ۴ گرم بر لیتر از این ماده در دمای ۵۰ ـ۴۰ درجه سانتیگراد و به مدت ۶ـ۴ ساعت می تواند رنگ های درون کالا را بی رنگ نماید و درآخر کالات شستشو و آبکشی
خواهد شد.
۱ـ۳) سولفوکسیلاتها (NaHSO2 . CH2O) :

از این ترکیب شیمیایی به عنوان یک ماده احیا کننده استفاده گردیده که محلول ۴ـ۲ گرم بر لیتر یا ۵ ، ۲% ـ ۱% نسبت به وزن کالا استفاده گردیده که در محیط های اسیدی ، که به کمک اسید استیک ۳۰ % به میزان ۵ـ ۳% استفاده شده و اسیدی گردیده در دمای جوش به مدت ۲۰ تا ۳۰ دقیقه می تواند فرایند سفید گری را انجام دهد و پس از آن کالا شستشو ، خنثی سازی و آبکشی خواهد شد.

۳ ) مواد اکسید کننده Oxidizing Agent :
2ـ۱) پودر های سفید گری : مانند ، ( CIO ) C a
2ـ۲) هیپوکلریت ها : مانند سدیم هیپوکلریت

۲ـ۳) پراکسید ها : مانند آب اکسیژنه
۲ـ۴) کلریت ها : مانند کلریت سدیم
سفید گری با هیپو کلریت ها :

از معروف ترین هیپو کلریت ها آب ژاول یا هیپوکلریت سدیم می باشد که جهت سفید نمودن کالاهای سلولز استفاده می گردد که با توجه به تغییرات PH یونیزه گردیده و یون های متفاوتی ایجاد می نماید. بنابراین کیفیت سفیدی ایجاد شده با توجه به عوامل سفید کننده ایجاد شده تغییر خواهد نمود. واکنش های ایجاد کننده این عوامل در زیر آورده شده است.