كارآموزي تعميرات

مقدمه :
توسعه صنعتی از محروهای اساسی توسعه اقتصادی، فرهنگی و اجتماعی کشور جمهوری اسلامی ایران می باشد. رشد و شکوفائی صنایع کشور نیازمند یک انقلاب صنعتی است و بررسی اجمالی انقلابهای صنعتی جهان نشان می دهد که همواره بین گروههای صنعتی فعال، بخشی از ان، به عنوان پیشتاز صنایع دیگر عمل نموده و با رشد و شکوفائی خود بقیه صنایع را همراه با خود به سمت شکوفائی و توسعه سوق داده است.

عملکرد پنج سال اخیر صنایع خودرو سازی نشان می دهد که هم اکنون سهم ارزش افزوده آن در تولید ناخالص داخلی سهم عمده ای از سهم ارزش افزوده صنایع کشور را دارا است که در مقایسه با سایر گروه های صنعتی رشد فزاینده آن قابل توجه می باشد. این شاخه از صنعت تمام جنبه ها و مشخصه های صنایع پیشتاز را دارا بوده و قطعاً در توسعه و پیشرفت صنایع وابسته به خود و نیز افزایش ارزش افزوده و ایجاد اشتغال در کشور سهم بسزائی دارد.

 

با تشكر از مديريت محترم نت جناب آقاي مهندس كاظمي پور و واحد آموزش و آرشيو فني كه در طول اين مدت صميمانه اينجانب را ياري نمودند.

فهرست
عنوان صفحه
آشنايي با شركت صنايع ريخته گري آلومينيوم شركت ايران خودرو ۲
واحد تعميرات سالن سرسيلندر ۵
خط تولید سرسیلندر ۵

Power pack 6
تابلو برق (شماره ۱) ۸
قطعات داخل تابلو ۹
ماشین ها ۱۰
oprator pancl 12
تابلو شماره ۲ ۱۳

درایو indramat 13
سروو موتور سه فاز ۱۶
رباتها ۱۷
ربات unlooder (قطعه بردار) ۱۸
ربات LAdel 18
تابلو کوره Holder 20

DiGiDrive 20
S7 22
دستگاه نشتی گیری سرسیلندر ۳۶
Cubing 37
water test 42
سنسور ۴۳
X – Ray 48
پيشنهادات ۴۹
آشنايي با شركت صنايع ريخته گري آلومينيوم شركت ايران خودرو
ورود تدریجی صنعت آلومینیوم به محدوده صنعت تولید خودرو و در جهت دستیابی به هر یک از شرایط فوق الذکر در آینده امری الزامی بوده و تقریباً دربر گیرنده راه حل مشترک جهت دستیابی به موارد مذکور می باشد. مقایسه قطعات مختلف خودرو تولیدی در دهه های اخیر بیانگیر حذف قطعات با حجم و وزن و هزینه تولید بالا و جایگزینی قطعات سبکتر به جای آنها می باشد.

در راستای دستیابی به اهداف یاد شده، ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو از سال ۱۳۷۲ مطالعات اولیه مربوط به تولید قطعات آلومینیومی را به روشهای نوین (ریخته گری با مدلهای تبخیر شونده، ریخته گری فشار پائین و ریخته گری دایکاست) آغاز نمود. تولید قطعه سرسیلندر آلومینیومی پژو (مدل موتور XU9) با استفاده از ماشینهای Low pressure طراحی و ساخت داخل از سال ۱۳۷۸

تولید قطعه بلوک سیلندر XU با استفاده از ماشین دایکاست UBE 2500 ton از سال ۱۳۷۹ و تولید آزمایشی قطعه پوسته کلاچ XU از سال ۱۳۸۰ با استفاده از ماشینهای دایکاست ۱۶۰۰ ton و کسب تائیدیه پژو برای فرآیند و قطعه و نصب قطعات فوق در موتورهای خودروهای سواری پژو، پرشیا و سمند از ابتدای سال ۱۳۸۰ ، به جرأت اولیت تجربه صنعتی تولید قطعات آلومینیومی خودرو ب

ا دقت و کیفیت بسیار بالا در کشور می باشد که در حال حاضر در این مقیاس در کشور تجربه

دیگری وجود ندارد.
تاسیسات موجود کارخانه شامل برق فشار قوی ۸۶۰ کیلووات، پست برق اصلی در گوشه جنوب شرقی زمین ۲۳۴ مترمربع و پست های برق داخلی ۱ و ۲ جمعاً ۳۹۴ مترمربع، ژنراتور برق اضطراری با ۲ موتور ژنراتور کاترپیلار جمعاً ۱ مگا وات و ساختمان مربوطه ۱۲۰ مترمربع که قابلیت پذیرش ۱ موتور ژنراتور دیگر را هم دارد، موتورخانه و تولید بخار مرکزی با تاسیسات و زیربنای ۷۵۰ مترمربع، هواسازهای سالنهای غربی، شرقی و اصلی جمعاً ۶۵۰ مترمربع و تاسیسات مربوطه، مخازن سوخت (گازوئیل) ۲۲۰ مترمربع می باشد.
مواد اولیه اصلی برای تولید محصولات طرح شامل آلومینیوم آلیاژی ۳۸۰ و ۲۵۶ می باشد که با توجه به بررسیهای فنی و نیز استعلام از کارخانجات ریخته گری شمش آلومینیوم و سندیکای آلومینیوم

کشور هر کیلوگرم برابر ۱۳۰۰۰ ریال برآورد گردیده است. مطابق اظهارات مدیرعامل شرکت ایرالکو (روزنامه همشهری، آبان ماه ۷۹) تولید آلومینیوم ایران سالانه ۱۴۵ هزار تن شمش اولیه و ۴۶ هزار تن شمش ثانویه می باشد که ۷۸% تولید جهانی آلومینیوم را تشکیل می دهد و برنامه های توسعه گسترده ای نیز در این زمینه تدارک دیده شده است.
مواد اولیه کمکی موردنیاز برای تکمیل فرآیند تولید و تهیه قطعات سالم شامل مواد گاززدا، مواد جوانه زا، مواد کمک ذوب (فلاکس)، مواد اسپری داخل قالب دایکاست، روغنهای ضد لحیم و هیدرولیک و … می باشد که کلیه مواد مصرفی کمکی از طریق نمایندگیهای شرکتهای خارجی در داخل کشور قابل تهیه به صورت ریالی می باشند و مشکلی از لحاظ تامین این مواد وجود ندارد.
شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو در حال حاضر تولید کننده قطعات آلومینیومی شامل سیلندر، سرسیلندر پوسته کلاج وپوسته گیربکس پژو ۴۰۵ و همچنین سرسیلندر پژو ۲۰۶ می باشد.
كه مجموعه فوق واقع در كيلومتر ۱۷ جاده ترانزيت ابهر – تاكستان در زميني به مساحت تقريبي ۳۰ هكتار داراي چهار سالن ماهيچه ، ذوب ، سرسيلندر و سيلندر مي باشد و همچنين داراي تاسيسات لازم جهت اين كار و تصفيه خانه فاضلاب صنعتي و انساني و واحد تراشكاري و قالبسازي و جوشكاري و واحد آتش نشاني مي باشد واحد نگهداري و تعميرات (نت) شامل واحد نگهداري و تعميرات سالن HP , LP و ماهيچه و ذوب و واحد خدمات فني و پروژه مي باشد.
واحد تعميرات سالن سرسيلندر

این سالن که به سالن LP معروف است دارای دو خط تولید سرسیلندر پژو ۴۰۵ و یک خط تولید و سرسیلندر پژو ۲۰۶ می باشد. مقداری گازهاي cubing و تمیز کاری این قطعات نیز در این سالن انجام می شود. و قطعه پس از XRay , water test شدن آماده ارسال می گردد.
خط تولید سرسیلندر :
این خط دارای یک مخزن روغن به نام پاوریک تابلو برق دو دهنه، تابلو برق سه دهنه سه دستگاه ربات، یک دستگاه کوره Holder و سه ماشین جهت تولید می باشد.

 

Power pack :
یک مخزن روغن می باشد که قدرت لازم جهت حرکت جکهای هیدرولیک را تأمین می کند موتور آن ۱۸KW با دور ۱- ۹۵۰ mm می باشد که محور آن به یک عدد پمپ ۳۵G کوپل شده و کار فشارسازی روغن را انجام می دهد و همچنین Power pack دارای یک سنسور (sensor) نشانگر بازبودن نیز روغن یک ترموستات جهت سنجش دمای داخل آن و یک چیلر که به وسیله چرخش روغن در لوله هایی که در داخل آب قرار دارند گرمای روغن را پایین نگه می دارند.

يك نمونه پاور پك در شكل زير نشان داده مي شود.

تابلو برق (شماره ۱)

این تابلو حاوی برق وردی خط بوده و همچنین استارت Power pack نیز از این تابلو صورت می گیرد.
کلید اصلی آن یک کلید SIEMENS با جریان ۱۲۵A بوده که قابلیت تنظیم جهت ۰٫۹ ,۰٫۸ این مقدار را نیز دارد و یک شاسی Test نیز جهت تست کلید و اطمینان از سالم بودن آن روی کلید قرار دارد.
برق عبوری از این کلید به وسیله یک ترانس به برق تکناز جهت استفاده در داخل تابلو تبدیل می شود
كليد مينياتوري

يك نمونه كليد حرارتي
قطعات داخل تابلو
کلید مینیاتوری، کلید حرارتی، کنتاکتور AC ، کنتاکتور DC ، رله DC ، ترانس ، یک دستگاه PLC مدل S5 سري ۱۱۵u
کلیدهای حرارتی که دارای رنج تنظیم جریان عبوری از خود می باشد به صورت سه فاز بوده و جریان مصرف کننده های سه فاز خط را کنترل می کنند.
همچنین در داخل تابلو و به وسیله ترانس و یکسو سازی یک برق DC ، ۲۴ ولت نیز جهت تغذهی قطعات DC دال تابلو و همچنین سنسورها و میکروسوئیچ ها و چراغ های سیگنال داخل خط تهیه می گردد.
کلیدهای پنیاتوری از نوع تکناز آمپر پائین بوده و جریان مصرف کننده های DC را کنترل می کنند.
کنتاکتورهای AC جهت راه اندازی موتور Power pack و موتور خنک کاری روغن آن می باشد. رله های DC نیز جهت انتقال فرمان های خروجی PLC به قسمتهای مختلف م

ی باشد.
ترانس ها کار تبدیل ولتاژ را انجام می دهند.

مجموعه PLC نیز که SIMENS ، S5 مدل ۱۱۵u می باشد کار کنترل عملکرد سیستم را به عهده دارد و در واقع کنتاکورها و کلیدها، هرکدام یک تیغه فرمان (NO) جهت پیغام به PLC در موقع فعال شدن خود دارند.
PLC این تابلو دارای ۸ رک شامل ۴ رک input و ۴ رَک out put و cpu و تغذیه ۲۲۰v می باشد. کلیه فرمانهای خط از طریق push Buttonو یا قطعات دیگر به وردیهای PLC رفته و پس از پردازش اطلاعات خروجی مناسب آن روشن می شود هر پین input یا out put دارای یک IED می باشد که به محض فعال شدن آن روشن می شود.
مجموعه PLC به وسیله کابل اطلاعاتی profibus با تابلو برق شماره ۲ و ماشین ها ارتباط داشته و عملکرد آنها را کنترل می کند.

ماشین ها
هر ماشین خط که قالب (Gravity) بر روی آن سوار می شود حاوی ۱۱ عدد جک جهت حرکت و Fix شدن قالب می باشد حرکت هر جک به وسیله یک شیر برقی هیدرولیک انجام می شود. شیرها از انواع ۱۱۰ ولت بود که دارای یک دریچه ورودی روغن و دو خروجی و یک دریچه برگشت به تانک می باشد که روغن اضافی نیز را به مخزن Power pack برگشت می دهد.

ماشین از طریق inter face پیغام میکروسوئیچ ها و سنسورها را دریافت کرده و پس از پردازش آنها توسط inter face از طریق کابل profibuss به PLC انتقال می دهد کابل proribuss در واقع مانع از تعدد سیم ها در مسیر شده و پیغام ها را به صورت Data مبادله می کند.
همچنین فرمان تحریک شیرهای برقی از طریق آن صادر شده و در واقع PLC از طریق کابل مذکور inter face فرمان ۲۴ ولت خود را به ۱۱۰ ولت جهت تحریک شیرهای برقی تبدیل می کند.

اينتر فيس
oprator pancl :

این pancl به اپراتور این امکان را می دهد که در صورت بروز خطا در عملکرد سیستم و همچنین در مواقع ضرورت در حالت Manual اقدام به کنترل ماشین نموده و با تحریک جکها از طریق این pancl اقدام به باز و بسته کردن قالب و رفع ایراد نماید. لازم به ذکر است که ما بين این pancl و ماشین یک پرده ي نوری قرار دارد که در مواقع بروز خطا اپراتور می تواند با قطع کردن این پرده نوری مانع از ادامه کار ماشین شود پس از رفع خطا این پرده به وسیله یک شاسی push buttom باید reset شود هر ماشین بر روی این pancl دارای یک نمایشگر به نام op – ۱۷ می باشد که کلیه پیغام های مربوط به حرکت جکها و open یا close آنها بر روی آن نمایش داده می شود.

تابلو شماره ۲ :
این تابلو نیز مانند تابلو شماره ۱ دارای PLC است که از طریق آن حرکت رباتهای خط را کنترل می کند. به دلیل اینکه خط به صورت اتوماتیک کار می کند. هر دو تابلو برق از طریق PLC خود با همدیگر ارتباط داشته و در واقع بروز خطا در یک تابلو منجر به ایجاد اشکال در کار تابلو دیگر می شود هر تابلو مجهز به یک سیستم خنک کننده داخلی می باشد که به وسیله یک کمپرسور از نوع هد تا دمای بیش از حد باعث اختلال در عملکرد قطعات داخل تابلو نشود این تابلو نیز مانند تابلو شماره ۱ دارای قطعات DC , AC می باشد تنها تفاوت آن دو این است که در داخل تابلو شماره ۲ یک نوع درایو indramat جهت کنترل موتورهای سروو مربوط به حرکت رباتها به کار رفته است.
درایو indramat :
این نوع درایو که از نوع AC می باشد دارای یک برق ورودی ۲۴ ولت DC بوده که از طریق آن Enable شده و کلیه عملیات پردازش اطلاعات را از طریق آن انجام می دهد و دارای ورودی و خروجی های متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنین دریافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن می باشد و برنامه ریزی آن توسط PG می باشد و کلیه تنظیمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت

موتور بر روی درایو تنظیم می شود و همچنین می توان به وسیله تغییر پارامترهای آن دور موتور را عوض نموده و شدت جریان و یا ولتاژ و موتور را محدود کرد و دارای دو کابل، فرمان و قدرت میباشد که از طریق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طريق كابل فرمان كه به دليل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعيت و شرايط آنرا تعیین می کند و

خطاهای موتور به صورت پیغام های سه کاراکتری بر روی آن ظاهر می شود که با دانستن نوع خطا از روی آن می توان مشکلات برقی یا مکانیکی آنرا تشخیص داد. این درایو همچنین دارای برق ورودی سه فاز می باشد که پس از فعال شدن و عملیات پردازش داخل درایو ترمینالهای خروجی را فعال کرده و برق سه فاز را از طریق آنها به موتور انتقال می دهد.

سه دستگاه درايو ايندرامات

سروو موتور سه فاز
این موتور که شکل ظاهری آن نسبت به موتورهای معمولی کمی تفاوت دارد و نسبت طول به قطر آن بیشتر بوده در توانهای پایین ساخته می شود جهت کنترل حرکت به کار می رود و از طریق گیربکس حرکت دورانی موتور تبدیل به حرکت خطی شده و به وسیله درایو indramat کنترل می شود و دارای یک قسمت ترمز (brake) در قسمت انتهایی می باشد که به وسیله برق ۲۴ ولت فعال شده و موتور شروع به حرکت می کند و در واقع فعال شدن آن منجر به قفل شدن روتور

سروو شده و آنرا در موقعیت ذلخواه نگه می دارد همچنین سروو دارای یک encoder می باشد که برق سه فاز خروجی درایو و برق ۲۴ ولت ترمز به آن وارد شده و دو ترمینال خروجی جهت اتصال سیم های ترمومتر ورودی درایو دارد که درایو از طریق این ورودی که به صورت جریان DC می باشد دمای موتور را کنترل کرده و در مواقعی که دمای موتور بیش از رنج تنظیم شده باشد موتور را متوقف کرده و پیغام مربوط به آن بر روی Encoder درایو ظاهر می شود.
سروو موتور
رباتها
هر خط تولید دارای سه مجموعه ربات جهت انجام مراحل تولید می باشد :

۱ ) ربات core setter :
این ربات که مجهز به دو دستگاه سروو موتور جهت حرکت به صورت عمودی (Y) و افقی (X) می باشد. کار ماهیچه گذاری بر روی قالب را انجام می دهد و به وسیله فرمانهایی که از ماشین ها به PLC صادر شده فعال شده و دارای شیرهای برقی پنوماتیک جهت برداشتن ماهیچه توسط نازلها می باشد.
و دارای یک Boxswithe جهت توقف بر روی موقعیت موردنظر می باشد البته پارامتر مربوط به هر موقعیت به صورت Central , Lowlevel , High level در سه وضعیت تنظیم می شود که High , Low جهت محدودیت حرکت موتور می باشد همچنین موتور عمودی (Y) نیز توسط پارامترهای درایو در موقعیت موردنظر توقف می کند.
پس از پایان کار بر روی هر ماشین ربات مذکور بر روی موقعیت اولیه (Home Position) قرار می گیرد.

ربات unlooder (قطعه بردار)
این ربات دارای یک سروو موتور جهت حرکت افقی (X) و دو جک نیوماتیک جهت حرکت عمودی (Y) و گرفتن قطعه می باشد موتور آن به وسیله درایو مربوطه بر روی موقعیت های موردنظر متوقف شده و کار برداشتن قطعه از داخل قالبها را انجام می دهد البته فرمان قطعه برداری پس از بازشدن قالب از طریق interface به PLC و سپس به درایو این ربات ارسال می شود شیر برقی های آن نیز از

طریق PLC و موقعیت ربات فعال شده و توسط چهار عدد سنسور فرمان باز و بسته شدن جکها به interface مربوطه ارسال می شود سنورها از نوع ۲۴ ولت و دارای دو سیم تغذیه و یک سیم پیغام می باشد این ربات نیز پس از پایان هر نوبت کاری بر روی موقعیت اولیه قرار گرفته و آماده دریافت پیغام از سوی ماشین ها می شود.
ربات LAdel
این ربات که جهت ذوب ریزی داخل قالب از آن استفاده می شود دارای سه سرووموتور ج

 

هت حرکت A , Y , X مي باشد که مانند دو ربات قبلی توسط درایو کنترل می شود ولی بخاطر اهمیت کار این ربات و بالا بردن دقت آن دارای تابلو برق مخصوص به خود می باشد و تنظیمات حرکتی آن علاوه بر درایو جهت سهولت کار به وسیله panel مخصوص نیز انجام می گیرد دو حرکت Y , X این ربات مانند دو ربات دیگر است و حرکت A نیز که جهت چرخش برای ذوب برداری می

باشد به وسیله گیربکس حرکت دورانی موتور به حرکت خطی توسط دنده شانه ای تبدیل شده و موجب چرخش آن می شود این ربات پس از اتمام کار ربات corsetter کار ذوب ریزی قالب را انجام می دهد. کابل کشی و سیم کشی این ربات باید به گونه ای باشد که دارای عایق کاری مناسب در مقابل دمای کوره باشد.

تابلو کوره Holder
کوره Holder که جهت نگهداری مذاب در دمای ۷۴۰– ۷۱۰ درجه سانتیگراد استفاده شده است به وسیله ۶ عدد المنت قوی kw 10 که به صورت اتصال ستاره بسته شده اند دمای کوره را در این محدوده حفظ می کند.
جهت اندازه گیری دمای کوره از ترموکوپل سرامیکی تیپ k که به یک ترمومتر متصل شده استفاده می شود این ترموکوپل دارای یک غلاف سرامیکی است که داخل آن دو المنت به صورت موازی قرار گرفته که یک طرف آنها به وسیله جوش مخصوص به همدیگر وصل شده و طرف دیگر آنها به ترم

ومتر جهت نمایش دما وصل شده است. ترموکوپل در اثر حرارت جریان ضعیفی را تولید می کند که ترمومتر به وسیله این جریان دمای کوره را نمایش می دهد و دارای تنظیمات متفاوتی جهت پایین اوردن، بالا رفتن و یا ثابت نگه داشتن دمای کوره دارد. در داخل تابلو از یک مجموعه تریستور جهت روشن و خاموش کردن المنتها استفاده شده است که توسط ترمومتر تحریک می شود.
DiGiDrive
یک نوع درایو کنترل دور و فرکانس موتور می باشد که تنظیم پارامترهای آن به صورت دستی بوده و برای کنترل دور موتورهای AC به کار می رود و دارای پارامترهایی چون High level , Lowe level جهت تنظیم فرکانس می باشد ولی امکانات درایو indramat را ندارد و برای تنظیمات خیلی دقیق نمی توان استفاده کرد و دارای یک LPC جهت نمایش خطاهای خود می باشد و کلیه مشکلات پیش آمده جهت موتور اعم از برقی یا مکانیکی به صورت پارامترهایی با شماره مخصوص به خود ظاهر می شود و با استفاده از دفترچه و جدول شناسایی خطاها می توان مشکل را تشخیص و برطرف نمود. طریقه اتصال درایو به موتور و جدول خطاهای آن در شکل های زیر آمد

ه است.

S7
اکثر دستگاههای مورد استفاده در سالن LP مجهز به سیستم S7 , PLC سری ۳۰۰ و یا ۴۰۰ می باشند S7 از لحاظ شکل ظاهری و همچنین طریقه برنامه نویسی کمی با S5 متفاوت بوده و امکانات بیشتری نسبت آن دارد و همچنین Loading آسان برنامه آن و عیب یابی راحتتر باعث استفاده روز افزون آن نسبت به S5 شده است شکل یک نمونه S7 به همراه out put , in put در شکل نشان داده شده است.
همچنين اقدامات لازم قبل از برنامه نويسي تشريح شده است.

روي cpu چراغ هايي وجود دارد كه اشكالات بوجود آمده در مراحل انجام كار plc را مشخص مي كند كه به بررسي آنها مي پردازيم :
Sf : روشن بودن آن نشانگر وجود اشكال در سيستم سخت افزاري مي باشد.
BAT.F : اين چراغ اگر بصورت قرمز چشمك زن باشد نشانگر ضعيف بودن باطري و اگر بصورت قرمز ثابت باشد نشانه ي خالي شدن باطري plc مي باشد.
Foree : روشن بودن اين چراغ نشانگر jump شدن يك تيغه داخل برنامه مي باشد.
Busf : روشن شدن اين چراغ نشانگر وجود اتصالي يا قطع شدن كابل profi buss مي باشد.
اما يك ايده ي بهتر و زيباتر اينست كه ما به طريقي نرم افزار را در مدار خود دخالت بدهيم. بعبارت ديگر جعبه اي داشته باشيم كه بتوان ورودي ها و خروجي ها را به آن متصل كرد و طريقه ي ارتباط آنها را يك برنامه ي نرم افزاري (كه در جعبه است و توسط ما download شده است) مشخص

كند. اين ايده سال هاست كه اجرا شده و اين جعبه هم ساخته شده است. اين جعبه در واقع يك كنترلر با منطق قابل برنامه ريزي است و به همين دليل آنرا programmable Logic Controllrt و يا اختصاراً PLC مينامند. نرم افزار مخصوص برنامه ريزي كردن PLC كه محصول شركت زيمنس است Step 7 نام دارد كه اختصاراً آنرا s7 مينامند.
حالا در مرحله اي هستيد كه ميتوانيد شكل پايين را بفهميد.

– عملياتي كه قبل از برنامه نويسي بايد انجام دهيد.
بر روي آيكون simatic Manager (روي desktop ) دو بار كليك چپ كنيد.

صفحه اصلي simatic Manager باز ميشود.

در منوي File گزينه ي new را انتخاب كنيد.

پنجره ي مكالمه New باز ميشود. در فيلد Name نام پروژه را تايپ كنيد.
در فيلد storage location (path) محل ذخيره شدن پروژه را وارد كنيد. شاخه پيش فرض در اين مورد c:\siemens\step7\s7proj است. شما ميتوانيد با زدن كليد Browes يك محل ديگر را انتخاب كنيد.

كليد ok را بزنيد.

پنجره ي پروژه با عنوان Hello World باز ميشود. در نيمه ي چپ اين پنجره پوشه ي پروژه را با همين نام مي بينيم. اين پوشه در حال حاضر خالي است. حال بايد اجزاي لازم براي اين پوشه را تهيه كرده و در داخل اين پوشه بريزيم.