كارآموزي شيمي هپكو

تاريخچه وروند رشد تكامل شركت هپكو
شركت هپكو در سال ۱۳۵۴ شمسي باهدف توليد ماشين آلات راهسازي با سرمايه بخش خصوصي وسازمان گسترش ونوسازي صنايع وبا همكاري شركت هاي اينترنشنال، پوكلين، ساكايي، دايناپاك ولوكومو در زمينه مونتاژ محصولات در زميني به مساحت ۹۰ هكتار در شهر صنعتي اراك، شروع به فعاليت نمود. پس از پيروزي انقلاب اسلامي وبا توجه به سياستهاي دولت جمهوري اسلامي ايران در زمينه خودكفايي، نيار به توسعه وتعميق فعاليتها در جهت ساخت وتوليد ، اين

شركت توانست در زمينه هاي فضاي توليدي ماشين ابزار وتعميق وتوسعه ساخت به پيشرفتهاي چشمگيري نائل گردد. اين فهاليتها ابتدا با كپي كاري غلطكها آغاز شد ودر سال ۱۳۶۳ طي يك مناقصه بين المللي قرارداد انتقال تكنولوژي با شركت ليبهر آلمان براي توليد دونوع بلدوزر، دونوع بيل مكانيكي {هيدروليكي}، يك نوع گريدر وبا شركت ولووسوئد براي توليد دونوع لودر منعقد گرديد،

همچنين به منظور عملي نمودن پروژه طرح توسعه اين كارخانه در راستاي افزايش ظرفيت توليد در سال ۱۳۶۴ با نظارت سازمان گسترش ونوسازي صنايع قرارداد ديگري با شركت ليبهر آلمان منعقد گرديد وبا همكاري هاي فني واقتصادي دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه اين كارخانه در سال ۱۳۷۰ به اتمام رسيد ومورد بهره برداري قرار گرفت. شركت هپكو با تخصيص هزينه ارزي معادل

۴۸ميليون دلار وهزينه ريالي معادل ۱۵ميليارد ريال جهت افزايش توانايي ها وظرفيت توليد به عنوان يكي از صنايع استراتژيك ملي محسوب مي گردد. اين طرح در دوفاز به اجرا در آمده است كه فاز اول آن با توان توليد سالانه ۲۱۰۰ دستگاه هم اكنون مورد بهره برداري قرار گرفته وامكان بهره

برداري از فاز دوم آن با توان توليد ۳۴۰۰ دستگاه وجود دارد. اين كارخانه مجهز به بخش هاي عمليات اوليه مشتمل بربرشكاري و فرمكاري، جوشكاري مشتمل برجوشكاري سبك وسنگين، ماشين كاري اعم از ماشين كاري سبك وسنگين ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط

مونتاژ ماشين الات مي باشد. به دليل استفاده از ماشين هاي ابزار پيشرفته كامپيوتري واستفاده از آخرين تكنولوژي هاي شناخته شده جهاني دراين شركت، اين كارخانه قادر است علاوه برطراحي استراكچر {شناخته شده جهاني دراين شركت، اين كارخانه قادر است علاوه برطراحي

 

استراكچرB. O. M ومدل سازي ماشين آلات راه سازي انواع شاسي ها و اطاقها وتانكها، فيكسچرها وقطعات سنعتي با استفاده از سيستم هاي اطلاعاتي مركز كامپيوتر شركت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، توليد نمايد. اين كارخانه درحال حاضر با عنوان شركت ساخت ماشين آلات راهسازي ايران در شهر اراك كيلومتر ۵جاده تهران مشغول فعاليت مي باشد.
امكانات، تجهزيات وتاسيسات موجود در هپكو
۱- سالن هاي مونتاژ ماشين آلات با مساحت ۴۰۰۰۰ متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بيل مكانيكي «هيدروليكي»، گريدر، لودر ، غلطك وانبارهاي توليدي.
۲- سالن هاي ساخت به مساحت ۶۰۰۰۰ متر مربع مشتمل بربخش هاي عمليات اوليه، جوشكاري، ماشين كاري ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و ساير بخش هاي كم

كي توليد.
۳- سالن رنگ نمايي محصول.
۴- كارگاه توليد اكسيژن با ظرفيت ۱۶۵ متر مكعب در ساعت به منظور تامين اكسيژن مورد نياز ماشين هاي برش شعله.
۵- كارگاه توليد گازكربنيك با ظرفيت ۱۵۰ كيلوگرم در ساعت به منظور تامين گاز مورد نياز ايستگاههاي جوشكاري.
۶- انبارهاي روباز به منظور نگهداري مواد خام در پريودهاي ۶ماهه و۱۵روزه به مساحت ۱۹۸۰۰۰ متر مربع.

۷- تجهيزات موتورخانه مركزي وتاسيسات كه مجهز به ۴دستگاه ديگ بخار با ظرفيت كلي ۶۴۰۰۰ پوند. هركدام ۱۶۰۰۰ پوند.

۸- بخشهاي آزمايشگاه كنترل كيفيت، آزمايشگاه برق والكترونيك، انبارهاي قطعات ، ابزار، جيك وفيكسچر وستادهاي مهندسي، برنامه ريزي، كنترل كيفيت، خدمات فني، مركز كامپيوتر، مركز آموزش، امور مالي وامور اداري.
۹- انواع ماشين هاي ابزار پيشرفته برش، پرس ، فرزوبورينگ.« تعداد ماشين ابزارهاي نصب شده جمعا ۴۰۳ دستگاه ماشين سبك وسنگين مي باشد».

۱۰- تاسيسات تامين انرژي برق مورد نياز كارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوي كه برق مورد نياز رااز پست خط هوايي بيست كيلوولت شبكه به كارخانه منتقل وبه وسيله كابل هاي زميني توزيع مي كند.
۱۱- توانايي انجام عمليات برشكاري، جوشكاري، ماشين كاري ورنگ قطعات ومجموعه هاي سبك وسنگين بامواد خام تا ضخامت ۱۸۰ ميليمتر.
۱۲- مجهز بودن كليه ايستگاههاي كاري بخشهاي مختلف توليد به كرنهاي شعاعي ۱

تن، ۲تن و ۵تن كرنهاي دروازه اي سرتاسري تا ظرفيت ۱۵ تن، سيستم حفاظت ايمني اطفاي حريق، اگزوزفنهاي موضعي بخش جوشكاري جهت تهويه هواي سالنها وسيستم سرمايش وگرمايش.
۱۳- بخش CNC مشتمل بركادر برنامه نويسي وكادر آموزشي كه تحت پوشش واحد مهندسي كارخانه مي باشد قادر است كه علاوه برانجام عمليات نقشه كشي وطراحي CAD، برنامه نويسي ماشين هاي ابزار، شبيه سازي وآموزش پرسنل درگير شركت، در زمينه هاي آموزش پرسنل، برنامه نويسي وساير مسائل مرتبط با سيستم هاي كامپيوتري ماشين هاي كامپيوتري ماشين هاي ابزار ساير واحدهاي صنعتي به نحو بهينه ا ي ارائه خدمات بنمايد.
۱۴- آزمايشگاه كنترل كيفيت به جهت داشتن تجهيزات ويژه آزمايشگاهي ، توانايي انجام انواع تستهاي مخرب وغير مخرب از قبيل تستهاي ضربه، كشش، سختي سنجي، آلتراسونيك، مغناطيس ، مايعات نافذ رابا دقت بالا دارا مي باشد. همچنين آزمايشگاه كنترل كيفيت اين شركت توانايي تشخيص ساختار كريستالي مواد وقطعات به همراه عكسبرداري ازاين ساختار وانحام عمليات حرارتي برحسب آلياژهاي متفاوت با كيفيت بالا را دارا مي باشد.
۱۵- اطاق اندازه گيري كنترل كيفيت به جهت داشتن ميز اندازه گيري سه بعدي، توانايي انجام تست ابعادي قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد ۷۰/۲ * ۴*۸ متر وحداكثر وزن ۲۵۰۰ كيلوگرم را دارا مي باشد.
۱۶- دواير خدمات بعداز فروش وادارات سرويس در شهرهاي كرج، اراك، اهواز، مشهد ، كرمان، رشت، ودر كشور پاكستان- بندر كراچي.

۱۷- دفتر مركزي وادارات فروش وبازرگاني واقع در تهران- خيابان سميه.
توان عمليات جوشكاري در كارخانه هپكو
ناحيه جوشكاري اين كارخانه مشتمل بر۳۶۰ ايستگاه به جهت داشتن تجهيزات خاص جوشكاري اعم از ماشين الات جوش الكترود و CO2 با حداكثر شدت جريان ۵۰۰ آمپر، ماشين جوش زير پودر جهت قطعاتي كه مي بايست داراي استحكام ويژه اي با حداكثر شدت جريان ۱۰۰۰ آمپر، ما

شين آلات جوش طولي اتوماتيك NC وساير ماشين آلات جوشكاري ويژه قطعاتي كه نوعا داراي مقطع دايره مي باشند قابليت اجراي پروژه هاي جوشكاري مربوط به صنايع سازي وساير سازه هاي فلزي رابا كيفيت ودقت لازم دارا مي باشد.
توان عمليات رنگ آميزي قطعات ومحصولات در كارخانه هپكو
سالن رنگ اين كارخانه با ظرفيت رنگ آميزي ۴۰۰۰ قطعه «سبك ، نيمه سنگين، سنگين» در روز وبا به كارگيري روش هاي نوين در زمينه رنگ آميزي قطعات صنعتي ، توانايي ارائه خدمت در زمينه هاي مرتبط با رنگ آميزي را همراه با كيفيتي مناسب دارا مي باشد. قطعاتي كه داراي پروسه رنگ مي باشند پس از زنگ زدايي، توسط محلولهاي اسيد سولفوريك ، اسيد نيتريك و اسيد كلريدريك وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عمليات چربي زدايي توسط مواد قليايي وعمليات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ويا روي به جهت افزايش قابلييت چسبندگي رنگ به سطح قطعه كار، با آب خالص تحت فشار ۱۵۰ bar ودرجه ۹۰-۷۰ درجه سانتي گراد به طور كامل شسته مي گردند. سپس قطعات سبك شسته شده توسط كانالهاي هواساز وقطعات سنگين شسته شده توسط فشار هوا خشك گرديده ووارد مرحله رنگ آستري گرديده «نوع رنگ آستري آكليد وهوا خشك» مي باشد وپس از اين مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتي كه كه نياز به رنگ E POXY رنگ آميزي داخل تانكهاي سوخت وهيدروليك دارند به كابين EPOXY هدايت مي شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد كابين هاي رنگ سبك وسنگين مي شوند ورنگ رويه نوع رنگ رويه آكليد وهوا خشك مي باشد وپس از اجراي مرحله رنگ رويه جهت خشك شدن، قطعات سبك به كوره حرارتي با حرارت ۳۵۰-۰ درجه سانتي گراد وقطعات سنگين به زير كانالهاي هوا ساز هدايت مي شوند. ضمنا پريود عملكرد كوره توسز سوئيچ سنسورهايي كه بدين منظور تعبيه شده اند بنا به نياز قابل تنظيم مي باشد. در اين سالن ۴كابين رنگ جهت قطعات سبك و۲كابين رنگ جهت قطعات سنگين وجود دارد كه هريك از كابين هاي رنگ قطعات سبك داراي ۱ حوضچه وهريك از كابين هاي رنگ قطعات سنگين داراي ۲ حوضچه كه هر يك ازاين حوضچه ها محتوي ۲۵۰۰۰ ليتر آب محلول به ماده WATER WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ مي باشند، همچنين هريك از كابين هاي رنگ مجهز به آبشارهاي مصنوعي

است كه عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا كمك مي نمايد. ضمنا فرآيند رنگ آميزي دراين سالن به صورت پاششي است وتغذيه رنگ در كانالهاي هريك از كابين ها به صورت مركزي انجام مي گردد وشدت جريان هريك ار پمپ هاي پاشش رنگ كه از نوع پيستوني هستند مقدار ۲۲۰ ليتر رنگ در مدت ۴ساعت مي باشد. ظرفيت رنگ آميزي قطعات به لحاظ تناژي حداكثر تا ۵۰۰۰ كيلوگرم و همچنين ظرفيت رنگ آميزي قطعات به لحاظ ابعادي ۳*۲*۶ متر مي باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عمليات ششتشو، يتونه، سمباده، كاغذ

گيري « كاور نمودن نفاطي كه نبايد رنگ شوند» ورفع اشكالات ظاهري رنگ رويه به طريق مجاري رنگ تعبيه شده كه به صورت مركزي كنترل مي گردد در دوكابين رنگ با دهانه هايي به ابعاد ۸*۱۰ پاشيده مي شود.
طراحي، ساخت ، نصب وراه اندازي سيستم اتوماتيك بازيافت مواد شستشو سالن رنگوخطوط سبك وسنگين و مجتمع توليدي ساخت ماشين آلات راهسازي ايران « هپكو» مي باشد. طرح براي خط سبك دوخط مجاور كه به ترتيب شامل عمليات چربيگيري قليايي، آبكشي، فسفاتاسيون وآبكشي نهايي است. براي خط سنگين عمليات شامل چربيگيري قليايي وآبكشي نهايي است. كل طرح شامل طراحي ، تهيه وتدارك مواد وقطعات وتجهيزات مورد نياز ونصب وراه اندازي وتحويل

سيستم و آموزش پرسنل است .
مقدمه: عمليات آماده سازي قطعات قبل از رنگ فرآيندي است كه به روشهاي مختلف قابل انجام است. اصولا اين عمليات به دو منظور انجام مي شود. هدف اول از انجام اين كار، چربيگيري وتميز نمودن سطح است. همانگونه كه در ادامه مشاهده مي شود براي هردوخط سبك وسنگين عمليات چربيگيري پيشنهاد شده است. اين عمل سبب مي شود كه سطح فلز از هر گونه مواد اسيدي وچربي ها پاك شود. هدف دوم ازانجام اين عمليات ايجاد زبري مناسب براي جذب رنگ وحفاظ

ت در برابر خوردگي است. دراين طرح براي خط سبك عمليات فسفاتاسيون ديده شده است. براي خط سنگين به دليل اين كه قطعات قبل از عمليات شات بلاست مي شوند ظاهرا نيازي به عمليات فسفاتاسيون ديده نشده است. البته اين طرح به گونه اي تنظيم شده است كه در صورت تمايل شركت محترم هپكو، مي توان در خط سنگين از مواد چربي گير- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخير در سه يخش مستقل تهيه گرديده است. بخش اول شامل بحث شيميايي وارائه پيشنهاديه براي انجام كاراست. دراين قسمت ضمن معرفي نحوه انجام كار، پروسه ها تعريف مي شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وكنترل است. دراين قسمت نحوه انجام پيشنهاديه بيان شده است . معرفي كارتهاي مختلف مورد استفاده نحوه مانيتورينگ وارتباط قسمتهاي مختلف دراين قسمت بيان شده است. بخش سوم مكانيك است كه LAYOUT انجام كار، معرفي پمپ ها و شيرآلات ، تعداد نازلهاي مورد نياز واموري ازاين دست دراين بخش معرفي مي شوند.
قسمت شيميايي: شرايط مواد شيميايي درگير در سيستم چربي گيري وفسفاته سالن رنگ قطعات شركت هپكو در دوخط سبك وسنگين.

الف- خط سبك: به جهت اين كه قطعات شارژ شده دراين خط از ابعاد كوچكتري تشكيل شده اند وضخامت ورقهاي قطعات ساختي پايين مي باشند وهيچگونه عمليات Blasting روي آنها انجام نشده است آماده سازي قطعات بايد با دقت زيادي انجام گيرد. عموما سطح ورقها با روغني طي فرايندي گرم پوشش داده شده است ودر نتيجه بايد از چربي گيري استفاده نمود كه براين پوشش فائق آيد. از طرفي در نواحي جوشكاري روغن هاي موجود در اسپري هاي آنتي اسپات كه بايد در مواد چربيگير مورد استفاده لحاظ شده باشد.
مشخصات فني چربيگير پودري قليايي وعمليات چربيگيري
– پودري سفيد از تركيبات قليايي كه به نسبت ۵/۱-۱ درصد در آب

با سختي ppm 200-100 ساخته مي شود.
– دماي محلول داخل مخزن ۸۰ درجه سانتي گراد بايد برسد كه پس از پمپاژ به سرنازلها ونهايتا در بوخورد به سطح قطعه با ۱۰ درجه افت، حدودا ۷۰ C را تامين كند.
– فشار پاشش بايد ۱٫۵ bar بوده واندازه حركت پاشش ذرات برروي قطعه را تامين كرده باشد. اگر برخورد مستقيم ندارد. باريزش مواد هدف، كه همانا چربيگيري است انجام گيرد.
– زمان: مدت زمان عمليات باتوجه به چربي قطعه وخواص مواد مصرفي ۴تا۵ دقيقه برواحد مي باشد.
– بازيافت: در هر دوره يك روزه كاري مواد جمع آوري شده در مخزن به دوروش آماده سازي مي گردد.
۱- به جهت اين كه روغن وجربي هاي آزاد شده در محلول سبك هستند برحسب شكل مخزن ارتفاع ۱۰تا ۱۵ سانتي متر ازروي سطح محلول را اشغال مي كند كه مي توان با سيستم سرريز اين مقدار چربي را جدا كرد. قبل از شروع پروسه .

۲- كاهش مقدار محلول ناشي از مورد اول وافتي كه محلول پيدا مي كند را به جهت غلظت مي توان به روش تيتراسيون تعيين نمود به اين صورت كه حجم خالي شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه ۱۰ ميلي متر پس از اختلاط وعمل تيتراسيون با اسيد كلريدريك دسي نرمال به ازاي هردرجه كاهش تيتراسيون نسبت به نمونه اصلي با معرف متيل اورانژ به ميزان ۱۰۰تا۱۵۰ گرم از پودر چربيگير به مخزن اضافه مي كنيم.

– بايد توجه داشت كه پس از سپري شدن هر دوره سه ماهه كاري بايد محلي براي تخليه رسوبها ولجنهاي ناشي از فرآيند كاري در انتهاي مخزن قرار دارد.
آب كشي: دراين قسمت مي بايست قطعات را از كابين اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط يك دوش به طور اتوماتيك آبكشي كرد تا مواد قليايي كاملا ازروي قطعات زدوده شود. بايد توجه داشت كه قطعات امكان دارد فضاهايي داشته باشند كه در آنجا آب يا محلول چربيگير جمع مي شوند كه در اين قسمت بايد توسط دستگاههاي مكش يا فشار باد اين موضوع رابرطر

ف ساخت.
فسفاته: عمليات فسفاتاسيون دراين قسمت به جهت به وجود آوردن يك لايه ميكروكريستال خوردگي توسط فسفاته روي يا آهن مي تواند انجام گيرد. بايد متذكر شد كه اصولا در سيستم هاي پاششي كه مانند سيستم مورد بحث شكل قطعات متفاوت هستند وبرخورد ماي

ع با قطعه به جهت يكنواخت بودن آرايش نازلها متغير است نتيجه مطلوبي به دست نمي آيد وپروسه رابه مخاطره مي اندازد. در نتيجه پيشنهاد مي گردد دراين مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرايط هردو محلول به قرار زير است:
فسفاته روي ميكروكريستال: مواد درگير دراين پروسه بايد داراي افزودني تسريع كننده

وضد حباب هيدروژن باشند. به اين صورت كه در حين عمليات حبابهايي تشكيل مي شوند كه عمليات را دچار اشكال مي كنند.
غلظت مواد: براي انجام اين عمليات از فسفاته روي به ميزان ۱۰-۸ درصد استفاده مي شود.
– دماي كاربردي در فرآيند بايد ۷۰C باشد كه دما را مي بايست در سه نازل تامين نمود. به دليل افت در مسير دماي مخازن بايد حدود C 80 باشد.
– فشار عملياتي بايد bar 5/1 باشد واين فشار بايد در سه نازل تامين گردد.
– زمان انجام فرآيند به ازاي هر واحد سطح بايد ۱۲-۱۰ دقيقه باشد. كاهش غلظت مخزن فسفاته بايد توسط عمليات تيتراسيون درهر روز كاري قبل از شروع عمليات كنترل گردد. به اين ترتيب كه ۱۰ ميلي متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه ۳تا۵ قطره معرف فنل فتالئين به آن اضافه مي كنيم وتوسط سوددسي نرمال تيتر مي كنيم . افت درجه تيتراسيون نسبت به محلول اصلي را يادداشت كرده وبه ازاي هردرجه به ميزان ۲تا ۵/۲ كيلوگرم فسفاته روي اضافه مي كنيم.
– قطعات خارج شده ازاين مرحله بايد پوششي خاكسترس روي آنها تشكيل شده باشد كه بايد آمورف بوده وبه صورت كريستالهاي ريز باشد. دراين مرحله قطعات پس از آب كشي مانند مرحله اول با هواي گرم خشك شده وآماده رنگ آميزي مي باشند.
فسفاته آهن: غلظت- براي آماده سازي مخزن محلول فسفاته آهن مي بايست به ميزان ۵-۴ درصد فسفاته رابه مخزن اضافه نمود.
– دماي كاربردي در فرآيند ۷۰تا۶۵ درجه سانتي گراد مي باشد كه اين دما را بايد در سه نازلها تامين نمود.
– ف-شار عملياتي: دراين پروسه كافي است سطوح چربي گيري شده در معرض مايع فسفاته قرار گيرند تا عمليات انجام پذيرد.

– زمان انجام عمليات فسفاته به ازاي واحد سطح ۳-۲ دقيقه مي باشد.
– كاهش غلظت مخزن بايد در هر روز كاري قبل از شروع عمليات كنترل گردد. به اين ترتيب كه ۱۰ ميليمتر محلول را توسط سوددسي نرمال ومعرف فنل فتالين تيتر مي كنيم وكاهش عدد تيتراسيون را نسبت به محلول اوليه به ازاي هر درجه ۵/۱-۱ كيلوگرم مايع فسفاته آهن اضافه مي كنيم.
– قطعه خارج شده ازاين مرحله توسط آب تازه مانند مرحله اول شستشو داده سپس بافشار باد خشك مي كنيم، نتيجه عمل بايد به صورت رنگ بنفش يا طلايي برروي قطعه ظاهر شود.

ب- خط سنگين: به جهت اين كه قطعات ساختي شارژ اين خط از ضخامت بالايي برخوردار هستند در ورقها مورد مصرف دراين خط قبلا پروسه شات بلاست را گذارنده اند. در نتيجه مي توان اززير سازي سطوح چشم پوشي كرده وعلاوه برآن سطح را در مقابل اكسيداسيون محافظت كند. براي اين مرحله مي توان از:
۱- چربيگيرـ فسفاته آهن دترجنتي توام
۲- پودر چربيگير قليايي همراه مواد ضد اكسيد كننده
استفاده نمود كه سيستم ساخت آنها وعمليات پاششي آنها براي مورد دوم شبيه مرحله اول چربيگيري خط سبك است.
در مرحله اول، مراحل به ترتيب زير مي باشد:
۱- غلظت : چربيگير- فسفاته توام را به نسبت ۱۵% در مخزن آماده سازي مي كنيم.
۲- دما: دماي كاربردي اين محلول به ميزان ۷۰-۶۵ درجه سانتي گراد در سه نازل بايد تامين شود.
۳- فشار، فشار عملياتي بايد به ميزان Bar 5/1 باشد كه از نيروي پاششي براي چربيگيري نيز كمك گرفته مي شود.
۴- زمان: مدت زمان عمليات براي چربيگيري وفسفاته ۵-۳ دقيقه به ازاي واحد سطح بوده كه اين زمان به نسبت ابعاد ومقدار چربي قابل تغيير است.
۵- تنظيم غلظت محلول توسط تيتراسيون جهت فسفاته به قرار شرح فسفاته آهن واضافه كردن ميزان ۲% روز كاري مي باشد. بايد در نظر داشت كاهش حجم مخزن به جهت سرريز بايد در تامين مواد در نظر گرفته شود. قطعات خروجي ازاين مرحله بايد رنگ بنفش ويا طلايي فسفاته آهن در سطح آنها پديد آمده باشد وپس از عمليات آب كشي به قرار مشروح توسط فشار باد خنك شوند. بايد در نظر داشت كه براي هر مخزن بايد سيستم لجن زدايي وتخليه از كف مخزن قرار دارد.

سختي گيري از آب ورساندن سختي به حدود ۱۰۰-۲۰۰ ppm براي شارژ ا.وليه كافي به نظر مي رسد.
PH عامل كنترلي در مواد جديد نمي باشد وتنها با غلظت كنترل ها صورت مي گيرد. فيلتراسيون لازم نيست. تنها اين عمل باسرريز تامين مي شود. تخليه لجن ورسوبها پس از هرسه ماه كاري لازم مي باشد.
قسمت برق وكنترل: سيستم كنترل ومانيتور رينگ سالن رنگ شامل دوبخش سخت افزار مي باشد كه خود سخت افزار سيستم شامل دوبخش است: يكي سيستم مانيتورينگ وديگر شامل

سنسورها وعمل كننده ها مي باشد. سيستم مانيتورينگ شامل كامپيوتر LCD كارتهاي اينترفيس كارت تبادل داده كارت خروجي رله كارت ورودي ايزوله ديجيتال كارت آنالوگ به ديجيتال كارت ورودي ترمولوپل وغيره مي باشد. سنسورها شامل PH كمتر سختي سنج سنسورهاي اندازه گيري دما { RTD] سطح سنج وچشم الكترونيكي وغيره مي باشد. عمل كننده ها نيز شامل شيرهاي برقي، الكتروموتور ، پمپها وغيره مي باشد.
شرح سيستم كنترل: جهت قطعات سبك پس از شروع به كار نمودن دستگاه فرمان حكن كانواير توسط الكتروموتور از طريق كامپيوتر به كارت تبادل داده و pc 1722 واز آنجا توسط كارت رله خروجي [ pc Id 78213] out put Relay صادر مي شود وقطعه كار وارد اتاقك چربي گيري مي شود توسط يك چشم الكترونيكي ورود قطعه به داخل اتاقك چربي گيري احساس مي شود. باورود قطعه به داخل اتاقك چربي گيري از طريق برد تبادل داده ۷۲۲ pcI خروجي رله out put relay فرمان به شير برقي جهت پاشش چربي گير به نازلها صادر مي گردد. پس از چند ثانيه تاخير پمپهاي سيركولاسيون چربي گير مواد چربي گير را سير كوله نموده وبه مخزن ذخيره چربي گير انتقال مي دهد. پس از گذشت مدت زمان مشخص كه توسط يك تايمر به كمك اپراتور مشخص مي گردد فرمان حركت موتور صادر مي گردد تا قطعه كار از اتاق چربي گير به اتاق شستشو انتقال يابد وقطعه دوم وارد اتاق چربي گير شده وعمليات چربي گيري برروي آن انجام گردد. فطعه اول وارد اتاق شستشو مي گردد. پس ازاين كه توسط چشم الكترونيكي وجود قطعه در اتاق شستشو مشخص گرديد فرمان شستشو از طريق كامپيوتر وبردهاي اينترفيس به شير برقي صادر مي گردد. پس از گذشت زمان مشخص مجددا فرمان حركت الكتروموتور از طريق كامپيوتر صادر مي گردد وقطعه سوم وارد اتاق چربي گيري قطعه دوم وارد اتاق شستشو وقطعه اول وارد اتاق فسفاته زدايي مي گردد ودر اتاقك فسفاته زدايي مي گردد ودر اتاقك فسفاته زدايي نيز پس از سنس قطعه كار توسط زدايي چشم الكترونيك نازلها به طور اتوماتيك عمل فسفاته زدايي را آغاز نموده وپس از اتمام زمان عمليات فرمان حركت به الكتروموتور داده شده تا قطعه كار جديد وارد سيستم گرديده وقطعه فسفاته زدايي شده به اتاق شستشو انتقال يابد وعمل شستشو برروي قطعه كار صورت پذيرد وپس از گذشت شستشو انتقال يابد وعمل شستشو برروي قطعه كار صورت پذيرد وپس از گذشت زمان لازم براي شستشو پايان عمليات برروي قطعه اعلام مي گردد. لازم به ذك

ر است كليه سنسورها مانند چشم الكترونيكي توسط يك كارت ورودي ديجيتال ايزوله pc 885 به كارت تبادل داده pcI 818 انتقال يافته وازاين كارت توسط كامپيوتر خوانده مي شود. همچنين سطح مخازن چربي گير، فسفاته زدا وآب شستشو دائما توسط سنسورهاي مربوطه اندازه گيري وبه كمك كارت تبادل داده AID به سيگنال تبديل شده وتوسط كامپيوتر خوانده مي شود وبرروي صفحه مانيتور به نمايش در مي آيد ودر صورتي كه اين مقادير از حد مجاز بيشتر به نمايش گرديد به صورت آلارم وروي صفحه مانيتور به نمايش در مي ايد. همچنين فشار مواد توسط سنسور مربوطه خواند

ه وتوسط كارت PCL 818 به ديجيتال تبديل مي گردد وبه كامپيوتر انتقال مي يابد وبرروي صفحه مانيتور به نمايش در مي آيد.دماي مواد دائما توسط كامپيوتر كنترل مي گردد و اينها ثابت نگه داشته مي شود اگر دما كمتر از مقدار مورد نظر گردد هيترهاي مخصوص گرم كردن مواد توسط كامپيوتر روشن مي شود. فشار سرنازلها نيز توسط يك فشار سنج اندازه گيري شده وبه توسط كارت تبا

دل داده PCL 818 به كامپيوتر منتقل مي گردد وپردازش لازم برروي آنها انجام شده وتسط يك پروپشنال ولو خروجي تنظيم مي گردد. تعداد نازلهاي مورد استفاده نيز مي توانند توسط اپراتور با توجه به شكل قطعه از طريق كامپيوتر انتخاب گردد. همزمان باكار هر نازل پمپ سيركولاسيون مر

بوط به همان منطقه روشن مي گردد. دياگرام ارتباط سخت افزار سيستم به كامپيوتر مطابق شكل ۱ مي باشد. سيستم كنترل جهت قطعات سنگين نيز مشابه سيستم كنترل براي قطعات سبك مي باشد . بااين تفاوت كه در اين سيستم فقط چربي گيري وشستشو صورت مي گيردكليه كارتهاي به كار رفته از نوع Advantech بوده وسنسورهاي به كار رفته نيز از نوع معتبر خارجي مي باشد.
قسمت مكانيك:
باتوجه به ضخامت ارائه شده در بخش شيمي وبخش برق وكنترل، ترتيب قرار گيري المانها صرف نظر از نوع ماده اي كه در آن مصرف مي شود به شرح ذيل است:
۱- سيال عامل { چربيگير يا فسفاتهج داخل مخزن به دماي مورد نظر مي رسد. سپس توسط پمپ واز طريق لوله ها عبور كرده وپس از گذشتن از شير برقي وارد نازل مي شود. وجود شيرهاي برقي متعدد سبب مي شود كه بتوان براي سايزهاي مختلف قطعات نازلهاي متعدد رابه كار انداخت وبدين ترتيب در مصرف مواد صرف جويي نمود. پس از عبور از نازل ، سيال در كلكتور زير جمع مي شود و

سپس به وسيله يك پمپ مجددا وارد مخازن مي شود. سنسورهاي مختلف ومحل قرار گيري آنها در قسمت كنترل شرح داده شده است. نحوه عبور قطعه از داخل مخزن بسته به اين كه در خط سبك يا سنگين باشد متفاوت است. در خط سبك قطعه ابتدا وارد قسمت چربيگير شده وبعداز گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو مي شود . قسمت شستشو داراي روشهاي مخصوصي بوده كه سبب شستشوي قطعه مي شود. پس عبور قطعه از قسمت شستشو وارد

قسمت فسفاتاسيون شده وپس از عبور ازاين قطعه از قسمت شستشو وارد قسمت فسفاتاسيون شده وپس ازعبور ازاين قسمت نيز وارد قسمت شستشو ي نهايي مي شود براي هريك ازاين قسمتها به حدود ۲۵/۲ طول اتاقك نياز است. كابين حدود ۱ متر اضافه شود. در خط سنگين قطعه ابتدا وارد قسمت چربيگير شده است وبعد از گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو مي شود. طول هر قسمت در اينجا ۵/۵ متر است كه به اين ترتيب لازم است تا طول كابين حدود ۳متر افزوده شود. نحوه حركت داخل كابين با توجه به پروسه هاي ارائه شده در

قسمت شيمي، اتوماتيك بوده ولي پيوسته نيست. روش حركت قطعات استفاده ازيك موتورالكترونيكي ويك مكانيزم مكانيكي است. در ادامه شما تيك قرارگيري نازلها ونحوه چيدن المانها نشان داده شده است. در خط سبك در هر طرف يك كابين تعداد ۲۵ نازل قرار دارد كه به ص

ورت شبكه بندي مربعي قرار مي گيرند وزواياي آنها به گونه اي تنظيم شده است كه كل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل كناري ۲۰ سانتيمتر در نظر گرفته شده است. در خط سنگين در هر طرف كابين تعداد ۱۰۰ عدد نازل قرار دارد كه در اينجا نيز از شبكه بندي مربعي استفاده شده وزواياي آنها به گونه اي تنظيم شده است كه كل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل كناري ۲۰ سانتيمتر در نظر گرفته شده است.

معايب رنگ Paint Defect
1- مقدمه: مهمترين اصول در مورد نحوه كاربرد رنگها وذكر معايب احتمالي آنها را مي توان به شرح زير خلاصه كرد. بطور كلي رنگها از تركيبات اصلي زير تشكيل شده اند: رزين، پيگمنت وفيلتر ، حلال وادتيودر فرمولاسيون يك رنگ بخصوص وتكنولوژي ساخت آن. چنانچه وظيفه اي راكه هر كدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند مي توانيم بگوييم رنگ عيب دارد. بطور مثال اگر رنگي چسبندگي ضعيف داشته باشد مي توان گفت كه رزين هاي استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ويا مقدار آن در فرمولاسيون كم بوده است. ويااگر پوشش رنگي درروي سطح مناسب نباشد مي توانيم بگوييم كه رنگ ساخته شده از نظر كيفيت پيگمنتها ويا از نظر كميت استفاده ازآنها ايراد دارد. مطلب ديگري كه بايد به آن اشاره كرد اين است كه عموما عيب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،‌بدين معني كه اگر موردي رادر يك نوع رنگ عيب بدانيم ممكن است آن عيب در نوع ديگر وسيستم ديگري از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهاي فوري هوا خشك يا كوره اي،

پوست پرتغالي شدن رنگ عيب اين رنگها محسوب مي شود، ليكن همين مورد در رنگهاي چكشي جزو خواص اصلي ومحاسن به حساب مي آيد. همين طور يالا وپائين بودن وويسكوزيته يا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن يا نرم بودن رنگ، داشتن خاصيت پوششي يا فقدان اين خاصيت و.. در برخي موارد حسن ودر گاهي اوقات عيب رنگ به حساب مي آيد. پس در قضاوت نهايي در مورد كيفيت يك رنگ بايد به خصوصيات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتي كه

مصرف كننده از كاربرده رنگ دارد، توجه كرد.
۲- عوامل بروز ايراد در رنگ: عدم موفقيت در رنگ آميزي وبروز معايب وايرادت رنگ ممكن است عوامل فراواني داشته باشد كه خود رنگ تنها بخشي ازاين مقوله است. از عوامل موثر بركيفيت پوشش اعمال شده مي توان به موارد زير اشاره كرد:
۱- آماده سازي نامناسب ويا اماده نكردن سطح مورد نظر از رنگ آميزي.
۲- استفاده از روشها وتكنيهاي ضعيف ونامناسب
۳- مناسب نبودن ضخامت فيلم رنگ
۴- عدم انتخاب پوشش مناسب براي سطح مورد نظر ويا شرايط جو

لازم به ذكر است كه در صورت بروز ايراد وبه وجود آمدن مشكل در رنگ، تفكيك موارد فوق ويا تمايز ايرادات از يكديگر كار بسيار مشكلي است كه لازم است براي حل آن اطلاعات كامل ودقيق از رنگ وسيستم داشته باشيم. از نظر دسته بندي ايرادات احتمالي رنگ، اين معايب را مي توان به چند دسته تقسيم كرد:
الف- معايب رنگ در داخل قوطي ويا ظرف محتوي رنگ « خود رنگ»
ب- معايب رنگ در موقع مصرف وكاربرد آن روي سطوح مختلف « فيلم تر»
ج- معايب فيلم خشك شده رنگ روي سطح وپس از مرور زمان « فيلم خشك»
۳- معايب رنگ در داخل قوطي يا ظرف محتوي رنگ: ممكن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داري وقبل از مصرف دچار مشكلاتي شده باشد كه كيفيت پوشش را تحت تاثير قرار دهد. ايراداتي مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رويه بستن ، كف داشتن وجود ژل، دوياچند فاز شدن ، تجمع پيگمنت ، تغيير بو و… كه عمدتا مربوط به فرمولاسيون وتكنيكهاي ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معايب احتمالي برعهده سازندگان رنگ مي باشد. در زير به دلايل ايجاد و روشهاي جلوگيري ازآن در خصوص برخي از ايرادات فوق اشاره مي نمائيم.
۴- ته نشين يا روسوب گذاري: برخي از رنگها پس از مدت كوتاه يا طولاني انبار به مقدار زيادي ته نشين مي گردند كه از دلايل آن علاوه برعدم استفاده از ضخيم كننده در فرمولاسيون رنگ ونيز بالا بودن نسبت پيگمنت به رزين [ p/ b] مي توان موارد زير ار نيز ذكر كرد:
الف- سرد بودن بيش از حد رنگ يا تينر در هنگام رقيق كردن
ب- اضافه نمودن سريع حلال به رنگ

ج- اضافه نمودن رنگ به تينر
د- استفاده از حلال نامناسب
هـ – نگهداري رنگ در گرماي زياد يا مصرف آن با اسپري داغ
۵-گاز دار شدن: ظهور تدريجي گاز « معمولا H 2 » در ظرف در بسته محتوي پيگمنت آلومينيوم ياروي موجب تخريب ظرف يا پرت شدن قوطي رنگ مي شود. پيگمنتهاي آلومينيوم نسبت با سايد حساسند ولي آب در مقادير كم نيز مي تواند موجب گازدار شدن رنگهاي آلومينيومي گردد. بهترين روش براي جلوگيري از گازدارشدن استفاده از سيستمهاي دوجزئي است كه در آن ساير اجزاي رنگ از پيگمنت جدا مي گردد.
۶-ژل شدن رنگ: ژل شدن يا رفتن ويسكوزيته رنگ در اثر عوامل زير بوجود مي آيد:
۱- بازبودن درب ظرف رنگ وتبخير حلال يا ورود هوا واكسيداسيون رنگ

۲- عدم نگهداري رنگ در جاي خشك
لازم به ذكر است كه افزايش ويسكوزيته در رنگهاي فوري با افزودن حلال فوري كاهش مي يابد ولي در مورد رنگهاي هوا خشك اين كار انجام پذير نيست وچه بسا مجبور به دورريختن رنگ گرديم.
۷-رويه بستن رنگ: برروي اغلب دنگهاي هوا خشك دردرون ظرف پس از مدتي يك لايه تشكيل مي شود. كه به آن پوسته زدگي ويا رويه بندي مي گويند. از دلايل آن مي توان موارد زير رابرشمرد.
الف- عدم استفاده از مواد ضدرويه در ساخت رنگ
ب- بسته نشدن كامل درب ظرف وپليمريزاسيون لايه رويي رنگ
ج- سرخالي بودن ظرف رنگ
د- استفاده زياد از خشك كن در فرمول رنگ
۸- تاول زدگي فيلم رنگ: تشكيل حبابهاي توخالي در فيلم رنگ را تاول گويند. اين عيب اكثرا به علت وجود مايعات يا گازها در زير فيلم رنگ ايجاد مي شود كه معمولي ترين آن است وعمومي ترين مكانيسم تاول مربوط به خاصيت اسمزي مي باشد. انجام اقدامات زير مي تواند ازايجاد تاول در فيلم رنگ جلوگيري نمايد.
الف- سطح مورد نظر بايد كاملا خشك شده وعاري از رطوبت باشد.
ب- سطح مورد نظز بايد كاملا تميز وعاري ازرنگ ويا آلودگ

ي ديگري باشد.
ج- شرايط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد
د- رنگ برروي لايه قبلي كه كاملا خشك شده اعمال شود.
هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.
و- پوشش پس از اعمال سريع تغيير درجه حرارت نداده باش

د.
ز- چوب قبل از اعمال لايه آستري، روغن اندود شده باشد.
۹-تبله كردن فيلم رنگ: نرم شدن فيلم رنگ يا جلا پس از خشك شدن به وسيله پوشش دومي كه برروي آن اعمال مي شود، به صورت چروكهايي در پوشش اول آشكار مي گردد. تبله كردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوي به زير فيلم رنگ به وجود مي ايد كه در نتيجه فيلم دوم متورم شده وباعث ازبين رفتن چسبندگي فيلم رنگ به سطح مي گردد.
۱۰- پوست پرتغالي شدن: برخي از رنگها چون در هنگام اعمال سياليت

ورواني كافي ندارند، ذرات رنگ به درستي باز نمي شوند وپس از پاشش سطح رنگ يكنواخت به نظر نرسيده وموج هايي شبيه پوست پرتغال نشان مي دهد. برخي از دلايل پوست پرتغالي شدن فيلم رنگ عبارتند از:
الف- ويسكوزيته بالاي رنگ
ب- نسبت حلالها مناسب نيست وبرخي از حلالها بافراريت سريع منجر به بالا رفتن ويسكوزيته مي شوند.
ج- فشار هواي نامناسب

د- عدم تنظيم رنگپاش
هـ – آلودگي سطح به روغن وگريس وسيليكون
۱۱- سوراخهاي چشم ماهي يا كاسه اي شدن: پيدايش فرورفتگيهاي كاسه مانند در فيلم رنگ را مي گويند كه به وسيله شكستن حبابهاي هوادر سرتاسر فيلم بوجود مي آيد. عمده ترين دليل بروز آن مربوط به وجود آلودگي در سطح است « سيليكون ، واكس، گريس وروغن» اين مشكل بيشتر در مورد رنگهاي اپوكسي، اكريليك وپلي اورتان اتفاق مي افتد
۱۲- سوراخ شدن فيلم رنگ: بعضي از رنگها پس از استعمال از خود سوراخهايي كه شبيه ته سنجاق مي باشد باقي مي گذارند. سوراخهاي مزبور بعضي اوقات به علت وجود هوا يا حبابهاي گازي است كه در موقع پاشيدن رنگ بوجود مي آيد . اين سوراخها معمولا درحين خشك شدن يا پوليش خوردن سرباز مي كنند. از دلايل بوجود آمدن سوراخ شدگي در رنگ مي توان موارد زير را ذكر كرد:
الف- وجود حباب در رنگها
ب- وجود ذرات ژل شده رزين هنگام خشك شدن
ج- كوتاه بودن زمان پرش حلال Flash off وعدم تبخير حلال
د- ضخامت بالاي فيلم رنگ
هـ – وجود چربي ، گريس وخصوصا سيليكون در رنگ ويا سيستم
ز- بكاربردن حلال اشتباه

۱۳- سينه دادن وشره: سينه دادن حركتي است كه فيلم رنگ در فاصله زماني بين استعمال و خشك شدن از خود بروز مي دهد دراين حالت رنگ به شكل موج به طرف پايين حركت مي نمايدو در نتيجه قشرناصافي درروي سطح رنگ شده مشاهده مي شود. در چنين حالتي قشر رنگ در نقاطي كه سينه داده است لبه ضخيمي ازخود باقي مي گذارد.