مقدمه:
آنچه که در این جزوه مورد بحث و بررسی قرار می گیرد پروژه کار آموزی بوده که مراحل اجرائی ساخت یک ساختمان اسکلت فلزی را از شروع تا خاتمه به اختصارمورد بررسی قرار می دهد . موارد اجرائی – جزئیات اجرائی- روش کار – نحوه اجرای این پروژه توضیح داده شده است. لذا در شروع توضیحات لازم است برخی تعاریف و اصلاحات جهت تفهیم بهتر مظالب به اختصار شرح داده می شود .

الف – کارفرما : عبارتست از شخصیتی حقیقی یا حقوقی که امضاء کننده یکی از طرفین قرار داد بوده و موضوع عملیات پیمان پس از تکمیل به وی تحویل داده می شود .
ب- پیمانکار : عبارتست از شخصیتی حقیقی یا حقوقی که اجرای یک پروژه مطابق نقشه و مشخصات فنی را بعهده می گیرد .
ج – دستگاه نظارت : کارفرما جهت حسن انجام کار یک پروژه عوامل اجرائی را بصورت مقیم مستقر نموده که نظارت اجرای صحیح کلیه عملیات اجرائی بر عهده این عوامل می باشد .

د- پیمان : هر پروزه جهت اجراء نیازمند به مشخص شدن کلیه اطلاعات اجرائی و شرایط حاکم بر پروزه بوده که پیمان نامیده می شود .
ه- اسناد پیمان : اسناد پیمان شامل کلیه نقشه های محاسباتی – معماری – سازه ای – تأسیسات مکانیکی و برقی مشخصات فنی کارهای عمومی ساختمان – شرایط عمومی و خصوص پیمان و کلیه اسناد مبادله شده بین طرفین می باشد .

تحویل زمین :
پس از منعقد شدن پیمان بین کارفرما و پیمانکار جهت شروع عملیات اجرائی تحویل زمین صورت می گیرد : تحویل زمین مطابق نقشه های ابلاغی به پیمانکار در یک زمان مقرر شده به نامبرده از سوی عوامل کارفرما ( واحد حقوقی – نماینده پیمانکار – نماینده کارفرما ) صورت می گیرد قبل از تحویل زمین کلیه هماهنگیهای لازم در خصوص تثبیت مالکیت آن از سوی کارفرما می بایست صورت گیرد.

الف – تجهیزکارگاه : پس از تحویل زمین جهت آماده کردن شرایط اجرائی شامل ( تأمین نیروی انسانی و تهیه ماشین آلات ، ساخت امکان پرسنل ) به پیمانکار مهلتی داده می شود تا این شرایط را فراهم نماید که به آن زمان تجهیز کارگاه می گویند.

ب- بوته کنی و تسطیح زمین :هر پروژه جهت شروع عملیات خاکبرداری نیاز به تسطیح و بوته کنی ، کندن اشجار ، رفع تپه ماهورها را دارد تا هنگام پی کنی و شروع خاکبرداری این امر به سهولت انجام پذیرد .

ج- آزمایشات مکانیک خاک : جهت مشخص شدن نوع زمین ، میزان مقاومت مجاز خاک و دسترسی به اطلاعات کامل در خصوص زمین احداث بنا نیاز ضروری به شناخت آن است که در بناهای کم اهمیت این عمق با زدن چاه و در سازه های مهم این امر توسط گمانه زنی انجام می گیرد تا خطرات بعدی ناشی از نشت بنا با این کار مرتفع گردد.

 نکته : در صورتی که حفره های بلعنده و چهاها و قنوات در محل احداث بنا و پروژه باشد می بایست توسط پیمانکار و مطابق نظر دستگاه نظارت با مصالح مناسب آنها پر شوند .
پیاده کردن نقشه در محل تعیین شده در روز تحویل زمین و مطابق اندازه های اجرائی نقشه ابلاغی صورت می گیرد که به هنگام اجرا وسایلی از قبیل میخ چوبی یا فلزی ، ریسمانکار ، گچ ساختمانی ، چکش ، دفتر و خودکار ، ماشین حساب و در صورت پیاده کردن با دوربین به ابزاری چون ( دوربین تئودولیت یا نیوو ، میر ، ژالن ، تراز قائم میر نیازمند می باشیم .

 نکته : در پیاده کردن نقشه جهت گونیا کردن خطوط پی کنی می توان از رابطه فیثاغورث ( ۳،۴،۵) استفاده می کنیم .
خاکبرداری و پی کنی :

خاکبرداری و پی کنی در صورت عمق کم توسط نیروی انسانی انجام گرفته و در صورت عمق زیاد این کار توسط ماشین آلاتی از قبیل تراکتور بیل دار ، لودر و … صورت می پذیرد.

 نکته : آنچه که در همه خاکبرداریها می بایست مورد توجه قرار گیرد تراز کف خاکبرداری بوده که آنهم حتماٌ می بایست توسط نیروی انسانی و با دست صورت گیرد .

اجرای بتن مگر :
بتن مگر که بتن نظافت و بتن لاغر معروف است الزاماٌ می بایست در کف کلیه گودبرداریها و خاکبرداریهایی که بتن ریزی روی آن انجام می شود با ضخامت حداقل cm5 و عیار سیمان kg/m3 150 اجرا گردد که سطح انتهایی آن نیز می بایست کاملاٌ تراز گردد.
قالبندی پی :
قالبندی جهت تأمین شکل خواسته شده قطعات بتنی انجام می گیرد که در پی ها بطور معمول بصورت چوبی ،فلزی ، آجری و …. در حد فاصل دیواره پی و بتن اجرا می شود .

 نکته ۱ : در قالبندی های فلزی و چوبی جهت سهولت جدا سازی قالب از سطح بتن از موادی چون روغن سوخته ، روغن موتور استفاده می شود .
 نکته ۲ : جهت جلوگیری از خارج شدن شیره بتن از قالبندی آجری و همچنین جلوگیری از جنب آب بیشتر بتن توسط آجرها ( بالاخص آجرهای فشاری ) طرفین دیواره اندود ماسه سیمان و یا بوسیله نایلون پوشانده می شود .

آرماتوربندی پی :
کار آرماتور در بتن شبیه کار استخوان بندی وجود آدمی در بدن می باشد . آرماتور ها در سایزهای مختلف قطر۴ تا ۵۰mm و طول شاخه ۱۲m و در انواع ( بدون آج = A1 ) بصورت آجدار ( A2-A5) می باشند .

آرماتورهای A1-A3 در کارهای ساختمانی و A4 در کارهای صنعتی و … A5 در کارهای صنعتی مصرف می شود .

آنچه که در اجرا ی آرماتور بندی باید رعایت شود :
۱- آرماتور مصرفی می بایست فاقد مواردی از قبیل نداشتن خمش اولیه ، لهیدگی غیر مجاز عاری بودن از روغن ، گرد و خاک ، زنگ زدگی و خوردگی باشد .
۲-گرفتن آزمایشهایی از قبیل تست ازدیاد طول ، میزان تنش تسلیم ، میزان مقاومت کششی در آرماتوربندیها ی بیش از ۵۰ ton قبل از اجراء توسط آزمایشگاه
۳- رعایت میزان over lap معادل حداقل ۴۰ 

۴- رعایت میزان خمش معادل حداقل ۱۰
۵- خمش یا برش آرماتور بصورت سرد بوسیله قیچی فولاد بر ، گیوتین و … تا ۳۶  و برش آرماتور بیش از این سایز مطابق شرایط ذکرشده در آئین نامه
۶- عدم نگهداری آرماتوردرفضای باز در شرایط بارندگی و برف بدلیل افزایش زنگ زدگی و خوردگی
۷-رعایت میزان پوشش بتن( covre ) در کلیه بتن ریزیها (پی ها ۵ cm) ستونها و تیرها (۳ cm ) و در شرایط بداقلیمی ( سواحل خلیج فارس ) در پی ها به میزان حداقل( ۷ cm)

۸- چک کردن کلیه مشخصات آرماتور مصرفی مطابق نقشه قبل از بتن ریزی
۹-رساندن پرت مصرفی آرماتور در اجرا به حداقل ممکن
۱۰- دسته بندی آرماتورها بر اساس سایزهای یکسان در انبار جهت سهولت در مصرف

نصب صفحات :
نصب صفحات جهت استقرار ستونهای اصلی بر روی آنها جهت انتقال وزن سازه به فونداسیون و سپس زمین در آکس فونداسیونها صورت می گیرد ابعاد و ضخامت صفحات بر اساس محاسبات سازه ای انجام می پذیرد صفحات توسط بلتها ( حداقل ۴ عدد ) در داخل بتن تحکیم می شوند آنچه که در اجرای آن بسیار حائز اهمیت است در یک امتداد بودن اکس صفحات و همچنین تراز کردن آنها دقیقاٌ در یک کد ارتفاعی ( LEVEL) می بایست صورت گیرد که این امرباکمک دستگاه زاویه یاب و یا ترازیاب انجام می پذیرد .

 

بتن ریزی فونداسیون ها
لازم است قبل از دانستن نکات اجرایی بتن ریزی از برخی مسائل ودانسته های مصالح تشکیل دهنده بتن شامل سیمان ، آب ، ماسه و سنگدانه آگاهی داشته باشیم .
الف : نکات اجرائی سیمان

A : سیمان معمولی مصرفی پر تلند یاکتی و فله ( در کسیه های سالم ) در وزن ۵۰Kg توسط بونکر از کارخانه تا محل مصرف حمل می شود .
B: سیمان مصرفی باید فاسد نباشد و کلینکر آن سوخته نباشد تا مجاز به مصرف باشد .
C: انبار کردن سیمان در انبارها و دور از رطوبت باید صورت گیرد ( حداقل ۱۲پاکت می توان روی هم قرار داد )
D : سیمان فله در صورتیکه درانبار باشد ۷-۶ روز و در صورتیکه در سلو باشد باید پس از سه ماه مصرف شود .
E : مصرف سیمان بیش از ۵۰۰ kg/m3 در بتن مجاز نیست .

F : در صورتیکه از ضد سولفات مصرف می شود مقاومت ۴۲ روزه به جاری مقاومت ۲۸ روزه مبنای سنجش قرار می گیرد .
G : حداقل مصرف سیمان در بتن های غیر مسلح ۳۲۰۰ kg/m و بتن ریزیهای مسلح ۳۰۰ kg/m3 می باشد .

H : در صورت تغییر نوع سیمان سیلومیبایست کاملاٌ تمیزگردیده و سپس سیمان جدید در آن نگهداری شود .
I: در هر کارگاه مشخصات کلی سیمان مصرفی می بایست روی سیلو نصب شده باشد .

ب: نکات اجرایی آب مصرفی در بتن
A : آب مصرفی در بتن باید خالص باشد ( آب آشامیدنی باشد)
B : منبع تهیه آب به تأیید دستگاه نظارت برسد

C : مواد مضر برای آب بتن ، روغن ، املاح ، مواد قلیایی ، اسیدها ، مواد قندی ، مواد آلی وغیره می باشد
D : نسبت درصد مواد موجود در آب نباید از مقادیر زیر تجاوز نکند
مواد آلی دو دهم در هزار مواد قلیایی یک در هزار
مواد معدنی سه در هزار سولفاتها نیم در هزار

E : کار آب در بتن شامل دو قسمت است یکی ترکیب شیمیایی با سیمان و انجام هیدراتاسیون سیمان و دیگر روان و شکل پذیر نمودن ترکیب بتن
F : ناخالصی های آب علاوه بر تأثیر دراز مدت بر مقاومت و حجم بتن سبب خوردگی و زنگ زدن فولاد در بتن مسلح می شود
G : مقاومتهای ۷ و ۲۸ روزه نمونه های ساخته شده با آب غیر آشامیدنی باید حداقل معادل ۹۰ درصد مقاومتهای نظیر نمونه های مشابه با آب مقطر باشد .
H : مقدار PH آب مصرفی در بتن حداقل ۵/۴ و حداکثر ۵/۸ باشد .

ج : نکات اجرائی مصالح سنگی در بتن ( ماسه )
A : شن و ماسه باید از سنگهای سخت مانند گرانیت ، سلیس و غیره باشد
B : به کاربردن ماسه های شیستی و آهکی ممنوع است
C : شن و ماسه باید تمیز بوده و دانه های آن پهن و نازک یا دراز نباشد

D : مقاومت فشاری سنگهایی که برای تهیه شن و ماسه مورد استفاده قرار می گیرد نباید دارای مقاومت فشاری کمتر از ۳۰۰ Kg/cm2 باشد
E : 95 درصد از ماسه ای که برای کارهای بتن مسلح بکار می رود باید از الک ۷۶/۴ میلیمتر عبور کرده و تمام دانه های ماسه باید از سرندی که قطر آن ۵/۹ میلیمتر می باشد عبور نماید .
F : حداکثر لای و ذرات ریز ماسه نباید از مقادیر زیر تجاوز کند
الف – در ماسه طبیعی ۳ درصد حجم ب- در ماسه تهیه شده از سنگ شکسته ۱۰ درصد حجم

د: نکات اجرایی سنگدانه ها در بتن
A: سنگدانه ها گرچه بعنوان مواد بی اثرند ولی ۶۰ تا ۸۵ درصد حجم بتن را تشکیل می دهند
B: بتنی که با مصالح سنگی تیزگوشه یا پولکی ساخته می شود به آب و سیمان بیشتر نیاز داشته و گرانتر است .
C : میزان مصرف سنگدانه های پولکی و سوزنی نباید از ۱۵ درصد وزن مصالح سنگی بیشتر باشد

D : حداکثر درشتی مصالح درشت دانه در بتن نباید از مقادیر زیر تجاوز کند
الف : یک پنجم – کوچکترین بعد داخلی قالب ب: سه چهارم – فاصله بین میلگرد در بتن مسلح ج: یک سوم – ضخامت دال
E : مطابق آیین نامه آبا مصرف سنگدانه درشت تر از ۳۲ میلیمتر در ساخت قطعات بتن مسلح توصیه نمی شود ولی در هر صورت نیاید این اندازه از ۶۳ میلیمتر تجاوز کند .

نکات اجرائی به هنگام بتن ریزی
۱-قبل از بتن ریزی کلیه وسایل مخلوط کردن و حمل بتن تمیز باشد
۲-کلیه قالبها تمیز و روغنکاری شوند
۳-بتن با بتونیر ساخته و در صورت ساخت با دست ۱۰% به میزان سیمان افزوده شود

۴- اندازه گیری و توزین مصالح بتن به روش حجمی مجاز نیست و باید بصورت وزنی باشد
۵-سرعت چرخش مخلوط کن های بتن به روش می بایست مطابق استاندارد کارخانه تولیدی آن که بر روی مخلوط کن نصب می شود انجام گیرد
۶- حداکثر زمان حمل با تراک میکسر جهت انتقال بتن ۹۰ دقیقه است

۷-سرعت اختلاط در تراک میکسر ۶ تا ۱۸ دور در دقیقه و سرعت هم زدن ۶ تا ۷ دور در دقیقه می باشد
۸- بتن ساخته شده با دست باید ۳ بار مخلوط شود تا کلیه دانه بندی یکنواخت گردد

۹-حداکثر زمان مصرف بتن پس از ساخت ۳۰ دقیقه می باشد
۱۰-بتن ریزی در دمای پایین تراز ۵ درجه سانتیگراد و بالا تر از ۳۸ درجه سانتیگراد مجاز نمی باشد
۱۱-مخلوط کردن بتن در بتونیر حداقل باید ۵/۱ دقیقه پس از ریختن کلیه مصالح در داخل آن ادامه یابد

۱۲-گرفتن آزمایش بتن برای ستونها از هر ۵۰ متر طول ، تیرها و کلافها از هر ۱۰۰ متر طول و دالها از هر ۳۰ متر مکعب یا ۱۵۰ متر مربع از هر رده بتن در هر روز الزامی است و حداقل ۶ نمونه برداری از کل هر سازه الزامی است .
۱۳- بتن ریزی باید بصورت شیب دار و با زاویه ۴۵ درجه قطع شود و قطع بتن باید در محلهای مجاز باشد
۱۴-نسبت وزنی آب به سیمان نباید از ۵۵% تجاوز نماید

۱۵-بتن ریخته شده حداقل ۴۸ ساعت می بایست از تابش مستقیم آفتاب و بادهای گرم توسط پوشینه های مراقبت حفاظت شود و همواره مرطوب نگهداشته شود .
۱۶-عبور و مرور کارگران بمدت ۲۴ ساعت از روی قطعات بتنی ممنوع است
۱۷-به هنگام بتن ریزی جدید می بایست سطح بتن قدیم مرطوب نگهداشته شود و جهت چسبندگی بهتر از دوغاب سیمان استفاده شود
۱۸-استفاده از ویبراتور جهت تراکم بتن الزامی است و در بتن ریزیهای کم اهمیت این کار با تخماق دستی صورت می گیرد
۱۹-در بتن ریزی در دمای زیر صفر درجه مصالح سنگی را تا ۱۵ درجه و آب را تا ۶۰ درجه بایستی گرم نمود
۲۰- بیشترین درجه حرارت مجاز سیمان هنگام اختلاط ۷۷ درجه می باشد

۲۱-قبل از مصرف سیمان در بتن ریزی باید توجه داشت که کلینکر سیمان نسوخته باشد .
۲۲- از مصرف مصالح سنگی خاکدار ( شن و ماسه ) و یا سایر مصالح غیر استاندارد در ساخت بتن باید خودداری نمود .

ساخت و نصب اسکلت در کارگاه :
اسکلت فلزی یک ساختمان از اعضائی چون تیرهای اصلی وتیرهای فرعی وستونهاواز قطعات اتصالی چون نبشی ، استیفنر ، پیچ و مهره ، بلت و صفحه و … تشکیل شده است . ساخت اسکلت دقیقاٌ مطابق نقشه های سازه ای و رعایت کلیه ضوابط اجرائی در کارگاه ساخته می شود معمولاٌ اسکلت در کارگاه جداگانه ساخته شده و پس از اجرای دو دست رنگ آمیزی روی آن به محل پروژه توسط تریلر حمل و سپس توسط جراتقال تخلیه می گرددویا در محل کارگاه ساخته میشود .

ساخت ستونها از ورق به ضخامت های تعیین شده پس از برشکاری ورق ها به اشکال خواسته شده و انجام جوشکاری صورت می گیرد .
نوع ، ضخامت و بعد جوش ، نوع الکترود و سایر شرایط و ضوابط توسط کارفرما مشخص وبه پیمانکار جهت اجرا اعلام می گردد . ساخت ستونها بصورت تیپ یا… بوده و پس از بازدید توسط ناظرین مربوطه این دستور صادر می گردد . کلیه اتصالات اعم از اتصال تیر به ستون و… بصورت جوش بوده که در حین اجراء پس از تنظیم اعضاء در محل توسط پرسنل اجرائی و حمل آنها توسط جرثقیل این کار انجام می شود .

از آنجائیکه شاقولی بودن ستونها و یک راستا بودن آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است لذا دقت عمل زیادی توسط ناظر پروژه در حین نصب بایستی بعمل آید تا از مشکلات بعدی در اجرا جلوگیری لازم بعمل آید زیرا عدم دقت در شاقولی بودن ستونها به هنگام آجر چینی بین ستونها و نماسازی دیوارها مشکلات عدیده ای را به دنبال خواهد داشت .

مختصری در مورد جوشکاری
در جوشکاری با قوس الکتریکی اتصال بین فلز مبنا و فلز پایه با ذوب کردن لبه درز و سخت شدن بعدی آن صورت می گیرد که پس از سرد شدن اتصال قطعات تأمین می گردد در این نوع جوشکاری متداولترین نوع جوشکاری در ساختمان است .

حرارت ایجاد شده به هنگام جوشکاری T=3600 C می باشد که سبب ذوب شدن نوک الکترود و فلز پایه می گردد و با تشکیل یک حوضچه مذاب در نوک الکترود و سرد شدن و سخت شدن آن باعث استخراج و یکپارچگی در محل جوش می گردد . روکش الکترود نیز به هنگام جوشکاری ذوب گردیده و بدلیل سبکی به سمت بالا آمده بصورت غشائی از اکسیداسیون جوش جلوگیری می کند این غشاء به گل جوش معروف است .
جوشکاری قوس الکترود دستی (SMAW)

این نوع جوشکاری ابتدا در سال ۱۸۸۱ با الکترود کربن و در سال ۱۸۸۸ به کمک میله فولادی شروع شد و بدلیل نامطلوب بودن کیفیت جوش به فکر پوشش الکترود افتاد ند تا پایداری قوس را بهبود ببخشند .

اولین روکش الکترود با آهک بوده و پس در سال ۱۹۵۶ گیلبرگ Killberg اولین الکترود پوشیده شده از فلاکس معرفی کرد .

جوشکاری با الکترود روکش دار (Manual metal Arc Welding )
روش متداول در کارگاههای جوشکاری اسکلت فلزی بوده که در این روش هدایت ریز جوش توسط نیروی انسانی ( جوشکار) صورت گرفته و طول الکترود محدود می باشد وبا ذوب شدن هر الکترود عمل تعویض صورت می گیرد .
تعریف جوش Weld
جوش ایدال جوشی است که محل اتصال را نتوان از محل های دیگر فلز اصلی Metal Bast تشخیص داد اگر چه در عمل مقدور نیست ولی می توان آنقدر خواص اتصال و کیفیت جوش را بالا برد تا اینکه برآورد نیازهای صنعتی و تحمل تنش و بارهای تحمیلی را بنماید .
پارامترهای مهم در کیفیت جوش

۱-نوع فلز یا آلیاژ
۲-روش جوشکاری
۳-مواد مصرفی ( Filler metal)
4- تکنیک عملیات جوشکاری
۵- نوع اتصال ( Joint Design )

۶- پارامترهای دیگر و عوامل جنبی
۱- فولادهای کربن متوسط مانند St 52-3 است و مقدار کربن ۰٫۲<c<0.5 می باشد . دارای مقداری منگنز و فسفر دارد که مقدار هر یک از آن حداکثر را ۱٫۶ در منگنز و در فسفر نیز حداکثر برابر ۰٫۰۵ می باشد .
۲-فولاد پر کربن در صنعت ساختمان استفاده ندارد

قابلیت جوشکاری یک فولاد بستگی شدیدی با کربن آن فولاد دارد هر چه درصد کربن بالا برود جوش پذیری کمتر خواهد شد . بنابراین جوشکاری St 52 سختر از St 37 می باشد .

بیشترین مقدار کربن موجود در فولاد ساختمان باید ۰٫۵ درصد باشد .
جوش پذ یری به دو عامل بستگی دارد :
۱-استحکام کششی خوبی داشته باشد .

۲-چکش خواری خیلی خوبی داشته باشد که همان قابلیت ضربه خوری خوبی داشته باشد .(Toughness ) یا همان حالت انعطاف پذیری خوبی داشته باشد مانند الکترود ۱۸ ۷۰ ضربه پذیری فلزات روی در درجه حرارتهای پایین به شدت به درجه حرارت بستگی پیدا می کند . مثلاٌ در اردبیل ضربه پذیری جوش بسیار کم است .

ساختمانهای اسکلت فلزی
ساختمانهای اسکلت فلزی ساختمانهایی هستند که اجزای اصلی باربر آنها از فولاد ساخته شده است که اجزای اصلی باربر آنها از فولاد ساخته شده است اجزای اصلی این سازه عبارتند از ستونها ، تیرهای اصلی ، تیرهای فرعی ، خرپاها ، بادبندها که با استفاده از پیچ یا پرچ یاجوش به هم متصل می شوند تا بارهای مرده و زنده و نیروهای جانبی وارد بر ساختمان را از طریق ستونها به فونداسیون و زمین منتقل نمایند .
مواد متشکله روپوش الکترود
۱-مواد سرباره سازه :

شامل مواد معدنی از قبیل اکسیدهای فلزی ( بصورت سنگهای معدنی ) مانند سنگ تیتان ، فلورین – گچ –خاک چینی – سنگ مرمر – منگنز و …

۲- موارد تشکیل دهنده گاز:
این مواد گازلازم برای حفاظت فلز جوش از اکسیدشدن و نیتریده شده بوسیله N2و O2 موجود در هوا را فراهم می کنند و عبارتنداز نشاسته ، خاک – اره –کتان – سلولز و …
۳- عوامل احیاء کننده :
این مواد اکسیدآهن بوجود آمده را احیاء نموده و تبدیل به آهن خالص می کنند مانند فرومنگنز ، فرو کرم ، فرومولیبدینوم و آلومنیوم
۴- عوامل آلیاژدهنده :

این عوامل عناصر لازم برای تکمیل آلیاژ به منظور بهبود خواص مکانیکی را به داخل فلز جوش وارد می کنند مانند اکسیدنیکل و فرم منگنز
شناسایی الکترودها :
الف – سیم رنگ در ته مفتول
ب- چاپ یا مهر عدد ی بر روی الکترود

انواع الکترودها با توجه به وپژگی های کاربردی
۱-الکترودپرجوش Fast fill
2- الکترودهای زود جوش Fast freeze
3- الکترودهای پر زود جوش (زودرو) ( Fill freeze (fast fellow) )

بسته بندی الکترودها
معمولاٌ الکترودها را در بسته ها ۲۲٫۷ kg 50 Lb بصورت Hermtically airtight به بازار عرضه می بشود .
که لازم بذکر است الکترودها بایستی از رطوبت – گردخاک – دود – گریس – چربی دور نگه داشته شوند .
عیب جوش
۱- ترکها که شامل ترکهای ناشی از :
الف : انجماد ب: حضور هیدروژن ج: ترکیدگی یا پارگی سرتاسری د: بازگرمایش ه-ترکهای گوه ای می باشد .
۲- عدم ذوب (Lack of fusion )
يه عدم الحاق در یک جوش که ممکن است بین فلز جوش و فلز پایه – بین فلز پایه و فلز پایه – بین فلز جوش و فلز جوش بوجود آید را عدم جوش گویند .
علت بوجود آمدن عدم جوش :
الف : آلوده بودن قطعات جوشکاری ب: بالابودن آمپر ج : پایین بودن آمپر
۳-عدم نفوذ در ریشه (Mcomplete Root Renetration )
علت بوجود آمدن عدم سقوط در ریشه :
الف : عمق بیش از حد دهانه جوش
ب: کم بودن دو قطعه

ج : ازدیاد طول قوس
د: ازدیاد طول قوس

ه- قطور بودن الکترود
و: انتهاب زاویه غلط برای الکترود
ز: زیاد بودن سرعت جوشکاری
۴-جوشهایی که کاملاٌ پر نشده اند (Mcompletely filled Groove ) که به دلایل زیر اتفاق می افتد .
الف : ناکافی بودن فلز جوش وارد شده به حوضچه
ب: نامناسب بودن تکنیک جوشکاری

۵- انقباض یا کشیدگی در شیار (Shrinkage Groove )
یک شیار کم عمق که در اثر انقباض در امتدادهر طرف از دیواره نفوذی بوجود می آید را کشیدگی و یا انقباض درشیار گویند .
۶-گود افتادگی کناره یا زیر برش ( Uneler cut )
بوجود آمدن یک شیار بی قاعده در اطراف خط جوش و یت در فلز جوش رسوب داده شده حاصل از عملیات جوشکاری را گود افتادگی کناره یا زیر برش گویند که علت بوجود آمدن چنین عیب موارد زیر باشد .
الف : ازدیاد جریان جوشکاری
ب: ازدیاد سرعت جوشکاری
ج : غلط بودن زاویه الکترود
د: بیش از حدبودن موج دهی الکترود ( Waving)
ه-قطور بودن الکترود که علت بوجود آمدن کلیه تخلخلها به شرح زیر می باشد .
الف : رطوبت بیش از حد در فلاکس
ب: رطوبت بیش از حد هنگام آماده سازی مقطع جوش
ج : آلودگی لبه کار
د: بکارگیری جریان جوشکاری کم و زیاد
ه-ازدیاد طول قوس
و: آسیب دیدگی روپوش الکترود ( فلاکس )
ز: تکنیک غلط موج دهی الکترود
ح: دور شدن گاز محافط از اطراف جوش
۷- حفره های گازی یا تخلخلل ( Gas pores / poro sity )
یک حفره گازی عبارتست از حفره ای که قطر آن ۱٫۵ mm باشد و در ار جذب گاز در هنگام انجماد فلز ذوب شده بوجود آید . تحلخلل عبارتست از تجمع تعدادی از حفره های گازی
۸- سوختگی داخلی ( Burn theough )
فرو ریختن موضعی حوضچه ذوب شده ناشی از سقوط بیش از حد که سبب بوجود آمدن سوراخی Hole در خط جوش می شود را سوختگی داخلی گویند .
علت بوجود آمدن موارد زیر می باشد

الف : آمپیر بیش از حد در هنگ جوشکاری با مس ریشه Hotpass در جوشهای Butt
ب: سنگ زدن بیش از حد ریشه جوش
۹- حفره انتهایی ( Crater pipe )

حفره ناشی از انقباظ در انتهای خط جوش همانجائی که منبع حرارت ( الکترود) از سطح جوش برداشته شده را حفره انتهایی گویند که در حقیقت یک نوع عیب انقباظی می باشد که علت بوجود آندن آن واکنشهای اکسیداسون و تغییر حجم ناشی از تبدیل مذاب به جامد می باشد .

۱۰- آفال سرباره ( Siag inclusion )

سرباره عبارتست از تاخالصی های غیر فلزی گرفتار شده در حوضچه چوش که معمولاٌ منشاء آن پوش الکترود است .
علت بوجود آمدن ناخالصیهای سرباره ای
الف : عدم تمیزکاری گل جوش در بالهای متولی
ب: آلوده بودن سطح اتصال
ج: جوشکاری بر روس یک سطخ با انحنای نامنظم

د: نامناسب بودن سرعت جوشکاری
ه-طول قوس خیلی زیاد
۱۱- ناخالصی تنگستن (Tunhesten inclusion )
که در همگام جوشکاری بروش TIG از الکترود تنگستن بوجود می آید .
۱۲-پاشش یا ترشح (Spatter )
قطرات کوچک از مذاب که بطور ناخواسته از منطقه قوس به اطراف پراکنده می شوند و ممکن است سبب ذوب یا عدم ذوب فلز پایه شوند را ترشح یا پاشش گویند .
علت بوجود آمدن پاشش یا ترشح :
الف : انرژی بیش از حد قوس
ب: طول بیش از حد قوس
ج : استفاده از الکترود مرطوب
د: وزش قوس که علت آن تغییر مسیر قوس در اثر بوجودآمدن میدان الکترود مغناطیس در اطراف قوس در هنگام جوشکاری می باشد .
معايب :
۱-پاشش يا ترشح (spatter) بنا به دلايل زير
الف: انرژي بيش از حد قوس
ب: طول بيش از حد قوس
ج: استفاده از الكترود مرطوب
د: ورش قوس بعلت تغيير مسير قوس
ه: عدم تميز كاري سطح مورد جوش
۲- حفره انتهائي (crater pipe) بدليل
الف : واكنش اكسيداسيون
ب: تغيير حجم ناشي از تبديل مذاب به جامد
۳-بريدگي لبه ها بدليل

الف : بالا بودن شدت جريان
ب: بلندي طول قوص كه منجر به قطع قوس شده است
۴- سوختگي داخلي
۵- پايين بودن سرعت جوشكاري
۶- اتلاف زمان

۷- مصرف زياد الكترود
۸- عدم نفوذ در ريشه بدليل
الف : كم بودن دهانه ريشه
ب : بزرگ بودن اندازه الكترود

 

نکات اجرائی در دیوارچینی ها
الف : نکات اجرائی در آجرهای مصرفی
A : اجرهای مصرفی معموا و مصرفی آجر فشاری (گری ) آجر ماشینی سوراخدار می باشد .
B: طول ، عرض و ارتفاع آجرها به ترتیب ۲۱*۱۰/۵*۵/۵ سانتیمتر می باشد
C : اجر مصرفی می بایست عاری از معایب طاهری ، ترک ، شوره ، آلوئک باشد

D : ضخامت آجر مصرفی در نما ۱+۴ و ۱+۳ سانتیمتر می باشد
E : لبه های آجر بایستی مستقیم ، زاویه آن قائم و سطح آن صاف باشد
F : حداکثر پیچیدگی مجاز آجر در امتداد سطح بزرگ ۴ میلیمتر و در امتداد سطح متوسط ۵ میلیمتر است

G : حداکثر بعد سوراخهای مربع و قطر سوراخهای دایره ای در آجرهای سوراخدار ۲۶ میلیمتر می باشد .
H : سطح سوراخهای آجر ۲۵ تا ۴۰ درصد سطح آجر را تشکیل دهد

I : فاصله بین دوسوراخ در داخل ۱۵ میلمیتر و از لبه ۱۰ میلمیتر می باشد
J : وزن آجر نباید از ۷/۱ کیلوگرم و وزن فضایی آن از ۳/۱ گرم بر سانتیمتر مکعب کمتر باشد
K : ضخامت دیواره های تیغه ای حداقل ۸ سانتیمتر و رواداری آن ۴+ میلیمتر است .
L : حداکثر درصدوزنی جذب آب آجر در مدت ۲۴ ساعت برای آجرهای ماشینی ۱۶ و آجرهای دستی ۲۰ و خداقل هر دو نوع آجر ۸ می باشد