بررسی واحد پروسه تولید خمیر کاغذ کرافت و مسائل و مشکلات کارخانه چوب و کاغذ ایران (( چوکا ))

مقدمه :
کارخانة چوب و کاغذ ایران در اواسط ۱۳۳۵۱ با مشارکت ۶۰ درصد سهام سازمان نوسازی و گسترش صنایع ایران و ۴۰ درصد سهام وزارت کشاورزی تأسیس گردید .
این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی hec 100 و زیر بنای بیش از hec 5 بمنظور بهره برداری از hec 000/400 جنگل بین سفید رود تا آستارا و مصرف Year/ m 008/520 گردبینه ایجاد گردید .
از این مقدار چوب ۷۸ درصد یعنی Year/ ton 224/406 جهت کاغذ سازی مصرف میگردد . مجموعه فوق در اواسط سال ۵۷ شروع به بهره برداری کرد و در واخر سال ۶۴ تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران قرار گرفت سپس در اوایل سال ۶۵ بخش جنگل چوکا ، به شرکت مستقلی بنام (( جنگل شفارود )) تبدیل شد .

این مجموعه عظیم شامل دو بخش صنایع چوب و صنایع کاغذ است . بخش صنایع چوب نیز خود به دو واحد تقسیم می شود : واحد چوب بری و واحد تخته چندلا .
صنایع کاغذ نیز قادر بر تولید انواع کاغذهای بسته بندی کرافت لاینر ، فلوتینگ ، راپینگ و مقوا با ظرفیت اسمی Year/ m 000/150 طی سه شیفت کاری است .
گردبیندهای خارج از درجه ، گردکاتین،خمیر الیاف بلند وارداتی ، سود سوزآور ، سولفور سدیم ، سولفات سدیم ، ضد کف ، پلی الکترولیت ، ضد لجن ، پیچ دیسبر سانت ، صمغ ، آمین خنثی کننده ، کوئوردینات فسفات ، اسلاج دیسبرسانت ، آلوم ، اسید کلریدریک ، اسید سولفوریک ، اسید نیتریک ، اوره ، گازکلر ، دی آمونیوم فسفات ، سولفیت سدیم ، کلرور سدیم ، هیدرو سولفیت سدیم ، هیدرازین ، نشاسته سایز پرس ، نشاسته کاتیونی ، تمیز کننده فلت ، رزین سایز ، گازوئیل یا گاز طبیعی ، روغن ، گریس و لوازم و قطعات دستگاهها .

این کارخانه بزرگترین واحد کاغذ سازی ایران است و خود شامل سه واحد بسیار بزرگ: ۱- واحد آماده سازی گردبینه ، ۲- واحد تولید خمیر کاغذ ، ۳- واحد تولید کاغذ است
خمیرکاغذ مایعی است غلیظ ، با درجه روانی بسیار بالا ، ویسکوزیته بسیار پائین ، و تقریباً همگن که بمصرف تهیه کاغذ می رسد . و تهیه خمیر عبارت است از تبدیل خرده چوبها به مایع فوق . بدین ترتیب تهیه خمیر بمانند پلی است که واحدهای ابتدایی و انتهایی کارخانه را بهم ارتباط میدهد .
تاریخچه کاغذ سازی :
علم کاغذ سازی بشکل کاملاً ابتدایی در حدود ۴۰۰۰ قبل توسط مصریان وجود داشت ولی تمامی پیشرفت خود را مدیون ۲۰۰ سال گذشته است .

زیرا ۲۱۰۰ سال بعد از مصریها ، چینی ها موفق به ساخت کاملاً ابتدایی کاغذ می شوند ، سپس این علم بدست ژاپنی ها و بعد به دست اعراب می افتد و سر انجام به اروپا یعنی بترتیب به اسپانیا ، ایتالیا ، آلمان، و سپس به کشورهای اسکاندیناوی منتقل می شود ولی نسبت به گذشت زمان ۱۷۰۰ سال می توان گفت از پیشرفت مهمی بر خوردار نگردیده . زیرا هنوز کاغذ به روش دستی ساخته می شد .
ولی در سال ۱۷۹۹ پس از ساخت ماشین کاغذ پیشرفت قابل توجهی در این علم بوجود آمد و بدنبال پیشرفت صنعت چاپ ، تقاضای روز به روز افزایش می یافت و در نتیجه صنعت کاغذ سازی نیز سرعت بیشتری گرفت ، و برای اولین بار در سال ۱۸۴۰ از چوپ بعنوان ماده اولیه و از آسیاب به عنوان خرد کننده آن استفاده شد و فرآیند های مکانیکی پیدا آمدند .

پس از آن در سال ۱۸۵۴ از مادة شیمیایی سود سوز آور ( Soda Pulping ) بعنوان ماده تأثیر گذار برلیگنین چوپ و در نتیجه جدا کننده الیاف استفاده کردند ولی اشکال اصلی آن در بازیافت مواد شیمیایی بود .
تا اینکه در سال ۱۸۸۴ یک محقق آلمانی با افزودن مستقیم سولفات سدیم ، در سیستم بازیافت مواد اولیه تغییراتی ایجاد کرد و فرآیند کرافت بوجود آمد .
پس از آزمایشات مشخص شد خمیر بدست آمده از این روش ، علاوه بر قیمت تمام شده کمتر ، و کاهش هزینه محلول شیمیایی ، بدلیل وجود سولفید سدیمی که احیا شدن سولفات سدیم افزوده شده در کوره بازیابی تولید می شود به مراتب از کیفیت بالاتری برخوردار است . به همین دلیل این روش سریعاً توسعه یافت .

پس از بوجود آمدن انواع فرآیندهای شیمیایی که دارای کیفیت بالایی بودند آنان را با فرآیندهای مکانیکی که دارای راندمان بالایی بودند ، ترکیب کردند و انواع فرآیندهای نیمه شیمیایی که تقریباً دارای هر دو حسن بودند ، بوجود آمدند .

۱٫ فرآیندهای تولید خمیر کاغذ : ” Pulping process ”
1. 1 توضیحات :
در پروسة تولید کاغذ مهمترین و اصلی ترین بخش تهیة خمیر کاغذ از مواد اولیه می باشد .
تهیة خمیر کاغذ عبارت است از انجام عملیاتی بر روی مواد اولیه به نحوی که در انتهای عملیات الیافی یک دست و جدا از هم حاصل شود . مواد اولیه در تولید کاغذ عبارتند از مواد خام لینگو سلولزی ، شامل :

چوب پهن برگان و سوزنی برگان و گیاهان غیر چوبی نظیر باگاس ونی و کاه .
خمیر تهیه شده تحت یک سری عملیات عمل آوری ( Proce ssing of pulp ) قرار می گیرد و نهایتاً به کاغذ تبدیل می شود . البته کلمه کاغذ طیف وسیعی از محصولات را در بر می گیرد نظیر : کاغذ چاپ و تحریر ، کاغذ بسته بندی ، مقوا و کاغذهای با بافت باز ( بهداشتی )
فرآیندهای رایج تولید خمیر عبارتند از :
فرآیند مکانیکی ( Mecanical )

فرآیند نیمه شیمیایی ( Cemi Chemical Pulp )
فرآیند شیمایی ( Chemical Pulp )

۱٫ ۲ فرآیند مکانیکی تولید خمیر
فرآیندهای مکانیکی به سه روش گراندرود ( SGW-PGW ) ، شیمیایی مکانیکی ( CMP-CTMP ) و ریفاینر تقسیم می شوند .

در روش مکانیکی جداسازی الیاف از هم با استفاده از دو عامل حرارت و نیروی مکانیکی انجام می گیرد . فیبرها در خمیرهای مکانیکی به صورت کاملاً جدا از هم نمی باشند . بلکه به شکل دسته های الیاف ( Fiber Bandle ) – تراشه چوب ( Shave ) و ذرات ریز ) Fine ( می باشند که برای جدا سازی الیاف و غربال آنها از دو روش Cleaning و Screening استفاده می شود .
از آنجائیکه لیگینن در روشهای مکانیکی از خمیر جدا نمی شود ، لذا به عنوان یک عامل محدود کنندة تولید تلقی نمی گردد . ضایعات و خسارات وارده بر الیاف در این روش بسیار ب

الاست ، لذا از چوب سوزنی برگان که دارای الیاف بلند تری هستند استفاده بیشتری می شود .
عده ای از کارشناسان عقیده دارند که به دلیل استفاده ازمواد شیمیایی در روش مکانیکی – شیمیایی نمی توان این روش را جزء فرآیندهای مکانیکی دانست . در این روش ( شیمیایی – مکانیکی ) ماده اولیه تحت تأثیر مواد شیمایی در دمای کم ( کمتر از ) اشباع می شود تا اتصال بین الیاف نرم و ضعیف گردد و خسارات وارده به آنها کمتر شود . مواد شیمیایی مورد استفاده NaOH ، می باشند

۱٫ ۳ فرآیند نیمه شیمیایی تولید خمیر کاغذ :
در این روش نسبت به روش قبل از مواد شیمیایی بیشتری استفاده می شود و به خاطر همین عامل میزان زیادی لیگنین ( حدود ۵۰% ) ز دوده می گردد . بقیة اتصالات باقی مانده بین الیاف در این روش توسط نیروی مکانیکی از هم جدا می شوند .
خسارات مکانیکی وارد بر الیاف در این روش کمتر از روش مکانیکی می باشد . مواد شیمیایی مورد استفادة این روش NaOH ، ( H ) Ca و S می باشند .

۱٫ ۴ فرآیند شیمیایی تولید خمیر کاغذ :
در این روش حدود ۹۰% از لیگنین توسط مواد شیمیایی از خمیر زدوده شده و تمام اتصالات بین الیاف نیز توسط همین عامل از بین می روند . اگر چه راندمان کار در این روش در کمترین حد قرار دارد ولی کیفیت خمیر حاصله و خصوصیات مقاومتی به بالاترین درجه می رسد . به طور کلی هر چه از طرف خمیرهای مکانیکی به سمت خمیرهای شیمیایی پیش برویم کیفیت و خصوصیات مقاومتی خمیر بهبود می یابد ، خسارات وارده بر الیاف کمتر می شود . راندمان تولید نیز تنزل می یابد .

مقایسه پروسه های تولید خمیر کاغذ از نظر ماده اولیه ، انرژی ، هزینه تولید ، سرمایه گذاری ، آلودگی و راندمان خمیر :

مقایسة پروسه های تولید خمیر کاغذ از نظر خصوصیات مقاومتی ، قابلیت سفید سازی ، پایداری رنگ سفید بعد از سفید سازی ، پایداری و ثبات مقاومت و خصوصیات چاپ و تحریر :

مقایسة فرآیندهای خمیر سازی و نوع روش مورد استفاده از نظر مواد شیمیایی ، ماده اولیه ، شکل مادة اولیه راندمان خمیر و مقاومت نسبی:

کرافت
۱٫ ۵ خصوصیات روش کرافت :
حال مقایسه نسبی و کوتاهی بروی روشهای مختلف تهیه خمیر خواهیم داشت ولی بحث اصلی ما درباره خصوصیات روش کرافت خواهد بود .
فرآیند کرافت با سولفات یا Su و یا سولفید سدیم s یک نوع فرآیند قلیایی از سری فرآیندهای شیمیایی است . در بین پروسه های مختلف تهیه خمیر کاغذ این روش از اهمیت ویژه ای برخوردار است . زیرا میزان تولید آن در سال ۱۹۷۹، ۷۲ میلیون تن ، یعنی ۲/۵۸ درصد از انواع پروسه های مختلف را بخود اختصاص میدهد . کرافت در بین پروسه های شیمیایی نیز حدود ۷۳ درصد از سهم تولید خمیر کاغذ را به خود اختصاص می دهد . از این جهت به آن (( پروسه غالب )) می گویند .
با وجود اینکه تجهیزات کرافت نسبت به سولفید خنثی گران تر است و راندمان کمتری دارد ولی بعلت قلیایی بودن ، تخریب سلولز صورت نمی گیرد .

از دیگر ویژگی های آن این است که نسبت به روشهای دیگر از بالاترین مقاومت نسبی بر خوردار است و این مقاومت در هنگام استفاده از پهن برگان ۷ ~ ۸ می باشد . و در هنگام استفاده از سوزنی برگان به ۱۰ می رسد در حالیکه پس از این روش ، فرآیند سودا ( که در آن همیشه از چوب پهن برگان استفاده می گردد . ) دارای مقاومت نسبی ۷ ~ ۸ و فرآیند سولفیت در حالت استفاده از سوزنی برگان دارای مقاومت نسبی ۹ است ، ضمناً لیگنین بجای مانده در الیاف خمیر کرافت بعد از پخت در اطراف جداره های الیاف بصورت منظم پراکنده می شود . در صورتی که لیگنین موجود در الیاف خمیر بی سولفیت در قشرهای درونی کم بوده و بیشتر در جداره های بیرونی متراکم می گردد .

۱٫ ۶ دیگر محاسن روش کرافت نسبت به دیگر پروسه ها :
۱- در این روش می توان از مخلوط چوبهای سوزنی برگ و پهن برگ یا حتی از هر کدام به تنهایی استفاده کرد .
۲- فقط به روش کرافت است که می توان بعضی چوبها را تبدیل به خمیر کرد .
۳- زمان پخت نسبتاً خیلی کوتاه است .
۴- خمیر خیلی خوب رنگبری می شود . گرچه هزینه رنگبری بالاتری نسبت به فرآیند سولفیت دارد .
۵- در این روش مشکلات Pitch بوجود نمی آید . (( Pitch همان مشکل قیر است که باعث چسبندگی خمیر کاغذ می شود . ))
۶- مقاومت کاغذ کرافت ، مخصوصاً مقاومت کششی آن بالاست .
۷- در فرآیند کرافت بازیابی لیکور نسبتاً آسان است

.
۸- مایع پخت در این روش بدلیل داشتن PH بالا قادر است مواد استخراجی را در خود حل کند که بدین ترتیب این مواد دیگر مشکلاتی برای ما ایجاد نخواهند کرد .
این روش به خاطر راندمان بالایی که دارد در گروه روشهای نیمه شیمیایی جای می گیردولی بخاطر استفادة زیاد از مواد شیمیایی نیز جزء روشهای شیمیایی محسوب می شود . لذا روش کرافت را بین دو گروه شیمیایی و نیمه شیمیایی به حساب می آورند یا آن را خمیر شیمیایی با راندمان بالا می نامند .

ماده شیمیایی فعال در روش کرافت NaOH ; s می باشد .
از آنجائیکه روش مورد استفاده در کارخانه چوکا روش کرافت می باشد قصد داریم به شکل مفصل تری به این فرآیند بپردازیم و فرآیند تولید را بدون در نظر گرفتن آنچه که در چوکا اعمال می شود.
حال طرح کلی از سیکل مایع پخت

می شود از مراحل آغازین تا بخشهای پایانی توضیح دهیم . به همین منظور ابتدا مراحل کلی کار در فرآیند کرافت را بطور کلاسه شده نام می بریم و سپس به توضیح هر یک از این عناوین می پردازیم . البته بصورت اجمالی و مختصر .

۱٫ ۷طرح ساده ایی ار سیکل مایع پخت در فرآیند کرافت (( چوکا ))

۲- آماده سازی مواد اولیه
۲٫ ۱ خلاصه ای از آماده سازی مواد اولیه :
۱- دسته بندی مواد چوبی ( Sorting )
2- اندازه بری ( Slushing )
3- پوست کنی ( Debarking )

۴- تولید خرده چوب ( Chipping )
5- غربال ( Screening )
6- ذخیرة خرده چوبها ( Chips Piles )
انتقال خرده چوبها از پایل به دیگ پخت
پخت خرده چوبها در درون دیگ پخت

خروج خرده چوبهای پخته شده از دیگ پخت

۲٫ ۲نمودار جامع ایی از آماده سازی ماده ای اولیه از
(( انبار گرده بینه )) تا (( انبار چیپس )) :

روند کلی و رایج آماده سازی مواد اولیه در صنعت های تولید خمیر کاغذ :
۲٫ ۳ دسته بندی مواد چوبی
بطور کلی چوب آلاتی با کیفیت بهتر و قطر بالا برای استفاده در کارخانه های چوب بری و روکش و تخته لایه انتخاب می شوند و چوبهای که کیفیت پائین تری و قطر کمتری داشته باشند . در کارخانه های تهیه فیبر و کاغذ استفاده می شوند .

۳٫ ۴ اندازه بری
برای جابه جایی راحت تر در کارخانجات ، ما به طولهای مشخصی ازگرده بینه نیاز داریم . این طولها بین ۲۰/۱ تا ۶ متر قرار دارند .
۲٫ ۵ پوست کنی
پوست اغلب گونه های مورد استفاده برای تهیه خمیر کاغذ سیاه رنگ می باشد . در ضمن پوست دارای الیاف کم و مواد استخراجی زیادی نیز هست بعلاوه معمولاً مقدار قابل توجهی نا خالصی از قبیل سنگ ریزه ، شن و ماسه و غیره نیز همراه پوست وارد خمیر شده که باعث آسیب رساندن به تجهیزات و ایجاد اشکال در فرماسیون کاغذ می گردند . همچنین ترکیب شیمیایی پوست درختان موجب بالا رفتن مصرف مواد شیمیایی و کاهش راندمان و خصوصیات مقاومتی و مشکل تر شدن سفید سازی خمیر می شود .

 

انواع پوست کنها به شرح زیر می باشد :
۱- هیدرولیکی
۲- مکانیکی
۳- استوانه ای

۴٫ ۶ تولید خرده چوب
گرد بینه های پوست کنی شده و ضایعات چوب بری جهت تهیة خمیر کاغذ به خرده چوب تبدیل می شوند . اندازه و ابعاد این خرده چوبها به صورتی تنظیم می شود که با حداقل تخریب مکانیکی ممکن بر روی الیاف چوب ، نفوذ پذیری مواد شیمیایی و انتقال حرارت به داخل خرده چوبها امکان پذیر شود و خمیر حاصله دارای یکنواختی بیشتری باشد . خرده چوبها دارای ابعادی معادل طول mm 20-30 و ضخامت mm 2-5 می باشند .

۲٫ ۷ غربال
هر چند ابعاد ذکر شده ، ابعاد مطلوب برای خرده چوبها می باشند ولی در عمل خرده چوبهای تولید شده دارای پراکنش ابعاد بیشتری می باشند . برای ایجاد یکنواختی مناسب در ابعاد خرده چوبها از غربال استفاده می شود . این غربالها معمولاً ارتعاشی و چند مرحله ای می باشند که در یک مرحله خرده چوبهای درشت و در مرحلة بعد خرده چوبهای ریز جدا می شوند .

۲٫ ۸ ذخیره خرده چوبها
روش رایج ذخیره سازی خرده چوبها ، ذخیره سازی بیرونی یا O.C.S می باشد . در این روش خرده چوبها در محوطه ای وسیع و باز روی هم انباشته می شوند . از معایب این روش فعالیت میکرو ارگانیسم ها و واکنش های شیمیایی می باشد که گاهی باعث افزایش دما و آتش سوزی در پایل می گردد .

۲٫ ۹ انتقال خرده چوبها از پایل به دیگ پخت
این عمل در کارخانجات قدیمی به وسیلة یک تسمه نقاله که با یک بولدزر تغذیه می گشت انجام می گرفت اما امروز سیستمهای خودکار جایگزین این سیستم قدیمی شده اند . در سیستم های خودکار یک نقالة زنجیری یا چرخاندن در زیر پایل تعبیه شده که دیگر احتیاجی به تغذیه توسط بولدزر یا سایر وسایا ندارد . خرده چوبها قبل از رسیدن به دیگ پخت در سیلوها ذخیره می شود . حسن این عمل در این است که چنانچه ارتباط بین پایل و دیگ قطع شود ، دیگها تا مدتی توسط سیلوها ذخیره می گردند و خط تولید متوقف نمی شود .

۲٫ ۱۰ پخت خرده چوبها درون دیگ بخار
در روشهای شیمیایی و نیمه شیمیایی تولید خمیر از دیگهای پخت استفاده می شود که خرده چوبها به همراه مواد شیمیایی درون این دیگها ریخته شده و در درجة حرارت بالا و فشار زیاد اصطلاحاً پخته می شوند . عمل پخت به منظور خروج لیگنین از خرده چوبها صورت می گیرد .

۲٫ ۱۱ انواع دیگهای پخت
۱- دیگهای پخت پیوسته :
الف – دیگ پخت D & M
ب – دیگ پخت کامیر
ج – دیگ پخت IMPCO
2- دیگهای پخت نا پیوسته

:
الف- افقی ثابت
ب- افقی کروی
ج- عمودی چرخان
د- عمودی ثابت
۳- دیگهای پخت ویژه خاک اره
دردیگهای پخت نا پیوسته عملیات پخت در سه مرحله صورت می پذیرد که عبارتند از:
الف- تغذیه ، حرارت ، بسته بندی شدن دیگ ،ادامه حرارت تا ۱۸۰-۱۶۰
ب- ادامه پخت در حرارت Max به مدت ۱ تا ۳ ساعت .
ج- کاهش فشار ، بازشدن دیگ
در دیگهای پخت پیوسته سه مرحلة فوق الذکر به صورت همزمان در دیگ صورت می گیرد .
تغذیه در قسمت فوقانی دیگ صورت گرفته ، در میانة دیگ چوبهای در حال پخت قرار می گیرند و در قسمت تحتانی دیگ چوبهای پخته و در حال تخلایه قرار دارند .
مهمترین و رایج ترین دیگ پخت عمودی پیوستة کامیر می باشد . در

این روش خرده چوبها که قبلاً بخار دهی شده و گرم شده اند و با مایع پخت آغشته گردیده اند وارد قسمت فوقانی دیگ پخت می گردند . حرارت در این قسمت ۱۰۵ تا ۱۳۰ است . خرده چوبها در این مرحله زمانی معادل ۴۵ دقیقه تحت نفوذ مایع پخت قرار می گیرند .
در مرحلة بعدی با استفاده از گردش مایع تحت فشار در مبدلهای گرمایی در دو مرحله دما افزایش می یابد . در مرحلة سوم واکنشهای لیگنین زدایی صورت گرفته که بدلیل گرما زا بودن این واکنشهای دمای ماکزیمم عملاً حدود c 4 بالاتر از دمای تأمین شده است .

۲٫ ۱۲ مزایای سیستم کامیر :
۱- به انرژی و بخار آب تازه کمتری نیاز است .
۲- احتیاج به تجهیزات کمکی ) از قبیل تسمه نقاله و سیستم بازیابی ( کمتر است .
۳- این سیستم برای پخت هر نوع چوبی مناسب است .
۲٫ ۱۳ فاکتورهای مؤثر در پخت خمیر :
۱- حرارت پخت c) 180 -150(
2- سیکل زمانی و درجه حرارت

۳- درصد مواد شیمیایی مایع پخت
۴- نسبت مایع پخت به وزن خشک چوب

۲٫ ۱۴ خروج خرده چوبهای پخته شده از دیگ پخت :
در این مرحله خرده چوبهای پخته ، از دیگ پخت تخلیه می گردند . اگر چه خرده چوبها تحت تأثیر مواد شیمیایی ، حرارت و فشار در دیگ پخت به الیاف سلولزی تبدیل شده اند . اما هنوز توده های الیافی به هم چسبیده در خمیر دیده می شود . لذا برای جدا سازی کامل الیاف از هم این خمیر باید مرحلة دی فیبره کردن را نیز بگذارند .
اینک به آماده سازی مواد اولیه در پروسه خط تولید کارخانه چوب و کاغذ ایران (( چوکا )) می پردازیم :

مراحل آماده سازی ماده اولیه در چوکا به شرح زیر می باشد :
۲٫ ۱۵ یارد : یارد کارخانه چوکا محوطه ایست وسیع با ظرفیت نگهداری حدود ۰۰۰/۳۴۰
متر مکعب گرده بینه . گرده بینه های کوتاه و کم قطر را جدا از گرده بینه های بلند و قطور نگهداری می کنند . دلیل این امر وجود دو خط جدا از هم برای آماده سازی گرده بینه های کوتاه و بلند می باشد .

۲٫ ۱۶ پوست کنی : جهت حمل گرده بینه ها به قسمت پیوست کنی از جرثقیل ثابت و غلتکهای حمل و چوب استفاده می شود . پوست کنی در چوکا با استفاده از دو نوع پوست کن انجام می شود . پوست کن استوانه ای برای گرده بینه های کم قطر و کوتاه و پوست کن حلقوی ثابت برای گرده بینه های بلند و قطور .
۲٫ ۱۷ پوست کن حلقوی ثابت :

این دستگاه قادر به پوست کنی گرده بینه هایی با قطر بین ۲۰ تا ۹۰Cm می باشد . گرده بینه ها پس از قرار گرفتن روی سکو توسط نقاله زنجیری به پوست کن میرسند .
قسمت نخست دستگاه یک فک متحرک می باشد که دارای دو غلطک تیغه دار با قابلیت تحرک به سمت بالا و پائین است . دستگاه دارای ۵ تیغه است که اصطلاحاً ناخنک خوانده می شوند . هنگام نزدیک شدن چوب به تیغه ها ، تیغه ها در سطحی مماس با چوب قرار گرفته و سپس شروع به چرخش می کند . در این زمان چوب نیز رو به جلو حرکت می کند . تمام مراحل فوق توسط اپراتور کنترل می شود .

۲٫ ۱۸ پوست کن استوانه ای : این دستگاه عبارت است از استوانه ای به قطر ۲٫۴۰ و طول ۱۲ متر .
محور طولی این استوانه زوایة کمی با سطح افق ایجاد می کند . گرده بینه ها از یک سو وارد این دستگاه می شوند و بر اثر حرکت دورانی دستگاه و اصطکاک ایجاد شده بین گرده بینه ها ، پوست کنی می گردند .

در گذشته ، گرده بینه های کم قطر بدون پوست کنی به چیپر تحویل داده اما در چند سال گذشته ، با خرید دستگاه پوست کن استوانه ای و نصب و را اندازی آن ، مشکل پوست کنی این گرده بینه ها مرتفع گردیده .
البته مشکل فعلی در هر دو دستگاه سطح مقطع نا منظم گرده بینه ها می باشد که باعث پوست کنی ناقص می گردد و گاهی مشاهده شده که مقداری گل و لای همراه این پوستها به خط تولید وارد می شود . این مشکل با نصب یک شوینده به راحتی قابل حل است .
پوست کنها ساخت کمپانی KONE اتریش می باشند . درصد پوست کنی بین۸۰% تا ۹۰% است و ظرفیت پوست کنی کارخانه ۵۰۴ متر مکعب در روز می باشد .
۲٫ ۱۹ خط تغذیه چیپر : گرده بینه ها بعد از پوست کنی بوسیلة زنجیر

نقاله و غلتکهای گردان به دستگاه چیپر هدایت می شوند . نقاله های کارخانه ساخت شرکت آکسفورد می باشند .
۲٫ ۲۰ چیپر : چیپر با خرد کن دستگاهی است که کار تبدیل گرده بینه به خرده چوبهای با ابعاد × × اینچ را به عهده دارد .
در چوکا از ۴ نوع چیپر استفاده می شود که عبارتند از :
۲٫ ۲۱ چیپر بزرگ : این چیپر که از چیپرهای اولیه می باشد مشخصاتی به شرح زیر دارد :
– دور R.M.P 237

– قدرت موتور ۲۰۰۰ اسب بخار
– قطر دهانه ۹۰ – ۲۰ سانتی متر
– تعداد تیغه ۱۲
– زمان تعویض تیغه ۳ ساعت ( برای چوبهای سخت )
– زاویه دیسک نسبت به محور گرده بینه ۳۷٫۵
– زوایه گردبینه نسبت به صفحه دیسک ۳۴٫۳
– ابعاد تیغه ۵۰ × ۱۴ سانتی متر

این چیپر در مسیر گرده بینه های قطور قرار دارد و گرده بینه ها بصورت افقی وارد دستگاه می شوند عرض تیغه ها در اثر فرسایش کم می شود که این سائیدگی تا میزان ۳۶mm با استفاده از قالبگیری و پر کردن با فلزات مذاب قابل جبران است .

تولید چیپس این چیپر بالغ بر ۱۰۴۴۶۸ تن در سال است .
۲٫ ۲۲ چیپر کوچک : این چیپر نیز از چیپرهای اولیه بوده و دارای مشخصاتی به شرح زیر می باشد :

– دور ۲۴۰ R.M.P
– قدرت موتور ۴۲۰ اسب بخار
– قطر دهانه حداکثر ۲۲ سانتی متر
– تعداد تیغه ۱۰
– زمان تعویض تیغه ۱٫۵ تا ۲ ساعت
– زاویه دیسک نسبت به محور گرده بینه ۴۰
– زاویه گرده بینه نسبت به صفحه دیسک ۳۵
– ابعاد تیغه ۲۰ × ۶۵ سانتی متر

 

این چیپر در مسیر گرده بینه های کم قطر و کاتینها قرار دارد و گرده بینه ها بصورت عمودی وارد آن می شوند .
۲٫ ۲۳ چیپر ثانویه ( ری چیپر ) : برای تبدیل چیپسهای بزرگتر از حد استاندارد ( Over Size ) که از قسمت الک بازگردانده می شوند به چیپسهایی با ابعاد استاندارد ) Normal Size ) از این دستگاه استفاده می شود . این چیپر در خط تولید گرده بینه های قطور نصب گردیده است .
۲٫ ۲۴ چیپر ضایعات : برای تبدیل ضایعات واحدهای تخته لایه و چوب بری از چیپرهای کوچک بنام چیپر ضایعات استفاده می شود .
۲٫ ۲۵ سیلو: چوبها پس از تبدیل به خورده چوب بوسیلۀ تسمـۀ نقاله به سیلوی تنظیم منتقل می شوند . این سیلو چیپس را انبار کرده و بطور مرتب در هر دقیقه ۱٫۷ متر مکعب چیپس را وارد تسمه نقاله الک می کند . البته قبل از ورود خرده چوبها به سیلوها ، دستگاه متال سپراتیور ، با یک پمپ قوی اجسام نامناسب و چیپسهای بزرگ را بر اساس جرم آنها جدا می کند و چیپس های مناسب را به سیلو می ریزد .
در مسیر چیپس ها بلافاصله پس از سیلو دو دستگاه به نامهای Out let feeder و Air lock feeder قرار دارند . این دو دستگاه مطابق شکل زیر دارای پره های بزرگی هستند که در جهت عکس هم می چرخند . این دو دستگاه به کمک هم سرعت ریزش خرده چوبها را کنترل کرده و سبب ریز شدن خرده چوبها ی بزرگ احتمالی می شوند . این سیستم ساخت کمپانی آکسفورد می باشد .

نمایی از سیلوی خرده چوب

 

وتجهیزات وابسته به آن

۲٫ ۲۶ سرند : چیپس یا خرده چوب بوسیلۀ تسمۀ نقاله مخصوص سرند وارد سرند می گردد .
این سرند از نوع دیسکی است با سرعت تقریبی .R.M.P 150 -200 در خارج از مرکز صفحه توری دستگاه قرار دارد که با چرخش دیسک ، حالت ارتعاشی به خود می گیرد .
خرده چوبها دراین بخش به سه قسمت به شرح زیر تقسیم می شوند :
ــ قسمت اول خرده چوبهای بزرگتر از استاندارد را شامل می شود که از سرند عبور نمی کنند و از بالای آن به طرف زنجیر نقاله مخصوص خود هدایت می شوند. این زنجیر نقاله خرده چوبهای درشت را به چیپر کوچک ( ری چیپر ) هدایت می کند و این چیپر پس از خرد کردن مجدد چیپسهای درشت آنها را وارد تسمه نقالۀ اصلی چیپر می نماید تا دوباره مراحل ذکر شده را طی کنند.

ــ قسمت دوم شامل خرده چوبهای استاندارد است که از الک پائینی عبور می نمایند و به وسیلۀ نقاله حلزونی وارد دمنده می گردند . این دمنده که دارای قدرت ۶۰ است بخار است کلیۀ خرده چوبهای استاندارد را به پایل کارخانه هدایت کرده و انبار می نماید.
ــ قسمت سوم خرده چوبهای ریز یا کوچکتر از استاندارد را شامل می شود که این خرده چوبها به وسیلۀ الک زیرین جدا شده بوسیلۀ دمندۀ دیگری به مخزن خاک ارّه منتقل می گردند .
این خاک ارّه به همراه لجن فیلتر شده فاضلاب به مصرف سوخت سیستم بخار کارخانه میرسد . سرندهای این کارخانه ساخت شرکت فاراتو می باشند .

۳٫ ۲۷ پایل: پایل کارخانه از دو قسمت شمالی و جنوبی تشکیل شده است . ظرفیت یارد
Ton5000 و برای تغذیه ۱۰ روز دیگر پخت کافیست . این بخش می تواند به طور متوسط روزانه ۲۱۷۰ متر مکعب چوب را به بخش پخت تحویل دهد .
۲۸۰۲ خط انتقال خرده چوب از پایل به دیگ پخت : چیپسها بوسیله لودر به دستگاه استوکر ریخته می شوند. این دستگاه با حرکت رفت و برگشتی دو صفحۀ عاجدار چیپسها را به داخل دستگاهی دیگر به نام اسکرو می ریزد . اسکرو مخزنی است که چیپسها پس از پایل به آن ریخته می شوند و مانند پایل و استوکر دوبل می باشد . ولی هر یک از قسمتهای آن مستقلاً عمل می کنند. سیستم حرکتی استوکر هیدرولیک می باشد .در مخازن اسکرو ، چیپس ها بوسیلۀ یک پیچ ارشمیدس و انتقال دهنده ها به Belt connery و از آنجا به Convire منتقل می شوند . در این قسمت دو مسیر اسکروهای شمالی و جنوبی به یکدیگر می پیوندند و ادامۀ مسیر تولید تنها در یک خط پیش می رود .
فشار هوا در سیکلون برابر فشار اتمسفر می باشد ولی در مرحلۀ پیش بخار دهی فشار به کمتر از ۱ اتمسفر می رسد لذا برای جلوگیری از ایجاد حالت مکش و سرازیر شدن خرده چوب ها از سیلو به مرحله بخار دهی از دستگاه قفل کنندۀ هوا استفاده می شود .

 

۲٫ ۲۹ شمای کلی خط تولید چیپس توسط چیپر کوچک در (( چوکا ))

۲٫ ۳۰ نمای کاملی خط تولیدچیپس توسط چیپرکوچک در (( چوکا ))