پیشگفتار:
کارآفرینی: واژة کارآفرینی از کلمة فرانسوی Entreprender به معنای “متعهد‌شدن” نشأت گرفته است. بنابراین تعریف واژنامه دانشگاهی و بستر: کارآفرینی کسی است که متعهد می‌شود مخاطره‌های یک فعالیت اقتصادی را سازماندهی، اداره و تقبل کند. اقتصاد‌دانان نخستین کسانی بودند که در نظریه‌های اقتصادی خود به تشریح کارآفرین و کارآفرینی پرداختند. ژوزف شومپیتر

کارآفرین را نیروی محرکه اصلی در توسعه اقتصادی می‌داند و می‌گوید: نقش کارآفین نوآوری است از دیدگاه وی ارائه کالائی جدید، ارائه روشی جدید در فرآیند تولید، گشایش بازاری تازه، یافتن منابع جدید و ایجاد هرگونه تشکیلات جدید در صنعت و … از فعالیت‌های کارآفرین است. کرزنر نیز که از استادان اقتصاد دانشگاه نیویورک می‌باشد کارآفرینی را این‌گونه تشریح می‌کند. کارآفرینی یعنی ایجاد سازگاری و هماهنگی متقابل بیشتر در عملیات بازاها.
کارآفرینی سازمانی: فرآیندی است که در آن محصولات یا فرآیندهای نوآوری شده از طریق القاء و ایجاد فرهنگ کارآفرینانه در یک سازمان از قبل تأسیس شده، به ظهور می‌رسند. به تعریفی دیگر: فعالیت‌های کارآفرینانه فعالیت‌هایی است که از منابع و حمایت سازمانی به منظور دستیابی به نتایج نوآورانه برخوردار می‌باشد.

کارآفرین سازمانی: کسی که تحت حمایت یک شرکت، محولات، فعالیت‌ها و تکنولوژی جدید را کشف و به بهره‌برداری می‌رساند.

مقدمه:
یکی از مهم‌ترین روش‌های رایج برای شکل‌دهی پلاستیک‌ها قالب‌ریزی تزریقی است. امروزه خانه، دفتر کار و کارخانه شامل انواع وسایلی است که به روش قالب‌ریزی تزریقی ساخته شده است. قالب‌ریزی تزریقی یکی از روش‌های متالوژی و ریخته‌گری می‌‌باشد. هنر ریخته‌‌گری و قالب‌ریزی تزریقی مواد پلاستیکی هنری است دیرین و کهن و اولین دستگاه‌های پیشرفته آن در سال ۱۸۷۲ ساخته شد. بسیاری از صندلی‌های پلاستیکی به روش قالب‌گیری تزریقی ساخته می‌شوند در این پروژه سعی شده است که صندلی پلاستیکی به روش قالب‌گیری تزریقی ساخته شود.

فصل اول:
کلیات و سوابق
۱-۱) مشخصات متقاضیان طرح
الف) حقیقی
ب) حقوقی
۲-۱) معرفی اجمالی پروژه
۳-۱) معرفی محصول
۴-۱) سوابق تولید

۵-۱) مصرف‌‌کنندگان
۶-۱) موارد کاربرد
۷-۱) بررسی نیاز جامعه به محصول

۱-۱) مشخصات متقاضیان طرح:

الف) حقیقی:
ردیف نام و نام خانوادگی نام پدر شماره شناسنامه تحصیلات تجربه
۱ حمید اژدری یزدی احمد ۲۶۶۰ دانشجو تکنسین ماهر
۲ ابوالفضل خدائی عباسعلی ۲۸۶۱ دانشجو تکنسین ماهر

ب) حقوقی:
نام شرکت نوع شرکت شماره ثبت محل ثبت تاریخ ثبت

ج) مشخصات محل اجرای طرح
استان: یزد شهرستان: اردکان بخش: – روستا: –

۲-۱) معرفی اجمالی پروژه:
این پروژه در زمینی به مساحت ۴۰۰۰ مترمربع در شهرک صنعتی یزد احداث خواهد شد. برخی از هزینه‌های این طرح عبارتند از:
نوع محصول صندلی پلاستیکی
هزینه مواد اولیه و بسته‌بندی ۳۶۰۶۷۰۰۰۰۰
هزینه حقوق و دستمزد ۴۰۵۰۵۰۰۰۰

هینه انرژی (آب، برق، سوخت) ۳۶۱۶۱۵۰۰
هزینه تعمیر و نگهداری ۱۹۲۵۳۴۰۰۰
زینه پیش‌بینی نشده تولید ۱۲۰۰۰۰۰۰۰
هزینه اداری و فروش ۱۱۶۰۰۰۰۰۰
هزینه بیمه کارخانه ۷۱۶۰۰۰۰۰
هزینه استهلاک ۳۵۳۶۵۱۰۰۰

۳-۱) معرفی محصول:
صندلی‌های پلاستیکی در سایز یک نفره می‌باشد. این صندلی‌ها در رنگ‌ها و سایزها و طرح‌های متنوع و گوناگون به بازار عرضه می‌گردد. با اندکی تغییر در قالب‌های تولید می‌توان براحتی به طرح‌های مختلفی دست یافت که این مورد خود باعث جذب مشتری بیشتر می‌شود. از ویژگی‌های بارز این محصول می‌توان به سبکی، ارزانی و سهولت جابه‌جائی و همچنین اشغال فضای مود برای نگهداری صدها صندلی نام برد.

۴-۱) سوابق تولید:
دستگاه‌های قالب‌ریزی تزریقی ابتدائی، براساس روش ریخته‌گری تحت فشار در قالب برای فلزات ساخته شده است. اولین دستگاه در سال ۱۸۷۲ به ثبت رسید. برای استفاده از سلولوئید بکار رفته است. اختراع مذکور در زمان خود بسیار مهم بود. در سال‌های بعد از آن تغییر ناچیزی در فرآیند قالب‌گیری تزریقی بوجود آمده است. در سال ۱۹۲۰، در آلمان ابداع جالبی به عمل آمد که کارها را به دست گرفت و عملیات کاملاً دستی بود.

اهرم‌هائی برای جفت‌کردن قالب‌ها بکار رفته و پلاستیک مذاب طوری تزریق می‌شد که فشار ایجاد شده بیش از حد نباشد. اصطلاحات بعدی مشتمل بر استفاده از مخازن بادی برای جفت‌کردن قالب بود که امکان اعمال فشار بیشتری را فراهم می‌آورد، اما کماکان به کارگر نیاز بود.
پیشرفت عمده بعدی در قالب‌گیری تزریقی استفاده از دستگاه‌های هیدرولیکی بود که در سال ۱۹۳۰ متقارن با عرضه طیف وسیعی از ترموپلاستیک‌ها به بازار ابداع شد تا سال ۱۹۵۰ طراحی دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی برای پلاستیک‌ها بور جدی نبود تا اینکه در این سال، نسل جدیدی از این دستگاه‌ها به بازار ارائه شد که بسیار مناسبتر و قابل انطباق با خواص پلیمر مذاب تهیه شده بود. امروزه در دستگاه‌های جدید نیز همان اصول طراحی حفظ شده‌اند اما نحوه تنظیم چگونگی کار دستگاه‌ها خیلی پیچیده‌تر است.

۵-۱) مصرف‌کنندگان:
محل مصرف این کالاها بطور عمده منازل مسکونی، ادارات و سایر اماکن خصوصی و عمومی می‌باشند.
۶-۱) موارد کاربرد محصول:
صندلی‌های پلاستیکی در ادارات و مساکن به ویژه در محل‌های اجتماعات عمومی مانند تالارها، آمفی‌تئاترها و … استفادة گسترده‌ای دارد. این صندلی‌ها به دلیل سبک‌بودن و راحتی جابه‌جائی و کم هزینه‌بودن در تمامی اجتماعات مردمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
۷-۱) بررسی نیاز جامعه به محصول:
در جامعه امروز ما به دلیل پیشرفت روز به روز و بالارفتن سطح زندگی نیاز جامعه به محصول زیاد می‌باشد. به خصوص در شهرهای کوچک که نیاز زیادی به این محصول مشاهده می‌شود.

فصل دوم:
طراحی تولید
۱-۲) فرایند تولید
۲-۲) نمودار فرآیند تولید
۳-۲) ابزار و ماشین‌آلات موردنیاز و منابع تأمین آن
۴-۲) طرح استقرار ماشین‌آلات
۵-۲) مواد اولیه و منابع تأمین آن
۶-۲) ظرفیت تولید
۷-۲) برنامه زمان‌بندی اجرای طرح
۸-۲) جایابی و محل اجرای طرح

خصوصیات اصلی فرایند ریخته‌گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتاً زیاد هنگام پرکردن و یا تزریق نافلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان یابد. از این جهت عمل‌ پرکردن قالب در این روش با روش‌های دیگر ریخته‌گری تفاوت دارد. باتوجه به این امر نتیجه می‌شود که برای طراحی- قطعه ریختگی- قالب- گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز می‌باشد. به علاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه‌داشتن قالب ریخته‌گری تحت فشار است. این موضوع منجر به توسعه، ماشین ریخته‌گری دایکاست شده است که وظیفه آن از یک طرف بازکردن بستن و بسته نگه‌داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا انجماد آن است.

تولید به روش ریخته‌گری تحت فشار همیشه بصورت سری انجام می‌شود و بخصوص برای تولید تیتراژ متوسط تا بزرگ مناسب است این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می‌توان با خودکارکردن آن در هزینه‌ها صرفه‌جویی نمود. پروسه تولید با ماشین ریخته‌گری تحت فشار اساساً به یک ترکیب از پیش تعیین شده صورت می‌پذیرد. این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به‌طور خودکار تکرار می‌گردد. برای دستیابی به مدت زمان‌های کوتاه در هر سیکل (و به حداقل‌رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته‌گری دایکاست) قطعات ریختگی دایکاست غالباً بصورت جدار نارک طراحی می‌کردند. اگر قرار باشد که قطعات ریختگی به علاوه دارای طراحی پیچیده‌ای نیز باشند، تولید قطعات بدون عیب بعضاً دشوار می‌گردد.
پرکردن قالب و تشکیل فشار ریختگی:
طبق بررسی‌های L. Frommer جریان پرشدن حفره قالب در ریخته‌گری تحت فشار این ویژگی را دارد که فوران جریان فلز از گلویی تزریق به طرف دیواره مقابل قالب برخورد کرده و در آنجا از هم می‌پاشد. در نتیجه یک سدی به وجود می‌آید و مذاب پاشیده شده در امتداد دیواره قالب در جهت عکس جریان می‌یابد تا اینکه احتمالاً جریان مذاب آن را دوباره در اثر انحراف مجدد به وسیله سطوح

قالب جمع‌‌آوری و با خود همراه کند. به این ترتیب پروسه‌ پرشدن قالب در صورت صرف‌نظر نمودن از اصطکاک داخلی و خارجی عبارت است از یک سیکل چرخشی، به شرط اینکه این امر به لحاظ شکل هندسی حفره قالب ممکن باشد. بنابراین قالب از طرف مقابل گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن برگشتی نامیده می‌شود. این نوع پرشدن از نظر تئوری برخلاف آن چیزی است که در عمل رخ می‌دهد، یعنی اینکه نمی‌توان همیشه به خاطر افزایش سریع اصطکاک داخلی فلز

مایع، که در اثر کاهش دما به وجود می‌‌‌آید، به یک سیکل چرخشی در حفره قالب دست یافت. در این حال فاز مذاب به دیواره قالب برخورد کرده و خیلی سریع انرژی جنبشی خود را از دست می‌دهد. در اثر این پدیده ترمزکننده، امکان تشکیل‌ گرداب در جریان وجود دارد و ممکن است حتی در سطوح مقاطع ضخیم‌تر یک ناقوس گردابی تشکیل گردد، در اینجا نیز پر‌شدن حفره قالب طبق تئوری فرومر در جهت عکس جریان ورودی یعن از عقب به سمت گلویی صورت می‌گیرد.
—- شکل۱: پرشدن قالب طبق W.R. Brandt [3] (b. l. Frommer [1.2] 1a
از بررسی‌های دیگری که مثلاً بوسیلة W.R. Brandt انجام شده‌اند. نتایج معکوس به دست آمده است. همان‌طور که در شکل نشان داده شده در اینجا حفره قالب از طرف گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن به جلو نامیده می‌شود.
اگر انرژی جنبشی در گلویی تزریق بزرگتر از مقاومت حفره قالب در برابر جریان باشد، در آن صورت قالب طبق تئوری Frommer پر می‌شود.
در مقطع جدار نازک که در قطعات دایکاست معمول است شعاع پاششی تزریق همیشه با دیواره‌های قالب تماس می‌یابد. این شعاع در امتداد دیواره قالب می‌لغزد و از روی پوسته ریختگی نازکی که تشکیل می‌شود، می‌گذرد به این ترتیب در نقاط خیلی باریک حفره قالب عمل پرشدن به جلو به آسانی و بدون مانع انجام می‌گیرد.

تشکیل یک پوسته ریختگی در دیواره قالب هنگام پرشدن در ارتباط نزدیک با کیفیت قطعه ریختگی است. همان‌طور که نشان داده با نگاهی به جریان سیال بر روی یک دیواره قالب که حرارت را انتقال می‌دهد، نتیجه می‌شود که گرادیان کاهش دما عمود بر جهت جریان مورد واقع می‌شود. براین اساس در جبهه جلو جریان یک کاهش ویسکوزیته به وجود می‌آید، یعنی جائیکه تنها فلز مایع با دیواره قالب درتماس است. درنتیجه یک گرادیان سرعت نیز بوجود می‌آید. بررسی‌های جدید با

اندازه‌گیری مستقیم فشار فلز، دمای دیواره قالب و جریان گرما از طریق دیواره قالب گواه بر آن است که فلز فشرده شده به درون حفره قالب از فاز مایع و جامد تشکیل شده است. اگر مذاب یا دیوار قالب تماس ح

اصل کند یک لایه نازک جامد را به وجود می‌آورد که ادامه جریان فلز مایع از روی آن می‌گذرد.
—— شکل۲: پروسه پرشدن قالب دریک قطعه درپوش گرد از جنس آلیاژ آلومینیوم، طبق [۵]
——- شکل۳: پروسه پرشدن قالب در نقاط تغییر جهت جریان
تأثیر سرعت جریان بر روی پوسته پرشدن قالب بسیار زیاد است براساس معادله برنولی برای جریان تقریباً بصورت ماندگار می‌توان نوشت:

سرعت جریان به v = (m/s)
فشار جریان به p = (pa)
چکالی فلز مایع به p = (kg/m3)
جهت فلزات جهت ریخته‌گری دایکاست مناسبند باهم مقایسه شوند، نتیجه می‌شود که تفاوت در چگالی آنها برای فشارهای ثابت تأثیر بسیار زیادی در سرعت‌های جریان قابل حصول می‌گذارد. نسبت سرعت‌های قابل حصول تئوری برای برنج: روی و آلومینیوم در شکل زیر می‌باشد.
—- شکل۴: سرعت جریان آلیاژ‌های فلزی مایع بصورت تابعی از فشار جریان
طبق معادله (۱) تغییر سرعت جریان در ریخته‌‌گری یک مذاب فقط از طریق فشار ت

زریق امکان‌‌پذیر است. این واقعیت در ریخته‌گری تحت فشار به این ترتیب است در نظر گرفته می‌شود که قطر پیستون مذاب که فلز مایع را به درون قالب پرس می‌کند برحسب نیاز تعیین می‌گردد.
شکل بعد منحنی فشار مربوط به محرکه پیستون مذاب در هنگام ریخته‌گری برای یک ماشین با محفظه سرد را نشان می‌دهد با آزادکردن مقدار تزریق فشار پیستون مذاب حرکت کرده نافلز مذاب را از محفظه انتقال به داخل قالب پرس کند. این پیستون ابتدا با سرعت آهسته به جلو حرکت کرده تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود. بنابراین پیستون با سرعت کم آنقدر جلو می‌‌رود تا ابتدا دهانه تغذیه کاملاً بپوشاند و سپس فلز مذاب در محفظه انتقال سد گردیده و در راهگاه تا نزدیکی گلویی تزریق جریان یابد.

—– شکل۵: منحنی فشار در سیلندر محرکه یک ماشین با محفظه سرد هنگام ریخته‌گری
در فاز دوم پیستون مذاب تا سرعت بالا شتاب گرفته و به حرکت خود به داخل محفظه انتقال ادامه می‌دهد، تا با فشار، فلز مذاب جمع شده را از طریق گلویی تزریق به درون حفره قالب براند. این حرکت دوم پیستون، کورس پرکردن و یا کورس ریخته‌گری نامیده می‌شد. تغییر وضعیت حرکت اولیه به کورس پرکردن از طرق کنترل بقابل تنظیم ماشین صورت می‌گیرد. به عبارت دیگر نقطه تغییر وضعیت شتاب گرفتن پیستون مذاب به وسیله تنظیم یک بادامک تعویض‌کنندة بروی میل پیستون و یا همچنین از طریق یک کلید پیش انتخاب دیجیتالی تعیین می‌شود.

از منحنی فشار در شکل بالا چنین نتیجه می‌شود که فشار حرکت اولیه خیلی پائین است، زیرا مقاومت زیادی برای غلبه‌کردن موجود نیست. فقط بعد از ورود جریان به داخل راهگاه است که مقدار فشار کمی افزایش می‌یابد و بالاخره وقتی که فلز مذاب به داخل گلویی تزریق جریان می‌ی‌ابد. مقدار فشار بازهم بیشتر می‌گردد. بعد از اتمام پرشدن قالب افزایش نهایی فشار رخ می‌دهد. این فشار نهایی، تراکم نهایی قطعه منجمد شده را باعث می‌گردد. شکل زیر منحنی

فشار در حفره قلب را هنگام انتقال مذاب برای مثال فوق نشان می‌دهد. همین که فلز از طریق گلویی تزریق شروع به جریان یافتن می‌کند. بعد از اتمام پرشدن قالب، حرکت پیستون مذاب به‌‌طور ناگهانی متوقف شده و از آن به بعد یک فشار نهائی استاتیکی به وجود می‌آید که فلز مذاب انتقال یافته و یک تراکم نهایی را از طریق پرس نهایی مذاب به نواحی ریختگی درحال انجماد و انقباض ناشی از آن باعث می‌شود. البته این تراکم نهایی فقط تا موقعی امکان‌پذیر است که هنوز فلز مذاب در سیستم فشار بین محفظه انتقال و حفره قالب موجود بوده و می‌تواند در انتقال فشار مشارکت داشته باشد.
—– شکل۶: منحنی فشار در حفره قالب در طی انتقال
در شکل زیر ترتیب ریخته‌گری در ماشین‌های با محفظه سرد افقی نشان داده شده است.
برای رسیدن به سرعت‌های بالای جریان در هنگام پرکردن پیستون محرک که پیستون مذاب را به جلو می‌راند، تحت اثر یک مخزن فشار قرار می‌گیرد. با بازکردن شیر تزریق، پیستون محرک از سوی مایع هیدرولیک که در مخزن فشار تحت تنش بالایی قرار دارد، شتاب می‌گیرد. به طوری که پیستون مذاب سریع به سرعت بالای لازم می‌رسد. البته همان‌ط‌ور که ذکر گردید بایستی پیستون مذاب قبلاً حرکت نسبتاً آهسته‌ای را آغاز کرده باشد تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود و هنگام جمع‌شدن، با هوا جریان گردابی ایجاد نکند. این حرکت آهسته اولیه معمولاً از طریق اتصال یک پمپ هیدرولیکی فشار پائین به سیلندر محرک صورت می‌گیرد.

جهت تکمیل موضوع بایستی متذکر شد که در اغلب ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار در انتهای پرشدن قالب یک مولتی پلیکا تورهم متصل می‌گردد. کار این عضو افزایش فشار نهایی جهت دستیابی به یک تراکم نهایی بهینه در قطعه می‌باشد.
۲-۲) نمودار فرایند تولید:
فرایند تولید را در صنعت به صورت نموداری نشان می‌دهند که در آن از علائم استانداردی برای هریک از عملیات انجام شده بر روی محصول استفاده می‌شد.
در این نمودار: هرنوع فعالیت تولیدی دایره ( ) انباشته‌کردن مثلث ( ) بازرسی و کنترل کیفیت مربع ( ) و جریان تولید با علامت ( ) نشان داده می‌شود.
۱٫ دستگاه تزریق
۲٫ برچسب‌زنی
۳٫ سوراخ‌ کاری بدنه
۴٫ بدنه آماده شده
۵٫پرس‌های ضربه‌ای
۶٫ قطعات فلزی
۷٫ مونتاژ

۸٫ کنترل و بسته‌بندی
۹٫ انبار

نمودار شماره (۱-۲) فرآیند تولید صندلی
۳-۲) ابزار و ماشین‌آلات موردنیاز طرح:
تعداد و ظرفیت تولید ماشین‌آلات خط تولید به نحوی انتخاب گردیده‌اند که پاسخگوی ظرفیت اسمی طرح شده باشند مشخصات فنی توان تولید و هزینه تأمین این ماشین‌آلات به شرح زیر است.
الف) پرس هیدرولیک:

از پرس هیدرولیک یا ماشین تزریق جهت تولید اسکلت اصلی محصولات (ابزار الکتریلی) که وظیفة اصلی آن قطع و وصل جریان‌های الکتریکی می‌باشد استفاده می‌گردد قدرت این دستگاه ۱۰۰ تن و توان مصرفی الکترومتوری آن ۲۰ کیلووات می‌باشد. میزان ظرفیت تولید این دستگاه بطور متوسط ۱۴۰ قطعه در ساعت با قالب ۴ حفره‌ای بوده و زمان لازم جهت پخت قطعات حدود یک دقیقه یا احتساب راندمان ۶۰ درصد می‌باشد در این صورت تعداد پرس موردنیاز جهت تولید ۲ میلیون قطعه در سال به شرح زیر می‌باشد.

۶۰ (دقیقه) × ۶۰ (راندمان دستگاه) ، ۴ (تعداد دستگاه) × ۱ (دقیقه زمان پخت)
قطعه ۵۸۳۲۰۰ = ۲۷۰ (روزکاری در سال) × ۱۵ (ساعت کار در روز) × ۱۴۴
بنابراین جهت تولید دو میلیون قطعه در سال نیاز به چهار دستگاه پرس هیدرولیک خواهد بود.
۴ = ۵۸۳۲۰۰ / ۲۰۰۰۰۰۰
درحال حاضر قیمت هر دستگاه پرس هیدرولیک با مشخصات ارائه شده که از منابع داخلی قابل تأمین می‌باشد حدود ۴۰ میلیون ریال بوده که در این صورت جهت ۴ دستگاه هزینه‌ای معادل ۱۶۰ میلیون ریال در بر خواهد داشت.

ب) پرس ضربه‌ای:
جهت تولید قطعات فلزی ابزار الکتریکی از پرس ضربه‌ای استفاده می‌گردد قدرت پرس مورد نیاز ۴۰ تن و توان مصرفی الکتروموتور آن ۱۵ کیلو وات می‌بشد ظرفیت تولید هر دستگاه بطور متوسط ۱۷۰۰ قطعه در ساعت با راندمان تولید ۸۰٪ بوده و تأمین آن از منابع داخلی امکان‌پذیر می‌باشد تعداد پرس موردنیاز با در نظر گرفتن تولید سالیانه ۱۲ میلیون قطعه بشرح زیر می‌باشد.
۲۷۰ (روز کاری در سال) × ۱۵ (ساعت کار در روز) × ۲۷۰۰ قطعه در دقیقه= ۸۷۴۸۰۰ تولید قطعه در سال جهت هر پرس

تعداد پرس ضربه‌ای موردنیاز ۲ = ۳۷/۱ = ۸۷۴۸۰۰۰ ÷ ۱۲۰۰۰۰۰۰
ج) سری تراش و دریل:
به منظور تراش قطعات فلزی جهت سوراخ‌نمودن این قطعات از سری تراش و چهار دستگاه دریل موردنیاز می‌باشد.
د) دستگاه برچسب‌زنی:
جهت علامت‌گذاری برروی قطعات تولید شده از ماشین برچسب‌زن استفاده می‌گردد. باتوجه به ظرفیت تولید این نوع ماشین و با عنایت به بالانس نمودن خط تولید تعداد سه دستگاه ماشین برچسب‌زن موردنیاز خواهد بود میزان برق مصرفی جهت هریک از این ماشین‌آلات ۳و ۲ کیلووات بوده و تأمین آنها از منابع داخلی امکان‌پذیر می‌باشد.
ه) قالب‌ها:
جهت هرنوع تولید در اندازه مختلف نیاز به یک قالب می‌باشد تنوع تولیدات در سایزهای گوناگونی که به حدود ۲۰ نوع می‌گردد نیا به همین تعداد قالب خواهد بود تأمین قالب‌های موردنظر از منابع داخلی امکان‌پذیر بوده.

و) قلاویز:
تعداد یک دستگاه قلاویز با مقاومت ۱۰ و قطر کارگیری حداکثر ۱۰ میلی‌متر موردنیاز خط تولید می‌باشد. قدرت مصرفی الکتروموترو مربوطه ۵ و۰ کیلووات بوده و تأمین آن از منابع داخلی می‌باشد.

جدول (۱-۲) ابزارآلات و ماشین‌آلات موردنیاز طرح و هزینة تأمین آنها
انواع دستگاه تعداد برآورد ارزش هر دستگاه ارزش کل
هزار (ریال) میلیون (ریال)
تزریق پلاستیمک ۴ ۲۱۶۰۰۰ ۸۶۴
پرس ضربه‌ای ۲ ۸۷۰۰۰ ۱۵۶
برچسب‌زنی ۳ ۷۲۰۰ ۶‚۲۱
سری تراش ۱ ۷۸۰۰۰ ۷۸
دریل ۴ ۶۰۰۰ ۲۴
قلاویز ۱ ۷۲۰۰ ۲‚۷

قالب ۲۰ ۸۴۰۰ ۱۶۸
وسایل آزمایشگاهی – – ۱۲
جمع کل ۸‚۱۳۳۰

۵-۲) ظرفیت تولید:
انتخاب ظرفیت تولید مناسب برای واحدهای صنعتی علاوه بر بهره‌برداری بهینه از سرمایه‌گذاری انجام شده، عاملی در جهت کسب بیشترین سود ممکن خواهد بود نظر به اینکه احداث واحدهای صنعتی مستلزم سرمایه‌گذاری اولیه است که در بعضی از موارد تقریباً ثابت است. لذا انتخاب ظرفیت‌های کم، سودآوری طرح را غیرممکن می‌سازد. علاوه بر آن در صنایع کوچک انتخاب

ظرفیت‌های بالا، سرمایه‌گذار را مجبور به تأمین سرمایه زیادی می‌کند که در آن صورت واحد موردنظر از چارچوب مطالعات صنایع کوچک و احداث آن فراتر می‌رود لذا باتوجه به بازار، نیازهای داخلی و …
ظرفیت طرح باتوجه به سودآوری ظرفیت بالا و محدودیت‌ه‌ای صنایع کوچک و نیازهای مصرفی تعیین، می‌گردد. با در نظر گرفتن موارد فوق ظرفیت این طرح ۱۰۰۰۰۰ در سال برآورد می‌گردد.

بدیهی است که اکثر صنایع در سال‌های اولیه احداث با ظرفیت اسم راه‌اندازی نمی‌کنند لذا برای تولید ۵ سال اول راه‌اندازی به این صورت می‌باشد که راه‌اندازی طرح در سال اول با ۷۵٪ ظرفیت شروع شده در سال دوم به ۸۵٪ ظرفیت می‌رسد و از سال سوم به بعد با ظرفیت اسمی می‌پردازد. تعداد روزهای کاری در سال ۲۷۰ روز می‌باشد.
جدول شماره (۲-۲)
ردیف نام محصول تولید روزانه تولید سالیانه
۱ صندلی پلاستیکی ۳۷/۳۷۰ ۰۰۰/۱۰۰

تذکر: لازم به ذکر است تولید سربه‌سر محصول روزی ۵۴/۳۷ می‌باشد.
۶-۲) برنامه زمان‌بندی اجرای پروژه:
پیش‌بینی می‌گردد که زمان اجرای پروژه ۱۸ ماه به طول انجامید مراحل اجرائی انجام یک پروژه صنعتی را می‌توان به شش فاز تقسیم نمود.

نمودار (۲-۲) برنامه زمان اجرای طرح
شرح فعالیت شش ماهه اول شش ماهه دوم شش ماهه سوم
– مطالعات اولیه و انتخاب طرح برتر
– تأسیس شرکت
– تهیه نقشه‌های ساختمانی و تأسیساتی
– پیش‌بینی و برآورد تهیة منابع مالی
– اخذ موافقت اصولی
– اجرای عملیات ساختمانی
– محوطه‌سازی

– نصب ماشین آلات
– شروع تولید
– اخذ پروانه بهره‌برداری
– اجرای تولید آزمایش
– اجرای تولید قطعی (نهائی)
کل زمان موردنیاز اجرای پروژه: ۱۸ماه
۷-۲) طرح استقرار ماشین‌آلات:
پلان سالن تولید باید براساس قرار گرفتن ماشین‌آلات در سالن صورت گیرد. پلان سالن مطابق شکل (۴-۲) می‌باشد که هرکدام از قسمت‌ها به شرح زیر می‌باشد.
۱٫ دستگاه تزریق پلاستیک
۲٫ پرس ضربه‌ای
۳٫ سری تراش
۴٫ دریل
۵٫ قلاویز
۶٫ دپوی محصولات نیمه ساخته
۷٫ برچسب‌زنی
۸٫ میز مونتاژ

نقشه شماره (۱-۲) پلان سالن تولید

۸-۲) جایابی و محل اجرای طرح:
محل استقرار کارخانه شهرک صنعتی یزد توصیه می‌شود موقعیت جغرافیایی و همچنین نزدیک‌بودن به مواد اولیه و دسترسی به نیروی انسانی موردنیاز در این شهرستان باعث گردیده است این منطقه بهترین محل برای اجرای طرح باشد.
جدول (۶-۲) جایابی و محل اجرای طرح
شرح امتیاز شهرها
تهران اصفهان شیراز یزد
۱٫ نزدیکی به مواد اولیه ۸۰ ۹۰ ۶۰ ۵۰
۲٫ نزدیکی به نیروی انسانی ۱۰۰ ۹۰ ۸۰ ۸۰

۳٫ نزدیکی به بازار فروش ۹۰ ۹۰ ۹۰ ۹۰
۴٫ نزدیکی به بازار مصرف ۷۰ ۸۰ ۷۰ ۷
۵٫ نظریه مدیریت طرح ۵۰ ۸۰ ۷۰ ۱۰۰
۶٫ وجود جاده‌های ترانزیت ۱۰۰ ۱۰۰ ۱۰۰ ۶۰
۷٫ نزدیک به بنادر برای صادرات ۷۰ ۶۰ ۷۰ ۴۰
۸٫ معافیت‌های حقوقی ۸۰ ۸۰ ۷۰ ۹۰
۹٫ وجود رفاه عمومی ۴۰ ۵۰ ۶۰ ۹۰
۱۰٫ وجودامتیاز خاص ۷۰ ۷۰ ۸۰ ۱۰۰
۱۱٫ نزدیکی به منابع انرژی ۸۰ ۱۰۰ ۱۰۰ ۱۰۰
امتیاز کل ۸۳۰ ۸۹۰ ۸۵۰ ۸۷۰

فصل سوم:
بررسی اقتصادی طرح
۱-۳) نیروی انسانی موردنیاز
۲-۳) شرح وظایف پرسنل
۳-۳) حقوق و دستمزد
۴-۳) سازماندهی نیروی انسانی

۱-۳) نیروی انسانی موردنیاز:
نیروی انسانی و بکاگیری بهینه آن در امر تولید یکی از پارامترهای مؤثر در میزان تولید می‌باشد از آنجائیکه روش برگزیده شده نیمه اتوماتیک می‌‌باشد تعیین دقیق نیروی انسانی موردنیاز یکی از عوامل مهم در بالانس خط تولید است.
جدول (۱-۳) مشخصات نیروی انسانی
ردیف نیروی انسانی موردنیاز تخصص و میزان تحصیلات تعداد
۱ مدیر فوق لیسانس ۱
۲ مهندس مهندسی ۱
۳ تکنسین لیسانس ۲
۴ کارگر ماهر فوق دیپلم ۲
۵ کارگر ساده دیپلم ۸

۶ کارمند اداری مالی فوق دیپلم و بالاتر ۱
۷ نگهبان و خدمات دیپلم ۱
جمع کل ۱۶

۲-۳) شرح وظایف پرسنل:
در این بخش باتوجه به لیست ماشین آلات ارائه شده پرسنل کارگاه برآورد می‌گردد حد تخصیص موردنیاز برای کار با ماشین و میزان وابستگی ماشین به کارگر (درجه اتومایسیون ماشین) از عوامل تعیین‌کننده‌ای است که مشخص می‌کند هر ماشین چه تعداد پرسنل و با چه مهارتی لازم دارد باتوجه به موارد فوق مهارت‌های مورد استفاده در صنایع به ترتیب تخصص و مهارت عبارتند از: مهندس و تکنسین و کارگر ماهر و کارگر ساده.
در این واحد باتوجه به ویژگی‌های فنی فرایند و حدود تخصصی موردنیاز ماشین آلات پرسنل تولیدی شامل خط تولید انبار و آزمایشگاه که در زیر وظایف آنها را می‌آورد که پرسنل تولیدی در نظر گرفته شده دارای وظایف زیر می‌باشد:
یک نفر مهندس جهت نظرات و سرپرستی خط تولید دو نفر کارگر ماهر جهت کنترل کیفیت مواد اولیه حین تولید و محصول نهای و انجام آزمایش‌های لازم کنترل کیفیت مواد اولیه هشت نفر کارگر ساده جهت اپراتوری دستگاه‌های تزریقی پلاستیک پرس هیدرولیک و منتاژیک نفر خدماتی جهت انبارداری مواد اولیه و محصول.

۱-۲-۳) وظایف پرسنل غیرتولیدی:
در این قسمت باتوجه به تعداد پرسنل تولیدی و میزان مبادلات تجاری واحد و … وظایف پرسنل غیرتولیدی واحد برآورد می‌شود شامل زیر است.
مدیریت: یکی از ارکان اساسی واحد تولیدی بوده و اگر نقش مدیریت در یک واحد بخوبی ایفا شود تأثیر مهمی در رسیدن به اهداف موردنظر دارد مدیرعامل مسئول مستقیم کلیه عملیات مدیریتی خواهد بود که یک نفر برای تصدی این مسئولیت کافی است.

پرسنل اداری مالی و خدماتی: برای انجام امور دفتری حسابداری کارگزینی و … ۲ نفر در نظر گرفته می‌شود همچنین برای امور سرایداری هم باید از همان دو نفر استفاده شود.
۳-۳) حقوق و دستمزد:
مبنای محاسبه حقوق ماهیانه هریک از پرسنل معیارهای متداول می‌باشد. کلیه برآوردهای نیروی انسانی موردنیاز و هزینه‌های مربوط به حقوق و مزایای سالیانه هریک از آنها و جمع کل هزینه‌های مزبور تعیین می‌گردند. لازم به ذکر است جهت براآورد نسبتاً دقیق از پاداش و عیدی و اضافه‌کاری احتمال محاسبه حقوق سالیانه بر مبنای ۴‚۱۶ ماه در سال انجام می‌گیرد همچنین براساس مصوبات سازمان بیمه تأمین اجتماعی ۲۳ درصد از کل حقوق پرسنل به عنوان حق بیمه تأمین

اجتماعی (شامل بیمه خدمات درمانی بیمه از کارافتادگی بیمه بازنشستگی و بیمه بیکاری) هزینه بیمه سهم کارفرما می‌باشد که باید به مجموع حقوق پرداخت شده اضافه گردد جدول (۶-۳) چکیده‌ای از محاسبات را نشان می‌دهد.