توليد آسفالت در كارگاه
در اين قسمت چگونگي تهيه بتن آسفالتي در كارگاه مورد بررسي واقع مي‌شود.
در مراحل اوليه پيدايش آسفالت، اكثراً آسفالت را در پاتيل‌هاي بزرگ تهيه مي‌كردند و طرز تهيه آسفالت در آن زمان‌ها به اين طريق بود كه مصالح سرند شده را در پاتيل فلزي ريخته و زير آن را به كمك يك فارسونكا (مشعل) حرارت مي‌دادند و هنگامي كه مصالح به اندازه كافي گرم مي‌شدند،

قير مذاب و گرم شده را تا به آن اضافه مي‌نمودند و خوب مخلوط كرده و سپس در سطح راه پخش مي‌نمودند. اين روش ابتدايي كه در آن عوامل متشكله آسفالت غالباً كم و زياد مي‌شدند، امروز تقريباً منسوخ شده و در موارد معدودي جهت تهيه آسفالت در حجم كم والاالخصوص براي تهيه آسفالت ايزولاسيون بام ساختمان‌ها بكار گرفته مي‌شود.

با توسعه صنايع، به تدريج وسايل و ماشين‌آلات بهتري در اختيار راه‌سازان قرار داده شد، تا جايي كه امروزه انواع كارخانه‌هاي آسفالت مداوم و متناوب به صورت نيمه اتوماتيك، اتوماتيك و حتي كارخانه‌هاي آسفالت مجهز به كامپيوتر به بازار عرضه شده است.
بي‌شبهه عرضه كارخانه‌هاي آسفالت با ظرفيت زياد، مهمترين و بالاترين امكان را به پيمانكاران داده است تا بهترين راندمان را از ماشين‌آلات پخش آسفالت به دست آورند. امروزه كارخانه‌هايي با توليد متجاوز از ۲۵۰ تن آسفالت در ساعت نيز در اختيار صنايع راه‌سازي قرار دارد.

كارگاه تهيه آسفالت
هر كارگاه آسفالت مشتمل بر واحدهايي است كه به يكديگر وابستگي داشته، به نحوي كه راندمان توليد آسفالت كارگاه بستگي تام به عملكرد اين واحدها كه ذيلاً به‌طور مختصر تشريح مي‌شوند، دارد:

• واحد توليد نيرو
• واحد سنگ‌شكن
• مخازن قير
• كارخانه آسفالت

عوامل فوق اركان اصلي توليد آسفالت محسوب شده و ساير عوامل از جمله وسايل پخش، وسايل حمل و نقل در درجه دوم اهميت قرار مي‌گيرند.
معمولاً در هر كارگاه آسفالت يك واحد توليد نيرو (برق) وجود دارد كه قدرت آن با توجه به مصرف دستگاه‌هاي موجود در كارگاه انتخاب مي‌گردد. اكثراً بيش از يك ژنراتور در اين واحد نصب مي‌شود كه جوابگوي مصارف مختلف از جمله روشنايي كارگاه و مصرف دستگاه‌هاي مختلف باشد.

 نكته اكتفا مي‌شود كه معمولاً واحد سنگ‌شكن، يكي دو ماه زودتر فعاليت خود را شروع مي‌كند تا قسمتي از مصالح مورد نياز را تهيه نمايد تا در صورت بروز اشكالاتي در كار سنگ‌شكن وقفه‌اي در تهيه آسفالت حاصل نشود و همان‌طوري كه قبلاً تذكر داده شد، سرندهايي كه در دستگاه سنگ‌شكن نصب مي‌شود، با توجه به دانه‌بندي است كه پيمانكار بر اساس آن آسفالت تهيه مي‌نمايد.

در هر كارگاه، آسفالت با توجه به ظرفيت كارخانه آسفالت تعدادي مخزن قير نصب مي‌شود. مخازن قير به‌طور سري نصب شده و به نحوي جاسازي شده‌اند كه مي‌توان در زير مخازن فارسونكا قرار داده و قير داخل مخزن را گرم و ذوب نمود. از هر يك از مخازن قير، لوله‌اي مجهز به شير فلكه به يك لوله اصلي قطور (حدود ۱۰ سانتيمتر قطر) متصل مي‌شود. ابتدا تمامي مخازن قير با قير مورد مصرف پر شده و سپس به تدريج مصرف مي‌شوند و هر مخزن كه قير آن تمام شود، بايستي در

اسرع وقت نسبت به پر كردن مجدد اقدام نمود. طرز استفاده از قير مخازن به اين ترتيب است كه با قرار دادن فارسونكا در زير مخزن، قير گرم و ذوب مي‌شود تا حدي كه بتوان توسط پمپ آن را كشيد و به فلاسك كارخانه آسفالت پمپاژ نمود. قير پمپ شده در فلاسك توسط يك سيستم تبادل حرارتي روغني تا ماكزيمم ۱۳۷درجه سانتيگراد (براي قيرهاي خالي ۱۰۰-۶۰) گرم مي‌شود و اين قير آماده براي تزريق به دستگاه مخلوط‌كن آسفالت مي‌باشد.

هنگامي كه قير مخزن خاتمه يافت، شير فلكه را بسته و شير فلكه مخزن بعدي كه قبلاً گرم شده است، باز مي‌نمايند تا دائماً جريان قير گرم از لوله اصلي به طرف فلاسك قير كارخانه آسفالت جريان داشته باشد.
هم اكنون دو تيپ كارخانه آسفالت در دنيا شناخته شده است كه از نقطه‌نظر نحوه تهيه آسفالت با يكديگر اختلاف دارند.
الف: كارخانه‌هاي آسفالت متناوب
ب: كارخانه‌هاي آسفالت مداوم

سازندگان اين گونه كارخانه‌ها از هر دو نوع با ظرفيت‌هاي مختلف ساخته و به بازار عرضه مي‌دارند.
كارخانه‌هاي آسفالت مداوم و متناوب امروزه مجهز به دستگاه‌هاي مختلف بوده، به طوري كه در برخي تمام اجزاء كارخانه و در بعضي ديگر قسمتي از اجزاء كارخانه به صورت اتوماتيك بوده و به همين دليل با توجه به درجه اتوماسيون، كارخانه‌هاي آسفالت به شرح زير نامگذاري شده‌اند:
۱٫ كارخانه‌هاي آسفالت معمولي
۲٫ كارخانه‌هاي آسفالت نيمه اتوماتيك
۳٫ كارخانه‌هاي آسفالت تمام اتوماتيك

كارخانه‌هاي آسفالت متناوب
هركارخانه آسفالت اعم از متناوب و يا مداوم شامل واحدهاي زير مي‌باشد:
۱٫ مخازن سرد مصالح سنگي
۲٫ خشك كننده مصالح سنگي
۳٫ غبارگير
۴٫ مخازن گرم مصالح سنگي
۵٫ مخلوط‌كن
ناگفته نماند كه در كارخانه‌هاي بزرگ، يك كابين مخصوص اپراتور دستگاه وجود دارد كه در واقع اطاق كنترل كارخانه بوده و تمام تابلو‌هاي برق و تابلوي قپان در اين اتاق نصب مي‌شوند. شرح واحدهاي فوق در زير آمده است.
مخازن سرد مصالح سنگي

تعداد مخازن سرد مصالح سنگي بين ۴-۲ مي‌باشد و معمولاً با توجه به تعداد دانه‌بندي آسفالت و مصالح شكسته تعداد آنها مشخص مي‌شود. چنان چه تعداد مخازن سرد ۴ عدد باشد، در دو تاي آنها ماسه ريخته مي‌شود و در سومي و چهارمي مصالح شكسته نخودي و شن شكسته ريخته مي‌شود. در انتهاي اين مخازن دريچه‌هايي وجود دارد كه مصالح از آنها خارج شده و روي يك نوار متحرك ريخته مي‌شود، به كمك اين دريچه‌ها و به طريق تجربي ميزان جريان هر يك از سه نوع

مصالح را دقيقاً تنظيم مي‌كنند تا مصالح گرم شده عيناً با دانه‌بندي آسفالت وفق دهد، به نحوي كه هيچ يك از مصالح ماسه، نخودي و شن هدر نرود، در صورتي كه هر يك از مصالح اخيرالذكر از مخازن سرد زيادتر از حد لزوم خارج گردد، چون همه آن در تهيه آسفالت مصرف نمي‌گردد، لذا در مخازن گرم از همان مصالح زيادي انباشته شده و بالاخره سرريز مي‌گردد و از كارخانجات آسفالت به بيرون ريخته مي‌شود و به اين ترتيب قسمتي از مصالح هدر مي‌رود. به همين دليل دريچه‌هاي مخازن سرد با توجه به سرريز شدن مصالح از مخازن گرم، كارخانه آسفالت كم و زياد شده و تنظيم مي‌گردند.

خشك‌كننده مصالح
مصالحي كه از مخازن سرد با نوار نقاله مخصوص به خشك كننده كه يك استوانه فلزي چرخان به قطر ۳-۱ متر و طول ۱۲-۵ متر بوده، ريخته شده و در اين دستگاه ضمن خشك شدن تا حدود ۲۰۰ درجه سانتيگراد گرم شده و سپس از طرف ديگر خارج مي‌گردد.
خشك كننده را به نحوي نصب مي‌كنند كه شيب مختصري در جهت طول داشته باشد. در داخل استوانه نيز بشقابك‌هايي در جهت طول خشك كننده نصب گرديده است كه عمل آنها بالا بردن مصالح و سپس ريختن آن در فضاي خالي خشك كننده مي‌باشد و چون خشك كننده دائماً در حال چرخش بوده، لذا مصالح داخل آن مرتباً به‌هم خورده و در معرض هواي گرم و آتش فارسونكا قرار گرفته و به واسطه شيب طولي تدريجاً نيز به سمت انتهاي خشك كننده حمل شده و پس از گرم شدن خارج مي‌گردد.

در ابتدي خشك كننده نيز يك فارسونكاي قوي نصب مي‌گردد كه شعله را با قدرت به داخل فضاي خشك كننده بدمد. هواي گرم به سرعت مصالح را در داخل خشك كننده كه مرتباً از بالا به پايين در حال سقوط مي‌باشند، خشك و تا ۲۰۰-۱۷۰ درجه سانتيگراد گرم مي‌نمايند. در خشك كننده دو عمل زير انجام مي‌شود:
الف: خشك نمودن مصالح و حذف بخار آب
ب: گرم نمودن مصالح تا درجه حرارت اختلاط

مهمترين اشكالي كه غالباً در واحد خشك كننده به‌وجود مي‌آيد، خروج دود سياه رنگ از لوله خروج گاز خشك كننده مي‌باشد. دود سياه مبين اين مطلب است كه عمل احتراق در داخل فضاي خشك كننده ناقص مي‌باشد و دود سياه نيز باعث سياه شدن مصالح مي‌گردد و متاسفانه اينگونه مصالح به‌خوبي قير جذب نمي‌كنند و كاملاً به قير آغشته نمي‌شوند و به همين دليل بايستي به محض مشاهده دود سياه نسبت به تنظيم دريچه هوا و يا گازوئيل فارسونكار اقدام نمود و رفع عيب به عمل آورد.

غبارگير
در انتهاي دستگاه خشك كننده لوله قطوري وجود دارد كه از درون آن گازهاي حاصل از احتراق از دستگاه خشك كننده خارج مي‌شود، اين لوله به يك دستگاه مكنده مجهز بوده كه به كمك آن دود و گاز كه محتوي مقداري غبار مي‌باشند، كشيده مي‌شود. همان‌طوري كه گفته شد، گازهاي حاصل از احتراق محتوي مقدار قابل توجهي غبار است كه در اثر خشك شدن مصالح و سقوط آنها در داخل دستگاه خشك كننده حاصل شده كه به همراه دود و گاز از طريق لوله هواكش به داخل دستگاه غبارگير وارد مي‌شود.

دود و گاز ابتدا وارد قسمت فوقاني دستگاه غبارگير كه به صورت استوانه مي‌باشد، شده و در آنجا به شدت شروع به چرخش نموده و به واسطه حركت دوراني، ذرات گرد و غبار تحت تاثير نيروي گريز از مركز قرار گرفته و از گازهاي گرم جدا شده و به قسمت تهتاني دستگاه غبارگير هدايت مي‌شوند. قسمت تحتاني دستگاه غبارگير به شكل مخروط ناقص بوده و از قاعده به قسمت فوقاني نصب گرديده است.

عمل غبارگيري كامل و صددرصد نبوده، به طوري كه ذرات ريز همچنان در گازهاي احتراقي باقي مانده و از طريق دودكش خارج مي‌شود. ميزان گردوغبار باقي‌مانده بستگي به مرغوبيت دستگاه غبارگير دارد، براي غبارگيري كامل مي‌توان از دستگاه‌هاي غبارگيري مجهز به دستگاه شستشوي گاز استفاده نمود كه در آن گازها با آب شسته و عاري از غبار مي‌گردند.

در صورت لزوم از گرد و غبار (فيلر) جمع شده در قسمت تحتاني دستگاه غبارگير با توجه به دانه‌بندي آسفالت مي‌توان استفاده نمود كه در اين صورت بايستي دريچه انتهايي مخزن مخروطي شكل (قسمت تحتاني) را باز نموده تا فيلر جمع شده در آن از طريق لوله دستگاه فيلر به مصالح گرمي كه از مخازن گرم خارج شده‌اند، اضافه شده تا ضمن تكميل دانه‌بندي مصالح سنگي به دستگاه مخلوط‌كن برده شود.

مخازن گرم مصالح سنگي
در كارخانه آسفالت معمولاً ۴-۳ مخزن جهت ذخيره مصالح گرم سرند شده تعبيه مي‌گردد كه اصطلاحاً مخازن گرم ناميده مي‌شوند. بالاي مخازن گرم حدود چهار سرند نصب مي‌شود كه به ترتيب سرندهاي با سوراخ درشت‌تر و سرندهاي با سوراخ ريزتر پايين قرار مي‌گيرند. اندازه

سوراخ‌هاي سرند و نيز سطح آنها بستگي كامل به دانه‌بندي مورد تهيه آسفالت دارد.
مصالح گرمي كه از دستگاه خشك كننده خارج شده‌اند، به كمك يك بالا آوردنده (الواتور) روي سرند فوقاني ريخته مي‌شود. چون سرندها داراي شيب مختصري مي‌باشند و در عين حال ويبراسيون نيز وجود دارد، لذا دانه‌هاي درشت‌تر از اندازه، از روي سرند به خارج دستكاه هدايت شده و سپس

كليه مصالح به شرط اين كه ويبراسيون و شيب سرندها صحيح باشد، از سوراخ عبور نموده و روي سرند دوم ريخته مي‌شود. مصالحي كه روي سرند دوم باقي مي‌ماند، به مخزن يك هدايت مي‌شوند (مخزن شن شكسته). الباقي مصالح از سرند دوم عبور كرده روي سرند سوم مي‌ريزند. به همين ترتيب مصالحي كه روي سرند سوم باقي مي‌ماند، به مخزن شماره ۲ (مخزن شن شكسته متوسط) و مصالحي كه روي سرند چهارم باقي مي‌ماند، به مخزن شماره ۳ (مخزن

نخودي) هدايت شده و بالاخره مصالحي كه از سرند چهارم عبور مي‌كنند، مستقيماً در مخزن چهار جمع‌آوري شده و اين مصالح معمولاً ماسه هستند.
همانطوري كه قبلاً توضيح داده شد، اندازه سوراخ‌هاي سرند و نيز سطح سرندها از جمله مهمترين عوامل موثر در راندمان كارخانه آسفالت محسوب مي‌شوند. لذا بايستي كليه نكات را به دقت در

اين مورد رعايت نمود. متخصصين با تجربه با استفاده از سرندهاي مناسب در كارخانه، آسفالت را آنچنان تنظيم مي‌نمايند كه نه تنها آسفالت تركيبي منطبق با مشخصات داشته باشد، بلكه از هرگونه پرت مصالح و انرژي جلوگيري به عمل آيد.

مخلوط‌كن
در كارخانه‌هاي متناوب روش تهيه آسفالت بدين ترتيب است كه مقدار معيني مصالح با مقدار مشخصي قير در زمان معيني (۴۵-۳۰ ثانيه) كه زمان اختلاط ناميده مي‌شود و در دستگاهي مجهز به بهم‌زن‌هاي قوي مخلوط شده و پس از خاتمه زمان اختلاط دريچه دستگاه باز و آسفالت تهيه شده به داخل كاميون ريخته مي‌شود. چون عمل تهيه آسفالت در اين روش به‌طور متناوب صورت مي‌گيرد، لذ اينگونه كارخانه‌ها را كارخانه‌هاي آسفالت متناوب مي‌نامند. اين كارخانه مجهز به

قپان‌هاي مخصوص بوده كه مي‌توانند هر يك از اجزاء متشكله آسفالت را با دقت قابل ملاحظه‌اي وزن نمايند.
عوامل متشكله آسفالت عبارتند از: شن شكسته درشت، شن شكسته متوسط، شن شكسته نخودي، ماسه، فيلر و قير كه قبلاً نسبت اختلاط مصالح با توجه به دانه‌بندي آسفالت و درصد قير نيز به كمك طرح آسفالت مشخص شده‌اند و با توجه به ظرفيت مخلوط‌كن، وزن هر يك از عوامل فوق‌الذكر مشخص مي‌گردد. متصدي مربوطه به ترتيب ماسه، نخودي، شن شكسته، فيلر و در آخر قير را به كمك قپان‌هاي مخصوص (قپان مصالح گرم، قپان فيلر و قپان قير) وزن نموده و وارد مخلوط‌كن مي‌نمايند و پس از ۴۵-۳۰ ثانيه (زمان اختلاط دقيق در كاتالوگ دستگاه مشخص شده است) عمل اختلاط خاتمه يافته و دريچه مخلوط‌كن باز و آسفالت به داخل كاميون ريخته مي‌شود و دوباره سري عمليات فوق‌الذكر تكرار مي‌گردند.

برحسب تعريف، زمان اختلاط عبارت است از كوتاه‌ترين زمان جهت اختلاط قير با مصالح سنگي تا قشر نازك و يكنواختي از قير، سطح همه دانه‌هاي مصالح را بپوشاند. اين زمان به عوامل مختلف بستگي دارد.
چنانچه مصالح سرد باشند و يا ناخن‌هاي به‌هم زن فرسوده باشد، دانه‌هاي سفيد در آسفالت مشاهده خواهد شد كه نشانه عدم اختلاط صحيح بوده كه بايستي فوراً رفع عيب نمود. شماي كلي كارخانه آسفالت متناوب در شكل ملاحظه مي‌شود.
كارخانه‌هاي آسفالت مداوم

در اين نوع كارخانه‌ها، قير و مصالح مداوماً به داخل دستگاه مخلوط‌كن وارد مي‌شود و توسط به‌هم زن‌هاي قوي مخلوط شده و آسفالت به‌طور پيوسته و مداوم توليد مي‌گردد. به همين دليل اين نوع كارخانه‌هاي آسفالت را مداوم مي‌نامند.
كليه قسمت‌هايي كه براي كارخانه آسفالت متناوب شرح داده شد، عيناً در اين نوع نيز وجود داشته، به استثناي قپان و به جاي آنها از سيستم ديگري استفاده مي‌شود كه در آن دبي عوامل متشكله آسفالت اندازه‌گيري شده و سپس با كاليبراسيون كارخانه براي هر يك از عوامل متشكله آسفالت دبي خاصي محاسبه مي‌گردد و روي دستگاه پياده مي‌شود تا آسفالت توليد شده از نقطه‌نظر دانه‌بندي با فرمول كارگاه و از نقطه‌نظر درصد قير با طرح ارائه شده وفق دهد.

در انتهاي مخازن گرم مصالح سنگي دريچه‌هايي وجود دارند كه مصالح آنها به‌طور پيوسته خارج شده و روي يك نوار متحرك مي‌ريزد و بعد از اضافه شده فيلر به دستگاه مخلوط‌كن برده مي‌شود. معمولاً درچه‌هاي خروج مصالح از ۱۰-۱ اينچ مدرج بوده و مي‌توان آنها را با كاليبراسيون تنظيم نمود و ميزان مصالحي كه در هر دور كارخانه و يا در زمان معيني از آن خارج مي‌شود، با انجام آزمايش مشخص نمود.

كارخانه‌هاي آسفالت مداوم به طريقي ساخته شده‌اند كه كليه قسمت‌هاي آن به يكديگر مربوط بوده و به‌هم وابسته مي‌باشند، به‌طوري كه عملاً يك كارخانه آسفالت مداوم در هر دور، ‌يا در طول زماني مشخص مانند يك كارخانه متناوب فرض مي‌شود و بر اساس آن مقدار مصالح و قير، مانند روش متناوب محاسبه شده و با استفاده از نتايج حاصله كارخانه را كاليبره مي‌نمايند.

كاليبراسيون كارخانه آسفالت مداوم
هدف از كاليبراسيون كارخانه‌هاي آسفالت مداوم عبارت است از تنظيم آن به نحوي كه بتواند

اسفالت به بهترين راندمان و منطبق با مشخصات مورد نياز توليد نمايد. به عبارت بهتر منظور از كاليبراسيون كارخانه‌هاي اسفالت مداوم مشخص نمودن اندازه دقيق دريچه مخازن مصالح گرم و دريچه فيلر و چرخ دنده قير بوده كه بايستي روي كارخانه پياده شود تا اسفالت توليد شده هم از نقطه نظر دانه بندي و هم از نقطه نظر درصد قير منطبق با مشخصات بوده و ضمنا راندمان توليد اسفالت كارخانه نيز در صورت تمايل حداكثر باشد. براي اين منظور بايستي اعمال زير را پس از نصب سرندها انجام داد:

۱- تعيين دبي مصالح.
۲- تعيين دبي فيلر.
۳- تعيين دبي قير.
منظور از دبي مصالح تعيين مقدار مصالحي است كه در هر دور از دريچه مخازن گرم خارج مي‌شود و چون اندازه دريچه‌ها تغيير پذير است لذا بايستي اين دبي براي كليه اندازه‌هاي دريچه ها، تعيين شده و سپس منحني نمايش تغييرات دبي هر يك از دريچه‌ها نسبت به اندازه دريچه رسم شود تا بتوان از روي گرافهاي به دست آمده اندازه دقيق دريچه را با در دست داشتن وزن مصالح در هر دور

تعيين نمود. به عبارت ساد ه تر بايستي منحني نمايش تغييرات مقدار مصالحي كه از دريچه مخازن گرم (در هر دور) خارج مي‌شود نسبت به اندازه‌هاي مختلف دريچه‌ها را رسم نمود. بهترين روش براي فيلر نيز منحني نمايش تغييرات مقدار فيلر در هر دور نسبت به اندازه دريچه مربوطه رسم مي‌گردد و براي قير ابتدا به كمك كاتالوگ كارخانه شماره چرخ دنده قير را تعيين و سپس با انجام

آزمايشي مقدار دقيق قير را كه در هر دور به وسيله قير پاش مخلوط كن به داخل دستگاه تزريق مي‌شود تعيين نموده و پس از محاسبات لازم اندازه دقيق دريچه‌هاي مصالح و نيز درجه دستگاه فيلر و همچنين چرخ دنده قير را استخراج و روي دستگاه پياده مي‌نمايد.
مثال:
يك كارخانه اسفالت مداوم با ظرفيت حدود ۲۰۰ تن در ساعت موجود است مي‌خواهيم كارخانه را كاليبره نماييم تا حدود ۱۸۰ تن در ساعت اسفالت توليد نمايد. درصد اختلاط مصالح قبلا تعيين شده و به شرح زير است:

مخزن شماره ۱ ۳۶ درصد
مخزن شماره ۲ ۲۸ درصد
مخزن شماره ۳ ۲۰ درصد
مخزن شماره ۴ ۱۲ درصد
فيلر ۴ درصد
ضمنا در طرح اسفالت مشخص گرديده است كه مصالح فوق الذكر بايستي ۵/۵ درصد قير (نسبت به مخلوط) اضافه نمود، درجه حرارت قير به هنگام تزريق به داخل دستگاه مخلوط كن ۸/۱۳۷ درجه سانتيگراد است.

قبل از شروع كاليبراسيون بايستي هر چهار مخزن گرم كارخانه را از مصالح گرم و خشك پر نموده و سپس هر چهار دريچه مخازن مصالح گرم را روي كمترين اندازه بسته و چهار ظرف بزرگ (حدود ۱۰۰-۵۰ ليتري) دسته دار كه قبلا نيز توزين شده اند زير چهار مجراي خروجي مصالح (بايستي دسته مخصوص نمونه گيري را زد تا مصالح از مجراي مخصوص نمونه گيري خارج شوند) قرار داد. در اين حال فقط سرندها بايستي ويبره شوند ولي جريان مصالح گرم بايستي قطع شود زيرا مخازن قبلا پر شده اند.

حال يك نفر شماره كنتور دستگاه را يادداشت نموده (دور كارخانه در شروع آزمايش) و نمونه گيري شروع مي‌شود، تا ظرف‌ها تقريبا پر شوند كه بايستي بلافاصله كارخانه را متوقف نمود و شماره كنتور را در خاتمه آزمايش در جدول يادداشت نمود. در اين حال با استفاده از يك قپان سيصد كيلوگرمي وزن مصالح و ظرف را تعيين و ماحصل را در جدول اخير الذكر ثبت مي‌نمايند. بعد از اين عمل اندازه دريچه را تغيير داده مثلا روي ۴ اينچ مي‌گذارند و همه عمليات فوق الذكر را تكرار نموده و در جدول درج مي‌نمايند.

شكل ۲: منحني نمايش تغييرات مقدار مصالح خارج شده از دريچه در هر دور نسبت به اندازه دريچه
حال جدول فوق الذكر را محاسبه و تكميل نموده و با استفاده از نتايج حاصله مي‌توان تغييرات مقدار مصالح خارج شده از هر دريچه در هر دور نسبت به اندازه دريچه‌ها را رسم نمود.
فيلر در كارخانه اسفالت پس از اينكه مصالح گرم از مخازن مربوطه به نسبت دانه بندي خارج گرديد، به آن اضافه مي‌شود و به همين جهت دستگاه فيلر نيز بايستي كاليبره گردد و منحني نمايش تغييرات مقدار فيلر نسبت به اندازه دريچه مخزن فيلر رسم شود، براي اين منظور بايستي عين عمليات فوق را تكرار نمود و نتايج را نيز در جدولي درج نمود. براي احتراز از طول كلام ذيلا به خلاصه نتايج آزمايش آورده مي‌شود.

اندازه دريچه دستگاه فيلر ۱۰ ۳۰ ۵۰
وزن فيلر خارج شده در هر دور، كيلوگرم ۵/۱ ۲/۶ ۷/۱۰
در كارخانه‌هاي مداوم، قير دايما و بدون انقطاع به داخل دستگاه مخلوط كن تزريق مي‌شود و مقدار قيري كه تزريق مي‌شود، قابل تغيير بوده و مي‌توان آن را با تعويض چرخ دنده قير sprocket كم و يا زياد نمود، در كاتالوگ كارخانه ليست چرخ دنده‌هاي قير و در مقابل آنها مقدار قيري كه در هر دور به مخلوط كن وارد مي‌شود معمولا درج مي‌گردد.

بامراجعه به كاتالوگ و نيز با توجه به راندمان مورد نظر چرخ دنده مناسب براي قير انتخاب شده و روي كارخانه نصب مي‌شود و سپس براي حصول اطمينان بايستي دبي قير را نيز تعيين نمود؛ ضمنا بايستي به خاطر داشت كه دبي قير هميشه بايستي به كمك آزمايشي كه ذيلا آورده مي‌شود تعيين شده و نبايستي به عددي كه در كاتالوگ آمده است زياد متكي بود زيرا كاتالوگ تنها راهنماي خوبي است و لي چندان قابل اعتماد نيست.

شكل ۳: منحني نمايش تغييرات مقدار فيلر نسبت به اندازه دريچه دستگاه
بعد از نصب چرخ دنده دبي آن تعيين مي‌گردد. طرز عمل مشابه آزمايش تعيين دبي مصالح و فيلر مي‌باشد و بايد توجه داشت كه در اين آزمايش بايستي درجه حرارت قيري كه پمپ مي‌شود حدود ۱۳۷ درجه سانتيگراد باشد و در غير اين صورت مقدار قير تعيين شده دقيق نبوده و قابل اطمينان نيست.
پس از كنترل درجه حرارت قير، كارخانه شروع به كار مي‌نمايد و حدود ۱۵۰-۱۰۰ ليتر قير را پمپ نموده كه از طريق لوله برگشت در يك بشكه خالي جمع آوري مي‌شود، سپس كارخانه را متوقف نموده و شماره كنتور را يادداشت مي‌نمايند و انگاه يك بشكه خالي ۲۰۰ ليتري كه قبلا توزين شده است در زير لوله برگشت قرار مي‌دهند و دوباره كارخانه شروع به كار مي‌نمايد تا حدود ۱۰۰ ليتر قير در بشكه پمپ شود. در اين حال كارخانه را متوقف نموده و مجددا شماره كنتور را يادداشت مي‌نمايند، وزن قير و بشكه را نيز تعيين نموده و به اين ترتيب وزن قيري را كه در هر دور كارخانه به مخلوط كن وارد مي‌شود محاسبه مي‌گردد. اين آزمايش حداقل بايستي سه بار و با دقت زياد تكرار شود. ضمنا متذكر مي‌گردد كه براي آزمايش فوق الذكر نيز مي‌توان از جدول استفاده نمود براي احتراز از طول كلام نتيجه آزمايش ذيلا آورده مي‌شود.
مقدار قير در هر دور كارخانه بر حسب كيلوگرم =۲۷/۶
و چون قبلا به كمك محاسبه مقدار قيري را كه در هر دور لازم است مشخص گرديده لذا چنانچه مقدار قير تعيين شده با آنچه كه محاسبه شده تقريبا برابر نباشد، چرخ دنده قير را بايستي تعويض نمود و آزمايش را از نو تكرار كرد تا مقدار قير تعيين شده در حدود مقدار قير محاسبه شده باشد، تا بتوان تناژ دلخواه را به دست آورد.

محاسبه اندازه دريچه‌هاي مخازن مصالح گرم و فيلر
چون اسفالت مورد نظر بايستي ۵/۵ درصد قير نسبت به مخلوط داشته باشد، لذا با توجه به مقدار قير در هر دور كه برابر ۲۷/۶ كيلوگرم تعيين شده است، مي‌توان مقدار مصالح و فيلر را نيز در هر دور محاسبه نمود.
مقدار اسفالت در هر دور، كيلوگرم۴=۵/۵/ (۱۰۰*۲۷/۶)
مقدار مصالح و فيلر در هر دور، كيلوگرم ۷۳/۱۰۷=۲۷/۶-۱۴۴

در قسمت‌هاي قبل تذكر داده شد كه كارخانه مداوم را در هر دور و يا در يك زمان ثابت نمي توان مانند يك كارخانه متناوب فرض نمود با توجه به اين مطلب و نيز با داشتن درصد اختلاط مصالح و فيلر به سادگي مقدار مصالحي كه بايستي در هر دور با يكديگر مخلوط شوند تا دانه بندي مورد نظر به دست آيد محاسبه مي‌شود.
شماره مخزن درصد اختلاط مقدار مصالح بر حسب كيلوگرم
۱ ۳۶% ۸/۳۸
۲ ۲۸% ۲/۳۰
۳ ۲۰% ۵/۲۱
۴ ۱۲% ۹/۱۲

فيلر ۴% ۳/۴
—————————————————–
جمع ۱۰۰ ۳/۱۰۷
اكنون با مراجعه به منحني‌ها اندازه دريچه‌هاي مخازن مصالح گرم استخراج مي‌گردد
شماره مخزن اندازه دريچه، اينچ
۱ ۳/۵
۲ ۵/۴
۳ ۰/۴
۴ ۸/۲
و با مراجعه به منحني ملاحظه مي‌شود كه درجه دستگاه فيلر نيز بايستي روي ۲۲ بسته شود تا در هر مورد ۳/۴ كيلوگرم فيلر از دريچه مربوطه خارج شود.
حال اندازه‌هاي فوق را عينا روي كارخانه پياده نموده و شروع به توليد اسفالت مي‌نمايند. اسفالت توليد شده بايستي از نقطه نظر دانه بندي و درصد قير با مشخصات مورد نظر وفق دهد.

محاسبه تناژ كارخانه:
به كمك يك دورسنج مي‌توان تعداد دور كارخانه را در هر دقيقه تعيين نمود و با استفاده از نتايج به دست آمده تناژ و يا توليد كارخانه را در ساعت بر اساس دريچه‌هاي تعيين شده محاسبه نمود. تعداد دور كارخانه مورد بحث در اين قسمت برابر ۸۴/۲۶ در هر دقيقه مي‌باشد كه در نتيجه توليد اسفالت در هر دقيقه عبارت است از :
توليد اسفالت در هر دقيقه بر حسب كيلوگرم ۲۹۷۷=۱۱۴*۸۴/۲۶
توليد اسفالت در ساعت بر حسب كيلوگرم ۱۷۸۶۲۰=۶۰*۲۹۷۷