جوشکاری

تعريف: اتصال دو قطعه فلز همجنس را در صورتيكه به يكي از روشهاي زير انجام شود، جوشكاري گويند:
الف: در حالت مذاب يا جامد
ب: با استفاده از واسطه (مواد كمكي) يا بدون واسطه
ج:‌ با ايجاد فشار يا بدون استفاده از فشار

در واقع جوشكاري به اتصالي گفته مي شود كه محل اتصال را از قسمتهاي ديگر قطعات نتوان مجزا نمود يا به عبارت ديگر خواص جوش ايجاد شده با قطعات مورد اتصال يكسان يا نزديك به هم باشد.
با توجه به اين كه اغلب سازه ها و يا قسمتهاي مختلف ماشين آلات صنعتي از قطعات ريختگي،‌ آهنگري شده، نورد شده و غيره، با ابعاد، جنس و شكل متفاوت تشكيل شده اند لذا اتصال آنها با يك يا چند روش محدود جوشكاري امكان‌پذير نيست و ضرورت ايجاب مي كند از فرآيندهاي مختلف، متناسب با موقعيت قطعات استفاده شود. روشهاي مختلف جوشكاري با توجه به انرژي مصرفي از يكديگر تفكيك مي شوند. نمودار ۱-۳- نمونه اي از فرآيندهاي جوشكاري را با انرژي مورد استفاده آنها نشان مي دهد.

۱-۱-۳- جوشكاري با قوس الكتريكي و الكترود فلزي: در اين روش انرژي لازم از تشكيل قوس الكتريكي كه بين دو قطب صورت مي گيرد به دست مي آيد:
قوس الكتريكي عبارت است از تخلية بار الكتريكي بين دو قطب و يونيزه شدن گاز موجود در منطقة قوس.
قوس الكتريكي در صورتي تشكيل مي گردد كه بين الكترود و قطعه كار (دو قطب جريان الكتريسيته) فاصله اي حدود ۳ ميليمتر ايجاد شود.

در اين سيستم جريان الكتريسيته كه معمولاً از برق شهر تأمين مي گردد توسط منبع قدرت يا انرژي (دستگاه جوشكاري) تقويت شده، شدت جريان متناسب با قطر الكترود و شرايط اتصال تنظيم مي شود. ولتاژ جريان نيز توسط دستگاه كاهش مي يابد الكترود كه نقش واسطه را به عهده دارد از دو قسمت سيم و پوشش تشكيل شده است و با توجه به جنس و مشخصات قطعات مورد اتصال انتخاب مي شود.

اين فرآيند در حال حاضر بيشترين كاربرد را در صنايع مختلف ماشين سازي و توليد سازه هاي فولادي برعهده دارد. با استفاده از اين روش جوشكاري مي توان اتصال قطعات مختلف فولادي، انواع چدن، آلياژهاي آلومينيوم و مس را بخوبي انجام داد.

۲-۱-۳- جوشكاري با قوس الكتريكي و حفاظت با پودر (زير پودري): همانطور كه گفته شد در روش قوس الكتريكي و الكترود دستي واسطة اتصال الكترود پوشش دار است. پوشش الكترود وظيفة حفاظت منطقة‌ مذاب (محل تشكيل قوس) را برعهده دارد و در نتيجه از تأثير هوا و عناصر مضر آن در جوش جلوگيري مي كند.

در سيستم زيرپودري از سيم بدون پوشش استفاده مي شود كه به طور متوالي از قرقرة مخصوص رها مي گردد و ضمن تشكيل قوس، نقش واسطه اتصال را نيز برعهده دارد. براي جلوگيري از تأثير عناصر مضر هوا پودر مخصوصي از يك مخزن به محل تشكيل قوس هدايت مي شود و هنگام ايجاد مذاب پودر مذكور نيز ذوب شده، محل اتصال را مانند پوشش الكترود حفاظت مي كند.
از اين فرآيند در جوشكاري قطعات ضخيم فولادي، اتصال درز لوله ها، مونتاژ قطعات ماشين آلات سنگين و غيره استفاده مي شود.

۳-۱-۳- جوشكاري با قوس الكتريكي و حفاظت با گاز: در بعضي از موارد كه از سيم بدون پوشش به عنوان واسطه در جوشكاري استفاده مي شود حفاظت محل اتصال به وسيلة گازهاي بي اثر يا فعال تأمين مي گردد. اين فرآيندها به دو دسته به شرح ذيل تقسيم مي شوند:
الف: جوشكاري (جوشكاري قوس الكتريكي با استفاده از الكترود تنگستن و حفاظت گاز)
در اين روش قوس الكتريكي بين يك الكترود ديرذوب (از جنس تنگستن) و قطعة گاز تشكيل مي گردد. گاز حفاظت كننده كه معمولاً از گازهاي بي اثر (آرگون، هليوم و تركيبات آنها) مي باشد از طريق كپسول مربوط تأمين مي شود و توسط شيلنگ مخصوص به محل تشكيل قوس هدايت مي گردد.
گاز مذكور به علت بي اثر بودن، نقش مخرب در جوش ندارد و از تأثير عناصر مضر هوا در جوش جلوگيري مي كند.

اين روش جوشكاري در اتصال انواع فولاد، آلياژهاي آلومينيوم، مس و غيره با كيفيت مطلوب مورد استفاده قرار مي گيرد. شكل ۴-۳ فرآيند و متعلقات مربوط به آن را نشان مي دهد.
ب: جوشكاري (جوشكاري قوس الكتريكي با سيم مصرف شدني و حفاظت گاز) در اين روش قوس الكتريكي بين سيم فلزي و قطعه كار تشكيل مي گردد.
جنس سيم مذكور، با جنس قطعات مورد اتصال تناسب دارد و نقش واسطه را در اين روش ايفا مي كند.

از اين روش براي جوشكاري فولاد معمولي، فولاد آلياژي (استنلس استيل)، آلياژهاي آلومينيوم، آلياژهاي مس و غيره مي توان استفاده نمود. ولي برحسب مورد، لازم است گاز حفاظتي و سيم واسطه متناسب با فلز مورد اتصال، انتخاب و روي دستگاه نصب گردد.
چنانچه از اين سيستم به منظور جوشكاري فولادي معمولي (ساختماني) استفاده شود به جاي گاز بي اثر مي توان از گازهاي فعال مانند استفاده نمود و براي تشكيل قوس و استفاده از واسطه قرقرة سيم مسوار را روي دستگاه سوار كرد.
۴-۱-۳- جوشكاريهاي مقاومتي: در فرآيندهاي مقاومتي، حرارت لازم جوشكا

ري از طريق مقاومت الكتريكي تأمين مي گردد. با توجه به كاربرد وسيع اين فرآيند در صنايع مختلف بخصوص ماشين سازي تنوع زيادي در روشهاي آن ابداع گرديده كه ذيلاً به بعضي از آنها اشاره مي شود.
الف – نقطة جوش: از اين روش براي اتصال ورقهاي فلزي استفاده مي شود. جوشكاري به اين طريق صورت مي گيرد كه، ورقهاي مورد اتصال بين دو الكترود مسي قرار مي گيرد و عبور جريان الكتريسته در محل تماس الكترودها با ورقها، ايجاد حرارت مي كند.
نقطه جوش با روشهاي مختلف از قبيل دستي، سقفي، ستوني و غيره اجرا مي‌گردد. يكي از كاربردهاي وسيع نقطه جوش مونتاژ بدنة اتومبيل مي باشد.
ب – درز جوش: چنانچه هدف، آب بندي ظروف يا مخازن مختلف باشد فقط از طريق ايجاد نقطه جوشهاي به هم پيوسته امكان پذير است. براي دستيابي به اين روش به جاي دو الكترود ميله اي مي توان از دو قرقرة مسي استفاده نمود كه ضمن چرخش، به طور متوالي ورقها را جوشكاري كرده و يك اتصال پيوسته را ايجاد مي نمايد. از اين روش براي جوشكاري درز مخازن مانند باك اتومبيل، منبع اگزوز، بدنة‌‌ آبگرمكن و غيره استفاده مي شود. در شكل ۷-۳ تجهيزات قرقرة‌ جوش و نمونه اي از اتصالات مربوط به آن را مشاهده مي كنيد.
ج – جوشكاري سر به سر: براي اتصال مقاطع پروفيلها (لوله، تسمه، قوطي و …) از جوشكاري سر به سر استفاده مي شود. براي اجراي جوشكاري، قطعات كار توسط گيره هاي دستگاه گرفته مي شود و تماس مقاطع پروفيلها با يكديگر، عبور جريان الكتريسته حرارت لازم را ايجاد مي كند.
۵-۱-۳- جوشكاري القايي: در اين فرآيند حرارت لازم جوشكاري از طريق القاي جريان الكتريسته تأمين مي گردد. همانطور كه مي دانيد اگر روي يك ميلة ساده چند دور سيم بپيچانيم و دو سر آن را به دو قطب جريان مستقيم وصل كنيم يك جريان القايي ضعيف ايجاد كرده ايم. از اين عمل يك آهنرباي ساده نيز توليد مي شود.

انرژي لازم جوشكاري از سيستم القايي نيز تقريباً به همين صورت ولي با قدرت زيادتر به دست مي آيد. يكي از كاربردهاي اين جوشكاري استفاده در اتصال درز لوله ها هنگام توليد لوله هاي درزدار مي باشد.
۶-۱-۳- جوشكاري با شعله گاز (اكسي استيلن): در جوشكاري با شعلة گاز حرارت لازم از طريق انرژي شيميايي (سوختن و فعل و انفعال بين دو گاز) تأمين مي گردد.

در اين شيوة جوشكاري، لبة قطعات مورد اتصال را به وسيلة شعله اي كه از اشتعال دو گاز (يكي گاز قابل اشتعال و سوختن و ديگري گاز غير قابل سوختن) بدست مي آيد حرارت مي دهند تا به حال مذاب درآيد. سپس با استفاده از واسطه يا بدون استفاده از واسطه (با ذوب كردن لبه هاي اضافي قطعات) اتصال صورت مي‌گيرد.

گاز قابل اشتعال معمولاً استيلن است و براي دميدن و افزايش حرارت، گاز اكسيژن به كار برده مي شود. از جوشكاري اكسي استيلن در اتصال انواع فلزات (فولاد، چدن، آلياژهاي آلومينيوم، آلياژهاي مس و غيره) مي توان استفاده كرد.
۷-۱-۳- جوشكاري ترميت: در فرآيند ترميت نيز از تبديل انرژي شيميايي به حرارتي براي تأمين گرماي لازم جوشكاري استفاده مي شود. اما در اين روش مانند جوشكاري با شعله گاز از سوختن و فعل و انفعال گازها استفاده نمي شود بلكه حرارت لازم از فعل و انفعال شيميايي بين دو پودر فلزي بدست مي آيد.
بطور مثال براي جوشكاري فولاد معمولي از پودر اكسيد آهن و پودر آلومينيوم استفاده مي شود. فعل و انفعال اين اتصال طبق رابطة زير مي باشد:

چنانكه مشاهده مي شود در اين فعل و انفعال، اكسيد آهن احيا شده، آهن خالص به عنوان واسطة اتصال درز قطعات را پر مي كند و اكسيد آلومينيوم حاصل روي سطح جوش را گرفته، عمل حفاظت كنندگي را انجام مي دهد. از اين فعل و انفعال حدود ۱۸۵۰۰ كالري گرما حاصل مي شود كه براي اتصال قطعات ضخيم فولاد كافي است. يكي از كاربردهاي وسيع اين فرآيند جوشكاري در اتصال ريلهاي راه آهن است.

۸-۱-۳- جوشكاري آهنگري:‌ اين فرآيند يكي از قديمترين روشهاي اتصال دو قطعه محسوب مي شود.
براي جوشكاري با اين روش، قطعات را معمولاً داخل كوره هاي زغالي به قدري حرارت مي دهند تا حالت خميري به خود بگيرند سپس آنها را از كوره خارج كرده، با استفاد از پتك، محلهاي گداخته را به روي سندان در هم مي كوبند. عمل كوبيدن قطعات با پتكهاي دستي و يا چكشهاي بادي و هيدروليكي صورت مي‌گيرد.
اين روش جوشكاري تقريباً متروك شده است.
۹-۱-۳- جوشكاري اصطكاكي: اساس جوشكاري با اين فرآيند بر اصل تبديل انرژي مكانيكي (جنبشي) به انرژي گرمايي استوار است. در اين روش، قطعات كار را در گيره هاي دستگاه جوش اصطكاكي ثابت كرده، محل مورد اتصال قطعات را به هم نزديك مي كنند سپس با ايجاد حركت دوراني سريع موجب مالش و اصطكاك دو قطعه در محل تماس مي شوند از اين عمل گرماي زيادي حاصل مي گردد. دستگاه به صورت خودكار پس از مدت زمان معين تنظيم شده، متوقف مي گردد و ترمز آني ايجاد مي كند؛ در اين لحظه قطعات گداخته در محل اتصال داخل يكديگر فشرده مي شوند و جوش مي خورند.
از اين فرآيند معمولاً در اتصال مقاطع پروفيلها به يكديگر، همچنين اتصال يك سطح گرد بر روي صفحه مسطح و غيره استفاده مي شود.
۱۰-۱-۳- فرآيندهاي جوشكاري با استفاده از انرژي تشعشعي: انرژي تعشعشي به روشهاي گوناگون براي جوشكاري به گرما تبديل مي شود.
الف – جوشكاري ليزر: همانطور كه مي دانيد از ليزر در پزشكي و صنعت به مقدار زياد استفاده مي شود. در جوشكاري و برشكاري قطعات فلزي، ليزر كاربرد فراواني دارد؛ در اين روش كنترل

جوشكاري توسط سيستمهاي كامپيوتري و اجراي كار با استفاده از رباطها صورت مي گيرد.
ب – جوشكاري الكترون بيم: انرژي حرارتي اين فرآيند توسط پرتاب الكترون در خلأ تأمين مي گردد. اين روش جوشكاري به عنوان فرآيندهاي پيشرفته محسوب مي شود. الكترون بيم در اتصال انواع فلزات و غير فلزات كاربرد داشته، جوشكاري قطعات را با كيفيت مطلوب انجام مي دهد.
ج – جوشكاري اُلتراسونيك: در روش اُلتراسونيك انرژي حرارتي از طريق امواج مافوق صوت تأمين مي گردد. اين فرآيند نيز از روشهاي مدرن جوشكاري است. در صنايع حمل و نقل هوايي (هواپيماسا

زي، هلي كوپترسازي)، صنايع نظامي و غيره كاربرد دارد.
۲-۳- لحيم كاري
لحيم كاري يكي ديگر از اتصالات حرارتي است و با جوشكاري تفاوت دارد. به طوري كه اگر دو فلز همنام را با واسطه اي از جنس خودشان به هم متصل كنيم عمل را جوشكاري گويند، مثلاً اتصال فولاد به فولاد با سيم يا الكترود فولادي جوش فولاد مي نامند.
چنانچه دو قطعه فلز همنام و يا غيرهمنام را با واسطه اي از جنس ديگر به هم متصل كنيم، اين اتصال را «لحيم كاري» گويند. مثلاً اتصال فولاد به الماس با سيم برنج را لحيم برنج و اتصال مس به آلومينيوم را با سيم نقره، لحيم نقره مي نامند.
در لحيم كاري هر گاه نقطة ذوب واسطه كمتر از ۴۵۰ درجة سانتيگراد باشد آن اتصال را لحيم كاري نرم و در صورتي كه نقطة ذوب واسطه بيشتر از ۴۵۰ درجه سانتيگراد باشد آن را لحيم كاري سخت مي نامند. با توجه به اينكه تفاوت محسوسي بين اين دو روش لحيم كاري وجود دارد ذيلاً هر روش به طور مختصر توضيح داده مي شود.
۱-۲-۳- لحيم كاري نرم: اين روش لحيم كاري از قديم وجود داشته است، بخصوص در مصر قديم قطعات زرگري و زيورآلات زيادي كه بيانگر اين اتصال هستند يافت مي شود. همچنين قطعات لحيم شده با سرب و قلع نيز زياد ديده شده است.
در لحيم كاري نرم سه مكانيزم زير بايد صورت پذيرد:
الف- تماس: هنگامي كه درجه حرارت قطعه كار به حد معيني رسيد واسطة اتصال تأثير خود را به جاي گذاشته، با سطح قطعه تماس پيدا مي كند.
ب – سيلان: در اين مرحله لحيم مذاب در محل اتصال سيلان يافته، سعي در پر كردن فضاي خالي بين قطعات مي نمايد.

ج – الياژ شدن: مرحلة‌ نهايي كار است. در اين مرحله لحيم مذاب در محل اتصال به صورت لاية نازكي نفوذ كرده، فضاي خالي بين قطعات را كاملاً پر مي‌كند.
در لحيم كاري نرم معمولاً از آلياژهاي قلع و سرب با درصدهاي متفاوت به عنوان واسطه (پركننده) استفاده مي شود. متداول ترين آلياژهاي مورد استفاده داراي ۳۵% قلع و ۶۵% سرب مي باشد.
حرارت لازم در لحيم كاري نرم توسط هويه تأمين مي شود. جنس هويه ها معمولاً از مس است و در شكلهاي مختلف ساخته مي شوند. بعضي از آنها حرارت لازم را از شعلة چراغهاي پريموس يا گاز تأمين مي كند و برخي ديگر، با جريان الكتريسته گرم مي شوند.
۲-۲-۳- لحيم كاري سخت: لحيم كاري سخت تا حدودي شبيه به جوشكاي است

با اين تفاوت كه دماي ذوب مادة پركننده معمولاً بالاي ۴۵ درجه سانتيگراد و پايين تر از دماي ذوب قطعات پايه مي باشد. فرق ديگر لحيم كاري سخت در اين است كه فلزات پايه ذوب نمي شوند بلكه در حد نقطه ذوب فلز پركننده گرم مي‌شوند ولي فلز پركننده كاملاً ذوب مي گردد.
لحيم كاري سخت نسبت به جوشكاري داراي چند امتياز به شرح زير مي باشد:
الف:‌ هر فلزي را مي توان با نوعي لحيم سخت به فلز ديگر اتصال داد.
ب: در لحيم كاري به گرماي كمتري نسبت به جوشكاري نياز است از اين رو مي توان سريعتر و با هزينة كمتر اتصال را ايجاد كرد.
ج:‌ به علت كم بودن حرارت، تغيير شكلهاي ناخواستة حرارتي مانند تاب برداشتن، پيچيدگي و غيره كاهش مي يابد.
در لحيم كاري سخت علاوه بر سيم پركننده از مواد گدازآور (روانساز) نيز استفاده مي شود. اين مواد كه به نامهاي مختلف براكس، تنه كار و غيره معروف هستند متناسب با آلياژ سيم پركننده و فلزات پايه انتخاب مي شوند.
نقش روانسازها در لحيم كاري حايز اهميت است. سه نقش مهم آنها به شرح زير مي باشد:
الف: اكسيد زُدايي و جذب اكسيدهاي موجود در محل اتصال.
ب: جلوگيري از اكسيد مجدد هنگام گرم شدن قطعات و لحيم كاري.
ج:‌ ايجاد سيلان و چسبندگي مواد پركننده در محل اتصال.
حرارت لحيم كاري سخت با مشعل گازي براي ايجاد گرماست و لذا مي توان براي اجراي لحيم كاري سخت از شعلة اكسي استيلن استفاده نمود.
در شكل ۲۳-۳ نمونه اي از طراحيهاي مناسب و نامناسب لحيم سخت نشان داده شده است.
چسبانيدن – اتصال با چسب

تعريف: چسبانيدن، اتصال دادن اجسام و قطعات كار با چسب است. در بسياري موارد مي توان قطعات را به كمك چسب به هم متصل كرد. در سالهاي اخير اتصال با چسب به آن درجه از اطمينان و پيشرفت رسيده است كه كاربرد آن در زمينه‌هاي بسياري حتي در صنايع حساسي نظير اتومبيل و هواپيما نيز توسعه يافته است.
مواد مورد استفاده در چسبها و انواع چسبها: ساختمان چسبها از انواع مواد مختلف حيواني، گياهي و شيميايي تشكيل مي شود. چسبها را مي توان به صورتهاي قطره اي، دانه اي، ساچمه اي، نواري يا به صورت لايه اي به شكلهاي مايع، خميري، ژله اي و جامد بكار برد. سخت شدن چسبها مي تواند با استفاده از عوامل مختلفي از قبيل گرما، رطوبت، فعال كننده ها و كاتاليزورها صورت پذيرد.

متداول ترين چسبها عبارت اند از:
۱- چسبهاي رزين اپوكسي: از متداول ترين و قديمي ترين و متنوع ترين چسبها به شمار مي روند. اين چسبها قوي بوده، خواص استحكام كششي و برشي خوبي دارند. گرما عامل اصلي سخت شدن آنها مي باشد.
۲- چسبهاي آكريليك:‌ قادرند انواع مواد نظير پلاستيكها، فلزات،‌سراميكها و مواد مركب را به هم بچسبانند. غالباً اين چسبها در دماي اتاق قادر به سخت شدن هستند.
۳- چسبهاي سراميكي: اين چسبها براي قطعاتي كه لازم است در دماي بالاتر از ۲۹۰ درجه سانتيگراد كار كنند استفاده مي شوند. اين چسبها از لعاب چيني (فريت)،‌ اكسيد آهن و گرد فولاد ضد زنگ ساخته مي شود و براي اتصال قطعات فولادي ضد زنگ مناسب است.
۴- چسبهاي اورتان: اين چسبها عموماً در مواردي كه دماي كار زير ۶۵ درجه سانتيگراد باشد و قطعات بتوانند تغيير طولهاي زياد را تحمل كنند به كار مي روند.
۵- چسبهاي كائوچو: اين چسبها از محلولها سادة‌ كائوچو در يك حلال شيميايي به دست مي آيد. چسبهاي كائوچو با نامهاي نئوپرن براي چسباندن لاستيك و استيرن بوتادين براي چسباندن چرمها مورد استفاده قرار مي گيرد.
۶- چسبهاي سريشم: اين چسبها از محلول ژلاتين حيواني (پوست، استخوان) به دست مي آيند و به صورت پودر خشك در دسترس است.
۳-۳-۳- كاربرد چسبها: معمولاً اتصالهاي چسبي را به انواع سطح پيوسته و هسته به سطح تقسيم بندي مي كنند. در اتصال سطح پيوسته، دو سطح به هم چسبيدني، نسبتاً وسيع و هم اندازه و هم شكل هستند. در صورتي كه در اتصال هسته به سطح، يكي از سطحهاي چسبيدني در مقايسه با سطح ديگر بسيار كوچكتر است (نظير اتصالات لانه زنبوري يا لايه موج دار يك ورقه).
۴-۳-۳- عمل آوري چسبها به هنگام كاربر: چسبها تا زماني كه عمل نيايند حالت خنثي دارند، برخي از متداول ترين روشهاي عمل آوري چسب چنين است:
۱- عمل آوري بدون هوا: در اين حالت عمل آوري با محروم سازي چسب از اكسيژن صورت مي گيرد و زمان لازم براي گرفتن چسب بين ۵/۰ تا ۲۴ ساعت است.
۲- عمل آوري با گرم كردن: در بعضي مواقع چسب را بايد گرم كرد و زمان لازم از چند دقيقه تا چند ساعت است كه به اندازه قطعات بستگي دارد.

۳- عمل آوري با اثر متقابل: در برخي از چسبها كه از چند ماده تشكيل مي‌شود، پس از مخلوط كردن مواد، چسب خود را مي گيرد.
۴- عمل آوري با تبخير حلال: براي عمل آوري برخي از چسبها از حلال استفاده مي شود و بيشتر براي عايق بندي فلزات بكار مي رود.
۵- عمل آوري با واكنش سطحي: پاره اي از چسبها در مقابل سطوح از خود واكنش سطحي نشان مي دهند كه باعث بهتر چسبيده شدن آنها مي گردد.
۶- عمل آوري با مواد حساس به نور فرابنفش: اين چسبها در اثر تابيدن نور به آنها تقريباً بلافاصله خود را مي گيرند.

۵-۳-۳- ويژگيهاي اتصالهاي چسبي
۱- كم هزينه بودن ايجاد اتصال و تلرانس كمتر قطعات به هم متصل شونده.
۲- جذب لرزشها و تكانها.
۳- جذب نيروهاي حاصل از اختلاف ضرايب انبساط مواد مختلف به هم چسبيدني.
۴- نشت بندي بهتر در مقابل فشار يا ورود رطوبت يا ديگر مواد ناخواسته.
۴-۳- پرچكاري
پرچكاري يكي از اتصالات متداول مي باشد كه براي اتصال ورقها، پروفيلها، قطعات نيم ساخته و غيره مورد استفاده قرار مي گيرد.
در اين روش وسيلة اتصال دهنده، ميخ پرچ است. ميخ پرچ به شكلهاي مختلف موجود مي باشد.
جدول ۳-۳ مشخصات پرچهاي مختلف فولادي را نشان مي دهد.
پرچكاري در موارد زير مورد استفاده قرار مي گيرد:
الف: مختلف بودن جنس قطعات و تعدد آنها (اتصال سه يا چهار قطعه به يكديگر).
ب: عدم امكان استفاده از حرارت (به طور مثال نازك بودن قطعات).
ج: امكان تأثير نامطلوب حرارت در قطعات (به طور مثال پيچيدگي – تاب برداشتن).
د: نياز به انعطاف پذيري در اتصال (مانند: پلها، شاسي اتومبيل و غيره).
پرچكاري در صنايع مختلف مانند اتومبيل سازي، كشتي سازي، صنايع هوايي، ساخت مخازن تحت فشار، ديگهاي بخار، اسكلتهاي فلزي، پل سازي و غيره مورد استفاده قرار مي گيرد.
ميخ پرچ معمولاً تا قطر ۲۵ ميليمتر كاربرد زيادي دارد. اجراي پرچكاري با قطرهاي زياد به روش سرد امكان پذير نيست چنانچه قطر پرچ تا حدود ۸ ميليمتر باشد به صورت سرد انجام مي شود ولي اتصال با ميخ پرچهاي بالاي ۸ ميليمتر در حالت گرم صورت مي گيرد.
اجراي پرچكاري با ابزار دستي مانند قالب پرچ و چكش صورت مي گيرد. در كارهاي سري مانند مونتاژ شاسي اتومبيل همچنين در اجراي پرچكاري گرم از دستگاه هاي هيدروليكي و پنوماتيكي استفاده مي شود. در شكل ۲۹-۳ نمونه اي از اين تجهيزات نشان داده شده اس

ت.
براي پرچكاري علاوه بر پرچهاي چكشي، برحسب مورد و متناسب با شرايط اتصال از پرچهاي ديگري نيز استفاده مي شود كه متداولترين آنها عبارت اند از پرچ لوله اي، پرچ ميخي، پرچ پين دار و پرچ ترقه اي.