مقدمه
به موازات پيشرفت صنعت و فن آوري مصالح ساختماني هر روز متنوع تر مي شود و كمتر ممكن است در يك سال چندين نوع مصالح جديد ساختماني به بازار عرضه نگردد . اين مصالح ممكن در اسكلت اصلي ساختمان مورد استفاده قرار گيرد يا به عنوان مواد تكميلي و تزييني به كار رود . بعضي از مصالح ساختماني را مي توان مصالح نتي ناميد كه سالهاست مورد استفاده قرار مي

گيرند تنها ، فن آوري جديد طرز به كاربردن و محافظت و افزايش مقاومت آنها را مورد مطالعه قرار مي دهد تا اگر نقصاني در به كاربردن اين مصالح وجود داشته باشد مرتفع سازد و با پيشرفت فن آوري ، هر روزه مصالحي تهيه و به صورتهاي مختلف در ساختمانها مورد استفاده قرار مي گيرند .
انواع مواد و مصالح ساختماني ‌
مصالح ساختماني گاهي به همان صورتي كه در طبيعت يافت مي شوند فقط با شكل دادن مورد استفاده قرار مي گيرند و گاهي ، از تركيب آنها با يكديگر مصالح جديدي به دست مي آيد مثل سيمان كه از تركيب سنگ آهك و خاك رس به كمك حرارت حاصل مي شود يا گچ و آهك كه از پختن سنگ گچ و سنگ آهك بدست مي آيد. اخيراً مواد و مصالحي از تركيبات شيميايي و به روشهاي صنعتي به دست آمده است مثل P.V.C ، پلي يورتان ، كه به مرور جاي مصالح طبيعي را خواهند گرفت چنانكه در بعضي موارد در قطعات پيش ساخته گچي و يا بتوني از الياف مصنوعي نيز استفاده مي گردد.
كانيها
چون كانيها واحدهاي سازنده سنگها هستند ، بايد قبل از سنگها مورد بررسي قرار گيرند به طور كلي مي توان گفت كاني يا مينرال جسم جامد طبيعي همگن و متبلوري است كه داراي منشأ غير آلي است و داراي تركيب شيميايي مشخص و ساختمان اتمي منظمي مي باشد. بلورهاي مصنوعي كه در صنعت جواهر سازي تهيه مي شود و كربنات كلسيمي كه بوسيله بدن جانوران دريايي ترشح مي گردد جزء كانيها نيستند.

سختي
مقاومت هر كاني در مقابل خراشيدن يا ساييده شدن را سختي آن گويند و اگر جسمي جسم ديگر را خراش دهد از آن سخت تر است.
الماس سخت ترين و گرافيت نرم ترين كانيهاست و اين امر به پيوند ملكولي آنها مربوط است.
سنگها
سنگها اجسام طبيعي سخت شده اي هستند كه از يك يا چند كاني بوجود آمده اند . انواع سنگها عبارتند از : سنگهاي آذرين ـ سنگهاي رسوبي ـ سنگهاي دگرگون شده و سنگهاي آذر آواري
سنگهاي ساختماني
سنگي است كه از معدن بدست مي آيد بايد براي مصرف در ساختمان آماده شود و معمولاً به دو صورت كار شده و خورد شده ( شن و ماسه ) آماده مي شوند . سنگهاي كار شده را به شكل ي

ك تيشه اي ، دو تيشه اي تخت ، تراش ،ساييده ، لاشه و كلنگي در قسمتهاي مختلف ساختمان از قبيل پي ، ديوار ، نماي كرسي چيني
( از اره ) نماي ديوار ، پله ، فرش كفها ، و نماي و نماي داخلي و خارجي ساختمان مصرف مي كنند سنگهاي خرد شده را بسته به ريزي و درشتي دانه هايشان نامگذاري ميكنند . دانه هاي با قطر ريزتر از ۹/ ميليمتر را گرد سنگ ، دانه هاي با قطر بين ۹/ تا ۲ ميليمتر را ماسه ، دانه هاي با قطر بين ۲ تا ۲۵ ميليمتر را نرمه سنگ و دانه هاي با قطر بين ۲۵ تا ۶۰ ميليمتر را خرده سنگ مي گويند ، دانه هاي درشت تر از ۶۰ ميليمتر را پاره سنگ ، لاشه سنگ و تخته سنگ مي نامند .
سنگهاي نما : اين سنگها را در كارخانه به شكل لوح ( سنگ پلاك ) به ضخامت بين ۶ تا ۳۰ ميليمتر مي برند و روي آن را مي سايند تا صيقلي شود .
سنگهاي نمايي كه در ايران مصرف مي شوند بيشتر آهكي هستند زيرا درجة سختي سنگ آهك ۳ و بريدن آن آسان است مانند سنگ تراورتن كه سنگي آهكي است .
سنگ آرگونيت و تراورتن هر دو از ته نشين شدن مواد آهكي آب چشمه هاي پيرامون آتشفشانها حاصل شده اند . سنگ گرانيت به رنگهاي مختلف ، سنگي است آذرين و بسيار مقاوم در برابر عوامل فرسايش كه اخيراً در نماهاي خارجي و داخلي ساختمان فرش كف و پله از آن استفاده مي گردد .
چسبندگي سنگها به ملات : براساس آزمايشهاي انجام شده ميزان چسبندگي سنگها با ملات سيمان خالص به شرح زير است :
۱ـ سنگهاي آهكي سست داراي چسبندگي خوبي نيستند .
۲ـ سنگهاي آهكي سخت و نيمه سخت داراي چسبندگي بسيار خوبي هستند .
۳ـ سنگهاي آهي فشرده چسبندگي متوسطي دارند .
۴ـ گرانيتها نيز كمي چسبندگي دارند .
۵ـ كوارتزيت و شيشه ها چسبندگي بسيار ضعيفي دارند .
نامگذاري مصالح سنگي
مصالح سنگي بسته به ريزي و درشتي دانه ها به گروه هاي زير تقسيم مي شوند:
گروه درشت دانه از قطر ۶۰ ميلي متر تا ۲ ميليمتر كه شن ناميده مي شود
گروه ميان دانه از قطر ۲ تا ۰۶/۰ كه ماسه ناميده مي شود

گروه ريز دانه از قطر ۰۶/۰ تا ۰۰۲/. ميلي متر كه لاي ناميده مي شود.
و از قطر ۰۰۲/۰ ميليمتر كمتر بنام خاك رس نامگذاري شده است.
خشت
خشت ، خاك نمناك و يا گلي است كه به آن شكل داده باشند . گل مصرفي مخلوط همگن و ورز ديده آب و خاك مي باشد. خشت پخته شده را آجر مي نامند كه در فصل بعدي به آن مي پردازيم.
نحوه ساخت خشت
گلي كه براي خشت زدن استفاده مي شود شكل خميري دارد و بايد ۱۵ تا ۲۰ درصد ماسه داشته باشد. چنانچه مقدار ماسه آن كمتر باشد خشت موقع خشك شدن ترك مي خورد. در قديم ساختن گل بت دست انجام مي شد. خاك را بصورت آب خورده در مي آوردند و در آن آب ر

يخته ، زير و رو مي كردند تا گل درست شود. گل را مي خواباندند تا كم كم آب به خورد خاك برود و خاك به حالت خميري در آيد. سپس گل را در قالب چوبي كه روي زمين صاف گذاشته بودند قرار داده و با انگشتان دست به آن فشار وارد مي كردند تا قالب پر شور و گل شكل بگيرد. سپس روي خشت را با كف دست مالش مي دادند تا تخت شود. آنگاه قالب را بر مي داشتند و آن را براي خشت بعدي تميز كرده پهلوي خشت قبلي قرار مي دادند تا خشت بعدي را در كنار خشت قبلي درست كنند. خشتي كه با دست درست مي شود پوك است و تاب زيادي ندارد و خشت مالي با دست بسيار كند و گران تمام مي شود.
سه روش كلي براي خشك كردن خشت وجود دارد :
۱ ـ خشتهاي تر را در اتاقهايي كه روي كوره هاي هوفمان مي سازد قرار داده از پايين اتاق هواي گرم و خشك به خشت مي رسانند و هواي نمناك از بالا خارج مي شود.
۲ ـ خشتها به طور اتوماتيك در واگنها چيده مي شوند. اين واگنها به اتاقهاي مخصوص خشت خشك كني هدايت مي گردد و در آنجا هواي داغ را از پايين وارد مي كنند و هواي سرد و نمناك شده را از بالا مي ممكند.
۳ ـ خشتها را روي واگنها قرار داده به درون تونل مخصوص هدايت مي كنند. از كف تونل از نزديكي در خروجي به سوي در ورودي هواي داغ مي دمند. در ابتداي ورود خشتها به تونل هوا ملايم است و به تدريج هر چه به در خروجي تونل نزديك مي شوند شدت گرما بيشتر مي شود . در اين طريقه خشتها يك روزه خشك مي شوند.
آجـر
آجر مصالحي است ساختگي و دگرگون شده كه از پختن خشت به دست مي آيد . همانگونه كه ذكر شد ماده اصلي آجر خاك مي باشد كه خود از اجزاي مختلف تشكيل شده است.
مواد اوليه گل آجر : گلي كه در خشت زدن براي تهيه آجر استفاده مي شود شكل خميري دارد و بايد ۱۵ تا ۲۰ درصد ماسه داشته باشد. چنانچه مقدار ماسه آن كمتر باشد آجر موقع خش

 

ك شدن ترك مي خورد و موقع پختن نيز تغيير شكل زياد مي دهد و اگر مقدار ماسة آن زياد باشد آجر داراي تخلخل زياد شده سست مي شود.
شكل آجر : در زمانهاي قديم آجرها به ابعاد ۵×۴×۴ سانتيمتر به نام آجر نظامي و همچنين در ابعاد ۵ × ۲۵×۲۵ سانتيمتر ساخته مي شد كه براي ديوار چيني و پوشش سقفهاي تيغه اي و اغلب براي فرش كفها به كار مي رفت. بتدريج شكل آجرها تغيير يافته ، به اندازه هاي كنوني تبديل شده است ( ۵*۱۱*۲۳ سانتيمتر و يا ۵*۱۰*۲۱ سانتيمتر ) به طور كلي طول آجر بايد دو برابر عرض آن بعلاوه يك سانتيمتر باشد . آجرها ممكن است به صورت توپر ، توخالي و يا سوراخ دار تهيه شوند .
شكل سطح مقطع سوراخهاي آجر ، مربع ، مستطيل و يا گرد مي باشد ولي طبق استاندارد بايد روابطي بين ابعاد سوراخها وجود داشته باشد مثلا ضلع مربع نبايستي از ۱۵ ميليمتر بيشتر باشد و قطر سوراخهاي دايره شكل نبايد از ۲۰ ميليمتر بگذرد و براي سوراخها ي مستطيل شكل حاصل ضرب طول × عرض نبايد از ۶۰ ميليمتر تجاوز كند .
براي كم شدن وزن آجر آنها را تو خالي مي سازند ولي در جاهايي كه به مقاومت بيشتري نياز است از اين گونه آجرها استفاده نميگردد محل استفاده آجرهاي توخالي اغلب ، سقفها و ديوارهاي جدا مي باشد . ضمناً آجرهاي توخالي از نظر صدا و حرارت عايق تر خواهند بود .
خواص و مقاومت آجر : آجر خوب صداي زنگ مي دهد و اين نشانة توپري و مقاومت خوب و پايداري در مقابل يخبندان است . آجري كه صداي خفه بدهد ، پوك ، نپخته ، و يا ترك دار است . آجر خوب حرارت را خيلي كم از خود عبور مي دهد و بخوبي به ملات مي چسبد ، كم ساييده مي شود و سخت است . آجر پوك آب زيادي مي مكد و در يخبندان مي تركد ، چنانچه آجر مقدار كمي آب جذب كند دليل بر جوش بودن آن است و خوب به ملات نمي چسبد . يك آجر خوب بين ۸تا ۱۸ درصد وزنش آب جذب ميكند . وزن مخصوص آجرهاي معمولي ۱۵۰۰ كيلو گرم در متر مكعب و براي آجرهاي مرغوب ۱۸۰۰ كيلو گرم در متر مكعب مي باشد . آجرهاي معمولي بين ۱۰۰ تا ۱۵۰ كيلو گرم بر سانتيمتر مربع و آجرهاي مرغوب بين ۳۰۰ تا۴۰۰ كيلو گرم بر سانتيمتر مربع و آجر جوش و سبز خيلي بيشتر از ۴۰۰ كيلو گرم بر سانتيمتر مربع فشار را تحمل مي كنند . ضريب گسيختگي آجر بايستي بين ۱۰ تا ۲۰ كيلو گرم بر سانتيمتر مربع باشد .
آجر جوش : چنانچه بخواهند براي مصرف در جاي بخصوصي آجر جوش تهيه كنند بايستي در تهيه خاك و پختن آجر بيشتر دقت نمايند. خاك آجر جوش بايد طوري انتخاب شود كه تفاوت درجه گرماي عرق كردن و ذوب شدن آ، زياد باشد آجر جوش بايد سخت باشد لاشه نشود ، ترد نباشد ترك نداشته باشد در برابر ضربه پايداري كند كم ساييده شود زبر باشد و جاي ساييده شدن آن نيز زبر بماند سطح شكسته آن شيشه اي نباشد بلكه دانه دانه و پر باشد. در برابر يخبندان پايداري كند تاب فشاري آن از ۴۰۰ كيلو گرم بر سانتيمتر مربع كمتر نباشد.
آجر نسوز : منظور از نسوز بودن يك جسم ، اين نيست كه اصلاً نمي سوزد اين نوع آجر تا يك حرارت معيني مقاومت مي كند و نمي سوزد و پس از آن خواهد سوخت.
رس در درجه حرارت ۲۰۵۰ درجه و سيليس در دماي ۱۶۸۵ درجه ذوب مي شود.
جسمهاي نسوز مخلوط خاك رس ، ماسه، منيزيت ، و دولوميت مي باشند. اين مواد را با گل رس ، آهك شكفته، اكسيد منيزيم تهيه نموده ، پس از شكل دادن گل آن را مي پزند . اين نسوزها را در صنعت ذوب آهن ، كارهاي ساختماني ، بخاريها، ديگهاي بخار مورد استفاده قرار مي دهند.
آجرهاي لعابي : براي آنكه سطح آجر صاف ، زيبا و صيقلي باشد و آب در آن نفوذ ن

كند و در برابر مواد شيميايي پايدار بماند روي آن لعاب نازك مي زنند.
يكي از اين روشها آن است كه روي آجر را با لعاب شيشه اي بي رنگ يا رنگي اندود كرده آن را مي پزند ديگر آنكه نماي سفال پخته نشده را با جسم گدازآمور مانند اكسيد سرب و يا اكسيد قلع يا گداز آورهاي رنگي اندود كرده آن را مي پزند. هنگام پختن لعاب پوسته نازكي روي آجر بوجود مي آورد. ضريب انبساط و انقباض لعاب و سفال بايستي يكسان باشد در غير اينصورت پس از به كار رفتن چون با هم كار نمي كنند لعاب ترك مي خورد.
آجرهاي ماسه آهكي : آب آهك در حرارت و فشار معمولي مي تواند در سيليس پوك اثر كند و تركيب سيليكات بدهد براي آنكه آب آهك بتواند در سيليس بلوري هم اثر نمايد بايد به ملات ماسه آهك همراه با فشار زياد حرارت داد. براي ساختن آجر ماسه آهكي گرد آهك زنده را با ماسه سيليسي دانه بندي شده ريز دانه به نسبت وزني ۱ به ۸ تا ۱ به ۱۲ مخلوط مي كنند و روي آن كمي آب مي پاشند. آن را هم مي زنند تا نمناك شود و آهك شكفته گردد. خمير ماسه آهك را روي قالب فولادي ريخته زير فشار ۴۰۰ كيلوگرم بر سانتيمتر مربع شكل مي دهند. خشت فشرده را روي واگنتهايي گذاشته به استوانه فولادي (ديگ) مي برند، در آنجا بخار خشك ۱۸۰ تا ۲۰۰ درجه و فشار ۸ تا ۱۶ آتمسفر و پس از ۴ تا ۸ ساعت خشتها به سيليكات كلسيم تبديل شده به عمل مي آيند. آجر ماسه آهكي داراي سطوحي صاف و در رنگهاي گوناگون تهيه مي گردد كه در نما جلوه بسيار خوبي دارد.

كاشي و سراميك
كاشي و سراميك فرآورده هايي هستند كه سطح آنها به علت پخته شدن در دمايي معين به حال نيمه شيشه اي در مي آيد چنان كه خاصيت جذب آب آن بسيار كم شده در برابر ساييدگي ، فشار و ضربه مكانيكي مقاومت لازم را پيدا مي كند و مي تواند تغييرات ناگهاني دما (۲۰ تا ۱۰۰ درجه سانتيگراد ) را به خوبي تحمل كند . اگر يك سطح كاشي از لعاب معدني پوشيده باشد ، كاشي را لعابدار مي نامند.
نحوة تهيه كاشي و سراميك : مواد اوليه تهيه كاشي خاك رس نسبتاً خالص است . براي تهيه لعاب اكسيدهاي فلزات بخصوص اكسيد سرب را به دوغابي كه از قبل آماده كرده اند اضافه مي كنند . دوغاب نيز از مخلوط آب و همان خاكي كه كاشي را از آن ساخته اند درست مي شود.
پس از تهيه خشت كاشي به ابعادي كه مورد احتياج است سطح مورد نظر را به دوغاب آ

غشته نموده ، آن را در كوره برده ، مي پزند . در حرارت ۱۲۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه خشت كاشي كاملاً مي پزد . لعاب روي كاشي به علت وجود اكسيد هاي فلزي به عنوان گدازآور در اين درجه حرارت ذوب ميشود . كه پس از سرد شدن به حالت شيشه اي در آمده ، سطحي غير قابل نفوذ ، رنگي و زيبا حاصل مي گردد . سراميك نسبت به كاشي درجه حرارت بالاتري پخته مي شود و د ابعاد و نقشهاي متنوع توليد مي شود . همچنين كاشيهاي مختلفي براي مقاومت در برابر اسيدها و قلياها نيز توليد مي شوند . بعضي از سراميكها را روي ورقهاي كاغذ چسبانده ، جاسازي مي نمايند كه هنگام استفاده در سطوح مورد نظر از پشت آنها را با ملات و يا چسب مي چسبانند . پس از اتمام كار سطح آنها را از كاغذها و مواد اضافي تميز نموده ، اشكال زيباي آنها آشكار خواهد شد .
درجه بندي كاشيها : كاشيها را از نظر مرغوبيت و نداشتن عيب و نقص به سه درجه تقسيم مي كنند :
الف) كاشي درجة يك : كاشيهاي درجة يك كاشيهايي هستند كه كاملاً سالم باشند و هيچگونه نقصي در سطح لعابدار و كنارة آنها ديده نشود .
ب ) كاشي درجة دو : كاشيهاي درجة دو كاشيهايي هستند كه از نظر ديد ظاهري يكي از معايب زير را داشته باشند :
۱ـ كاشيهايي كه در فاصلة دو سانتيمتري تمامي كناره هاي سطح لعابدار آنها بيش از يك يا دو خال به قطر حداكثر نيم ميليمتر وجود نداشته باشد .
۲ ـ كاشيهايي كه در تمام كناره هاي سطح لعابدارشان فقط يك لكه لعاب نگرفتگي حداكثر به ابعاد
۳*۲ ميليمتر وجود داشته باشد .
ج ) كاشي درجة سه : كاشيهاي درجة سه كاشيهايي هستند كه از نظر ديد ظاهري معايبي بيشتر از كاشي
درجة دو دارند .
مصارف كاشي و سراميك : كاشيها و سراميك در حال حاضر براي سرويسهاي بهداشتي ، آشپزخانه ها و كف اتاقها استفاده مي شود و از نظر نازك كاري در حال حاضر موارد استفاده روزافزوني پيدا مي كند . كاشيكاري و معرق كاري ( يك نوع كاشي ) در مساجد و مكانهاي مذهبي نيز به وفور استفاده مي شود . همچنين براي آزمايشگاهها و ساختمانهاي صنعتي نيز كاشيهاي ضد اسيد ، ضد قليل و ضد ضربه مورد استفاده قرار مي گيرند .
فعاليت يكي از كارخانه هاي توليدي سراميك :
شركت گرانيت كاشان (بهسرام) از سال ۱۳۷۹ در زميني به مساحت ۱۸۰ هزار مترمربع در شهر كاشان مهد تمدن كهن و هنر معماري ايراني ، فعاليت توليدي خود را آغاز نمود . استفاده از جديدترين ماشين آلات ، مدرنترين تجهيزات و تكنولوژي روز جهاني زمينه ساز ايجاد كارخانه اي با ۲۲ هزار متر مربع فضاي مسقف گرديد . سراميك هاي گرانيتي توليد شده در اين شركت در اندازه هاي ۳۰*۳۰ ، ۴۰*۴۰ ، ۶۰*۳۰ ، ۶۰*۴۰ سانتيمتر مي باشد كه با رنگها و طرحهاي متفاوت در دو نوع ساب خورده و مات توليد مي گردند . ظرفيت اسمي ساليانه توليد سراميك گرانيتي در اين شركت ۲/۱ ميليون متر مربع مي باشد كه با بهره برداري از فاز دوم (توسعه) سقف توليد به قريب ۵/۲ ميليون متر مربع در سال بالغ خواهد گرديد .
گسترش استفاده از اين پديده مدرن در بناها و ساختمانهاي كشور و زمينه سازي براي صدور اين محصولات به كشورهاي مختلف دنيا ، انگيزه ما براي كوشش بيشتر در راستاي نيل به كيفيت برتر و

كميت بيشتر مي باشد.
كيفيت هيچگاه تصادفي كسب نمي شود . در مسير رسيدن به كيفيت بالاترين تكنولوژي را به خدمت گرفته ايم و با استفاده از تخصص و مهارت مديران و متخصصان ، محصولي در حد

استانداردهاي جهاني عرضه نموده ايم .
براي توليد هر متر مربع از سراميك گرانيتي بهسرام فرآيند كامل كنترل كيفي به دقت انجام مي گيرد. از كاوش و استخراج مواد اوليه مرغوب گرفته تا انتخاب دقيق و پيشرفته ، همه صورت مي گيرد تا بهسرام محصولي با بالاترين كيفيت باشد.
سراميك گرانيتي بهسرام محصولات متنوعي جهت استفاده در كليه معابر ، فروشگاههاي بزرگ و كوچك ، دفاتر كار ، اماكن ورزشي ، نمايشگاهها ، فرودگاهها ، ايستگاههاي مترو ، رستورانها ، هتلها و منازل ارائه نموده است . سراميك گرانيتي بهسرام ، داراي مقاومت بالا ، جذب آب ناچيز و نگهداري آسان بوده و به همين دليل براي فضاي رستورانها ، بيمارستانها و كليه اماكن بهداشتي توصيه مي گردد .
سراميك گرانيتي بهسرام ايده آل ترين پوشش براي نماي ساختمانها مي باشد زيرا علاوه بر زيبايي در مقابل عوامل جوي و شوكهاي حرارتي بسيار مقاوم مي باشد.
تنوع طرح ، سايز ، رنگ و خاصيت برش پذيري در سراميك گرانيتي بهسرام براي طراحان ، امكان خلق هزاران تركيب زيبا و بي نظير را فراهم مي آورد.
طرحها و رنگهاي سراميك گرانيتي بهسرام از طبيعت الهام گرفته و شما با نمايش جلوه زيباي طبيعت در محيط هرگز خسته نخواهيد شد.
سراميك گرانيتي چيست ؟
سراميك گرانيتي پديده اي مدرن در صنعت ساختمان به جاي سنگهاي طبيعي و كاشي و سراميكهاي لعابدار براي پوشش كف و نما مي باشد كه در هر محيط و شرايطي قابل استفاده خواهد بود.
اين فن آوري معايب سنگهاي و سراميك ها را به حداقل رسانده و از محسنات بيشتري برخوردار است.
سراميك گرانيتي حاصل فرآيندهاي مختلف بر روي مواد معدني و رنگهاي طبيعي است و در توليد آن از هيچگونه مواد شيميايي يا مصنوعي استفاده نمي شود.
ويژگيهاي سراميك گرانيتي بهسرام
– در دو دسته كلي مات و براق در رنگهاي مختلف توليد مي گردد.
– در درجات مختلف ، مطابق با استانداردهاي تعريف شده و در بسته بندي مشخص عرضه مي گردد.
– بدون لعاب و روكش مي باشد و نوع براق آن توسط ماشين آلات مدرن توليد مي گردد.
– به نسبت ضخامت داراي مقاومت فشاري بالايي مي باشد.
– در برابر بيشتر اسيدها و مواد شيميايي مقاوم و ثابت است.
– مقاومت بسيار بالا در برابر سايش و تحمل تنش زياد در گرما و سرما از خصوصيات آن است.
– جذب آب ناچيز (كمتر از نيم درصد) آن باعث عدم جذب آلودگي و موجب مقاومت بالا در برابر يخ زدگي مي باشد.
– ويژگيهاي منحصر به فرد سراميكهاي گرانيتي بهسرام در كنار رعايت شرايط فني مناسب در نصب ، از آن محصولي با دوام و اقتصادي مي سازد.
– صد خوردگي بودن محصولات شركت بهسرام ، به همراه جذب آب ناچيز كه مقاومت بالا در برابر يخ زدگي است ، همچنين امكان تحمل تنشهاي زياد حرارتي ، باعث اطمينان خاطر براي استفاده از آن در فضاهاي باز خواهد بود .
پلاستيك
پلاستيكها ، در بين مواد ساختماني مواد نسبتاً جديدي بشمار مي روند و روز به روز در زمينه هاي مختلف زندگي وارد مي شوند و بر اهميت آن افزوده مي شود . بطوريكه امروزه پلاستيكها در صنايع الكترونيك ، ارتباطات و نيز كالاهاي مصرف خانگي جانشين فلزات شده اند . مواد خام پلاستيكها

مواد واسط پتروشيمي اند و از مهمترين آنها ، اتيلن ، پروپان و از تركيبات حلقوي ماده واسط سيكلوهگزان است كه در توليد نايلون استفاده مي شود .
انواع پلاستيك : پلاستيكها براساس رفتاري كه در برابر حرارت دارند به دو گروه عمده تقسيم مي شوند .

الف ) ترمو پلاستيكها : كه در برابر حرارت نرم و در برابر سرما سخت مي شوند .
ب ) ترمو ستها : كه با حرارت نرم نمي شوند .
مواد پلاستيكي را مي توان به صورت اسفنجي توليد نمود ، اما اغلب آنها كاربرد چنداني ندارند . پلاستيكهاي اسفنجي را مي توان با وزن مخصوص هاي خيلي پايين توليد نمود . استحكام و سفتي اين اسفنجها با افزايش وزن افزايش مي يابد . هرچه اسفنجها سبكتر باشند ، عايق حرارتي بهتري هستند . اين پليمرها ( اسفنجها ) در سه نوع توليد مي شوند :
۱ـ پليمرهاي عايق بندي
۲ـ پليمرهاي تكيه گاهي
۳ـ پليمرهاي سازه اي
پليمرهاي عايق بندي عمدتاً پلي يورتان و اوره فرماليد هستند كه بسيار سبك مي باشند و پليمرهاي تكيه گاهي بايد خاصيت ارتجاعي داشته باشند ، بنابراين از پلي يورتان انعطاف پذير استفاده مي شود . وزن مخصوص اسفنجهاي سازه اي كمتر از ۱ است و به اندازة كافي فشرده اند تا بتوانند تنشهاي فشاري وارد شده را
تحمل كنند .