معرفي شركت پالايشگاه روغن بهران

شركت پالايش روغن بهران يكي از توليد كنندگان عمدة انواع روغن موتور و روغنهاي صنعتي در كشور محسوب مي شود. در حال حاضر ۹۳ نوع محصول مختلف توليد مي كند كه مجموعه توليدات اين شركت را به حدود ۹۷ مي رساند.

از نظر تاريخچه شركت بايد گفت اين شركت در سال ۱۳۴۳ براي توليد روغن تأسيس گرديد كه روغن پايه داخلي و ادتيو وارداتي را در كارخانه مخلوط نموده و پس از بسته بندي تحت نام ESSO به بازار عرضه نمايد. در سال ۱۳۴۶ طي قرارداد كمپاني لوسانس فرانسه، تأسيس كارخانه براي ساخت روغن پايه به ظرفيت ۳۶۰۰۰ تن در سال صورت گرفته است. ميزان توليدات كارخانه روز به

روز افزايش داشته است. در سال ۵۶ به ميزان ۴۸۰۰۰ تن در سال و سپس در سال ۶۴ به ۹۴۰۰۰ تن در سال و در سال ۶۲ به ۱۰۰۰۰۰ تن در سال رسيده است و هم اكنون به ۲۵۰۰۰۰ تن در سال رسيده است.

بر طبق آماري كه از سال ۶۵ در دست است، بيشترين درصد توليد روغن پايه در شركت روي انواع ۱۶۰-MVI، ۸۰۰-MVI، ۴۰۰-MVI، ۶۰۰-HVI، ۲۳۵-HVI شده است. همچنين لازم به ذكر است كه لوبكات مصرفي كارخانه از پالايشگاه تهران بوسيله خط لوله ارسال مي گردد و مقداري هم از اصفهان و تبريز تهيه شده كه توسط
كاميون نفت كشي به كارخانه وارد مي شود.

انواع ادتيوهاي مصرفي و ورق ظرف سازي و حلالها از خارج از كشور وارد مي شود در كشور ما تكنولوژي منسوخ شده است و به مسئله محيط زيست توجه نداريم. اما مثلاً‌در كشورهايي مثل كانادا و… به مسئله محيط زيست توجه زيادي مي شود.
مسئله محيط زيست باعث تغيير در تكنولوژي شده و الان روغنهائي كه در خارج در ماشين ريخته مي شود تا زمان اوراق ماشين هنوز از همان روغن داخل آن استفاده مي‌كنند.
نفت بهران باعث تغيير زمان تعويض روغن از ۱۰۰۰ الي ۱۵۰۰ به ۳ الي ۴ هزار كيلومتر شده و باعث صادر كردن روغن به خارج هم شده.

نفت بهران سومين روغن سازي ايران است. در سال ۱۳۲۸ اولين و با برنامه هاي ملي شدن نفت در سال ۱۳۳۱ به بهره برداري رسيده.
دومين پالايشگاه نفت پارس بوده كه در سال ۱۳۴۱ بهره برداري شده در سال ۴۵ آماده به كار شده است، كمپاني ESSO نمايندة فروشش از سال ۴۱ تصميم مي گيرد كه بهره برداري را از اينجا شروع كند.

توضيح دربارة فرآيند پالايش بهران:
توليد اصلي روغن موتور است، فرآيند پالايش هم ماده اوليه، نفتالين و پارافين و.. را از پالايشگاه تهران مي گيرد و در چند مرحله هيدرو كربنهاي آروماتيك و … را از هم جدا مي كند و در نهايت روغن مي ماند.
جهت تبديل lub cut به روغن موتور دو دسته تغييرات در طي پروسس صورت مي گيرد.
الف:تغييرات فيزيكي با انجام عمليات انتقال جرم صورت مي گيرد مثل استخراج، كاهش و يا افزايش دما، فيلتراسيون، پمپاژ و…

ب:تغييرات شيمي فيزيكي كه در سطح مولكول انجام مي گيرد و موجب دادن خواص متناوب به روغن مي گردد.

پروسس:
۱-utility 2-Furfural 3-M.E.K 4-Hydro finishing
آروماتيك- l.C واحد فورفورال lubcu
واحد M.E.K پارافنيك-c10 واحد hydro Base oil

ماده اوليه لوبكات كه نوعي برش نفتي است و ۸-۷ نوع مي باشد مخلوطي از هيدروكربنهاي آروماتيك (V.L پايين دارد)- پارفنيك (p.p بالا دارد)- نفتنيك (كه روغن موتور از اين قسمت گرفته مي شود) مي باشد، كه اينها هم تا ۱۰ الي ۱۵ سال قبل از خارج وارد مي شد و مواد باقيمانده غير مهم بود، الان با تغييرات آن را به صنايع لاستيك سازي تبديل مي كنند.

روغنهاي صنعتي و هيدروليك امروزه كاربرد دارند و با توجه به اينكه حدود ۲۰% از نفت دست بهران است اما ۵۰% از روغنهاي صنعتي از بهران است.
نفتنيك گرفته شده روغن خام (Base oil) است كه وارد blending مي شود و توسط مواد ضد خورندگي و نگهدارنده و … كه به آن اضافه مي شود، روغن خصوصيات كيفي بهتري را براي استفاده در صنعت پيدا مي كند. و ۲۵۰ نوع روغن در شركت بهران از base oil ساخته مي شود.

واحد hydro هم واحد ديگري است كه روغنهاي پايه كه توليدي شود كمي سولفيد گوگرد با خود دارد كه در واحد hydro با فشار و دماي بالا و تزريق گاز هيدروژن، گوگرد را تا حدي از آن جدا مي كند و روغن مطلوبي توليد مي كند.

واحد تسهيلات:(utility)
اين واحدي غير مستقيم است كه وظيفة توليد بخار و آب مصرفي كارخانه را بر عهده دارد و بخار را به قسمتهاي مختلف كارخانه هدايت مي كند، در اين قسمت مسئله شيمي آب و تكنولوژي تصفيه آب مطرح است و تسهيلاتي را براي بهتر انجام شدن پروسس ايجاد مي كند. واحد تسهيلات توليد كنندة اين ۵ مورد است:
۱-بخار ۲-هواي فشرده ۳-برق ۴-آب ۵-سوخت

۱٫بخار:
اصلي ترين علت واحد utility بخار است چون بخار ارزان ترين سيال انتقال دهندة حرارت است. سه نوع بخار داريم:
HP:بخار فشار بالا F380-psi 180 كه اشباع است.
LP:بخار فشار پائين F270-psi40 كه اشباع است.
Super heat: بخار فوق داغ F700-psi40

آنچه مسلم است ديگهاي بخار فقط قادر به توليد بخار HP هستند و بخار LP را اكثراً طريق انبساط بخار با فشار بالا در توبينهاي ۱۰۵-GA و ۱۰۳۵-GA ايجاد مي شود بخار Lp در واحد فورفورال تهيه مي شود و در همان واحد به مصرف مي رسد.
ظرفيت ديگ بخار در حدود و در فشار psig 175 مي باشد و بخار آب با فشار بالا توليد مي نمايد.

در ديگ بخار آب و
بخار در حالت اشباع اند.

لازم به ذكر است كه براي استفاده از آب به عنوان خوراك، بايد آب به قسمت هواگيري ۴۰۲-BG فرستاده شود و پس از آن وارد ديگ بخار مي شود.

۲-هواي فشرده:
در واحد utility دو نوع هواي فشرده است:
۱-هواي ابزار دقيق: كه در psi80 و room temperatur است و براي سيستم هائي كه عموماً بادي اند (با هوا باز و بسته مي شوند) و از لحاظ رطوبت و آلايندگي و گرد و غبار و ,…كاملاً پاك شده اند تا تأثيرات خوردگي ايجاد نشود استفاده مي شوند، براي اين كار رطوبت را در دو مرحله كاملاً مي گيريم.
۲-هواي plant: كه در spi 100 است، در مورد اين هوا زياد حساسيت به خرج نمي‌دهيم
و براي جلوگيري از خوردگي، فقط در يك مرحله رطوبت را مي گيرند.

كمپرسور oil free هواي خشك و خنك را باي ابزار دقيق توليد مي كند و سه كمپرسور ديگر هواي plant را توليد مي كنند. از آنجايي كه هواي ابزار دقيق بايد كاملاً خشك باشد پس مراحل اضافي را نسبت به هواي پروسس بايد طي كند بنابراين آن را از فيلترها و خشك كن هاي مخصوص عبور مي دهند. به طوري كه در مخزن ۴۰۱ كه كمپرسور هواي ابزار دقيق است هواي ابزار دقيق به برج B 402 FA فرستاده مي شود و آب آن گرفته مي شود و از آنجا به برجهاي air dryer 402 KD كه حاوي سيليكاژن هستند فرستاده مي شوند و خشك مي شوند و برج ۴۰۱KD هم وجود دارد كه پشتيبان دو برج قبلي اند.

۳٫برق:
برق V 380 سه فاز كه براي الكترو موتورهاي مختلف و سيستم هاي برقي پالايشگاه استفاده مي شود.

۴٫آب
مهمترين چيز واحد تسهيلات بخار است چون حجم توليد آن بالاست بعد از آن، آب
مهم است چون در واحدهاي ديگر به طور مستقيم در ‏فرآيند مصرفي ندارد و به عنوان خنك كننده و حد واسط كاربرد دارد، اما مصرف عمده آب در واحد تسهيلات است كه عنوان خوراك ورودي براي توليد بخار است.
چند نوع آب داريم:
۱-آب نرم و شيرين ۲-آب خنك كن ۳-آب صنعتي
عوامل مشخص كننده نوع آب و متمايز كننده آبها اندازه گيري مقادير زير است:
T.D.S: Total Desol Solid كه انواع اجرام نامحلول موجود در آب را مشخص مي‌كند و شامل تمام يونهاي موجود در آب مي شود چه مثبت و چه منفي

T.H: Hardness سختي آب را مشخص مي كند كه شامل ۹۵% منيزيم آب است.
T.ALK: Alkality كه قليائيت كل آب را مشخص مي كند.
C.H: Calsum hardness كه سختي مربوط به كلسيم را اندازه گيري و نشان مي دهد.

آبي را كه وارد Boiler مي كنند در شروع از يك سري ستونهاي آب شيرين كن مي‌گذرانند براي اينكه T.H را از حدود ppm 200 به ppm 2 برسانند.
آب شيرين كن softeners:

كار softener: يونهاي سديم را جايگزين و مي كند.

در حال حاضر در پالايشگاه چهار softener موجود است كه در داخل اين سخت گيرها لايه هائي وجود دارد كه به ترتيب از شن هاي درشت، ريز، ماسه هاي ريز و رزين هاي مخصوصي كه عمل تعويض يوني را براي رفع سختي آب انجام مي دهند وجود دارد.

آب تصفيه شده از طريق يك سري پمپ در تانك FB-435 ذخيره مي شود و براي مصرف در بخش آتش نشاني، برج خنك كننده و بويلرها استفاده مي شود.
براي Back-wash كردن سيستم به اين صورت عمل مي كنيم كه آب را از پائين با فشار براي مدتي حدود يك ربع ساعت به داخل saftener تزريق مي كنيم اين عمل باعث مي شود كه لجن و كثافاتي كه بين شن ها گير كرده است بيرون زده شود، تا زماني كه آب خروجي از بالا شفاف گردد اين كار ادامه مي يابد، سپس عمل احياء با محلول آب نمك انجام مي شود براي اين كار در حوضچه مخصوص محلول آب نمك را تهيه كرده و آنگاه از آنجا با پمپ اين محلول را براي احياء رزين مي فرستند، سپس عمل شستشوي مجدد پيش مي آيد. با عبور اب بدون سختي با دبي بيشتر از دو مرحله فوق براي زدودن باقيمانده آب نمك از لا به لاي شن ها و دانه هاي رزين مي‌باشد و سپس آزمايشگاه سختي آب را چك مي كند.

برج خنك كننده: cooling towers
در حال حاضر ۴ برج خنك كننده در حال كار است، آب گرم وارد برج خنك كننده مي شود و اين برجها با عبور جريان هوا بطور مكش از لا به لاي قطرات آب كه بر روي يك سري پره ريخته مي شود تبادل حرارتي مي شود و باعث خنك شدن آب مي‌گردد، اين آب به درون حوضچه اي مي ريزد و به درون اين حوضچه مواد شيميائي افزوده مي شود تا از رشد جلبكها ميكرو اورگانيسم ها جلوگيري شود. بعد از خنك شدن آب به سمت واحدها فرستاده مي شود.

شكل آب شيرين كن و توليد بخار:
آب شهر به دليل ارزان بودن و املاح پائين و اينكه فرآيند شيميائي آن ارزان است مورد
استفاده قرار مي گيرد.

آب وارد dryer مي شود، dryer براي گرفتن اكسيژن و حبابهاي درون آب مي باشد كه مي تواند در حضور جرقه، احتمال آتش سوزي داشته باشد.
Reciver: براي اين است كه هميشه مقداري آب ذخيره داشته باشيم كه اگر ناگهان جريان آب قطع شد لطمه اي به دستگاهها وارد نشود و سيكل قطع نشود. و خود Reciver 95% آب دارد.

۴٫سوخت:
مخزن FB-414 سوخت مورد نياز boiler ها و كوره ها را تأمين مي كند و تا پمپ دارد سوخت ما مخلوطي از همان هيدروكربنهاي آروماتيك و پارافنيك سبك است.
سوخت را در مخزن FB-414 extract نگهداري مي كنند و از اين مخزن انشعاباتي به محل هاي مورد نياز براي مصرف وجود دارد.

واحد فوروفورال: Furfural unit
فورفورال از منابع كشاورزي كه مي توان همه ساله آنها را بدست آورد و تفاله محصولات غذايي، زائدات حيواني و شلتوك برنج گرفته مي شود.

اين ماده هم اكنون از خارج وارد مي شود، فورفورال با مادة شيميايي (۲-فورفورال كربوكسي آلدئيد) مايعي است بي رنگ با بوي تند بادام تلخ و به طور قابل ملاحظه اي در معرض هوا، تيره مي شود. با بيشتر حلالهاي آلي معمولي قابل استخراج است و معمولاً تركيبات غير آلي فورفورال را در خود حل نمي كند. نقطة جوش آن بوده و سمي نيست، قيمت آن مناسب است. به دور از اكسيژن در برابر حرارت مقاوم بوده.

ابتدا لوبكات ورودي كه از پالايشگاه تهران توسط خط لوله وارد پالايشگاه بهران مي‌شود در مخازن ذخيره مي شود، در اولين مرحله از فرآيند پالايش ضروري است تا لوبكات ورودي با حلالي به نام فورفورال مخلوط گردد. اين عمل در ابتداي ورود مادة اوليه به اين واحد، توسط پمپهاي تغذية مخصوصي انجام مي شود.

در روغن دو پارامتر تعريف مي شود:
۱-VI ويسكوزيته: هر سيالي با افزايش دما، ويسكوزيته اش كاهش مي يابد.
۲-PP نقطة ريزش: پائين ترين دمائي كه روغن هنوز سيال است.
VI شاخصي است كه هرچه قدر بالاتر باشد تابعيت ويسكوزيته با دما كمتر است.
و هرچه قدر VI بالاتر باشد روغن مطلوب تر است.
P.P بايد پائين باشد چون اگر بالا باشد در دماي پائين روغن مي بندد.
۱-خط لولة از پالايشگاه تهران

۲-تانكر از اصفهان و …
لوبكات: ۱ـ آروماتيك ۲ـ نفتنيك ۳ـ پارافنيك
آروماتيك: VI پاييني دارند بنابراين در واحد فورفورال جداسازي مي شوند.
نفتنيك:
پارافنيك:VI بالائي دارند.
مواد افزودني بهبود دهندة VI هستند كه از جنس پلمير مي باشند.
Slack wax: مواد پارافنيكي كه محتوي روغن ۲۰۰% oil content اند و جدا شده اند. در واحد فورفورال هدف جداسازي آروماتيك هاست و از يك واحد استخراج extraction استفاده مي شود يعني از حلالي استفاده مي شود كه خودش آروماتيك است. با استفاده از اين حلال فورفورال به فرم تبديل شده و روش استخراج مايع- مايع است.

 

نماي كلي از نحوة كار واحد فورفورال:

حلال بازيابي شده دوباره وارد سيستم مي شود. البته امكان دارد كه كاهش پيدا كرده باشد كه توسط make up كاهش آن جبران مي شود.
لوبكات توسط پمپ وارد برج خلاء مي شود. فورفورال، آروماتيك دارد كه اكسيژن هوا آن را به اسيد تبديل مي كند و باعث خوردگي مي شود، بنابراين Lubcut وارد برج خلاء مي شود كه هواگيري شده و اگر احياناً مقدار كمي آب داشته باشد نيز گرفته مي شود.
خلأ برج توسط يك سري ejector تأمين مي شود.
به همين دليل Lubcut ابتدا وارد يك كچ پات مي كنند.

Catch pot:
خلاء باعث مي شود كه جداسازي هوا و آب از Lubcut آسان شود و بعد بخار سوپرهيت هم اين حبابهاي هوا و اكسيژن را از برش نفتي جدا مي كند.
سپس برش نفتي خالص شده را درون برج R.D.C مي برند.

برج R.D.C FurFuralچون فاز سنگين تراست از بالا وارد مي شود . لوبكات ورودي نيز گرم شده و ذراتش متمايز مي شوند.
لوبكات توسط پمپ ۱۰۱-Ga به داخل لوله پمپ مي شود و سپس وارد برج R.D.C مي شود.
از طرف ديگر هم حلال فورفورال به برج اضافه مي شود. از پائين برج extract كه شامل آروماتيكها و نفتنيكها و حلال است خارج شده و از بالاي برج نيز Raffinate كه شامل پارافينها و حلال است خارج مي شود.
آروماتيكها در دماي معمولي محيط جامه و در دماي روان مي شوند ويسكوزيته شان كم مي شود. (Vi كمي دارند)
پارافينها با افزايش دما رقيق نمي شوند و ويسكوزيته خود را حفظ مي كنند.
Raff خاصيت روانكاري خوبي دارد و با تغيير دما ويسكوزيته تقريباً ثبتي دارد ولي ويسكوزيته Ext شديداً تابع دما است.
محصول اصلي واحد فورفورال Raffinate است كه بايد حلال مخلوط با آن را جدا كرد.
واحد فورفورال از سه بخش تقسيم شده است:
۱٫ بخش تصفيه روغن
۲٫ بخش بازيابي حلال
۳٫ بخش جداسازي آب از فورفورال

براي گرفتن حرارت از داخل برج R.D.C از يك مدار سردكن استفاده مي شود به اين صورت كه مقداري از ext را از برج خارج كرده و به وسيله ۱۰۴-GA با ext خروجي از برج cooler DA-104 كه بوسيله GA-109 پمپ مي شود با يكديگر مخلوط مي شوند و سپس به يك (۱۰۴-EC) فرستاده مي شوند خروجي از كولر وارد برج R.D.C مي‌شود و بصورت قطراتي روي بستر پر شدة موجود در زير آن پاشيده مي شود. علت وجود مدار سرد كن، برقرار كردن گراديان دمادر طول R.D.C مي باشد.

دو فاز Raff و ext در بالاي برج R.D.C از يكديگر جدا مي شوند و بين دو فاز لايه هايي وجود دارد كه به آن Inter face مي گويند. در صورتيكه سطح Inter face بالا باشد: نشانگر آن است كه فاز ext، بيشتر بوده و اين يعني اينكه مقدار فورفورال زياد بوده است، در نتيجه مقداري از تركيباتي كه مي بايست در فاز Raff باشند به علت ازدياد مقدار فورفورال در آن حل شده اند و اگر سطح پائين باشد به آن معناست كه مقدار فورفورال كم بوده و در نتيجه بعضي از تركيبات مزاحم در Raff وجود دارد. سطح Inter face به وسيلة يك level controller كنترل مي شود.

در طراحي برج R.D.C دو پارامتر مهم، ارتفاع برج از بالاي برج تا ورودي لوبكات و ارتفاع برج از ورودي تا پائين برج مي باشد.
ارتفاع پائين برج به سرعت دو فازي و به Hold up بستگي دارد.
ارتفاع قسمت بالاي برج بايد به اندازه اي باشد كه مايعاتي كه با گاز به طرف بالاي برج مي روند به طرف پائين سقوط كنند.

كيفيت Raff خروجي توسط تنظيم درجه بالاي برج بين تا كنترل مي‌شود و شفافيت Raff توسط دماي پائين
برج در حدود تا كنترل مي شود .

فازيابي حلال از رافينت:
Raff. Mix كه از بالاي برج ۱۰۲-DA خارج مي شود وارد كورة ۱۰۲-BA شده و در مجاورت low pressure steam گرم مي شود و سپس وارد برج ۱۰۵-DA Raff.stripper مي شود و در داخل برج، Flash مي شود و توسط S.P (بخار فوق داغ) عمل جدايشش حلال از Raff صورت مي گيرد.
Raff به همراه مقدار بسيار كمي فورفورال از پائين برج خارج شده و به مبدل EA-1120 و سپس به كولر ۱۱۱-EC براي خنك شدن فرستاده مي شود و سپس براي
تغذية قسمت M.E.Kفرستاده مي شود.

سيال با ورود به برج Raff. Stripper دچار افت فشار مي شود و عمل Flash انجام مي شود و ۲۰% حلال گرفته شده و بقيه حلال در داخل برج سيني دار قرار گرفته، فرآيند اينجا فرآيند دفع تحت فشار است. paking ها نيز از جنس زين اسبي است براي افزايش سطح تماس و جداسازي بهتر . حال براي جداسازي فورفورال از آب چون تشكيل آزئوتروپ مي دهند، نمي توان با تقطير آنها را جدا نمود بايد بوسيلة دكانتور جدا شوند.

۶۵% آب و ۳۵% فورفورال در atm 1 و آزئوتروپ تشكيل مي دهند.
فاز بازيابي حلال از extract:
Extract mix خروجي از برج R.D.C، ابتدا وارد مبدل ۱۱۲۰-EA مي شود در آنجا توسط Raff كه از واحد برگشته كمي گرم مي شود و سپس وارد مبدلهاي ۱۰۶-EA و ۱۰۷-EA و ۱۱۱۳- EA و ۱۰۸- EA مي شود و توسط حلال برگشته از واحد بيشتر گرم مي شود وسپس از پائين برج ۱۰۶-DA واردآن مي شود ۱۰۶-DA و ۱۰۷-DA و ۱۰۱-FA تشكيل يك سيكل را مي دهند.

از بالاي برج هاي ۱۰۷-DA و ۱۰۶-DA آزئوتروپ آب و فورفورال خارج شده و وارد ۱۰۱-FA مي شود. كل موادي كه از بالاي اين دو برج، خارج مي شوند در فشار atm2 و دماي جوش min مي جوشند.
فاز غني از فورفورال كه وارد برج ۱۰۶-DA مي شود داراي ۹۰% فورفورال و ۱۰% آب است و در دماي مي جوشد. از بالاي برج ۱۰۶-DA مخلوط آزئوتروپ (۶۰% آب و ۴۰% فورفورال خارج مي شود. و از وسط آن فورفورال خالص خارج مي شود، و وارد مخزن ۱۰۲-FA مي شود و توسط پمپ ۱۰۳-GA

و سپس سرد شدن مبدل ۱۰۶-EA چند قسمت شده، قسمتي از آن به برج R.D.C باز مي گردد. قسمتي از آن به برج ۱۰۶-DA و قسمتي نيز وارد برجهاي ۱۰۳-DA و ۱۰۴-DA و ۱۰۵-DA مي‌شود.
سپس extract كه هنوز كمي آب و فورفورال به همراه دارد وارد برج ۱۰۳-DA مي‌شود و در آنجا چون ابتدا از كوره ۱۰۱-BA گذشته و گرم شده در داخل برج Flash مي شود و سپس وارد برج ۱۰۴-DA كه در زير سيني ۱۰۳-DA قرار دارد مي شود