خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارگاه تولید نوار آب بندی تفلون پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ،

بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول – چكيـده نتايج
بررسيــهاي طـــرح توليد نــوار آب بندي تفلون

چكيـده نتايج بررسيــهاي طـــرح توليد نــوار آب بندي تفلون
نوار آب بندي تفلوني در اصطلاح به موادي گفته مي شود كه از جنس پلي تترافلورو اتيلن ساخته شده و براي آب بندي لوله ها بكار برده مي شود .
بدليل خواص شيميايي و فيزيكي عالي ، امروزه در كاربرد مورد نظر بدون رقيب مي باشد .
فرايند توليد آن شامل شكل دهي اوليه مواد ، اكسترود نمودن آنها ، توليد ورقه هاي نازك ، كشيدن ورقه ها و توليد نوار باريك و پهن و سرانجام برش و بسته بندي مي باشد .

اصول انتخاب ظرفيت براي واحدهاي توليد نوار آب بندي تفلوني شرايط و ويژگيهاي بازار ، سهم قابل كسب بازار ، ويژگيهاي فني و تكنولوژي ، محدوده متداول و مط.ئن ظرفيت با تمسك به روشهاي آماري و حداقل ظرفيت اقتصادي است .

مطالعات اقتصادي و مالي مربوط به اجراي طرح كه نتايج مختصري از آن در جدول صفحه بعد ارائه شده است با توجه به برآورد هزينه هاي مربوطه و براساس فرمهاي متداول موجود و استعلامات بعمل آمده از صاحبان صنايع و فروشنذدگان ماشين آلات و تكنولوژي توليد اينگونه واحدها انجام گرديد و با استفاده از نرم افزارهاي كامپيوتري جمع بندي شده است .

.رديف موضوعات رديف موضوعات
۱-۱

۲-۱

۳-۱

 

۴-۱

۵-۱

۶-۱

۷-۱
مشخصه طرح
عنوان : گزارش توجيهي فني ، اقتصادي طرح توليد نوار آب بندي تفلون
تعريف : نوار آب بندي تفلوني محصولي است كه براي آب بندي در لوله كشي بكار مي رود .
محصولات جنبي: —–
ظرفيت توليد : ۹۱۱۲۵۰۰ رول در سال
فرآيند توليد :
شامل آماده سازي مواد ، مخلوط كردن ، شكل دهي اوليه ، اكسترود كردن ، توليد ورقه ، كشيدن و توليد نوار ، برش و سرانجام بسته بندي مي باشد .
شرايط عملياتي :
تعداد روز كاري : ۲۷۰ روز در سال
تعداد شيفت : ۲ شيفت ۸ ساعته
ساعت فعال روزانه : ۱۵ ساعت
درصد تامين مواد اوليه :

داخلي ۶۸/۱۸ درصد
خارجي ۳۲/۸۱ درصد
تعداد كارگر :
مديريت با مهندسي : ۱ نفر

پرسنل توليدي : ۶ نفر تكنسين و ۲۲ نفر كارگر
كل پرسنل واحد : ۳۴ نفر
تاسيسات زير بنايي
توان برق : ۱/۷۸ كيلو وات
مقدار آب مصرف روزانه : ۱۱ متر مكعب
سوخت مصرفي روزانه : ۴۷ ليترگازوئيل
۶۰ليتر بنزين
دستگاهها و تجهيزات خط توليد :
بخش تامين داخلي ۷۲۱۵۰هزار ريال
بخش ارزي : ۱۸۷۰۰ دلار ۸-۱

۹-۱

۱۰-۱

۱۱-۱
۱۲-۱

زمين و ساختمانها :
مساحت زمين : ۲۰۰۰ متر مربع
سطح زير بنا : سالن توليد : ۲۰۰ متر مربع
انبارها : ۷۰ مترمربع
سرمايه گذاري :
ذدارائيهاي ثابت : ۲۱۲۷۰۰ هزار ريال و ۱۹۷۴۰۰ دلار
سرمايه در گردش : ۸۱۲۲۰ هزار ريال و ۱۳۶۲۰۰ دلار
كل سرمايه گذاري : ۲۹۳۹۲۰ هزار ريال و ۳۳۳۶۰۰ دلار
سرمايه گذاري مجري : ۱۸۹۴۹۰ هزار ريال
وام بلند مدت : ۲۹۳۴۰۰ هزار ريال
وام كوتاه مدت : ۲۷۸۰۷۰ هزار ريال
قيمت تمام شده :
كل هزينه هاي ثابت توليد : ۱۰۴۷۷۸ هزار ريال
و ۲۱۸۳۰ دلار
كل هزينه هاي متغير توليد : ۱۶۴۲۶۰ هزار ريال

و ۲۹۲۲۲۰ دلار
قيمت تمام شده واحد هر يك از محصولات : ۸۰ ريال
قيمت عمده فروشي : ۱۲۵ ريال
شاخصهاي اقتصادي
سود ويژه در ظرفيت نهايي : ۴۳۳۵۳۳ هزار ريال چ
لرزش افزوده : ۵۷۲۰۸۰ هزار ريال
نقطه سر به سر توليد : ۹۲/۲۳ درصد
سهم منابع داخلي : ۲۳/۵۶ درصد
دوره برگشت سرمايه : ۱ سال و ۱۰ ماه
سرمايه گذاري سرانه : ۱۴۳۸۴ هزار ريال بر نفر
اين گزارش در تاريخ تهيه و در تاريخ به تصويب هسته بررسي طرحها رسيده است .

فصل دوم
كليــــات

مقدمه :
تفلون يك محصول صنعتي بوده كه بخاطر خواص فيزيكي و شيميايي منحصر بفرد داراي كاربردهاي گوناگوني مي باشد . از جمله كاربرد هاي آنها مي توان به ظروف نچسب و نوار آب بندي تفلوني اشاره كرد .
تفلون (پلي تترافلورواتيلن ) از خانواده كلي فلورو كربنها مي باشد . بطور كلي حدود ۳۳ درصد از توليد ۱۱۳۰ هزار تني (سال ۱۹۸۶ ) جهاني فلوركربنها مربوط به تركيبات مورد مصرف در يخچالها ، ۲۷ درصد عوامل ايجاد كف ، ۱۹ درصد حلالها ، ۱۸ درصد اسپري ها و ۷ درصد فوروپليمرها مي باشد . بدليل اثر منفي گازهاي (CFC) بر لايه ازن انتظار مي ذود اكنون سهم اين گازها از ۳۳ درصد كاهش اساسي نشان دهد .

بررسي مصارف متنوع و گسترده فلوروكربنها مستلزم شناسايي كلي آنها نسبت به ويژگيها ، مشخصات فني و مواد تشكيل دهنده خواهد بود . تعيين جايگاه نوار آب بندي تفلوني در ميان كالاهاي رقيب نيز مي تواند در زمينه تحقق طرح اهميت داشته باشد كه لازم است در بررسي هاي اوليه مربوط به آن مورد توجه قرار گيرد .

(۱-۲)-ويژگيها و مشخصات فني محصول
نوار پلي تترافلوكربن كه بعنوان آب بند داراي مصارف خانگر و صنعتي بسيار مي باشد . داراي رنگ سفيد ، براق و جنس نرم مي باشد . امروزه اين پلاستيك ترموپلاستيك داراي

كاربرد وسيعي در پوشش دادن ظروف خانگي و صنعتي شده است . همچنين در كاربردهاي صنعتي به صورت يك نواردور شيرها ، ترمزها ، اتصالات ، قطعات الكتريكي ، به عنوان عايق و نيز عامل آب بندي قوي در مقابل نشت ها به كار مي رود .
پلي تترافلورواتيلن خام پودري سفيد رنگ بوده كه داراي حالت و كلي مي باشد و ميتوان از آن حتي براي روغنكاري ماشينها به جاي روغن – گريس استفاده كرد .
تفلون در مقابل چسبندگي و حرارتمقاوم است . سرما بر آن بي اثراست اسيدها و بازها و ساير مواد خورنده هيچ تاثيري بر آن ندارند و در هيچ حلال شيميايي حل نمي شود .
فرمول آن بصورت (- CF2-CF2-) بوده و نوار مزبور فاقد استاندارد ملي مي باشد اما يكي از استانداردهاي جهاني آن BS 4375 مي باشد . تعرفه گمركي آن ۰۲/۳۹ ظ ۳بوده وحقوق گمركي برابر ۱۵ درصد و سود بازرگاني حدود ۱۰ درصد به آن تعلق مي گيرد و ورود آن به كشور آزاد مي باشد .

(۲-۲)مقايسه كيفي كالاي رقيب
تفلون در دو فرم متداول مصرفش (نوار آب بندي و لايه نسوز قابلمه ها ) به عنوان يك محصول مصرفي در ايجاد يك شبكه آبرساني و يا يك وسيله كمكي براي ممانعت از چسبيدن غذا به ظرف بكار مي رود بدليل اينكه هيچ چسبي قادر به چسبيدن به تفلون نمي باشد و از سوي ديگر عليرغم مقاومت كشش كم مقاومت فشاري زيادي را تحمل مي كند ، لذا اين خصوصيات باعث شده تا تفلون عليرغم گراني نسبي فاقد رقيب باشد به عبارت ديگر در هر دو مورد كاربرد تفلون اين ماده بصورت بلامنازل مي باشد . تاقبل از ابداع استفاده از نوار آب بندي تفلوني استفاده ازالياف كنف براي آب بندي اتصالات متداول بود كه با ورود تفلون به بازار استفاده از اين ماده تا حد نزديك به صفر كاهش يافته است .

نوار آب بندي تفلون در مقابل الياف كنف برتريهايي دارد كه در ذيل اشاره اي به آنها مي شود :
۱- مقاومت در برابر حرارت تا حدود C450
2- مقاومت در برابر برودت تا حد C 190-
3- مقاومت در برابر اسيد ۱۰۰ درصد
۴- مقاومت در برابر قلياها ۱۰۰درصد
۵- مقاومت در مقابل اعمال فشار تا حد ۳۰۰۰ پوند بر اينچ مربع
۶- مقاومت در برابر خوردگي

۷- حل نشدن در هيچ يك از حلالهاي شيميايي
اين خصوصيات منحصر بفر موجب شده تا تفلون بدون رقيب بوده و تنها عيب آن قيمت نسبتاً گران آن ( هر كيلوگرم بيش از ۶ دلار ) مي باشد .

(۳-۲)- بررسي بازار و قيمت فروش
از مباحث مهم در احداث يك واحد صنعتي بررسيهاي مربوط به بازار و واحدهاي موجود در كشور مي باشد . اين بررسيهاديدگاني كلي پيرامون عرضه و نقاط در بازار مصرف بوجود آورده كه از مباني اساسي در امكان حضور و تعيين قيمت كالا خواهد بود .
با توجه به اطلاعات استخراج شده هيچ واحدي در كشور در زمينه توليد اين محصول فعال نمي باشد و نياز كشور تنها از طريق واردات تامين مي شود . گرچه در حال حاضر چند واحد صنعتي فعاليتهايي در جهت توليد اين محصول صنعتي آغاز كرده اند .
در موزه قيمت فروش محصول بايد توجه داشت كه موارد اساسي و تعيين كننده در قيمت فروش يك محصول را مي توان بصورت ذيل خلاصه كرد .
الف – قيمت تمام شده محصول مشتمل بر هزينه مواداوليه ، نيروي كار ، هزينه تعميرات و…
ب- ميزان تقاضاي بازار
ج- مقدار عرضه شده كالا به بازار مصرف

و عوامل ديگري كه در مورد محصولات صرفاً وارداتي موثر نمي باشند .
از آنجا كه قيمت مواد اوليه سهم اساسي در قيمت محصول تمام شده ايفا مي كند لذا هر گونه تغيير در نرخ مواد اوليه در شرايط جديد مطابق با تعادل جديد خواهد بود و آنچه در محاسبات اين گزارش حائز اهميت است صرفاً تاكيد و تكيه بر مبناي اصول و نهايتاً و محاسبات شاخصهاي اقتصادي خواهد بود .

فصــل سوم
بررسيهاي فني

مقدمه :
فرايند هاي مربوط به شكل دهي و توليد محصولاتي متنوع از پلاستيكها همزمان با وارد شدن اين مواد به عرصه صنعت و جامعه مي باشد . سابقه آشنايي بشر با اين صنعت امكان در اختيار داشتن تكنولوژي هاي مختلف را براي بسياري از كشورها فراهم آورده كه در اين ميان كشور ما نيز با توجه به واقع شدن در منطقه اي كه داراي منابع اوليه سرشاري براي اين محصولات مي باشد . دانش فني لازم براي راه اندازي دستگاههاي مربوطه را در داخل كشور در اختيار دارد .
اولين گام در مطالعات فني و تكنولوژيكي مربوط به هر صنعتي كه منجر به تصميم گيري هاي نهايي پيرامون استفاده از تجهيزات و تاسيسات مختلف خواهد شد شناخت فرايندهاي مختلف توليد ، ارزيابي و در نهايت انتخاب مناسبترين آنها مي باشد . ليكن با توجه به انحصاري بودن فرايند توليد نوار آب بندي بيشترين تمركز بر روي ارزيابي دستگاهها و تجهيزات مربوطه خواهد بود .
دستگاههايي كه در حال حاضر اين محصولات را توليد مي كنند از جهت اصولي با گذشته تفاوتي نداشته ولي هنگام با پيشرفت صنعت كه هر لحظه چهره جهان را دگرگون مي نمايد پيشرفته تر و دقيق تر گرديده اند . دستگاههاي موجود كنوني علاوه بر كاهش حجم ، از نظر كنترل و دقت در سطح بالايي قرار داشته و به سيستمهاي پيشرفته كنترل مجهز مي باشند .
بدين ترتيب آنچه در استفاده از اين سيستمها پيشرفته اهميت دارد . نكات علمي و ويژگيهاي مربوط به بكارگيري آنها و همچنين دقت در توليد محصولاتي مناسب و با كيفيت مطلوب خواهد بود كه هيچ كدام از اين موارد نمي تواند تحت تاثير پيشرفتهاي تكنولوژيك مورد غفلت واقع گردد .

 

(۱-۳)- ارزيابي روشهاي مختلف توليد و گزينش روش بهينه
(۱-۱-۳)- نكات علمي پيرامون فرايند
از ويژگيهاي فرايند توليد نوار آب بندي تفلوني مي توان به سيستم اكستروژن توليد ورقه هاي نازك اشاره نمود كه به عنوان مهم ترين و اساسي ترين بخش توليد مورد استفاده قرار مي گيرد . ليكن در كنار اين سيستم ها و در حسن انجام فرايند نكاتي كه داراي اهميت بيش از ساير موارد مي باشند عبارتند از :
– مخلوط كردن صحيح
– شكل دهي مقدماتي
– كشيدن و شكاف دادن دقيق
– پيوستگي و هماهنگي تجهيزات

الف – مخلوط صحيح :
در هر صنعتي كه به نوعي وابسته به فولاسيون و تركيب درصد مواد اوليه باشد ، تعيين محاسبترين فرمولاسيون از مواردي است كه بايد مورد توجه قرار گيرد . توليد نوار آب بندي تفلوني نيز از اين امر مستثني نبوده و بكار گيري مواد افزودني نيازمند اطلاعات صحيح ا خصوصيات و نحوه استفاده از آن خواهد بود .
ماده ۶ افزودني يك روان كننده است كه به جهت سهولت اكستروژن و توليد ورقه نازك به آن افزوده مي شود.

ب – شكل دهي مقدماتي
هدف از اين مرحله ايجاد قطعات پرس شده براي خواك دستگاه اكسترودر مي باشد . اين مرحله به جهت نياز اكسترودر به خوراك مناسب از اهميت خاص برخوردار مي باشد .

ج – كشيدن و شكاف دادن دقيق :
در اين مرحله نوارهاي بسيار توليد مي شود كه موفقيت اين مرحله و كيفيت محصول ايجاد شده بستگي به يكنواختي فرايند توليد دارد . هر گونه نوسان در سرعت موجب از هم گسيختگي نوارهاي توليدي شده و محصول را فاقد ارزش سازد .

د- پيوستگي و هماهنگي تجهيزات
موفقيت عمليات توليد محصول وابستگي شديدي به عملكرد پيوسته تعدادي از تجهيزات مورد استفاده خواهد داشت . از نكات قابل توجه در اين زمينه مي توان به ميزان محصول و سرعتهاي توليد مختلف ، تاخير عملكرد يك واحد ويژه بر كيفيت محصول و پرسنل لازم براي عملكرد اين واحد ويژه اشاره كرد.
يكي از مواردي كه در اين زمينه حائز اهميت مي باشد تعداد شيفت فعاليت كارخانه خواهد بود كه تاثير مستقيمي بر روي دستگاهها خواهد داشت . هنگاميكه محصول فقط براي يك شيفت و در حداقل مقدار ممكن توليد مي گردد .يك خط كاملاَ اتوماتيك مورد نياز نمي باشد . به عبارت ديگر توليدات بالا و استفاده از چندين خط توليد ، كنترل گسترده عمليات و استفاده از سيستم اتوماتيك را به منظور كاهش نيروي كارگري خط توليد توجيه مي كند .

(۲-۱-۳)- ارزيابي روشهاي مختلف توليد :
فرايند توليد نوار آب بندي تفلوني بر خلاف بسياري از فرايندهاي ديگر منحصراً از طريق اكستروژن و توليد ورقه هاي نازك انجام مي گيرد . در اين روش ابتدا ماده خام پلي تترافلورو اتيلن به همراه مواد افزودني ديگر پرس شده ، مواد پرس شده اكسترود مي شوند و محصول خروجي از اكسترودر با عبور از ميان غلطكهاي مختلف به ضخامت كم و پهناي زياد مي رسد كه در مرحله بعد با كشيدن نوار توليدي ضخامت آن را به حد مورد نياز مي رسانند . در ذيل مختصري در مورد هر يك از مراحل و انواع آن شرح داده خواهد شد .

 

الف – اكستروژن و انواع آن
يكي از اساسي ترين وكم هزينه ترين روشهاي شكل دهي ، اكستروژن بوده كه مشتمل بر ذوب ، فشار ، انتقال و شكل دهي محصول مي باشد . اين فرايند در ساخت و توليد شكلهاي پيوسته اي همچون ميله ، تيوب ، فيلم ، ورقه ، فيلامنت ، لوله و … توسعه يافته است . اكسترود هاي متداول مورد استفاده در صنعت انواع متداولي دارند كه معمولي ترين آنها اكسترودر تك پيچه است كه در ذيل توضيح داده شده است :

اكسترودر تك پيچه
اين دستگاه كه از معمولي ترين انواع اكستودر مي باشد ماده پلاستيكي را در شكل گرانولي يا پودري با حركت مارپيچ به جلو هدايت نموده و تحت فشار و درجه حرارتي كه اعمال مي كند آنها را ذوب مي نمايد . افزايش فشار سبب هدايت محصول به سمت قسمت خروجي داي گرديده با توجه به شكل دايره اي آن لوله مورد نظر شكل دهي خواهد شد .
(خروجي مربع شكل داي منجر به توليد پروفيل با مقطع مربع مي گردد .)
اكستردر پيستوني
نوع ديگري از اكسترودر كه در گذشتهموارد استفاده بيشتري داشته است ، اكسترود پيستوني بوده كه در آن بجاي پيچ ، جهت ايجاد فشار از يك پيستون استفاده شده كه به پلاستيك مذاب نيرو وارد مي نمايد . عمده ترين كاربرد اسن دستگاهها در شكل دهي پلاستيكهاي خيلي نرم (در اين نوع پلاستيكها بدليل بيش از حد ضرورتي در جهت استفاده از سيستم پيچ و ايجادفشار مداوم و افزايش درجه حرارت نمي باشد ) و همچنين اكسترود كردن پلاستيكهاي فلوروكربن كه به دليل بالا بودن نقطه ذوب شكل دهي مشكلي داشته و سيستم پيچ توان شكل دهي مناسب به آنها را ندارد مي باشد .

ب- روشهاي توليد ورقه هاي نازك
روشهاي تقريباً بكساني براي ايجاد ورقه هاي نازك از ميله هاي پلاستيكي وجود دارد و آن عبور دادن ميله ها از ميان چند غلطك با فاصله ۶ نزديك مي باشد كه موجب نازك و پهن شدن پلاستيك مي شوند . در چنين مواردي با عبور جسم مورد نظر از ميان چند غلطك پهناي آن را ميزان كرده و محصول خروجي داراي شكل و ضخامت يكنواخت خواهد بود .

(۳-۱-۳) – مباني انتخاب مناسب ترين دستگاههاي توليد
انتخاب تكنيك مورد استفاده براي توليد نوار آب بندي تفلوني به پارامترهاي متعددي بستگي دارد كه از آن جمله مي توان به موارد ذيل اشاره نمود :
– هزينه تجهيزات
– سرعت توليد
– يكنواختي محصول
– شكل و اندازه محصول

– نقش اپراتور در توليد محصول
به هنگام بررسي دستگاهها و تجهيزات مختلف با توجه به دانش فني مورد نياز در داخل كشور مي توان گفتكه تكنيكي به طور صحيح انتخاب شده كه به صورت بهينه و با توجه به پارامترهاي فوق برگزيده شده باشد .
پيوسته بودن فرايند توليد ، يكنواخت بودن توليد ، امكان كنترل دقيق در حين فرايند ساخت و در نتيجه استاندارد بودن محصول توليدي از دلايلي است كه مي توان در تائيد استفاده از فرايند اكستروژن به آن اشارهنمود .
مناسب ترين اكسترودر مورد استفاده در ساخت نوار آب بندي تفلوني اكسترودر پيستوني بوده كه به صورت ضربه اي عمل نموده و براي پلاستيكهاي خاص و با نقطه ذوب بالا مورد استفاده قرار مي گيرد استفاده از ساير اكسترودرها در عمل ممكن نمي باشد .

(۲-۳)- تشريح دقيق و جامع فرايند منتخب و رسم نمودار از گردش موارد :

شرح فرايند توليد نوار آب بندي تفلوني در اين بخش بطور كامل مورد بررسي قرار گرفته كه در ذيل آورده شده است .

مراحل مختلف توليد نوار آب بندي تفلوني به ترتيب ذيل خواهند بود :
الف – الك كردن
ب – مخلوط كردن
ج – شكل دهي مقئماتي
د – كستروژن
ه – توليد ورقه هاي نازك
و – خشك كردن
ز – كشيدن و شكاف دادن
ح – پيچيدن نهايي

هريك از اين موارد به تفكيك در ذيل مورد بررسي قرار خواهد گرفت :
الف – الك كردن :
از آنجا كه پودر پلي تتر افلور و اتيلن خام ممكن است در حين حمل و نقل يا انبارسازي رسوب دهد و لذا بايستي توسط يك الك سيمي الك شود تا هر گونه تودهء موجود در آن جدا شود . محصول را نبايد مجدادا ً روي هم انبار كرد چون هر گونه شكسته شدن پليمر پگلي تتر افلورو اتيلن مانع فرآيند محصول در مراحل بعد خواهد شد .

ب – مخلوط كردن :
پودر پلي تتر افلور و اتيلن در ظروف پلاستيكي بزرگي ريخته مي شود و يك روان كننده سيليكوني به آن افزوده مي شود . آن گاه ظرف حاوي مخلوط تا زماني كه در تمام ذرات پلي تتر افلور و اتيلن روغني شوند چرخانده مي شود .

ج – شكل دهي مقدماتي :
پودر روغني شده پلي تترافور و اتين را در اين مرحله توسط پرس هيدرو ليكي به شكل ميله هاي كوتاه به ابعاد قطر ۵۰ ميليمتر و طول ۲۵۰ ميلي متر در مي آورند .

 

د – اكستروژن :
ميله هاي كوتاهئ پلي تتر افلور و اتيلن را در دستگاه اكستر و در ريخته تا تحت فشار دستگاه از درون يك سوراخ كوچك يك نوار طويل و نازك و پيوسته پلي تتر افلور و اتيلن به قطر ۱۰ ميلي متر خارج شود .

ه – توليد ورقه هاي نرم ، نازك و براق :
نوارپلي تتر افلور و اتيلن توليد شده در مرحله قبل را از درون يك سري فلتك عبور مي دهند يا به صورت يك ورق نازك با پهناي تا ۴۰۰ ميلي متر و ضخامت ۲/۰ – ۱/۰ ميلي متر تبديل شود .

و – خشك كردن :
ورق توليدي را از درون يم كرم كن برقي عبور مي دهند تا تمام روغني كه در مراحل قبل به آن افزوده شده تبخير شود .

ز – كشيدن و شكاف دادن :
ورق حاصله را توسط دستگاه مخصوص به سختي مي كشند تا ضخامت آن كم شود آن گاه آنها را از روي تيغه هاي كارد عبور مي كند تا نوار هايي با پهناي ۱۰ تا ۵۰۰ كيليمتر بدست مي آيد . ( پهناي معمول براي اين امر ميليمتر است . )

ح – پيچيدن نهايي :
نوار هاي حاصله را بر روي قرقره هاي كوچك پيچيده ، بسته بندي نموده و به بار از حمل مي نمايند.

(۳-۳) – كنترل كيفيت :
از مهمترين مواردي كه در صنعت ساخت نوار آب بندي تفلوني مورد توجه قرار مي گيرد مي توان به ضخامت ، پهنا ، مقاومت كششي و مقاومت در فشار زياد اشاره نموده . علاوه بر اين ميژگيهاي خاصي براي مواد اوليه پلي تتر افلور و اتيلن ذكر شده بايد مورد آزمايشش قرار گيرند ليكن به دليل معتبر بودن شركتهاي سازنده آزمايشات خاص بر روي آنها انجام نشده و لذا كنترفل كيفيت مواد اوليه اهميت كمتري را دارا مي بالشند و تا زماني كه سفارش خريد مواد اوليه بر مبناي شناخت كيفيت اينگونه مواد از سوي توليد كنندگان مربوطه صورت مي گيرد هيچگونه مشكل خاص بروز نخواهد كرد .

( ۱-۳-۳) – كنترل كيفيت در حين توليد
كنترل هاي انجام شده در اين بخش عمدتاً محدود به عملكرد هاي دستگاه در حين ساخت خواهد بود كه در ذيل به آنها اشاره شده است :
الف : يكنواختي كامل مواد اوايه در مخلوط كن و دادن زمان كافي آنها در جهت اختلاط كامل
ب – كنترل كامل اكستروژن
ج – كنترل پهنا و ضخامت ورقه كشيده شده
ه – كنترل محصول بريده شده قبل از پيچيده شدن

( ۲-۳-۳ ) – كنترل كيفيت محصول :
در حال حاضر استاندارد ملي براي محصول وجود ندارد اما استاندارد ۴۳۷۵ انگلستان تحت عنوان : Polytera Fluorcethylene tape for thread sealing بر كنترل پار امترهايي نظير مقوم

ت گششي ، مقاومت در فشار زياد ، مقومت گرمايي ، مقاوت سرمايي ، مقاومت در مقابل اسيد ، مقاومت در برابر حلالها تاكيد كرده است .

( ۴-۳) – تعيين و محاسبه ظرفيت ، برنامه توليد و شرايط عملكرد واحد :
انتخاب مناسبتر ين برنامه و مطلوب ترين ظرفيت توليد يك واحد علاوه به بهره برداري بهينه از سرمايه گذاري انجام شده عاملي در جهت كسب بالاترين سود ممكن خواهد بود .
بالا بودن هزينه هاي متغير توليد نوار آبي بندي تفلوني ، مشكلات ناشي از مديريت واحدهاي سه شيفت و هم چنين سهولت كار در كارخانجات با يك شيفت كاري از مواردي هستند كه در جهد فعاليت واحد در يك شيفت كاري دخالت دارند ليكن از سوي ديگر نوع فرآيند ، وقتا تلف شده و استهلاك بيش از حد دستگاههاي فرآيند در عملكرد ما پيوسته از عوامل سوق دهنده واحد به سوي فعاليت حداقل دو يا سه شيفت كاري در روز مي باشند .
به منظور بهينه كردن عوامل فوق الذكر و همچنين كاهش هزينه هاي ثابت اوليه جهت خريد ماشين آلاتي با ظرفيت پائين تر ، مشخصه عملكرد واحد براي دو شيفت در روز تعيين مي گردد . بدين ترتيب ساعات كاري واحد ۱۶ ساعت در دو شيفت كاري خواهد بود كه از اين ميزان ۱۵ ساعات وقت مفيد كاري خواهد بود كه طي اين مدت دستگاههاي خط توليد بات راندمان تقريبي ۹۰ درصد مشغول كار مي باشند .
با توجه به ۸ ساعت كاري براي هر شيفت و مكنظور نمودن قانون كاري مبني بر ۴۴ ساعت كاري در هفته علاوه بر تعطيلات آخر هفته ( جمعه ) ، هر دو هفته يك بار نيز پنج شنبه ها تعطيل خواهد بود در نتيجه با احتساب ۵۲ روز تعطيل جمعه و در ۲۶ روز تعطيل پنج شنبه و حدوداً ۱۷ روز تعطيل رسمي در سال تعداد روز هاي كاري چنين واحدي برابر ۲۷۰ روز كاري برآورد مي گردد.
ظرفيت متوسط توليد دستگاهها با توجه به اندازه انتخابي نوار آب بندي تفلوني ، ۲۵۰۰ عدد نوار در ساعت مي باشد و به اين ترتيب ظرفيت ساليانه واحد حدود ۱۱/۹ ميليون عدد نوار آب بندي ۱۰ متري تفلوني خواهد بود .
۹۱۱۲۵۰۰=۲۷۰× ۱۵×۹/۰×۲۵۰۰

(۵-۳)- مواد اوليه :
تركيبات شركت كننده در ساخت نوار آب بندي تفلوني از تنوع زيادي برخوردار نبوده كه دليل آن را مي توان در خصوصيات مطلوب پلي تترافلوواتيلن به عنوان ماده اصلي دانست همچنين بسته بندي محصول در قرقره هاي پلي اتيلني صورت مي گيرد كه توضيحات تفصيلي پيرامون هر يك تز مواد مورد نياز و مقادير آنها در ذيل ارائه شده است :

(۱-۵-۳)- پودر پلي تترافلورئاتيلن
ماده پليمري پلي تترافلورواتيلن
ماده پليمري پلي تترافلورواتيلن به عنوان تركيب اصلي تشكيل دهنده نوار آب بندي تفلوني ب

صورت پودر از خارج از كشور تامين مي شود . مقدار پلي تترافلورواتيلن جهت توليد نوار آب بندي تفلوني حدود ۵/۹۸ درصد خواهد بود كه به دليل قابل برگشت بودن ضايعات حاصله و با توجه به اتلاف مقداري از مواد به هنگام افزودن به اكسترودر و حمل و نقل و غيره تنها يك درصد به عنوان ضايعات منظور مي گردد .

(۲-۵-۳)- روان كننده
ماده مهم ديگري كه در تهيه اين محصول به كار مي رود روغن سيليكون است كه عنوان عامل بهبود دهنده ساليت در اكسترودر بكار برده مي شود . ميزان مصرف آن حدود ۵/۱ درصد مي باشد .ميزان اتلاف آن حدود ۴-۳ درصد در نظر گرفته مي شود .
(۳-۵-۳)- از اين ماده براي ساخت قرقره و درپوش مربوطه براي بسته بندي محصول استفاده مي شود . ميزان پلي پروپيلن مصرفي براي ساخت هر قرقره و درپوش مربوطه حدود ۶ گرم مي باشد و ميزان ضايعات آن هم با توجه به قابل برگشت بودن ضايعات حدود يك درصد در نظر گرفته مي شود . اين ماده در حال حاضر از خارج از كشور تامين مي شود كه از سال ۱۳۷۲ از مجتمع پتروشيمي اراك قابل ابتياع خواهد بود .

(۴-۵-۳)- پلاستيك براي بسته بندي
از اين ماده براي بسته بندي نوارهاي تفلوني در بسته بندي نوارهاي تفلوني در بسته بندي هاي ۵۰ عددي استفاده مي شود . ميزان ضايعات آن كم و قابل صرفنظر كردن مي باشد و اين پلاستيك از داخل كشور تامين مي شود .

(۵-۵-۳)- كارتن براي بسته بندي
بسته بندي نوارهاي تفلوني بصورت ۱۰۰۰ عددي و در كارتن هاي مقوايي صورت مي گيرد. كه ميزان اتلاف آن نيز ناچيز است اين كارتنها از داخل كشور تامين مي شوند .

(۶-۵-۳)- جمع بندي مواد اوليه مصرفي
كل مواد اوليه مصرفي با احتساب ميزان مصرف براي هر بسته نوار تفلون محاسبه مي گردد كه مبناي محاسبات در ذيل آورده شده است . خلاصه نتايج در جدول (۱-۳) آورده شده است . هر كيلو تفلون مي تواند براي ساخت ۲۴۰-۲۲۰ عدد نوار با ابعاد ۱۰ متر طول ۱۲۰ ميلي متر پهنا و ۰۷۵/۰ ميلي متر ضخامت بكار رود كه با احتساب مقدار متوسط ۲۳۰ عدد نوار ، كل تفلون مورد نياز با محاسبه ضايعات برابر ۴۰۰۱۵ كيلوگرم مي شود .
كيلوگرم ۴۰۰۱۵=۰۱/۰ × ۲۳۰/۹۱۱۲۵۰۰
يك سري كامل قرقره و جلد مربوطه حدود ۶ گرم وزن دارد كه كل نياز به گرانول پلي پروپيلن با احتساب ضايعات حدود ۵۵۲۲۰ كيلوگرم خواهد بود .
كيلوگرم ۵۵۲۲۰=۰۱/۱ ×۰۰۶/۰×۹۱۱۲۵۰۰
مقدارروغن سيليلون مصرفي حدود ۵/۱ درصد وزن تفلون مي باشد كه با توجه به ميزان مصرف تفلون و با احتساب ضايعات كل نياز به اين روغن ۶۲۴كيلوگرم خواهد بود .
كيلوگرم ۶۲۴=۰۴/۱×۰۱۵/۰×۴۰۰۱۵
ميزان مصرف پلاستيك و كارتن جهت نسخه بندي به ترتيب ۱۸۲۲۵۰ عدد و ۹۱۱۲ عدد خواهد بود .
۱۸۲۲۵۰=۹۱۱۲۵۰۰:۵۰
۹۱۱۲=۹۱۱۲۵۰۰:۱۰۰۰

جدول (۱-۳)مشخصات و ميزان مواد اوليه مصرف جهت توليد نوار آب بندي تفلون

نام ماده كاربرد منبع تامين شماره تعرفه درصد سود بازرگاني و حقوق گمركي مقدار مورد نياز
پلي تترافلورواتيلن ماده اصلي تايوان ۰۲/۳۹ ظ۱ ۲۰ ۴۰۰۱۵ كيلوگرم
روغن سيليكون افزودني تايوان ۳۴/۲۹ ۲۰ ۶۲۴ كيلوگرم
پلي پروپيلن بسته بندي عربستان سعودي ۰۲/۳۹و ۲۰ ۵۵۲۲۰ كيلوگرم
پلاستيك بسته بندي داخل كشور — —– ۱۸۲۲۵۰ عدد
كارتن بسته بندي داخل كشور — —– ۹۱۱۲ عدد

(۶-۳)- ماشين آلات و تجهيزات خط توليد
استفاده از دستگاهها و ماشين آلات مناسب در خط توليد علاوه بر بهبود كيفيت محصولات و بهينه نمودن سرمايه گذاري اجراي طرح ، سود آوري مطلوبي را نيز به همراه خواهد داشت در مقابل نامناسب بودن تجهيزات و عدم كنترل دقيق روي آنها موجب نزول كيفيت محصول ، عدم رغوبيت كالا ، از دست دادنبازار مصرف و نيز بالا رفتن هزينه هاي عملياتي خواهد شد.

فهرست تجهيزات به كار رفته در خط توليد نوار آب بندي تفلوني به ترتيب ذيل مي باشد:
۱- دستگاه توزين
۲- سيستم الك كننده
۳- دستگاه اختلاط
۴- پرس هيدروليكي
۵- اكسترودر
۶- دستگاه توليد ورقه
۷- خشك كن
۸- دستگاه كشش و ايجاد شكاف
۹- دستگاه پيچاننده
۱۰-دستگاه تزريق پلاستيك
۱۱- مجموعه قالبهاي مربوط
دستگاههاي مربوطه با توجه به پيشنهاد قيمت شركت ((جانسون)) از كشور تايوان انتخاب شده كه مشخصات فني و بخشهاي مختلف خط توليد در جدول (۲-۳) ارائه شده است :

جدول (۲-۳) دستگاهها و تجهيزات خط توليد نورآبندي تفلوني

رديف نام تجهيزات تعداد ظرفيت و مشخصات منبع تهيه
۱

۲
۳
۴
۵
۶
۷ خط توليد كامل نوار آب بندي تفلون شامل
-پرس هيدروليكي

– اكسترودر هيدروليكي
– دستگاه توليد ورقه

-پيچاننده

-باز كننده
– خشك كن

– پيچاننده
– دستگاه كشش

– پيچاننده ۶ مجدد
دستگاه تزريق
قالبهاي مورد نياز
مخلوط كننده
دستگاه توزين
آسياب

الك فلزي
۱

۱
۱

۱

۱
۱

۱
۱

۶
۱
۱
۱
۱
۱
۱
قطر سيلندر بالايي ۵۰ ميليمتر و قطر سيلندر پائيني
۶۰ ميلي متر پمپ هيدروليكي
۱۱۶۰ پوند بر اينچ مربع
قطر سيلندر ۱۰۰ ميلي متر
كاهش سرعت ۱ به ۳۰ قطر غلتك ۴۵۰ ميلي متر و طول غلتك ۴۰۰ ميلي متر جنس غلتك فولاد گرم دار سخت بسرعت ۱۵ متر در دقيقه

قطر پيچاننده ۱۲۵ ميلي متر با توان يك اسب بخار
با توان يك اسب بخار
سيستم گرمايي مادون قرمز به سرعت ۲۰ تا ۲۵ متر بر دقيقه
با كنترل گوشه نوار
پهناي كشش ۵۰۰-۱۰ ميليمترسرعت كشش ۱۰۰-۰ ميليمتر در دقيقه – تعداد تيغه برش ۲۵ عدد
با كنتور شمارنده و سرعت ۱۸۰ متر در دقيقه
با ظرفيت تزريق ۱۴۰ گرم در هر مرحله
داراي ۴ حفره
با ظرفيت ۱۲ كيلوگرم در هر بچ
با قابليت توزين ۱۰۰ گرم
با ظرفيت ۲۰ كيلوگرم در ساعت
براي الك نمودن پودر در پلي تترافلورو اتيلن
شركت جانسون
تايوان
//
//

//
//
//
//

//
//

//
شركت جانسون
تايوان
شركتهاي داخلي
//
//
//

(۱-۶-۳) نقشه استقرار ماشين آلات
با توجه به نوع صنعت توليد نوار آب بندي تفلوني و شرايط حاكم بر سالن توليد استقرار ماشين آلات و تجهيزات مختلف در خط توليد براساس شكل (۱-۳) خواه

د بود .

(۷-۳) تاسيسات عمومي
با توجه به اينكه هر واحد توليدي جهت انجام فعاليتهاي خود نيازمند مجموعه اي از تجهيزات و تاسيسات جانبي بوده و بدون داشتن آنها قادر به وليد نمي باشد ، لذا بررسي هر يك از اين تاسيسات و مشخصات مربوط به آنها از نيازهاي اساسي مربوط به مطالعات اوليه احداث يك واحد صنعتي خواهد بود .

تاسيسات معمول مورد نياز براي كليه واحدهاي صنعتي به قرار ذيل خواهد بود :
– آزمايشگاه
– تعمير گاه
– ترابري
– گرمايش
– سوخت رساني
– سرمايش
– آب رساني
– تهويه و هواي فشرده
– رفع آلودگي محيط زيست
– اطفاء حريق
– باسكول
– برق رساني

توضيحات تفصيلي پيرامون هر يك از اين موارد و ساير تاسيسات بكار رفته در ذيل ارائه شده است :
(۱-۷-۳)- آزمايشگاه
كنترل كيفيت محصول و انجام آزمايشات ذكر شده در مباحث پيشين ، آزمايشگاهي با شرايط و امكانات حداقل اشاره شده در ذيل را نياز خواهد داشت :
۱- وسايل آزمايشگاهي : اوليه نظير بشر ، لوله آزمايش و …
۲- مواد اوليه جهت انجام آزمايشات مورد لزوم
۳- دستگاه اندازه گيري مقاومت كشش
۴- دستگاه اندازه گيري مقاومت فشاري
۵- دستگاه اندازه گيري ابعاد نواري

(۲-۷-۳)- تعمير گاه
به لحاظ كوچك بودن واحد توليدي و عدم نياز به تعميرات اساسي د كارخانه ، تنها تعميرات اوليه و اضطراري دستگاهها نياز به امكاناتي محدود خواهد داشت و در صورت بروز اشكالات اساسي مي بايست از طريق نمايندگيهاي مجاز و معتبر سازندگان دستگاهها اقدام نمود .

(۳-۷-۳)- ترابري
يك دستگاه خودروي سوار دراختيار مدير كارخانه قرار دارد . همچنين جهت انجام تداركات كارخانه يك دستگاه وانت در نظر گرفته مي شود . حمل و نقل پائين و با حجم محدود مواد در داخل واحد نيز بكار گيري هر گونه تجهيزات ديگري نظير ليف تراك يا

۰۰۰/۱ منتفي نموده . كليه اين عمليات بصورت دستي يا با استفاده از امكانات ساده حمل و نقل صورت مي پذيرد .

(۴-۷-۳)- گرمايش
تجهيزات گرمايش كارخانه با توجه به عدم نيازفرايند و دستگاههاي خط توليد به سيستم هاي گرم كننده تنها به امر گرمايش ساختمانها و سالن توليد مربوط مي گردد . گرمايش ساختمانها و سالن توليد به كمك سيستم شوفاژ تامين مي گردد .

(۵-۷-۳)- سوخت رساني
متداول سوخت مصرفي در صنايع مختلف گازوئيل بوده كه تحت شرايط خاص منطقه اي و حجم مصرف كارخانه مي تواند به گاز طبيعي يا مازوت تغيير يابد ( در صورت واقع شدن در مسير شبكه سراسري گازرساني كشور استفاده از گاز طبيعي بر گازوئيل ارجعيت داشته و همچنين بالا بودن بيش از حد مصرف استفاده از مازوت را اقتصادي تر مي نمايد ).
مصرف متوسط سالانه سوخت جهت تامين گرمايش ساختمانها و سالن توليد با توجه به تنوع آب و هوايي مناطق مختلف كشور و همچنين ماههاي مختلف سال حدود ۲۵ ليتر بر هر متر مربع برآورد مي گردد كه اين مقدار در صورتيكه محل احداث واحد در نقاط سردسير يا گرمسير باشد ، افزايش يا كاهش خواهد يافت . سوخت مورد نياز خودروي سواري و وانت بنزين مي باشد .

جدول (۳-۳) سوخت مصرفي واحد توليد نوار آب بندي تفلوني
نوع سوخت مورد مصرف ميزان مصرف سالانه (ليتر)
گازوئيل
بنزين گرمايش

سوخت خودروي سواري و وانت ۱۲۶۲۵
۱۶۲۰۰

(۶-۷-۳)- سرمايش
به لحاظ عدم وجود سيستمي كه نياز به استفاده از سيستمهاي تبريد داشته باشد و همچنين كوچك بودن و حد توليدي تنها سيستمهاي سرمايش موضوعي (كولر آبي ) جهت خنك كردن ساختمانها مورد استفاده قرار مي گيرند كه در اين راستا با تئجه به حد متوسط شرايط آب و هوايي كشور به ازاي هر يكصد متر مربع از مساحت ساختمانها يك دستگاه كولر ۶۰۰۰ فوت مكعب در دقيقه منظور مي گردد .
(۷-۷-۳)آب رساني
استفاده از آب در دستگاه تزريق با توجه به آنكه مجهز به سيستم برگشتي مي باشند حدود ۳۰۰ ليتر در روز آب جبرني مي باشد . همچنين آب براي مصارف آشاميدني و بهداشتي و فضاي سبز مورد نياز مي باشد . كه ميزان آب مصرفي روزانه جت مصارف خوراكي و بهداشتي حدود ۳۰۰ ليتر به ازاي هر فرد مي باشد . فضاي سبز تخصيص داده شده به محوطه كارخانه نيز با توجه به شرايط آب و هوايي معتدل حدود ۲ ليتر بر هر متر مربع برآورد مي گردد . در نتيجه كل آب مصرفي واحد با توجه به تعداد پرسنل فعال در دو شيفت فعاليت كارخانه به ترتيب ذيل به دست مي آيد :
آب مصرفي خط توليد ۳۰۰ ليتر
آب جهت مصارف آشاميدني ۱۰۲۰۰ ليتر در روز
آب مصرفي فضاي سبز ۶۰۰ ليتر
حدود آب مصرفي روزانه ۱۱۱۰۰ ليتر (۱۱ متر مكعب)
با توجه به ۲۷۰ روز فعال كاري در سال مصرف آب ساليانه واحد ۲۹۷۰ متر مكعب خواهد بود كه با خريد تامين مي شود .
سيستم آبرساني شامل خزن هوايي به حجم ۳۰ متر مكعب ، پمپهاي انتقال ولوله كشي هاي مربوطه ي باشد . يك برج خنك كننده كوچك نيز جهت خنك كردن آب به كار رفته در سيستم خط توليد مورد نياز مي باشد .