کارآموزی شركت توليدي بافت آزادي

مشخصات كلي كارخانه :

شركت توليدي بافت آزادي ( ساكاي سابق ) سهامي عام در تاريخ ۱۳۸۴/۰۳/۰۶ تحت شماره ثبت ۹۲۲۸ در اداره ثبت شركتهاي تهران به منظور توليد و عرضه پارچه هاي كشباف ، تاري پودي بصورت رنگي و چاپي و انواع پرده هاي تور و فعاليتهاي بازرگاني مرتبط با آنها به ثبت رسيده است و محل شركت در بازار دالان اميدالملك و با ظرفيت توليد سالانه ۴۰۰/۰۰۰ متر انواع پرده ، توري و

پارچه مبلي و دستكش بوده است . فعاليت اصلي شركت طبق ماده ۲ اساسنامه آن ايجاد و تاسيس و اداره كارخانجات توليدي نخ ، بافندگي و تكميل پارچه مي باشد .

اين شركت در تاريخ ۱۳۵۶/۰۱/۲۵ به شركت سهامي عام تبديل و در تاريخ ۱۳۷۰/۱۱/۲۱ در سازمان بورس اوراق بهادار پذيرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامي اين شركت ، يك شركت خصوصي بوده است ) .

شرح درصد سهام

۱) سازمان ملي گسترش مالكيت واحدهاي توليدي ۳۶٫۵۱

۲) شركت سرمايه گذاري ملي ايران ۹

۳) خانواده سادات تهران ۲۷٫۶

۴) خانواده پوركاظمي ۲۶٫۸۹

۱۰۰

نحوه اداره شركت پس از پيروزي انقلاب اسلامي :

اداره شركت بافت آزادي پس از انقلاب اسلامي به استناد ماده واحد ۶۷۳۸ به عهده مديريت دولتي قرار گرفت و در سال ۱۳۶۲‌ با توجه به زيان انباشته در اجراي ماده ۱۴۱ قانون تجارت ، سرمايه شركت از مبلغ ۱/۲۰۰/۰۰۰/۰۰۰ ريال به مبلغ ۵/۰۰۰/۰۰۰ ريال تقليل و در سال ۱۳۶۳ سرمايه شركت از مبلغ ۵/۰۰۰/۰۰۰ ريال به مبلغ ۵/۰۰۰/۰۰۰/۰۰۰ ريال افزايش يافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذيرفته شد و سهام ۵۴/۹۷ درصد مربوط به

سازمان صنايع ملي ايران در تاريخ ۱۳۷۴/۰۴/۱۲ در سازمان بورس و اوراق بهادار به كارگران شركت و بخش خصوصي واگذار شد و به دليل اينكه عملكرد شركت از سال ۱۳۷۷ منجر به زيان گرديده ، معاملات سهام شركت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعليق درآمده است .

تركيب سهامداران درصد سهام

۱) سازمان خصوصي سازي ( اصالتاً و وكالتاً ) ۲۷

۲) شركت سرمايه گذاري ملي ايران ۹

۳) خانواده ميراحمدي ۲۸

۴) كارگران و سهامداران ديگر ۳۶

۱۰۰

اين شركت داراي دو بخش جداگانه مي باشد : ۱) بافت (۱) ۲) بافت (۲)

كارخانه بافت (۱) داراي بخشهاي چاپ تخت ، تكميل ، تعميرات شامل ، تراشكار

ي ، فرز كاري و… مي باشد .

كارخانه بافت (۲)‌ داراي بخشهاي گردباف ، كتن ، راسل ، وارپينگ ،‌ ژاكارد ، برودري ( BRODERI) مي باشد به علاوه قسمت چهارلاتابي ، سيستم اداره كننده هيات مديره مي باشد كه تصميمات اصلي توسط آن اتخاذ مي شود كخ تحت نظارت اين هيات مديره ،‌ مديرعامل مسئوليت كارخانه ره به عهده دارد كه در حال حاضر مديرعامل جناب آقاي قدكچيان مي باشد .

بخشهاي زير ، زير نظر مديرعامل مي باشد :

۱) امورمالي و انبارها كه شامل حسابداري و انبارداري است.

۲) امور بازرگاني و تهيه مواد كه امور مربوط به خريد و فروش و سفارشات كارخانه نيز مي باشد .

۳) امور اداري و كارگزيني

۴) امور فني و توليد كه شامل آزمايشگاه ،‌ بخش آمار و كنترل ، نگهداري و تعميرات نيز مي باشد .

۵) بخش آموزشي كه به آموزش كارگران و كارمندان اشتغال دارد .

همچنين كارخانجات بافت آزادي داراي شوراي اسلامي كار مي باشد ، كه وظيفه آن دفاع از حقوق حقه كارگران و كارمندان و مرجع اختلاف كارگران و مسئولين مي باشد .

كارخانجات بافت آزادي ( بافت (۱)‌ و بافت (۲) ) بصورت مجزا اداره مي شوند يعني هر كارخانه بصورت مجزا داراي بخشهاي اداري و كارگزيني و مديريت جداگانه مي باشد . مديران هر قسمت زير نظر مديرعامل انجام وظيفه مي كنند . انبارهاي اين كارخانجات شامل : انبار قطعات يدكي ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفي مي باشد .

در بخش بازرگاني ، تحويل سفارشات و فروش محصولات و بازاريابي جهت محصولات انجام مي شود .

مواد مورد نياز داخل كارخانه سعي مي شود حدالمقدور از داخل كشور تهيه شود ، در غير اينصورت از كشورهاي خارجي تامين مي شود .

كارخانجات بافت آزادي دو نوع محصول دارد :

۱) بصورت سفارشات از شركتها ، افراد حقوقي يا كارخانجات ديگر است .

۲) محصولاتي كه به سفارش خود شركت مي باشد كه در فروشگاه بافت آزادي به فروش مي رسد . اين نوع سفارشات دربرگه هاي سفارش با شماره سفارشات مشخص تامين مي گردد .

بخش مهم و حياتي كارخانه كه نقش بسزايي در سود دهي كارخانه دارد بخش آمار و كنترل كارخانه مي باشد كه كنترل و ثبت موارد در رابطه با توليد و انتقالات كالا دا به عهده دارد در اين قسمت آمار توليد هر سال را بصورت مجزا حسابرسي كرده و سود حاصله را محاسبه مي نمايد و منحني توليد و فروش هر سال را با سالهاي قبل مقايسه مي كند . در پايان لازم بذكر است كه اين كارخانه در كيلومتر ۱ و ۸ جاده كرج واقع شده است .

سالن وارپينگ :

اين بخش از آنجايي كه ابتداي كار است ، بسيار حائز اهميت است زيرا اگر بي دقتي و خطايي در اين بخش اتفاق افتد در بافت نيز مشكلات عديده اي ايجاد خواهد شد .

دماي سالن cْ۲۵ – ۳۵ و رطوبت آن ۷۵ – ۸۵% مي باشد .

بر اساس سفارشات سالن هاي راشل و كتن ، قرقرها را تهيه مي كنند كه بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشين متفاوت است . عمدتاً نخهاي نايلون به شكل flat و نخهاي پلي استر بصورت flat و تكسچره در اختيار اين بخش قرار

داده مي شود .

عرض پارچه ها ۴,۳,۲,۱ متر مي باشد .

طول هر قرقره ۰٫۵ m مي باشد كه بر اساس عرض پارچه مي توان از چند قرقره استفاده كرد . قرقره هايي كه در يك شانه قرار مي گيرند بايد هم متراژ و يك اندازه باشند ، در غير اينصورت نخ قرقره اي كه اختلاف طول دارد ، ايجاد ضايعات مي كند . عرض پارچه هاي راشل مي تواند ۲،۳ و يا ۴ متر باشد ، بنابراين رباي عرض ۴ متر ، ۸ قرقره ، براي عرض ۳ متر ، ۶ قرقره و براي عرض ۲ متر ۴ قرقره نياز داريم كه اين قرقره ها بايد هم متراژ باشند .

از آنجايي كه gauge كتن بيشتر از gauge راشل است در نتيجه سرنخهاي كتن بيشتر است . در كتن معمولاً ۵۸۰ تا ۷۲۰ رشته يا سرنخ پيشنهاد و سفارش داده مي شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها ۳۶۲ ،۳۶۱،۲۷۵ و … مي باشد .

نخها پس از باز شدن از روي بوبين و عبور از سه ناحيه كشش مسير زير را تا پيچيده شدن روي بيم ها (پله) طي مي كنند :

قفسه صفحه جداكننده شانه غلتك هدايت كننده شانه غلتك حاوي روغن شانه غلتك شانه شانه زاويه اي بيم (پله)

در اين سالن ۱۰ عدد ماشن warp داريم در هر كدام از آنها مي توانيم از ۶۰۰ بوبين استفاده كينم به جزء يكي از ماشينها كه در قفسه آن تا ۷۲۰ بوبين هم جا ميگيرد . در اين بخش پله پيچي بصورت مستقيم انجام مي شود و نخها بصورت مستقيم از روي قفسه بر روي پله پيچيده مي شوند .

براي قفسه هاي ماشين شمار ۱،۵ و ۶ مي توانيم از بوبين رزرو استفاده كنيم . در واقع براي همه قفسه ها
مي توانيم بوبين رزرو بگذاريم ولي گاهي اوقات شكل بوبين به گونه اي است كه نمي توان براي آن بوبين رزرو گذاشت يعني اندازه بوبين بزرگ است ، مثلاً بوبينهاي ۹۰۰ متري كه به اندازه ۳ بوبين ۳۰۰ متري جواب مي دهد احتياجي به بوبين رزرو ندارد .

در هر دستگاه warp ، نخها بر روي دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روي راهنما قرار مي گيرد كه در اينجا كشش به نخ وارد مي شود . همه فيلامنتها از قسمتي تحت عنوان پين عبور مي كنند كه در واقع فيلامنت بين دو صفحه اي قرار مي گيرد كه وزني بر روي آن اعمال ميكند كه اگر بخواهيم وزنه را سبك كنيم روي سطح قرقره ناهمواري بوجود مي آيد .

در واقع براي ايجاد كشش و كشيدگي از يكسري پولكهايي استفاده مي شود كه وزني را روي نخ اعمال مي كند ، اين پولكها نبايد خشدار باشند زيرا نخ را زده دار مي كند ، كثيف هم نبايد باشند زيرا در اين حالت بين دو پولك فاصله ايجاد شده و مانع ايجاد كشش لازم و كافي به نخ مي گردد . اگر اين كشش نباشد نخ شل وارد سيستم مي گردد و در سطح قرقره ناهمواري ايجاد مي شود كه همين ناهمواري باعث فلامنت شكستگي و پرزدار شدن نخ مي گردد . نخ از يكسري

مسيرهايي كه اصطلاحاً سراميكي يا چيني مي گويند عبور مي كند . پس از عبور نخ از بين پولكها ، هر نخي از درون يكسري تابلوهاي راهنما عبور مي كند كه از دورن تابلوي راهنماي اول ۶ تار نخ عبور مي كند . از روي تابلو دوم و سوم به ترتيب تعداد نخهاي عبوري افزايش مي يابد و در ادامه از تابلوي سوم به روي تابلوي مركزي مي رود .

در هر قفسه در جهت عمودي ۱۲ تار نخ داريم كه هر ۱۲ تار بصورت يك رشته قرار مي گيرد كه پس از عبور از تابلوي مركزي بصورت دسته اي توسط دو غلتك هدايت بصورت صفحه اي هدايت مي شوند . در مسير نخ شانه هايي داريم كه از هر دندانه شانه يك نخ عبور مي كند . (gauge آن بين ۲۶ تا ۲۸ مي باشد) همه شانه ها بايد تحت كنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد يا شكسته باشد باعث فيلامنت پارگي و يا پرزدار شدن نخ
مي شوند .

عمده عيوبي كه روي نخها وجود دارد ، پرز نخها مي باشد ، به اين منظور بعد از شانه اول وسيله اي بنام پرزگير قرار دارد . براي از بين بردن اين عيوب روي نخ به اين ترتيب عمل مي شود كه كارگر پرز را گرفته و روي نخ گره مي زند . اصول كار دستگاه پرزگير بر اساس تغيير قطر نخ است . از ابزار ديگري كه در مسير نخ وجود دارد سرگير است ، زمانيكه نخ پاره مي شود ، يك سر نخ از قرقره كم

مي شود كه در قسمتهاي بعدي مشكل ايجاد مي كند . كارگر سر نخ پاره شده را يافته و دوباره وارد قرقره مي كند ، چرا كه اگر قرقره به همين صورت پيچيده شود در قسمت بافت يك نخ كم مي آيد و در پارچه ايجاد زدگي مي كند .

از آنجايي كه نخ با قسمتهاي مختلفي در تماس است داراي بار الكتريكي مي شود . لذا قبل از اينكه نخ وارد قرقره شود بايد بار الكتريكي آن تخليه شود . (اليافي نظير نايلون الكتريسيته ساكن پيدا مي كند) براي اين منظور يكسري ترانسهاي داريم به شكل محفظه هايي استوانه اي شكل ، كه ايجاد بار مثبت مي كنند تا بار منفي را خنثي كنند . هر چه ميزان بار مثبت بيشتر باشد ،

بار منفي بيشتري از نخ تخليه مي گردد .

در مسير عبور نخ ، غلتك روغن را داريم كه از پارافين صنعتي استفاده مي كنيم ، كه ميزان روغن را بر حسب ميزان نياز نخ تنظيم مي كنند .

علل استفاده از غلتك روغن :

۱) براي نرم كنندگي نخ

۲) بعضي از نخها خشن هستند و تاب زيادي دارند و يا فيلامنت هايشان از هم باز مي گردد كه حالت
چسبندگي را در آنها بوجود مي آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند كه از اين غلتكها بيشتر در
مورد پلي استر استفاده مي شود كه جذب روغن بيشتري دارد . بعد از غلتك روغن ، نورد قرار دارد
كه وظيفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطي پيچش در طي مدت زمان پيچش مي باشد و نورد بر اساس
كششي كه حس مي كند با افزايش R قرقره ميزان W را كاهش مي دهد . سطح نورد بايد كاملاً صاف
باشد چرا كه در اثر خشدار بودن مي تواند ايجاد فيلامنت شكستگي كند .

در ابتداي كار پيچيدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پايين است . بايستي پس از گذشت زمان كه سطح نخ در قرقره بالا مي آيد شانه هاي انتهايي نيز بالا بيايند كه اين كار با استفاده از چراغي كه روبروي قرقره است انجام
مي گيرد ، به اين ترتيب كه هر چه فاصله لامپ نوراني و قرقره كمتر باشد شانه بالاتر مي رود .

بر اساس درصد نخ عبوري و زاويه اي كه به شانه هاي انتهايي مي دهيم ميزان كششي كه به نخ مي دهيم تنظيم مي گردد هر چه نخ ضخيم تر باشد موقع وارپ شل تر مي گردد چرا كه اگر بخواهشم نخهاي ظريف را كمي شل warp كنيم همه در هم فرو مي

روند . ولي بيشتر در اثر تغيير نمره نخ ميزان كشش تغيير مي كند . هر چه نخ ضخيم تر باشد تعداد روزنه هايي كه روي آن مي گذاريم بيشتر است (در قسمت پولكها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دينام نيز در بخش كشش استفاده مي شود .

در نورد يك تاكو ژنراتور وجود دارد كه بر اساس كششي كه احساس مي كند دينام را ثابت نگه
مي دارد . زاويه عبور نخ از نورد را مي توان تغيير داد و طبق زاويه اي كه از ابتدا به نورد داده ايم را ثابت نگه مي داريم .

با تغيير نمره نخ ، زاويه نورد را نيز تغيير مي دهيم . كشش نخ را هم با تغيير تعداد روزنه هاي كشش دهنده و هم با تغيير زاويه نورد مي توانيم تغيير دهيم .

نحوه عمل قسمت نخ برگردان :

اين قسمت دستگاه warp يك بخش كاملاً مكانيكي است . اين كار توسط پد كه زير پاي كارگر است صورت مي گيرد كه در اين هنگام دستور به يك دينام كه داخل محفظه اي است داده مي شود ، دينام حدود ْ ۹۰ چرخيده و باعث حركت يك چرخ دنده مي شود كه همين امر باعث بلند شدن جك مي گردد و نخها به عقب بر مي گردند . حداكثر نخي كه توسط نخ برگردان بلند مي شود ۱۳ – ۱۱ متر است و موقع برگشت وزنه اي كه به محفظه و يك غلتك استوانه اي وصل است به پايين حركت كرده و نخ برگردان پس از رفع عيب توسط كارگر به حالت سابق
برمي گردد .

در نهايت كنترل متراژ وجود دارد كه معمولاً متراژ مورد نياز را روي آن كه بصورت درجه بندي است تنظيم
مي كنند . زمانيكه قرقره شروع به پيچش مي كند ، بصورت معكوس شماره مي اندازد تا به صفر برسد ، زمانيكه به صفر رسيد دستگاه متوقف مي شود . از آنجايي كه وارپينگ ابتداي كار است ار حساسيت بالايي برخوردار است عيب ايجاد شده تا انتهاي كار باقي است و هزينه بالا و سود كمتري را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولكها سنگين تر باشند احتمال پاره شدن نخ بيشتر است . اگر به دلايلي قرقره آسيب ببيند و نخ مشكل بيابد ترميم آن سخت است . از آنجايي كه الكتريسيته الياف نايلون بالاست بصورت يك در ميان از شانه ها عبور مي كنند تا راحتتر warp شوند . ميزان حساسيت قسمت پرزگير به درجه بندي كنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسيت تا حدي است كه پرزي از آن رد نشود . اگر حساسيت بالا باشد دستگاه توقعات زيادي خواهد داشت كه مقرون به صرفه نيست دما و

رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بيشتر است و معمولاً بوبين هاي رزرو در كنار ماشين است .

عيوبي كه به فرآيند پله پيچي نسبت داده مي شود عبارتند از :

الياف پاره شده – سرنخهاي پاره شده – كششهاي كم يا زياد – تغييرات كشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهاي كثيف و تيره – جمع شدن نخهاي تار در لبه هاي پله بدليل معيوب بودن بيم – تنظيمات نادرست فاصله قفسه ها تا بيم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .

بافندگي حلقوي پودي ( گردباف ) :

همانطور كه ميدانيم در بافندگي حلقوي حلقه ها بافت را بوجود مي آورند و در حلقوي پودي تكرار حلقه ها بصورت افقي مي باشد و اتصال يك حلقه به حلقه بعدي در يك رج صورت مي گيرد .

انواع سوزنها در بافندگي حلقوي :

معمولترين سوزنهاي مورد استفاده در بافندگي حلقوي عبارتند از :

سوزن زبانه دار (a)
سوزن ريش دار يا فنري (b)
سوزن مركب (c)
اجزاي اساسي همه سوزنها عبارتند از :

قلاب كه نخ را گرفته و براي حلقه شدن نگه مي دارد .
زبانه كه وسيله باز و بسته شدن قلاب است .
سيستمي كه باعث حركت سوزن براي تشكيل حلقه مي شود . (پايه و ساقه)
استفاده از سوزنهاي زبانه دار در ماشينهاي حلقوي بسيار زياد است . مزيت عمده اين نوع سوزن ميزان حركت رفت و برگشت كم كه در نتيجه باعث سرعت بالا و افزايش مي شود .

مراحل تشكيل حلقه در سوزن زبانه دار :

مرحله ۱) استراحت سوزن : سوزن در حال استراحت قرار داشته و هم سطح با لبه شيار قرار دارد .

مرحله ۲) موقعيت نيم بافت : (باز شدن زبانه) سوزن توسط پايه در تماس بادامك بالا در شيار خود به بالا حركت
كرده بطوريكه حلقه قبلي زبانه سوزن را باز كند ولي حلقه قبلي از روي آن بروي ساقه منتقل نشده است .

مرحله ۳) انتقال حلقه بر روي ساقه سوزن : در ادامه بالا رفتن سوزن توسط بادامك بالا برنده سوزن ، حلقه از
زبانه بر روي ساقه سوزن منتقل مي شود .

مرحله ۴) تغذيه نخ و بسته شدن زبانه : سوزن پس از رسيدن به بالاترين نقطه خود توسط بادامك طول حلقه ، به
سمت پايين اورده مي شود و در حين پايين آمدن نخ را كه در حال تغذيه شدن است را توسط قلاب خود
مي گيرد. در ادامه حركت حلقه روي ساقه سوزن موجب بسته شدن زبانه مي شود و در نتيجه نخ جديد
در درون قلاب بسته محبوس مي شود .

مرحله ۵) آزاد كردن حلقه قبل و تعيين طول حلقه : با ادامه حركت سوزن به سمت پايين در لبه صفحه نگهدارنده
سوزنها حلقه قبلي از روي سر سوزن بسته شده عبور مي كند و نخ از داخل حلقه اي كه در حال آزاد
شدن است كشيده شده و حلقه جديد تشكيل مي شود . عمل بالا رفتن سوزن بادامكهاي بالا برنده و پايين
آمدن آن توسط بادامك طول حلقه انجام مي شود .

وضعيت بادامكهاي صفحه و سيلندر :

در بافندگي حلقوي پودي سه نوع حلقه وجود دارد :

بافت ، نيم بافت ، نبافت

از نيم بافت و نبافت براي ايجاد طرح استفاده مي شود . نبافت در پارچه سوراخ ايجاد مي كند و عرض پارچه را بيشتر مي كند و باعث مي شود پارچه سبك تر مي باشد شود .

نيم بافت حالت برجسته ايجاد مي كند و پارچه را سنگين تر مي كند .

ماشينهاي گردباف دورو سيلندر :

ماشينهايي هستند كه پارچه توليدي آنها بصورت كيسه اي است كه در حين توليد قبل از پيچش در جهت طول برش مي خورد . در بعضي موارد ممكن است برش در موقع مصرف صورت گيرد . ماشينهاي گردباف قسمت عمده ماشينهاي حلقوي پودي را تشكيل مي دهند كه شامل : ماشينهاي گردباف يك رو سيلندر هستند .

ماشينهاي گردباف دورو سيلندر هستند .

در اين كارخانه از ماشينهاي دورو سيلندر استفاده مي شود . اين ماشينها داراي دو سري سوزن مي باشند كه يكسري از آنها بر روي سيلندر و سري ديگر بر روي صفحه (ديسك) بصورت عمود برهم قرار گرفته اند . تعداد سوزنهاي صفحه و سيلندر با هم مساوي است و با هم و با يك سرعت مي چرخند . سوزن مورد استفاده در اين نوع ماشينها از نوع زبانه دار است .

مراحل تشكيل حلقه بر روي ماشينهاي گردباف دورو سيلندر :

مرحله ۱) سوزنهاي صفحه و سيلندر ( cglinder and dial ) به طرف جلو (بيرون) و بالا حركت مي كنند . اين
حركت باعث مي شود كه حلقه داخل قلاب هر سوزن ، زبانه سوزن مربوطه را باز كرده و بروي ساق
آن سوزن منتقل گردد . (حركت سوزنها بوسيله بادامك سوزن صفحه و بادامك سوزن سيلندر صورت
مي گيرد)

مرحله ۲) در اين مرحله سوزنها حركت برگشت خود را انجام مي دهند و در نتيجه حلقه قبلي روي ساق سوزنها
(سوزنهاي سيلندر و صفحه) زبانه سوزن مربوطه را مي بندد ولي قبل از بسته شدن زبانه ها به داخل
قلابها تغذيه مي شود .

مرحله ۳) حلقه هاي جديد از داخل حلقه هاي قبلي كشيده مي شوند و عمل جدا شدن حلقه انجام مي شود . ميزان
پايين آمدن سوزن سيلندر و ميزان عقب رفتن سوزن صفحه ، طول حلقه هاي سيلندر و صفحه را تعيين
مي كند .

اجزاي اصلي يك ماشين دورو سيلندر :

ماشينهاي گردباف دورو سيلندر مجهز به دو سري سوزن هستند :

يك سري از سوزنها در صفحه سوزني كه سيلندر ناميده مي شوند قرار مي گيرد و سري ديگر داخل شيارهايي شعاعي كه با زاويه ْ ۹۰ نسبت به سيلندر بر روي يك صفحه مدور مخصوص بنام دايل(dial) قرار گرفته اند جاي مي گيرد .

ماشينهاي گردباف دورو سيلندر عموماً سوزن زبانه دار دارند .

بادامكهايي كه به سوزن فرمان مي دهند بر روي دو پايه بادامك محكم شده اند كه يكي از پايه ها در اطراف سيلندر و ديگري بر بالاي صفحه مدور (dial) قرار گرفته است .

در ماشينهاي كارخانه بافت آزادي پايه هاي بادامك چرخان و صفحه سوزن ثابت است .

ماشينهاي اينترلاك( inter lock ) :

ماشينهاي اينترلاك طرح خاصي از ماشينهاي دورو سيلندر هستند . در واقع سوزنهاي سيلندر و سوزنهاي صفحه مدور روبروي يكديگر هستند . در ماشينهاي اينترلاك سوزنها عموماً بصورتي قرار گرفته اند كه در سيلندر يك سوزن كوتاه بصورت يك در ميان با يك سوزن بلند و در صفحه مدور يك سوزن بلند بصورت يك در ميان با يك سوزن كوتاه قرار گرفته است . طي دو ابزار يك رج كامل مي شود . از هر سوزن روبروي هم تنها يكي از آنها عمل بافت و ديگري نبافت مي رند و چون نصف سـوزنها نبافت هستند و لبه پارچه را نگه داشته اند ، اين حالت باعث مي شود اگر نخ پاره شود پارچه نيفتد .

سوزنهاي كوتاه (S) و بلند (L) بطور متناوب بر روي صفحه و سيلندر قرار داده مي شوند بطوريكه روبروي هر سوزن كوتاه يك سوزن بلند قرار دارد .

ژاكارد دورو سيلندر :

در بافتهاي ژاكارد دورو سيلندر از نبافت و نيم بافت براي ايجاد طرح استفاده مي شود . در ماشينهاي گردباف دورو سيلندر طراحي برروي پارچه بوسيله انتخاب سوزنهاي سيلندر انجام مي گيرد و سوزنهاي صفحه فقط بافت پشت را مي زنند .

ابزارهاي مورد استفاده جهت توليد پارچه هاي ژاكارد عمدتاً مكانيكي هستند و داراي انواع مختلفي مي باشند و در ماشينهاي اين كارخانه از درام طرح استفاده مي شود . اين مكانيسم طرح ، يك استوانه كوچك مي باشد كه در سطح آن تعدادي سوراخ جهت قرار دادن پين وجود دارد . اساس كار بدين صورت است كه هر رديف طولي سوراخهاي داراي پين يا بدون پـين دارد كه در اثر چـرخش ، درام در مقابل پايه جكها قرار گرفته و فرمان از طريق تيغه واسطه به سوزن داده مي شود .

از نمونه هاي بافت ژاكاري كه كاربرد زيادي دارد ، بافت كرپ است كه يك بافت در هم و داراي سوراخهاي ريز نامتقارن است .

سيستم تغذيه و جايگاه بوبين ها :

بوبين هاي نخ مورد استفاده براي توليد پارچه بر روي يك جايگاه قرار مي گيرند كه در دو نوع مختلف در دسترس است :

۱) قفسه هاي جانبي : كه بر روي كف سالن و نزديك به ماشين نصب مي شود .

۲) جايگاه مدور : كه بر روي قسمت فوقاني ماشين نصب مي شود . نخ از طرق چند وسيله كشش نخ مجهز به
حس گر كه كشش تغذيه اي مناسب را كنترل مي كنند انتقال مي يابد . حس گرها در صورت وجود گره يا پاره
شدن نخ فعال مي شوند و در اين حالت با يك فرمان الكتريكي ماشين را بطور خودكار متوقف مي كنند .

استفاده از قفسه جانبي روز به روز متداولتر مي شود ، زيرا اين سيتم كارگر را در تعويض بوبين ها و يا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر مي كند .

ماشينهاي اينترلاك كارخانه مجهز به قفسه جانبي هستند و ماشينهاي ژاكارد داراي جايگاه مدور در بالاي ماشين هستند . قفسه هاي جانبي در دو طرف ماشين قرار دارند كه نيمي از سوزنهاي ماشين از قفسه سمت راست نخ مي گيرند و نيمي ديگر از سمت چپ .

سيستم تغذيه ماشينها منفي است . يعني سوزن در طي مرحله تشكيل حلقه نخ را مستقيماً از بوبين مي گيرد .

عيوب بافت :

عيوب در محصولات گردبافي مي تواند در ارتباط با موارد زير باشد :

عيوب نخ و بسته نخ .
تغذيه نخ و تنظيم كننده تغذيه .
تنظيم ماشين و اشكال طراحي .
تعمير و نگهداري ماشين .
شرايط محيط استقرار .
معمولترين عيوب اين پارچه عبارتند از :

نخ پارگي ، ترك يا سوراخ .
حلقه هاي در رفته : در صورتيكه نخها بيرون از قلاب سوزن قرار گيرند اين مشكل ايجاد مي شود كه با تنظيم سيستم تغذيه اصلاح مي شود .
پايين افتادن پارچه : در صورتيكه نخ برروي تعداد زيادي سوزن كنار هم تبديل به حلقه نشود ، چنين مشكلي بوجود مي آيد .
نيم بافتها و حلقه هاي دوتايي : بيشتر در ژاكارد بوجود مي آيد .
با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نكردن سيستم برداشت پارچه اتفاق مي افتد .
نوارهاي عمودي : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراكم سوزنها اتفاق مي افتد .
نوارهاي افقي : در اثر عيوب نخ و يا تنظيم نادرست ماشين بوجود مي آيد .
نوارهاي حاصل از آلودگي : به آنها خطوط سوزن مي گويند و هنگامي اتفاق مي افتد كه فقط يك سوزن تعويض مي شود و يا واحد روغنكاري به درستي عمل نمي كند .
اين عيوب بعد از رنگرزي مشخص مي شود بخصوص اگر روغن غير قابل شستشو باشد . اين عيب پريوديكي است . اگر عيب مذكور در اثر روغن ريزي ماشين رنگرزي باشد فواصل اين نوارها منظم تر است و بطور كلي مي توان گفت قسمتهائيكه روي ماشين ثابت هستند اگر مشكلي در عملكردشان بوجود بيايد خطوط افقي روي پارچه مي اندازند و قسمتهاي متحرك ماشين در صورت وجود مشكل در عملكرد خطوط عمودي ايجاد مي كنند .

مشخصات ماشينهاي كارخانه :

۵۳ ماشين گردباف ساخت كارخانه ماير آلمان در سالن گردباف موجود است كه ۲۱ ماشين اينترلاك و ۳۲ تاي بقيه ژاكارد است .

ماشينهاي ژاكارد موجود در كارخانه به دو نوع مي باشد :

۳۶ ابزار با گيج (تعداد سوزن در اينچ) ۲۴
۳۶ ابزار با گيج ۱۸
هر چه گيج ماشين بيشتر باشد ، پارچه توليدي سنگين تر و بافت آن ريزتر است و براي نخهاي نازك تر مناسب تر مي باشد .

ماشينهاي اينترلاك موجود در كارخانه ۸۴ ابزار و ۶۴ ابزار هستند .

براي غلبه بر اصطكاك ، به سوزنها و پلاتين ها روغن مي رنند . روغن مصرفي ، روغن ۲۲ بهران است . به سوزنها روزي يكبار و به پلاتين ها روزي ۲ بار روغن مي زنند .

سرعت ماشينها ۱۵ – ۱۸ دور در دقيقه مي باشد .

تعداد كارگر براي ماشينهاي ۸۴ ابزار ، هر دو يا سه ماشين يك كارگر و براي ۶۴ ابزار هر سه يا چهار ماشين يك بافنده است .

راشل و كتن :

دما و رطوبت در اين بخش با دما و رطوبت در warp متفاوت است . دما و رطوبت در اين بخش كمتر از دما و رطوبت در warpاست .

به دليل ادغام سالنهاي كتن و راشل اين دو ماشين را يكجا عنوان مي كنيم .

پارچه هاي مورد استفاده در اين كارخانه يا بصورت تاري پودي هستند و يا بصورت حلقوي تاري و حلقوي پودي .

در حلقوي تاري پارچه در طول بافته مي شود و حلقه ها در جهت عمودي تكرار مي شوند و پارچه بوسيله سوزن ساخته مي شود . عمده نخ در حلقوي تاري دنير بالاتر از ۱۰۰ ، flat است كه در پلي اكريل توليد مي شود و سپس در البرز تكسچره مي گردد . زير دنير ۱۰۰ وارداتي است . ( ۴۰ , ۵۰ , ۷۰ , ۷۵ ) نخها در حلقوي تاري فيلامنت هستند و به ندرت به شكل staple هستند زيرا در صورتيكه به شكل staple باشند پرزدهي بالايي دارند و قابليت كار ماشين را كاهش مي دهند .

 

در حلقوي پودي هر نخي قابل استفاده است و اگر از نخ رنگي استفاده كنيم ، از آنجايي كه بواسطه عرض پارچه بهم ارتباط پيدا مي كنند ، يك رج عرضي رنگ مي شود ولي در حلقوي تاري اگر نخي استفاده كنيم ، يك راه رنگي در طول پارچه توليد مي شود .

عبارت راشل عموماً براي ماشينهاي بافندگي حلقوي تاري با سوزن زبانه دار بكار مي رود . اين ماشينها سرعت كمتري نسبت به ماشينهاي كتن دارند و نيز گيج آنها نسبت به ماشينهاي كتن درشت تر است بنابراين براي بافتهاي توري و درشت استفاده مي شوند در حلقوي تاري تشكيل حلقه بواسطه عناصر بافت صورت مي گيرد كه عناصر بافت در راشل سوزنهاي ماهك دار هستند پرس هم نداريم .

مراحل تشكيل حلقه در حلقوي تاري با سوزن زبانه دار:

مرحله ۱) استراحت

مرحله ۲) سوزن به بالا حركت كرده در بالاترين نقطه خود قرار مي گيرد . سينكر پارچه را نگه داشته
است . راهنما در پشت سوزن قرار دارد .

مرحله ۳) سينكر به سمت چپ حركت مي كند . راهنما حركت عرضي به سمت جلوي سوزن را شروع
مي كند .

مرحله ۴) سينكر به عقب رفته و در جاي خود ثابت مي ماند . راهنما نخ را به دور زبانه سوزن انداخته و
حركت عقب خود را انجام داده ، سوزن حركت رو به پايين را شروع مي كند .

مرحله ۵) سينكر و راهنما در جاي خود ثابتند ، سوزن حركت رو به پايين خود را ادامه مي دهد و با حركت
سوزن به سمت پايين روي ساقه ، زبانه را بسته و نخ تغذيه شده در سوزن باقي مي ماند .

مرحله ۶) سوزن به حد نهايي پايين رفته و حلقه از روي سوزن آزاد مي شود . نخ تغذيه شده از ميان حلقه
عبور كرده و حلقه جديد تشكيل مي شود . سينكر به جلو حركت كرده و در روي پارچه قرار
مي گيرد .

ماشين كتن يا تريكوباني يكي از ماشينهاي حلقوي تاري است كه بدليل گيج ( تعداد سوزن در اينچ ) بيشتر ، بافتهاي ظريفتر را مي زند . عناصر بافت در كتن سوزنهاي ريشدار هستند كه پرس هم داريم و حلقه از ۴ قسمت تشكيل مي شود :

۳ حلقه over lap ، ۲ تا ساق ، نه حلقه wander lap

مراحل تشكيل حلقه در حلقوي تاري با سوزن ريشدار :

مرحله ۱) استراحت

مرحله ۲)‌ سوزن ، پرس و سينكر در جاي خود ثابتند . راهنما از پشت سوزن به سمت جلوي سوزن حركت
مي كند .

مرحله ۳) سوزن و پرس ثابتند . راهنما پس از رسيدن به جلوي سوزن حركت عرضي خود را در جلوي
سوزن انجام داده و سپس به سمت عقب حركت مي كند و نخ را به دور سر سوزن مي اندازد .

مرحله ۴) راهنما ، پرس و سينكر ثابتند . سوزن حركت صعودي خود را آغاز كرده با اين كار تغذيه شده به
روي ساقه سوزن قرار مي گيرد .

مرحله ۵) سينكر و راهنما ثابتند . سوزن حركت نزولي خود را آغاز كرده با پايين آمدن سوزن نخ وارد
دهانه سوزن مي شود . قبل از ورود حلقه (كه روي ساقه است) به دهانه سوزن ، پرس به جلو
آمده و دهانه سوزن را مي بندد . در نتيجه نخ در دهانه سوزن محبوس مي شود .

مرحله ۶) راهنما ثابت است پرس بكار فشار دادن سوزن (كار پرس) ادامه مي دهد وسوزن هم به حركت
پايين خود ادامه مي دهد . سينكر با حركت به سمت عقب باعث رها شدن حلقه مي شود و حلقه
روي سر سوزن قرار مي گيرد . پس از قرار گرفتن حلقه روي سر سوزن پرس به عقب مي رود .

مرحله ۷) راهنما ثابت است . سينكر به جلو رفته و پارچه در دهانه آن قرار مي گيرد . سوزن پايين
مي رود و با كشيدن نخ از ميان حلقه آزاد عبور كرده و حلقه جديد ايجاد مي شود ، با ادامه حركت
به سمت پايين طول حلقه جديد مشخص مي شود .

كليه ماشينهاي كتن gauge 28 دارند به جزء‌ دو ماشين كه gauge 36 دارند . : gauge ) تعداد سوزنها در ( inch

معمولاً ۱۶‌ چله روي ماشين داريم در اينجا نخ از روي شانه رد مي شود . ماشينهاي كتن ۲ و ۳ شانه هستند .

براي هر شانه يكسري چله بر اساس عرض پارچه داريم . همه ماشينها ۴ متري هستند . عرض پارچه بايد ضريبي از قرقره باشد . بايستي از عرض مفيد ماشين تا جايي كه مي توانيم استفاده كنيم . ۶ ماشين ۳‌چله و بقيه ۲ شانه هستند . سرعت ماشين در دستگاههاي دو شانه ، ۶۰۰ حلقه در دقيقه و در دستگاههاي ۳ شانه ۴۰۰ حلقه در دقيقه مي باشد . البته يكي از ماشينها را نيز سرويس كرده اند و سرعت آنرا از ۶۰۰ حلقه در دقيقه به ۹۰۰ حلقه در دقيقه رسانده اند .

در ماشينهاي كتن هم زنجير طرح داريم و هم ديسك . نوع بافت در روي ديسك حك مي شود و ديسك داراي پستي و بلنديهايي مي شود كه طرح را در هنگام بافت ايجاد مي كند . براي ماشينهايي كه زنجير طرح دارند طراحي ساده تر است ولي براي ماشينهايي كه ديسك طرح دارند براي تغيير طرح بايد كل ديسك را عوض كنيم . در اين نوع ماشينها سيستم بادامكي نداريم بلكه سيستم خارج از مركز داريم .

تراكم بافت در كتن مي تواند بين ۱۰٫۵ الي ۳۰ تغيير كند كه به تعداد شانه ها ربطي ندارد . مثلاً براي تراكم كركي ۱۸ و براي تراكم پرچمي ۱۵٫۵‌ است . تراكم بوسيله يك دنده روي ماشين مشخص مي شود .

معمولاً ماشين يك شانه نداريم و دو شانه هستند : شانه زير و شانه رو

.

زنجير طرح نمره بندي دارد : ۴ , ۳ , ۲ , ۱ , ۰ اختلاف نمره هميشه مقدار ثابتي است . شماره گذاري در كتن از زير به رو است و در راشل برعكس است .

با افزايش تعداد شانه قدرت طراحي و تنوع پارچه بيشتر مي شود و سرعت ماشين را پايين مي آورد ، چون نوسانات بيشتري را مي خواهد .

معمولاً پارچه هايي را كه بافت نامنظم دارند كرپ مي گويند .

وظيفه پلاتين ماشين كتن وقتي سوزن پايين مي رود اين است كه پارچه را نگه مي دارد كه پارچه به سوزن پايين نرود .

هر نخ پارگي ، يك زدگي روي سطح پارچه ايجاد مي كند نخها از روي ميله اي عبورمي كنند كه سوراخ سوراخ است و پمپ بادي ، هوا را از اين سوراخها به بيرون مي دهد ، لذا زماني كه نخي پاره مي شود توسط فشار هوا بالا مي آيد و در مقابل يكچشم الكترونيكي قرار مي گيرد و ماشين متوقف مي گردد . اگر در هنگام تغذيه هم مشكلي ايجاد شود ، نخها بر روي ميله اي كه از روي آن عبور مي كنند ، فشار مي آورند و آنرا به سمت پايين
هل مي دهند كه در مقابل يك ميكروسوئيچ قرار گرفته و دستگاه را متوقف مي سازد ، كه اگر اين ميكروسوئيچ وچشم الكترونيكي ذكر شده بدرستي كاركند طول زدگي ها خيلي كوتاه مي شود .

در كتن مي توانيم هم از نخ نايلون وهم از نخ پلي استر استفاده كنيم ، ولي در راشل تنها مي توانيم از نخ پلي استر با دينر بالاتر از ۱۰۰ و بصورت flat استفاده كنيم .

در كتن ماشينهاي ساده با سرعت بالا توليد مي شوند و نهايتاً ماشينها ۵ شانه هستند . ولي ماشين ۱۰ تا ۱۲ شانه هم وجود دارد . در راشل تعداد شانه ها بيشتر از كتن است . در كتن چون مصرف نخهاي ما مقدار ثابتي است ، لذا تغذيه ۱۰۰% مثبت داريم ولي در راشل ۹۰ تا ۹۹% تغذيه منفي است در راشل هاي قديمي اصولاً
شانه هاي رو را تغذيه مثبت مي گذارند و تغذيه منفي يعني تغذيه ترمزي در راشل پارچه هاي طرحدار با سرعت پايين توليد مي شوند ولي در ماشينهاي كتن پارچه هاي ساده با سرعت بالا توليد مي شوند .

در كتن معمولاً ۳ نمره در رج است ولي در راشل مدلهاي مختلف است و معمولاً ۲ نمره در رج است ولي ۳ نمره ، ۴ نمره و ۶ نمره هم داريم .

تذكر : ميزان نخ مصرفي در ۴۸۰ رج را رانين گويند .

تذكر : در ژاكاردهاي الكترونيكي هم مي توان تغذيه مثبت انجام داد و هم منفي ولي ما معمولاً از تغذيه منفي

 

استفاده مي كنيم ، در كتن ها ۱۰۰% تغذيه دهي بوسيله قرقره است در راشل ها تغذيه به ۳ گونه است :

قرقره ، نورد ، بوبين نخ

در كتن وقتي مي گوئيم gauge ماشين ۲۰ است يعني تعداد سوزنها در هر ۲۰ , in است .

در راشل وقتي مي گوئيم gauge ماشين ۳۶ است يعني تعداد سوزنها در هر ۱۸ , in است .

عرضهاي كتن عبارتند از : ۴ , ۳ , ۲ متر و عرضهاي راشل عبارتند از ۶ , ۴٫۵ , ۳ , ۲٫۵ متر مي باشد .

مزيت اصلي ماشينهاي راشل بر كتن ، توانايي ايجاد طرح در پارچه است . به اين منظور سه نوع ماشين
راشل در كارخانه موجود است .

ماشين راشل كه بافتهاي ساده ، مي زند و يا طرحهايي كه كل پارچه را شامل مي شود .
ماشين ژاكارد داراي كاغذ طرح براي پارچه هاي داراي طرحهايي پيچيده و فاقد تكرار .
ماشين ژاكارد كامپيوتري براي پارچه هايي كه طرح آنها تكرار مي شود .
راشل ها به دو دسته تقسيم بندي مي شوند :

ماشينهاي راشل ساده بافت : كه اين ماشينها مي توانند ۲ يا ۴ و يا ۵ شانه باشند .
راشل هاي تور بافت كه خود به دو دسته هستند .
الف ) in lap : كه تمام شانه هاي طرح ، پشت شانه هاي زمينه است . يعني گل در داخل زمينه محبوس
است .

ب ) fall plate : كه تمام شانه هاي طرح جلوي شانه هاي زمينه است كه نخهاي طرح را مي توانيم با
دست بگيريم .

در راشل هاي تور بافت پارچه زمينه بوسيله ۲ الي ۳‌ شانه (شانه هاي زمينه) تامين مي شوند كه از قرقره تغذيه مي شود و شانه هاي طرح تك تك بسته مي شوند يعني هرچند سوزن يكبار بسته راپورت طرح بين سوزنهاي ماشين بسته مي شود . در ماشين هاي راشل توربافت هم مي توانيم fall plate و هم in lap داشته باشيم به شرطي كه ماشين داراي اين قابليت باشد و هر دوي آنها روي آن تعبيه شده باشد . نخ شانه هاي طرح بوسليه نورد كه لوله اي استوانه اي است و طول آن به اندازه عرض پارچه است تامين مي شود . معمولاً روي نورد ۴۰ = ۵۰‌ الي ۶۰‌ رشته نخ پيچيده شده است كه به تعداد شانه هاي طرح بايد نورد داشته باشيم ، چرا كه ميزان مصرف نخ شانه هاي طرح با هم فرق مي كند . در بعضي صرفاً قرقره ها مي توانند سوار شوند ، در بعضي ديگر مكاني براي جاي گرفتن نورد در نظر گرفته شده است و در بعضي هم نخ شانه هاي طرح مستقيماً بوسيله بوبين تامين مي شود . تمام ماشينهاي راشل بسمت استفاده از سوزن مركب در حال پيشرفت هستند (در سوزن مركب ريش از ساقه جداست) چرا كه باعث افزايش سرعت توليد مي شود . نوسان شانه هم مربوط به بادامك ها و هم پيروهاست .

در راشل عمدتاً به سمت ماشين هاي ژاكارد روي آورده اند كه دلايل آن عبارتند از :

محدوديت طرح را از بين مي برند .
روي هر ميز كنترل خارجي وجود دارد .
راپورت طرح بوسـيله زنجير طرح معين مي شود . ولي راپـورت عرضي بوسيله شانه هاي طرح مشخص
مي شود . در ماشين ژاكارد راپورت عرضي به اندازه عرض ماشين و راپورت طولي به اندازه طول كارت طرح است . در ماشين راشل حركت افقي شانه از زنجير طرح گرفته مي شود ولي در كتن بصورت واحد واحد و با فاصله هاي دلخواه بين شانه زمينه جايگذاري مي شود . در ژاكارد شانه طرح يكسره است و يك حركت آرام دارد
(نوساني) در ماشيني كه زنجير طرح داريم براي هر شانه يك زنجير طرح جداگانه داريم و طول زنجير ، راپورت طولي به ما مي دهد . در راشل معمولي طرح بوسيله پرس شانه ايجاد مي شود ، اما در ژاكارد محدوديت طراحي در كارت شانه از بين رفته است والما نهاي پر ، نيم پرو سوراخ هستند كه طرح را ايجاد مي كنند .

تذكر : در تاري پودي معمولاً ورد داريم كه نخها از روي وردها عبور مي كنند ولي در حلقوي تاري شانه داريم كه
دستگاهها مي توانند ۲ شانه يا ۳ شانه باشند و براي هر شانه يكسري چله بر اساس عرض پارچه داريم .

در ژاكاردهاي قديمي طرح از روي فيلم پانچ شده و خوانده مي شود (‌راپورت طولي طرح روي فيلم پانچ شده
است) ما در ژاكاردهاي جديد كه متشكل از هارد دستگاه و فلاپي ديسك هستند ، طرح را فرمان مي دهيم و
در دستگاههاي پيشرفته تر بجاي سيلندر طرح هم ، كامپيوتر قرار دارد . ژاكاردهاي كامپيوتري داراي دو شانه زمينه هستند كه يكي تغذيه مثبت است و ديگري هم مي تواند مثبت يا منفي باشد . اما در ژاكاردهاي قديمي همه شانه هاي زمينه آنها تغذيه منفي دارند .

تغذيه مثبت : يعني اينكه يك سيستم و مكانيسم جدا براي قرقره ها طراحي شده است كه مثلاً ما قرقره پر ،
قرقره خالي ، رانين و … مي خواهيم . بعد محاسبه كرده و ميزان باز شدن قرقره روي دستگاه مشخص مي شود . يعني همواره روي دستگاه برابر رانين نخ تعيين و تغذيه مي شود .

با توجه به كشش پارچه نخ تغذيه مي گردد يعني اگر پارچه كشش وارد نكند ، بر ميله تنش ، نخ تغذيه نمي شود .

از سوزن هاي مركب در كتن و راشل استفاده مي گردد .

از بافت حلقوي تاري در كتن و راشل استفاده مي گردد . از حلقوي پودي در گردباف و تريكوبافي .

برودري :

اصطلاح برودري به عمل گلدوزي روي پارچه هاي حرير و پرده اي اطلاق مي شود .

اين سالن شامل ۷ دستگاه برودري است كه ۲ طبقه مي باشند . دستگاه ساخت سي سال گذشته ومحصول كمپاني ZANGS آلمان مي باشد كه ورشكسته شده و امتيازش را به سوئيس داده است .

براي اين نوع پارچه ها ، پارچه بعد از بافته شدن در سالن كتن و راشل به بافت ۱ مي رود . در آنجا بعد از شستشو و تثبيت ابعادي و اضافه كردن سفيد كننده ها در استنترو اتوكلاو ، به بافت ۲ و به سالن برودري مي رود.

بعد از اتمام كار برودري پارچه دوباره براي شستشوي و تثبيت نهايي به بافت ۱ مي رود .

طرح مورد نظر در بخش طراحي روي كاغذ كالك زده مي شود ، پانچ طرح پياده مي شود . اين كاغذ فرمان حركت پارچه و عمل سوزنها را به ماشين مي دهد .

نخ مورد نظر براي گلدوزي پلي استر است ماسوره ۱۰۰ يا ۷۵ يك لا

نخهاي مصرفي رو ، نخ سه لاي پلي استري براق مي باشند و نخهاي مصرفي زيري از نوع مات مي باشد .

نخهاي رو ۴۵۰ براق براي نخ رو

۳۰۰ يا ۶۰۰ هم مي توان استفاده كرد .

اصول كار ماشين مثل چرخهاي گلدوزي كوچك است . با اين تفاوت كه در چرخهاي كوچك پارچه افقي و سوزن عمودي است و در اينجا سوزن افقي و پارچه عمودي است .

عرض طرح از ۲۷ – ۳۲۴ ميليمتر و طول آن از ۱۰ – ۱۰۰ سانتيمتر (عرض پارچه) مي تواند باشد .

حداقل فاصله سوزنها ۲۷ mm است ، به همين دليل حداقل طرح ۲۷ سانتيمتر مي تواند باشد . هر ماشين حداكثر ۱۰۲۸ سوزن دارد كه براي طرحهاي باراپرت كوچكتر استفاده مي شود .

تعداد سوزن

عرض راپورت ( mm )

راپورت

۱۰۲۸

۲۷

۴٫۴

۵۱۴

۵۴

۸٫۴

۳۲۴

۸۱

۱۲٫۴

۲۵۷

۱۰۸

۱۶٫۴

۲۰۵

۱۳۵

۲۰٫۴

۱۷۱

۱۶۲

۲۴٫۴

۱۴۷

۱۸۹

۲۸٫۴

۱۲۹

۲۱۶

۳۲٫۴

۱۱۴

۲۷۳

۳۶٫۴

۱۰۳

۲۷۰

۴۰٫۴

۹۲

۲۹۷

۴۴٫۴

۸۶

۳۲۴

۴۸٫۴

بيشترين حركتي كه پارچه براي ايجاد طرح مي تواند داشته باشد ، ۱۶٫۵ ميليمتر است .

روي هر ماشين دو كارگر كار مي كند . سالن در دو شيفت دوازده ساعته كار مي كند .

سوزن و ماسوره براي ايجاد طرح و به عبارتي گلدوزي روي پارچه هاي پلي استر استفاده مي گردد . طول دستگاه حدود ۱۴ m‌ است و مي توانيم ۲۸ m در هر دو تهيه كنيم ، كه پارچه از اطراف در صورت نياز كشيده مي شود تا بقيه پارچه گلدوزي گردد و (يك متر از عرض پارچه مي تواند تحت گلدوزي قرار بگيرد و بقيه عرض آن دور غلتكهايي در بالا وپايين پيچيده مي شود بعد از اتمام گلدوزي آن قسمت ، غلتك پايين مي چرخد و ازغلتك بالايي پارچه ساده در مقابل سوزنها قرار مي گيرد .) از بالا و پايين به دور غلتكهايي پيچيده مي شود كه در شروع كار توسط سوزن نهايي پارچه نگه داشته مي شود كه اين كار به طور دستي توسط كارگر انجام مي شود .

حال پارچه وارد شده آماده ايجاد طرح است . خود طرح پس از اينكه در قسمت بافت ارائه مي گردد ، كاغذ بر روي دو غلتك بصورت رول پيچيده شده است كه مرتب براي دوره طرح بعدي تكرار مي گردد . بيشتر عمليات مكانيكي است . در اينجا سوزنها ثابتند و پارچه حركت مي كند كه در پشت پارچه ماسوره هايي تعبيه شده اند و در قسمت جلوتر نيز دوك هاي نخ كه نخهاي سوزن را تامين مي نمايند قرار دارند .

 

بعضي از پارچه ها دو طرفشان داراي سوراخ كه اين سوراخ اگر كوچك باشد خود سوزنها آن را در مي آورند . زير هر سوزني ميخي است كه Bar مي گويند . Bar پارچه را سوراخ مي كند و دور پارچه ها را سوزن مي دوزد و به اين ترتيب سوراخ پارچه ايجاد مي شود .

معمولاً از پارچه هاي پلي استري جهت استفاده مي گردد ، زيرا نايلون در برابر نور خورشيد از بين مي رود . هر پارچه اي سوزن مخصوص خود را دارد كه بنا به شماره سوزن براي هر پارچه مخصوص آن استفاده مي شود . در اين كارخانه بر روي دو نوع پارچه گلدوزي مي كنند . پارچه هاي تاري پودي و حلقوي تاري تعويض پارچه روي ماشين و تخليه پارچه از روي ماشين بصورت دستي صورت مي گيرد اما كليه عمليات دوزندگي ، حركت پارچه جاي خالي گذاشتن براي حاشيه و … از كار

ت فرمان مي گيرد . ۱۰۵ cm ارتفاع ميز يا پارچه اي كه حركت مي كند است يعني مي توان گلي به حداكثر ۱۰۵ cm را گلدوزي كند كه بعد دوباره پارچه جمع شده و تكرار عمليات صورت مي گيرد . سوزنهاي مورد استفاده در اين دستگاه داراي چاكي هستند كه وقتي در پارچه فرو مي روند نخ

آنها داخل شيار قرار مي گيرد چون در غير اينصورت در اثر تماس ، پارچه پاره
مي شود . قرقره خيلي كوچكي بنام شيف در داخل ماسوره قرار مي گيرد . اين نخ بوسيله دستگاه شيف پيچي تهيه مي شود كه مارك دستگاه بصورت CASATI CARLO A6 مي باشد

.

دستگاهي در كنار برودري قرار دارد كه كارت خام از پايين به آن تغذيه مي شود و كارت كهنه از بالا ، و تمام سوراخهاي كارت كهنه را بر روي كارت نو كپي مي كند و كارت كهنه را از رده خارج و كارت نو جايگزين آن مي كنند .

در سالن برودري پس از گلدوزي روي پارچه ، پارچه را به قسمت ديگر سالن انتقال داده و در آنجا توسط دو كارگر ابتدا نقايص پارچه گرفته مي شود نظير اينكه :

نخهاي اضافي پارچه بريده مي شود .
اگر در قسمت گلدوزي اشتباهي پيش آمده باشد مثل اينكه ماسوره تمام شده يا طرح خوب و كامل نيفتاده
باشد علامتگذاري مي كنند . طرحهايي كه كامل نيفتاده اند و علامت گذاري شده اند توسط چرخ خياطي
بطور دستي تصحيح مي گردند . در قسمت ديگر تحت عنوان كله گيري اگر روغني روي پارچه بوجود
آمده باشد با اسيد پركلرواتيلن از بين مي برند . از اين قسمت به بافت ۱ جهت شستشو ، سفيدگري و تكميل (تثبيت) فرستاده مي شود .

چهارلاتابي :

در اين سالن با به هم تابيدن نخهاي تك لا ، نخ چند لا توليد مي كنند . دستگاه مورد استفاده قابليت توليد نخ دولا ، سه لا و چهار لا را دارد . اخيراً با تغيير اينكه در دستگاه داده شده

تا ۱۰ لا هم قابليت توليد دارد .

اساس كار دستگاه همانند دستگاه رينگ پنجه اي است ، با اين تفاوت كه بخش كشش يا غلتكي وجود ندارد . دستگاه شامل بخش تغذيه كه جايگاه بوبين هاست ، مي باشد كه به اين قسمت آيرو گفته مي شود و كشش نخها را كنترل
مي كند .

 

 

 

عامل ايجاد تاب در اين ماشين رينگ ، شيطانك است . شيطانك قطعه اي C شكل است كه روي عينكي قرار
مي گيرد . در ماشين رينگ شيطانك فلزي است ولي در چهار لاتابي پلاستيكي است . خود شيطانك حركتي ندارد و حركت خود را از دوك مي گيرد . دوك نيز توسط موتور مي چرخد . نخها پس از عبور از زير شيطانك دور آن پيچيده مي شوند .

هر دور شيطانك (دوك) معادل يك تاب در نخ چند لا است .

بعد از آن دوكها را روي پايه هاي مخصوص براي قرار دادن در دستگاه اتوكلاو مي پيچند و به منظور جلوگيري از پا ملخي شدن نخها را در اتوكلاودر بخار ۵۰˚ C به مدت ۴۷ دقيقه تثبيت قاب مي دهند .

در اين سالن ، ۱ عدد چهارلاتابي ، ۲ دستگاه بوبين مي باشد . نخهاي مورد استفاده مورد استفاده ژاكارد و راشل بايد سفت تاب باشد كه در اينجا بوسيله بخار تثبيت تاب مي شود . بوبين را داخل آن قرار مي دهند و براي هر نخي درجه بخار مورد نياز آن را مي دهند كه قفسه داخل دستگاه بر مبناي سه لا طراحي شده است .

تنظيمات دستگاه تثبيت تاب بر اساس جدول زير مي باشد :

نوع نخ با ميزان تاب مربوطه

مجموع مدت زمان در مرحله خلاء

مدت زمان لازم جهت فيكسه كردن

درجه حرارت

پلي استر با تاب خيلي بالا

۱۵΄

۲۰΄

۱۲۰-۱۳۰˚ C

پلي استر با تابهاي پايين

۱۵΄

۲۰΄

۱۰۰-۱۲۰˚ C

پلي استر خام و تكسچره نشده

۱۰΄

۱۰΄

۸۰˚ C

نايلون با تابهاي بالا

۱۵΄

۱۵΄

۷۰-۹۰˚ C

نايلون با تابهاي پايين

۱۰΄

۱۰΄

۹۰˚ C

نايلون خام تكسچره نشده

۱۰΄

۱۰΄

۵۰-۶۰˚ C

اكريليك

۱۰΄

۱۰΄

۷۰˚ C

پنبه و مخلوطهاي آن

۱۰΄

۱۰΄

۶۰˚ C

ويسكوز

۱۰΄

۱۰΄

۶۰˚ C

پشم و مخلوطهاي آن

۱۰΄

۱۰΄

۴۰˚ C

براي فيلامنت نمي توانيم سيستمهاي درامي داشته باشيم چون نخ سر مي خورد و يا به عبارتي در اصطلاح كار كله مي كند . در هر دو طرف ماشين مي توانيم تابهاي مختلف بدهيم و هر طرف مي تواند تاب جداگانه داشته باشد مثلاً يك طرف ۵ و طرف ديگر ۲ باشد .

۷۰ چشمه هر طرف با هم تاب يكي دارند و spindle به spindle نمي توانيم تغيير دهيم .

هر ماشين بوبين پيچي ۳۲ چشمه دارد (البته ماشين هاي بوبين پيچي آلماني) .

دستگاه بوبين پيچي مارك ARCT فرانسه است كه ۱۸ چشمه دارد .

ARCT : Aterliers Roannais Constractions Tentiles

و دستگاه چند لاكتي SCRAG ساخت سال ۱۹۶۴ مي باشد . در ماشين چند لاكتي هر چند سرعت دستگاه بالاتر باشد ميزان تاب كمتر است و بالعكس . نخ تكسچره حالت پفكي دارد ولي flit اين حالت را ندارد .

معمولاً نخ ۱/۱۰۰ ۴ لا و نخ ۳ ۱/۱۵۰ لا مي كنند (نخهاي رنگي) و در اختيار قسمت برودري قرار مي دهند .

كنترل كيفيت :

در اين سالن محصولات خام بازبيني مي شود . به اين ترتيب كه پارچه هاي بافته شده در سالنهاي گردباف و كتن و راشل روي ميزي باز مي شود و عيوب كار مورد بررسي قرار مي گيرد .

براي پارچه هاي گردباف و كتن در صورت مشاهده عيوب آن قسمت را مي برند و به قسمت قبلي گره زده و رول مي كنند .

براي درجه بندي پارچه پارامتر زده/متر را براي هر رول محاسبه مي كنند . به اين ترتيب كه اگر به ازاي X متر پارچه N تا زدگي و عيب وجود داش ، X/N را محاسبه كرده و با توجه به عدد بدست آمده از اين پارامتر ، را درجه بندي مي كنند .

اين پارامتر براي بافت خاص و مواد اوليه گوناگون متفاونت است .

يكي از مهمترين معايب اين روش اين است كه فاصله بين عيوب در تار گرفته نمي شود براي پارچه هاي راشل در صورت مشاهده عيوب بدون بريدن پارچه متراژي را كه در آن عيب مشاهده شده را يادداشت مي كنند ، اگر زدگي پارچه زياد باشد ، آن را به صورت حرير ساده بفروش مي رسانند والا براي تست برودري فرستاده مي شود .

تاسيسات كارخانه بافت آزادي :

تاسيسات كارخانه بافت آزادي بطور متمركز در يك سالن نمي باشد و با توجه به نياز بخشهاي مختلف كارخانه پراكنده مي باشد . بعنوان مثال در كنار بخش رنگرزي تصفيه خانه و ديگهاي بخار قرار دارد همچنين در بخش بين رنگرزي و تكميل بويلرهاي روغن مورد احتياج ماشين هاي استنر وجود دارند .

آبرساني ، تصفيه خانه ، سرويس دهي ديگهاي بخار (بجزء مشعلهاي روغن) از جمله بخشهايي هستند كه به اين قسمت مربوط مي شوند . سيكل عمليات جهت تهيه بخار آب بصورت زير است :

آب سرد تصفيه شده تصفيه آب منبع آب چاه

پيش گرم كن

ديگ بخار

كلاكتور (جمع كننده بخار آب)

واحدهاي مورد مصرف

آب تصفيه صنعتي : آب خامي است كه از چاه عميق بالا مي آيد و وارد سيستم تصفيه مي شود كه در بخشي از قسمت رنگرزي و ديگهاي بخار استفاده مي شود . سيستم تصفيه شامل بخشهاي زير است :

منبع هاي تصفيه آب (ستونهاي تصفيه)
نمك (سنگ نمك و نمك نخودي)
در بخش تصفيه خانه كه جنب بخش رنگرزي قرار دارد ، يك چاه عميق و آب انبار قرار دارد كه بوسيله پمپ هاي قوي از چاه به آب انبار پمپ مي گردد و از آنجا به ستونهاي سختي گير آب پمپ مي شوند . در كارخانه سه ستون سختي گير وجود دارد كه بر اساس تبادل يوني و با استفاده از زرين كاتدي عمليات تصفيه آب را انجام مي دهند .

ستونهاي تصفيه طبقه طبقه هستند :

طبقه اول : شامل سنگ سيليس درشت است .

طبقه دوم : شامل سنگ درشت .

طبقه سوم : شامل رزين يك جامد است .

ارتفاع اين ستونها حدود ۹ متر مي باشد كه حدود ۳ متر آن را دو لايه سنگ سيليس و يك لايه رزين حدود ۲ متر و مابقي را آب تشكيل مي دهد . گنجايش هر يك از ستونها ۹cm3 مي باشد . تصفيه خانه اين كارخانه از دو مخزن با حجم تقريبي ۳cm3 تشكيل شده است كه مخزن از لايه هاي فيلترهاي مختلف تشكيل شده است و آن ، فضاي خالي است . لايه هاي پاييني از شن و ماسه و سنگ سيليس تشكيل شده است و هر چه به طرف لايه هاي بالاتر مي رويم ريزتر مي شود و لايه هاي بالاتر از زئوليت كه يك زرين مصنوعي است تشكيل شده است .

طرز عمل زئوليت : وقتي آب از روي زئوليت (Na2z) عبور مي كند ، املاح فلزات سنگين آن يعني كلسيم و منيزيم تبديل به املاح سديم مي شود .

سختي موقت ca (hco3)2 + na2z caz +2NaHco3

mg(Hco3)2+ na2z mgz + 2NaHco3

سختي دائم caso4 + na2z caz + Na2so4

mgso4 + na2z mgz + Na2so4

مقدار سديم موجود در زئوليت محدود مي باشد . بنابراين اثر سبك كنندگي آن نيز محدود مي باشد . پس از آنكه كلسيم و منيزيم به جاي تمام سديم آن قرار گرفت يا كاملاً اشباع شد ، فعاليت خود را از دست داده و خاصيت سبك كنندگي آن را از بين مي رود . زئوليت غير فعال و اشباع شده را مي توان در مجاورت با محلول غليظ Nacl قرار داده و دوباره آن را فعال كرد به اين ترتيب كه :

ca z +2 nacl cacl2 +Na2z

mgz+2 nacl mgcl2 + Na2z

بازيابي زئوليت ها بيشتر از چند بار ميسر نمي باشد ، زيرا زئوليت ديگر قابليت بازيابي را نخواهد داشت و بايد تعويض گردد .

كارخانه بطور متوسط روزانه چهارصد متر مكعب آب تصفيه شده مصرف مي نمايد . آب چاه (خام) حدود ۱۷۰ ppm سختي دارد كه بعد از تصفيه حدود ۵ ppm مي رسد . جهت احياء رزين كاتدي كه وظيفه گرفتن يونهاي كلسيم و منيزيم را داراست از آب نمك (نمك مصرفي كلريد سديم است) استفاده مي شود نمك را در آب
مي ريزيم ، مخلوط كرده و آب نمك بدست مي آوريم . آب نمك را در ستون تصفيه مي ريزيم و آنرا در ستونها شستشو مي دهيم كه هر نوع املاحي كه در آب وجود دارد و نيز نمك از بين مي رود . آب نمك از قسمت بالاي ستون وارد مي شود و از قسمت پائين آن خارج مي شود و براي از بين بردن نمكهاي معلق موجود در آب يك فشار آب قوي به آب نمك مي دهند كه مي تواند هم بصورت back wash باشد يعني آب از پايين ستون وارد
مي شود و از بالاي ستون خارج مي شود و يا اينكه بصورت معمول يعني آب از بالاي ستون وارد شود و از پايين ستون خارج گردد .

آب خام داراي سختي PH=7/5 , 62 ppm مي باشد كه با وارد كردن يونNa+ سختي آب گرفته مي شود يعني يون Na+ جايگزين ca2+ , mg2+ شده و آنها را رسوب مي دهد ، در ضمن Nacl رزين زئوليت را احيا مي كند .

شستشوي مخزن :

مخزن را back wash مي كنيم ، يعني آب را از پايين به بالا وارد مي كنيم .
آب نمك را از بالا داخل مخزن ريخته تا رزينها احيا شوند .
از بالا آب مي ريزيم تا آب نمك را بشويد .
نمك

آب

با استفاده از در هر نوبت شستشو كه حدود يك ساعت و نيم طول مي كشد ، صورت
مي پذيرد ، متاسفانه در مورد فاضلاب كارخانجات بافت آزادي هيچگونه عملياتي به روي آبهاي خروجي از
ماشين ها و پساب هاي ماشين آلات انجام نمي دهند و تصفيه اي در آبها صورت نمي گيرد و تمام فاضلاب مستقيماً به فاضلاب شهري تهران وارد مي شود ، در صورتيكه مي توان با استفاده از يك سيستم برگشت مناسب مصرف آب كارخانه را كاهش داد و همچنين جلوي مشكلات زيست محيطي را گرفت . مثلاً آبهايي را كه براي شستشوي پارچه ها مورد استفاده قرار مي گيرند را مي توان جهت استفاده براي ديگر پارچه ها نيز استفاده نمود يا شستشوهايي كه پس از رنگرزي صورت مي گيرد را مي توان تصفيه نمود و دوباره مورد استفاده قرار داد و يا اينكه در سفيد گري زمانيكه از مواد اكسيد كننده كه به طبيعت آسيب مي رسانند استفاده نمود حداقل غلظت اين مواد را كم نمايد تا آسيب كمتري به طبيعت برسد .

ديگ بخار :

محل قرار گيري ديگ بخار در يك واحد صنعتي با در نظر گرفتن ابعاد ديگ با درب باز و تجهيزات مورد نياز مانند دستگاه سختي گير آب ، منبع تغذيه آب و كلاكتورها تنظيم مي شود . همچنين نكات ايمني نظير وسايل اطفاء حريق بايد در محل رعايت شود . محل نصب ديگ بخار مي بايد حتي الامكان دور از دستگاههاي حساس و خطرناك واقع شود تا در صورت بروز سانحه امكان سرايت و انتشار آسيب هاي وارده به حداقل ممكن كاهش
يابد . ساخت دودكش مناسب و رعايت نكات ايمني در مورد تجهيزات برقي جانبي نيز مي بايد در عمليات نصب ديگ مورد توجه واقع شود . ارتفاع دودكش ديگ با توجه به شرايط محيطي تعيين مي گردد . همچنين نصب ديگ بخار مستلزم ساخت فوندانسيون مناسب در محل استقرار ديگ و نيز محل فعاليت پمپهاي جانبي ديگ است . با توجه به اين امر پس از طي دوره مفيد لوله ها (پاس ۲و۳ عبور هواي داغ) و يا در صورت بروز مشكلاتي نظير خوردگيهاي موضعي ناشي از رسوب گذاري در جداره خارجي لوله ها مي بايست نسبت به تعويض آنها اقدام نمود .

در مقابل ديگ بخار فضايي معادل طول ديگ بعلاوه فضاي مورد نياز فعاليت اپراتور در نظر گرفته مي شود جهت سهولت در عمليات تبخير آب در داخل ديگ و نيز براي به حداقل رساندن شوك گرمايي و نيز جهت خارج كردن گازهاي محلول در آب از مخزني به نام دگازور استفاده مي شود . بخشي از بخار خروجي از ديگ از طريق افشانه هاي بخار از سمت بالا و پايين ، آب تصفيه وارد شده به دگازور را تا دماي مناسب ورود به ديگ
cْ ۸۰ – ۱۰۰ گرم مي كند . در اين دما گازهاي محلول در آب از آن خارج مي شوند ، همچنين مواد مورد استفاده جهت سختي زدايي و كنترل PH آب ديگ شامل محلول هگز امتافسفات و سديم سولفات از طريق پمپهاي جدا گانه اي متناسب با ميزان مصرف آب در ديگها به داخل اين مخزن پمپ مي شوند . اين مواد در تركيب با يونهاي رسوب گذار از داخل ديگ ، آنها رابصورت ذرات معلق در آورده ونهايتاً در داخل ديگ ته نشين مي كنند .

در فواصل زماني مرتب مي بايد آب جمع شده در اين قسمت را كه حاوي غلظت بالايي از رسوبات مي باشد ، از داخل ديگ تخليه كرد . اين عمل اصطلاحاً به تخليه زير آب ديگ معروف است . آب در داخل ديگها به بخار اشباع با درجه حرارتي معادل cْ ۱۵۰ – ۱۷۰ در فشار ۶/۵ – ۸ bar تبديل شده و از طريق كلاكتورهاي تقسيم بخار به قسمتهاي مختلف فرستاده مي شود . منبع تغذيه آب بايد به پمپ نزديكتر باشد و اتصالات لوله اي حالت مستقيم داشته باشند . مخزن آب بايد بالتر از پمپ قرار

 

گرفته و محل خروج آب از مخزن بالتر از ته مخزن باشد . اگر تزريق مواد شيميايي (رسوب زدايي) تنها از طريق شير كنترل تغذيه ممكن باشد بايد يك پمپ جداگانه اي براي اين كار نصب شود و تزريق مواد شيميايي در فواصل منظم زماني انجام گردد . دماي آب مورد استفاده بايد بين cْ ۸۰ – ۱۰۰ باشد . روي مخزن آب ، ترمومتر و شيشه آب نما نصب شده است ، تا بتوان به راحتي حجم آب و دماي داخل مخزن را كنترل كرد . آب طبيعي براي تغذيه ديگ مناسب نيست زيرا داراي خاصيت اكسيد كنندگي مي باشد و اكسيژن موجود در آب باعث زنگ زدگي سطوح فلزات داخلي به خصوص لوله هاي دوز مي شود ، همچنين باعث كاهش ميزان انتقال حرارت شده و راندمان دستگاه پايين مي آيد . اسيد تيه آب بايد ۱۰/۸ – ۱۱/۶ و سختي آب بايد ۰ ppm باشد . عمل

نرم نمودن آب تغذيه معمولاً در سختي گيرها انجام مي گيرد كه به دستگاههاي تعويض يون معروفند . در اين دستگاه يونهايي كه باعث سختي آب مي شوند (ca2+ , mg2+) با كاتيون ن

مك موجود در سختي گيرNa+ تعويض شده و سختي آب گرفته مي شود :

Mg2+So4 2- + Na2Q MgQ + Na2So4

Ca2+So4-2 + Na2Q CaQ + Na2So4

بازيابي نمك : Ca2+Q + 2Nacl Na2Q + Qcl2

بازيابي بافت ۱ داراي دو ديگ بخار است كه از بخار جهت سيستم گرمايي ماشين هاي جت و اتوكلاو استفاده مي شود :

ديگ بخار ساخت ماشين سازي اراك با ظرفيت ۱۰ تن .
ديگ بخار ساخت كارخانه SEACK آلمان با ظرفيت ۱۲ تن .
كارخانه بافت ۲ نيز داراي دو ديگ بخار مي باشد كه با توجه به حجم مصرف كم فقط يكي از آنها در حال كار است :

۱) ديگ بخار ساخت ماشين سازي اراك با ظرفيت ۸ تن .

۲) ديگ بخار ساخت كارخانه SEACK آلمان با ظرفيت ۴ تن .

بوسيله مكنده هاي قوي ، آب را از چاه عميق كشيده و سيستم آبرساني به گردش در مي آيد . كلاً آب موجود در كارخانه بصورت زير تقسيم بندي مي شود :

آب خام : قابل آشاميدن نسيت و شامل مصرفهاي عمومي و دستشويي ، سرويس هاي بهداشتي و استفاده در بخش هاي چاپ ، شستشو و قسمتي از رنگرزي م

ي شود .
آب تصفيه صنعتي .
در كنار ديگ بخار موتورخانه فرسوده اي قرار دارد كه از آن استفاده نمي شود و در آن سه عدد ديگ بخار از رده خارج با ظرفيت هاي كم قرار دارد . از طرف ديگ بخار بوسيله لوله هايي كه متاسفانه اتلاف انرژي زيادي دارند براي بخشهاي شستشو و چاپ نيز فرستاده مي شوند كه افت درجه حرارت بخار در آنها چيزي حدود cْ۳۰ است . آب خام وارد مخازن تصفيه آب شده و سختي آن گرفته مي شود . سپس وارد كلاكتورها شده و از آنجا به دگازور (مخزن آب تغذيه) و قسمتهايي كه در آنها از آب خام استفاده مي گردد فرستاده مي شود . دماي آب ورودي
cْ ۸۰ مي باشد . (مخزن دگازور جهت اكسيژن گيري و رسوبات بكار مي رود) سپس آب به

داخل ديگ پمپ مي شود . در قسمت مركزي ديگ مشعل وجود دارد كه مي توان شعله آن را تنظيم كرد و دماي آب داخل ديگ را به cْ ۱۵۰ – ۱۷۰ رساند . بخار آب از طريق لوله هايي خارج مي شود . اگر دستگاه روي اتوماتيك باشد ، تا وقتي كه فشار در لوله ها افت مي كند و بخار مصرف مي شود ، بخار توليد مي كند تا تمام افت فشار را جبران كند . آب تصفيه شده ابتدا وارد مخزني كه قبل از ديگهاي بخار است مي شوند و از آنجا بطور اتوماتيك وارد ديگهاي بخار مي شود . (مقدار آب وارد شده به هر دو ديگ از مخزن ، قابل تنظيم است) هر دو ديگ بخار داراي آب نما ه

ستند كه مشخص كننده سطح آب در ديگهاي بخار است . ديگهاي بخار به دليل حساسيتي كه دارند نياز به آب تصفيه سالم (بدون هيچ املاحي) دارند . بعد از ستونهاي تصفيه آب به قسمتي بنام كلاكتور مي رود كه تقسيم كننده آب كارخانه است . سپس آب از كلاكتور بوسيله لوله هايي به منبع دگازور كه تامين كننده آب مصرفي ديگهاي بخار است منتقل مي شود . هنگاميكه آب داخل ديگهاي بخار كاهش پيدا مي كند ، بطور اتوماتيك آب مورد نياز بوسيله پمپ هاي مشخص از دگازور تامين مي شود . حرارت مورد نياز ديگها بوسيله گاز شهري و گازوئيل در كوره حرارتي تامين مي شود .

تصفيه صنعتي در واقع آب نرم توليد مي كند كه در ديگهاي بخار و بخشي از قسمت رنگرزي استفاده مي شود ۹۰% از بخار توليد شده در ديگهاي بخار براي مصرفهاي ذكر شده در زير استفاده مي شود :

تكميل ، چاپ ، شستشو ، حمام ها ، رنگرزي و …

 

ديگهاي بخار سطح نرمالي حدود ظرفيت خود دارند كه بايد تا سطح نرمال آب داشته باشند تا ديگهاي بخار كار كنند (اين سطح نرمال قابل تنظيم است) .

سوخت مصرفي ديگهاي بخار ، گاز و گازوئيل است كه در صورت نبود گاز از گازوئيل استفاده مي شود . به دليل بالا بودن ويسكوزيته سوخت مازوت مي بايد مخازن حاوي اين سوخت ، تحت عمليات گرمادهي قرار گيرند تا سوخت قابل پمپ كردن باشد . پس از شروع عمليات ساخت تصفيه خانه و برداشتن مخازن مازوت و تجهيزات آنها در حال حاضر از گازوئيل به عنوان سوخت كمكي استفاده

مي گردد . در اين دستگاه از مازوت استفاده نمي شود ، زيرا مازوت سوخت سنگين مي باشد و در حرارت پايين به ديواره ها مي چسبد ، پس مجبوريم در انتهاي هر سيكل از گازوئيل استفاده كنيم تا مازوت از ديواره هاي لوله ها شسته شود .

در داخل ديگهاي بخار لوله هاي مارپيچي وجود دارد كه بوسيله مشعل و حرارت مستقيم گرم مي شود . كارخانه داراي دو جمع كننده ( collector ) بخار برگشتي از ماشين آلات است وليكن سيستمي براي جمع آوري آب كندانسه شده وجود ندارد .

حرارت خروجي هواكش هاي ديگ بخار بين cْ۳۶۰ – ۵۵۰ متغيير است كه اتلاف انرژي است و هواكش ها به هواي آزاد بالاي سوله كارخانه متصل است . فشار بخار خروجي كارخانه از ديگهاي بخار در حدود ۶–۹ bar مي باشد . فشار آبي كه وارد ديگهاي بخار مي شود مي باشد . متاسفانه درجه حرارت بخار خروجي دقيقاً مشخص نيست . در هر ساعت هر كدام از ديگها ۲۰۰ lit سوخت گازوئيل مصرف مي كنند . سيستم گازوئيل بصورت انژكتوري است كه گازوئيل را بصورت پودر در مي آورد . اين كار بعهده مشعل است و براي سوخت گاز مشعل روشن نمي شود .

روغن كار تركيب گاز با هوا را به عهده دارد . جرقه زدن الكتريكي وجود دارد كه مجهز به چشم الكترونيكي است . زمانيكه چشم جرقه را رويت مي كند ، ديگ بخار بطور اتوماتيك كار مي كند . البته در ابتدا گاز به ديگ تزريق مي شود ، سپس جرقه زن الكتريكي جرقه مي زند و شعله ايجاد مي شود . سپس تمام و شعه ايجاد مي شود . سپس تمام بخشهاي ديگ كار مي كند .

فشاري كه فن به هوا وارد مي كند ۴۰۰ m bar است ولي فشار بخار خروجي بين ۶ – ۹۰ bar است . ماكزيمم فشار بخار خروجي ۱۵ bar است . فشار هيدروليكي كه ديگهاي بخار بوجود مي آورند ۱/۶۲ مي باشد .

تنظيم شعله بوسيله كليد صورت مي گيرد و با افزايش شعله بخار بيشتري نيز توليد مي شود . در جعبه كنترل ديگهاي بخار كليد سوخت (گاز و گازوئيل هر كدام كليد جداگانه اي دارند) ، كليد استارت (كه سه وضعيت روشن ، خاموش و اتوماتيك رامي تواند داشته باشد) كليد هوا (كه همواره بصورت اتوماتيك است) و كليد آب موجود است .

فرآيند كار كردن ديگ بخار بصورت زير است :

حالت خروجي گازهاي اضافي .
حالت ايجاد جرقه بوسيله شمع (جرقه زن الكتريكي)
ديدن شعله جرقه توسط فتوسل .

باز شدن دريچه هاي سئخت و ادامه يافتن شعله .
همچنين سرويس ماهيانه ديگهاي بخار هم انجام مي شود . ديگهاي قديمي كه در كارخانه وجود دارند ، سيستم عملكرد آنها به اين ترتيب بود كه آب در لوله ها جريان داشت و شعله در اطراف لوله وجود داشت . اين سيستم را water tube مي نامند . در حاليكه ديگهاي بخار بغلي از سيستم fire tube استفاده مي كنند كه لوله ها محفظه اي ايجاد مي كنند كه شعله در داخل محفظه است و آب پشت اين لوله ها واقع مي شود . لذا اين باعث مي شود كه لوله هاي ب

خار به راحتي از كنار ديگهاي بخار به مكانهاي مورد نظر فرستاده شوند . اما لوله هاي هدايت داراي پوشش مناسبي نيستند كه در اتلاف انرژي موثر مي باشد . همچنين تعداد زيادي پيچ و خم با توجه به روابط سيالاتي باعث ايجاد اتلاف انرژي مي شود . بنابراين بهتر بود پوشش هاي مناسب جهت لوله ها استفاده شود و حتي الامكان از دادن پيچ و خم به لوله جلوگيري شود .

در كنار ديگهاي بخار در جهت ديگر بويلرهاي روغن ( oil boiler) سالن تكميل وجود دارد كه حرارت مورد نياز خشك كن هاي چاپ و استنتر را تامين مي كند .

گرمايش روغن رادياتورها :

براي ايجاد هواي خشك و گرم از رادياتورهاي روغن استفاده مي شود . گرماي اين رادياتورها توسط حركت روغن داغ در آنها ايجاد مي شود . توسط سوختن گاز يا گازوئيل روغن درون مخزن مخصوص گرم مي شود و به ساير قسمتهايي كه به رادياتور جهت ايجاد هواي خشك و گرم احتياج دارند ، منتقل مي گردد .

در اين كارخانه ۷ ديگ روغن قرار دارد كه در حال حاضر ۶ عدد از آنها در حال كار هستند و روغن داغ شده را براي خشك كن چاپ و استنترهاي قسمت تكميل آماده مي كند . ديگهاي گرم كننده روغن ، استوانه تو خالي است كه روي جدار داخلي آن لوله اي بصورت مارپيچ در پايين وارد شده و از بالاي آن خارج مي شود . در مركز اين استوانه فوقاني آن ، مشعلي قرار دارد كه با گاز كار مي كند و در صورتيكه لازم شود مي تواند با گازوئيل نيز كار كند و اين مشعل باعث گرم شدن روغن داخل لوله مارپيچ مي شود . در نهايت روغن داغ شده از ديگ خارج مي شود . ظرفيت حرارتي اين مشعلها cْ ۲۵۰ است حداكثر حرارت لازم در قسمت هاي چاپ و تكميل cْ۲۱۰ است با توجه به افت حرارتي cْ ۱۰ در تابستان و cْ ۲۰ – ۳۰ در زمستان ، حرارت ايجاد شده توسط مشعل را تنظيم مي كنند .

روغنهاي گرم شده توسط مشعلها به يك كلاكتور هدايت مي شود ، سپس از آن به قسمتهاي مختلف كارخانه فرستاده مي شود ، همچنين روغنهاي برگشتي از قسمتهاي مختلف ابتدا وارد يك كلاكتور مي شوند . و سپس به ديگها مي روند . روغني كه به رادياتورها مي رود پس از انتقال حرارت خود مجدداً به سمت ديگ مي آيد و گرم مي شود ، در نتيجه روغن مذكور در يك سيكل بسته حركت مي كند ؤ از مشعل حرارت مي گيرند و توسط رادياتورها حرارت

را پس مي دهند .

بسته به مرغوبيت روغن هر ۹ – ۱۰ سال يكمرتبه روغن را عوض مي كنند . در زمان تعويض روغن درجه حرارت آن پايين آورده مي شود و در دماي cْ ۳۰ روغن ، روغن را خارج كرده و از روغن جديد استفاده مي شود . در صورتيكه مدت زيادي از مصرف روغن بگذرد رنگ آن تيره شده و غلظتش كاهش مي يابد كه در نتيجه مدت زمان گرم شدنش افزايش مي يابد . ظرفيت روغن كلاً ۱۶۰۰۰ ليتر است و نقطه جوش آن بالاي و cْ۴۰۰ مي باشد در صورت خراب شدن روغن ، در اثر مرور زمان باعث تخريب و خوردگي ديگها مي شود . پس از پر كردن روغن جديد در حرا

رتهاي مختلف آن را هواگيري مي كنند . براي پر شدن لوله هاي درون هر ديگ ۴ بشكه ۲۲۰ ليتري روغن لازم است .

اين بويلرها ، روغن Thermia E متعلق به كمپاني شل و يا روغن كمپاني Rluber را مصرف مي كنند . خاصيت پايداري خوب روغن كمپاني شل باعث مي شود كه هر ده سال يكبار آن را عوض مي كنند ولي روغن كمپاني Rluber را در هر ۵ سال يكبار عوض مي كنند ، ولي اين روغن از جهت خاصيت نسوز بودن بهتر از روغن كمپاني شل مي باشد .

مشخصات بويلرها بصورت زير مي باشد :

حجم روغن مصرفي هر بويلر : ۷۵۰ lit

ساخت كمپاني HTZ ( آلمان در سال ۱۹۷۲ )

درجه حرارت ايجاد شده توسط مشعلها cْ ۲۵۰

ماكزيمم فشار وارده به روغن ۱۰ bar

مقدار برق مصرفي : ۱۱۶۰ kw

توان بويلرها : ۴۲۰۰۰۰۰۰

فشار وارده به مشعل ۰/۲ – ۰/۶

روغنهاي مصرفي در حال حاضر ۱NHNL – T200/1 * NLCAL – OR 302 * 1887 KLU – BE – R ساخت آلمان مي باشند . غير از ۷ ديگ مذكور ، مخزن ديگري نيز وجود دارد كه روغنهاي منبسط شده را در آن سر ريز مي كنند و در صورت كم شدن روغن در لوله ها از داخل آن روغن به لوله ها مي رود و در نتيجه همواره در لوله ها روغن وجود دارد و توان به حجم روغن

داخل مخزن اضافه كرد .

بويلرها حرارت مورد نياز خشك كن انتهاي دستگاه چاپ و حرارت دستگاه فيكسه و چهار استنتر را تامين مي نمايند . روغن گرم شده بوسله بويلرها به شيرهاي سه طرف پنوماتيك كه بصورت زير هستند وارد مي شود :

فشار هوا

خروج هوا

ورود

روغن برگشتي به يك جمع كننده مي رود . روغن ورودي نيز قبل از ورود به بويلرها از يك جمع كننده وارد بويلرها مي شود . در داخل بويلرها بصورت مارپيچي داخل مخزن مي باشد كه مشعل از بالا حرارت را به داخل مي دهد . حالت بويلرها مثل ديگهاي بخار water tube مي باشد . افت درجه حرارت بطور متورسط cْ ۲۵ – ۱۵ مي باشد . سوخت مشعلها گاز مي باشد ولي مي توان از گازوئيل نيز استفاده نمود كه براي اين كار يك مخزن گازوئيل نيز در كنار بويلرها وجود دارد . دماي سوخت روغن توسط ترموكوپل نشان داده مي شود . در قسمت تكميل نحوه تعيين درجه حرارت استنترها بيان مي شود .

در كارخانه كمپرسورهاي پيستوني موجود مي باشند . هواي فشرده توسط اب خنك مي شود . كارخانه همچنين داراي دو پست برق است كه يكي داراي توان ۱۹۰۰ KW و ديگري ۹۰۰ KW مي باشد .

كمپرسورها :

هوا وارد كمپرسورها مي شود ، آب و روغن آن توسط فيلتر گرفته مي شود و توسط مشعل گرم مي گردد و وارد مخزن مياني ديگ مي شود .

مهمترين مشكلي كه ممكن است در حين كار با آن مواجه شويم كم شدن سطح آب ديگ است كه يك حد مجاز داريم . اگر از آن حد كمتر باشد ، باعث از بين رفتن ديگ مي شود . پس اپراتور موظف است همواره آب نما را كنترل نمايد . عمليات كنترل سطح آب ديگ توسط رله هاي برقي نصب شده در داخل فلوترها بصورت اتوماتيك انجام مي پذيرد . در صورت بروز مشكل و پايين تر رفتن سطح آب از حد مجاز (زماني كه سطح آب با سطح خارجي كوره مماس شده باشد) سيستم بصورت اتوماتيك ديگ را خاموش كرده و از طريق بصدا در آوردن زنگ اخبار كمبود آب را به اپراتور اعلام مي نمايد . در

اين حالت پمپها تا زمان رسيدن آب به سطح فعاليت عادي ديگ كار مي كنند . رسيدن به اين منطقه از طريق كنترل سطح آب درون آب نما ميسر است . در اين هنگام اپراتور بايد ديگ را مجدداً روشن كند . برخي از مشكلاتي كه در هنگام فعاليت ديگ بروز مي كند عبارت انداز :

 

ديگ آبگيري نمي كند .
مشعل شروع بكار نمي كند .
موتورهاي مشعل و فن كار مي كند و شعله ايجاد نمي شود .
مشعل روشن شده و بلافاصله خاموش مي شود .
مشعل در حين كار خاموش مي شود .
شعله دود مي كند .
مشعل دايماً خاموش روشن مي شود .
بيشتر اين مشكلات به دليل عدم رسيدگي كامل به ديگ است . به همين منظور لازم است در زمينه تميز كردن ديگ بصورت دوره اي انجام گيرد . به عنوان مثال : روغن زني ، گريس كاري قطعات ، بررسي مشعل از نظر نشتي ، بررسي علائم خبري ديگ از قبيل زنگ اخبار .

در ضمن دربهايي هم در جلو و عقب ماشين قرار دارند كه براي پاك كردن دود و لوله ها و داخل ديگ بكار مي روند .

مشخصات پمپ آب تغذيه ديگ بخار ۱۲ تني .

ارتفاع آبي كه توسط پمپ ، پمپاژ مي شود ۶۰ m مي باشد .

سختي آب خام برابر PH , 62 ppm آن برابر ۷/۵ مي باشد .

مواد شيميايي كه به دگازور تزريق عبارتند از :

۹۰۰ گرم هگزامتافسفات
۶۰۰ گرم سولفيت سديم

۴۱۸ A

H

TYPE

۱۵٫۷

 

Q

۲۰۰۰

h

 

۰٫۹۵

Y

mws

۱۷۰

H

ْ c

۱۱۰

t

سالن شستشو :

عمل شستشو اولين عمل تكميل مرطوب مي باشد و به منظور برطرف كردن مواد خارجي مانند روغنهاي رسيندگي وناخالصي هاي قابل حل در محلولهاي شستشو انجام مي گيرد . علاوه بر از بين رفتن ناخالصي هاي ساختمان بافت پارچه متراكم تر شده و ابعاد آن كاهش پيدا كرده و زير دست آن تغيير پيدا مي كند .

در سالن شستشو دو ماشين شستشوي مداوم وجود دارد : ماشين چاپ شويي و ماشين سفيد شويي .

شستشوي هر دو ماشين بصورت عرض باز صورت مي گيرد . براي ورود پارچه به ماشينها ، سر آنرا به استري موجود در ماشين مي دوزند و دستگاه را روشن ميكنند تا پارچه به دنبال آستري از بين غلتكها عبور مي كند . بعد از تمام شدن پارچه هم آستري را به انتهاي آن مي دوزند و به اين ترتيب آستري هميشه در هنگام خاموش بودن دستگاه ، بين غلتكها باقي مي ماند .

بيشتر پارچه هاي بافته شده با نخهاي مصنوعي بوسيله ماشين چاپ شويي شسته مي شوند .در ابتداي عمل پارچه از داخل واگن به ماشين تغذيه شده ، در قسمت ابتدايي ماشين ترمز (جهت شل و سفت كردن پارچه) و همچنين شاخ و سنسورهاي نوري وجود دارد كه جهت باز كردن لبه هاي لوله شده پارچه مي باشد و عرض پارچه در حال تغذيه را تحت كنترل قرار دارند تا پارچه بدون چروك وارد دستگاه مي شود .

ماشين چاپ شويي سافت ۱۹۷۵ آلمان است وحداكثر سرعت عبور پارچه از آن ۶۰ مي باشد كه معمولاً روي ۲۰ تنظيم مي شود . در انتهاي آن ، دستگاه خشك كن قرار دارد كه با حداكثر سرعت ۶۰ بطور مداوم قرار گرفته است . موادي معمولاً در اين كارخانه مورد مصرف قرار مي گيرند عبارتنداز :

صابون صنعتي ، لاستيك سودا وهيدروسولفيت سديم كه معمولاً با هم مخلوط مي شوند .

براي برطرف كردن رنگهاي سطحي و بالا بردن ثبات شستشويي ، پارچه هاي چاپ شده در اين ماشين شستشو مي شوند بنابراين زيردست پارچه قبل از شستشو بسيار خشن است اما پس از آن ، به دليل برطرف كردن خمير چاپ باقي مانده روي سطح نرم و لطيف مي شود .

دستگاه داراي ۱۰ حمام است .در شستشوي نايلون ، حمام ۱ سرد و شامل آب ، اسيد استيك و ويزيتور
مي باشد و در حمام تثبيت كننده رنگ است . حمام ۲ آبكشي سرد را انجام مي دهد .حمام هاي ۳ تا ۶ داراي دماي ۳۰ تا ۶۰ درجه هستند و شامل آب و صابون مي باشند.در حمام هاي ۷ تا ۱۰ آبكشي با آب سرد صورت مي گيرد .

شرايط شستشوي پلي استر كمي متفاوت است ، مثلاً دماي حمام هاي ۱ تا ۵ بين ۶۰ تا ۹۰ درجه مي باشد .

پساب حمام ها رنگي است كه در كانالهاي زير ماشين جريان مي يابد و به بخش تاسيسات براي تصفيه منتقل مي شود . صابون مورد استفاده nanionic است و لذا سختي آب در شستشو مشكلي ايجاد نمي كند و از آب معمولي استفاده مي كنند و نيازي به استفاده از آب نرم نيست .

حمام ۱ داراي سه غلتك مشبك با سوراخ هاي ريز (دو غلتك در پايين و در تماس با حمام و يك غلتك در بالا) مي باشد . علت مشبك بودن اين است كه ميزان تماس و آبخور شدن پارچه بيشتر باشد . پارچه از لابلاي غلتكهاي سيلندر عبور كرده با آب سرد آبخور شده ، رنگينه هاي سطحي پارچه گرفته مي شود .

سرعت تغذيه و عبور پارچه از ماشين شستشو بسيار مهم است . پارچه هاي سبك تر (مثل نايلوني و لباسي ۸۴) با سرعت حدود ۲۸ و پارچه هاي سنگين تر با سرعت ۲۲ ، ولي در مورد پارچه هاي سنگين تر مثل داكرون ۱۰۰ ، سرعت از ۱۳ تجاوز نمي كند . شستشوي سريع سبب باقيماندن رنگينه هاي جذب نشده و همچنين غلظت دهنده شده كهسبب ميگردد تداخل رنگي در چاپ ايجاد شده و خطوط مرزي و زيبايي چاپ از بين برود .

پارچه ها پس از عبور از بين چند غلتك لبه باز كن كه مي توانند هم شياردار فلزي و هم شياردار چوبي باشند به حوضهاي بعدي انتقال مي يابند . حوضهاي بعدي شامل غلتكهاي فولارد است .

در حمام ۲ يك غلتك مشبك با سوراخ هاي درشت در تماس با حمام قرار د

ارد . پس پارچه از بين
دو غلتك شياردار عبور مي كند و آب سرد روي آن اسپري مي شود . حوض دوم براي پارچه هاي نايلوني حاوي آب خالي است و براي پارچه هاي پلي استري شامل مواد و بخـار است . چون پارچه هاي نايلـوني تنها به آب احتياج دارند ، بنابراين شـير خروجي شاسي را در اين مورد نمي بنديم ، ولي در مورد
پارچه هاي پلي استري چون در شاسي بخار باز مي شود و آب درون شاسي گرم است ، لوله خروجي را مي بندند . پارچه پس از آبخور شدن توسط فولارد پرس ميگردد و آب بهمراه رنگينه هاي جذب نشده از سطح كالا جدا
مي شود . در بعضي موارد براي نايلون هم از مواد ديگري به جزء استفاده مي كنند (مثل هيدروسولفيت) .
دو شير جهت ورود مواد ديده مي شود كه از يكي صابون و از ديگري سديم دي تيونيت و همراه سودا خارج
مي شود . سديم دي تيونيت در محيط قليايي احيا كننده بسيار قوي است و رنگينه هاي جذب سطحي شده را از پارچه جدا مي كند . سديم دي تيونيت قابل احيا شدن در دماي زير ۱۰۰˚c را دارد كه البته دماي حوضها در حدود ۹۰-۹۵˚c است ولي در مورد پارچه هاي نايلوني دما پايين تر است .

حوضهاي ۳ و ۴ و ۵ و ۶ هم ، همانند حوض دوم عمل مي كند . در اين حوضها آب و مواد وبخار داريم ميزان و نوع مواد مصرفي بستگي به جنس پارچه دارد . در مورد پارچه هاي نايلوني در اين چهار حوض ، مواد كمتري را به نسبت پارچه هاي پلي استري مي ريزند . بطور كلي قاعده علمي خاصي در اينجا براي مصرف مواد حكمفرما نيست و توافقي بين بخش شستشو و آزمايشگاه صورت مي گيرد كه اگر مورد قبول آزمايشگاه بود ،
پارچه ها را به همان روال شستشو مي دهند ، در غير اين صورت ميزان مواد را كم و يا زياد مي كنند . در مورد اين حوضها ، علاوه بر فولارد ، غلتكهاي راهنما و لبه بازكني زيادي مشاهده مي شود . پس از حمام ۶ ، پارچه از روي يك غلتك كه ضمن چرخش حركت نوساني به بالا و پايين دارد (حركت لرزشي) عبور مي كند و بطور آزاد روي يك توري سيمي در حال حركت قرار مي گيرد و روي آن آب اسپري مي شود . اين كار براي حذف كششها وتنشهاي پارچه صورت مي گيرد { پس از حوض ششم ، يك غلتك پره اي (چهار پره) بالاي حوض هفتم است و كف اين حوض يك نوار توري مشابه حصير است كه بوسيله دو غلتك حركت مي كند . غلتك

پره دار به همراه لوله آب پاشي كه از پشت به پارچه آب را با شتاب مي زند ، باعث مي شوند كه پارچه بصورت تادار بر روي حصير فلزي قرار گيرد . اين نوار توري متحرك پارچه را به جلو هدايت مي كند . در بالاي نوار هم كلاً شش ميله آب پاش قرار دارد كه به پارچه به شدت آب مي پاشند . }

كلاً حوضهاي ۷ و ۸ و ۹ جهت آبكشي مي باشند . حوضهاي ۸ و ۹ ه

م داراي فولارد و ميله آب پاش هستند و پارچه را به دقت شستشو مي كنند . فولاردها با فشار باد عمل مي كند . غلتك بالايي فولارد در دو طرف خود دو جك دارد كه با فشار باد عمل مي نمايند . باد و روغن غلتك را بالا و پايين مي برند . يك پمپ آب نيز جهت بازگشت آبهاي هدر رفته در زير ماشين قرار دارد . نشانگرهاي عقربه اي زيادي جهت نشان دادن فشار و ميزان آب و سرعت و دماي پارچه موجودند كه تعدادي از آنها (خصوصاً نشانگرهاي فشار غلتكها) از كارافتاده اند . تعداد زيادي الكتروموتور جهت حركت غلتكها وجود دارد كه شامل تسمه انتقال نيروي حركتي به قسمتهاي ديگر مي باشد . پارچه پس از عبور از قسمت شستشو به قسمت آبگيري و خشك كن تغذيه مي شود . پارچه پس از عبور از دو غلتك بر روي يك سيني بزرگ مي ريزد و از آنجا به حوض ۱۰ هدايت مي شود . حوض ۱۰ مخصوص آبگيري است و حدود ۷۰% از خيسي پارچه را گرفته و پس از آن پارچه روي يك صفحه قرار مي گيرد و درون محفظه خشك كن براي خشك شدن نهايي هدايت مي گردد .

گرمخانه يك محفظه بسيار بزرگ است كه درون آن ۴ غلتك بزرگ قرار دارد ، بطوريكه كل محفظه را پوشانده اند . پارچه از لابلاي اين غلتكها بصورت نشان داده شده در شكل عبور ميكند و سپس از محفظه گرمكن خارج مي شود . اين غلتكها مشبكند و به جاي اينكه خود غلتكها داغ شوند ، پارچه توسط هواي داغ عبوري از مابين اين شيارها گرم شده وخشك مي گردد . حداكثر دماي خشك كن حدود ۳۵۰ ˚c است كه براي پارچه هاي نايلوني دمايي حدود ۱۵۰ – ۱۶۰ ˚c و براي پارچه هاي پلي استري دماي اپتيمم حدود ۲۱۰ – ۲۳۰ ˚c مي باشد . فشار خشك كن حدود ۰٫۳ بار است . (فشار غلتكهاي خشك كن) سيستم حرارتي خشك كن تقريباً مشابه استنتر است . روغن داغ توسط پمپها به رادياتور منتقل شده ، فن هايي كه بالاي هر غلتك قرار دارند ، گرما را بطور يكنواخت در كل محيط خشك كن پراكنده مي كند .

محـفظه خشك كن دو طبقه مي باشد و جنـس توريهاي روي سيلندرهاي درون آن ، از فولاد مي باشد .
در صورتيكه جنس توريهاي روي سيلندرهاي داخل حوض از استيل ضدزنگ است . كلاً اين قسمت ۴ موتور اصلي دارد و تعداد موتورهاي اصلي كل دستگاه چاپ شويي ، ۱۰ تاست و حدود ۳۰ تا هم موتور كمكي دارد و تعداد كل غلتكهاي آن ۱۱۵ عدد است . آب مورد استفاده اين دستگاه آب تصفيه نشده چاه مي باشد . غلتكهاي فولارد آن با دو سيستم هيدروليكي (‌شامل آب و روغن) و سيستم پنوماتيك (باد) كار مي كند . قبل از هر حوض ، يك فرمان و لنگر داريم . بين هر دو حمام يك لنگر وجود دارد . لنگرها غلتكهايي هستند كه دو سر آنها بوسيله دسته هايي توسط جك به دستگاه متصل است پارچه قبل از رسيدن به غلتكهاي راهنماي حمام بعد از زير لنگر عبور مي كند و همزمان ، لنگر حركت كمي به سمت بالا يا پايين انجام مي دهد . سيستم جك لنگرها بادي است و فشار آن قابل كنترل مي باشد . فشار جك همراره ثابت مي ماند و بنابراين كش

ش پارچه افزايش يا كاهش يابد ، لنگر حركت مي كند تا فشار جك همراره ثابت بماند . در واقع لنگرها سنسور تغييرات كشش پارچه هستند و تغييرات كشش وارد به پارچه را پس از حبس كردن جبران مي كنند . سيستم همه غلتكهاي ماشين به جزء غلتك آخر ، بادي است كه فشار آخرين غلتك با روغن كنترل مي شود . بنابراين با تنظيم فشار روغن يا هوا ، مي توان فاصله nip غلتكهاي برداشت را تنظيم كرد و بدين ترتيب up pick را افزايش يا كاهش داد .

فرمان و لنگر سيستم الكتريكي – مكانيكي داشته و داراي حركت نواساني بالا و پايين به همراه حركت دوراني مي باشد ، كه براي تنظيم سرعت ماشين (سرعت پارچه عبوري) بكار مي روند . بطوريكه اگر سرعت پارچه زياد باشد ، غلتكها بالا آمده و اگر سرعت كم باشد ، پايين آمده و بطور اتوماتيك وار ماشين خاموش شده و سرعت تنظيم مي گردد . (ميزان كشيدگي تغيير مي كند) .

سفيدشويي :

ماشين سفيدشويي براي شستشوي پارچه هاي خام بكار مي رود ، از جمله پارچه هايي مثل دوشس ، كركي ، داكرون ( ۷۵ , ۱۰۰ , ۱۵۰ ) و آستري ها . حداكثر سرعت آن ۷۰ مي باشد و شامل ۵ حمام است و مجهز به سرعت سنج ، فشارسنج ودماسنج مي باشد حمام ها مي توانند شامل آب و صابون يا آب خالي باشند .

حمام اول حاوي آب مي باشد كه داراي سه غلتك مشبك با توري استيل ضدزنگ مي باشد ، حوض دوم حاوي آب و صابون است و حوضهاي سوم و چهارم جهت آبكشي مي باشند . حوض پنجم هم براي آبگيري بكار مي رود كه حدود ۷۰ – ۷۵% نم و رطوبت پارچه را مي گيرد . حرارت حوضهاي اول تا چهارم در حد جوش
مي باشد . پارچه ها پس از بافندگي سفيدشويي مي گردند و دماي حوضها در مورد پارچه هاي پلي استر و نايلون چـندان متفاوت نمي باشد . در ايـنجا حوضهاي اول تا چـهارم پر و حوض پنجم سرد (خالي) مي باشد .
(پارچه هاي شستشو شده در اين ماشين بصورت مرطوب به تكميل يا چاپ منتقل مي شوند) .

در ادامه ماشين پيشاور و سوزنهاي استنتر قرار دارند كه پارچه را به گرمخانه هدايت مي كنند كه قسمت گرمكن ماشين به علت كارايي پايين از كار افتاده است . مرحله خشك كن كردن نهايي پارچه به همان قسمت تكميلي (در سالن تكميل) واگذار مي گردد . پارچه ها بعد از عبور از حمام پنجم توسط راهنماها به درون واگن تخليه مي شوند و به سالن تكميل برده مي شوند .

دستگاهها بسيار قديمي هستند و لوله هاي بخار نشت مي كند . روي بوروشوري كه به ديوار زده شده اين جمله به چشم مي خورد : اتلاف انرژي ، كاهش بازده توليد ، خارج شدن از صفحه رقابت .

مواد تكميلي :

در سالن تكميل يك قسمت انبار مواد داريم كه مواد مورد نياز براي تكمي

ل در اين قسمت نگهداري
مي شوند . مواد مورد استفاده در سالن شامل نرم كن ها ، آهار ، ضد چروك ، صابونها و آنتي استاتيك مي باشد كه در زير به برخي از انواع مواد مصرفي و دليل كاربردشان اشاره شده است :

نرم كن ها :

براي نرم كردن زيردست پارچه و دادن زيردستي مطلوب تر به آن از چند نوع نرم كن استفاده مي شود :

نرم كن هاي سيليكوني : براي پارچه هاي نرم و ظريف بكار مي رود و براي پارچه هاي لباسي و پرده هاي حرير مورد استفاده قرار مي گيرد و بدليل اينكه انعكاس نور را كاهش مي دهد به نظر مي رسد كه عمق رنگ را بالا برده است و بيشتر براي عمقهاي تيره مصرف مي شود . از آنجا كه تركيبات سيليكوني براي ايجاد خصلت دفع آب در پـارچه استفاده مي شوند ، اگر بخواهند خاصيـت نرم كنندگي داشته باشند بايد جزء تركيبات دي متيل
پلي سيكلوكسان ها باشند تا ايجاد فيلمي انعطاف پذير با زيردستي نرم در سطح پارچه نمايند . ۳۰ – ۵۰ ) )

نرم كن سيليكوني قوي و گران قيمت است و براي پارچه هاي خيلي گران قيمت استفاده مي شود و اگر مشتري خاصي ندهد از k44 استفاده مي شود .

نرم كن لئومين HSG : خاصيت لغزندگي در پارچه ها ايجاد مي كند و سوزنها راحت تر وارد پارچه شده و پرزهاي آنها را خارج مي كنند . معمولاً از اين نرم كن در عمليات خارزني استفاده مي شود . ( ۱۲ )

نرم كن k44 : بيشتر براي پارچه هاي پنبه پلي استري استفاده مي شود و خصلت نرم كنندگي آن كمتر است . براي حل كردن نرم كن k44 ، آنرا در آب جوش ريخته و از اسيد استيك ۶۰% به ميزان ۰٫۵ استفاده مي كنيم آنگاه آنرا خوب هم مي زنيم تا پودر شود . (ميزان مصرف k44 : 15 ) (از ۱۰gr تا ۳۰gr همراه با ۲ آراستاتيك براي پنبه پلي استرو پنبه استفاده مي شود .)

آنتي استاتيك : براي جلوگيري از ايجاد برق و الكتريسيته ساكن در پارچه هايي از قبيل پلي استر ، نايلون و
پارچه هاي كركي بكار مي رود . ( ۵ – ۱۰ )

ضد چروك : رزين ، سيما رزين ايجاد خصلت ضد چروكي به پارچه مي دهد ، يعني اگر چروكي به پارچه اعمال شود ، اين ماده خاصيتي به پارچه مي دهد كه چروك حاصله پايدار نبوده و پس از مدتي به حالت اوليه خود
برمي گردد و در پارچه هايي از قيبل پرده هاي توري ساده و ژاكارد گل دار بكار مي رود . ( ۱۵ )

گراسپينول : براي پرده هاي برودري ۴۵ همراه با ۲ اسيد استفاده مي شود . اسيد را به آن مي زنند تا مواد به پودر تبديل شود و به خورد پارچه برود . يك نوع نرم كن قوي است و زيردست را نرم مي كند . ضد چروك هم مي باشد و قويتر از آنتي استاتيك است و پارچه را

تميز نگه مي دارد . آنتي استاتيك يك نوع ضد چروك هم مي باشد ، بارهاي + و – خنثي مي شود و گرد و غبار به خود نمي گيرد و براي پرده استفاده مي گردد.

FGB : سفيد كننده است پارچه را ته آبي نشان مي دهد ، يعني زمينه آن بجاي آبي يا سرمه اي مي زند . ۵ و همراه با ۲۰ آهار و ۰٫۱ پودر بنفش براي پرده هاي ژاكارد استفاده مي شود .

سفيد كننده شيري (EBF) : (سفيد كننده نوري) كه براي توليدات پرده اي توري بكار مي رود و همچنين پارچه هاي متقال . ( ۳ ) (نمره ۵۰۰۵)

سفيد كننده SFN : كه به پارچه يك رنگ آبي بسيار ملايم مي دهد و يك نوع FGB است و همان كار را مي كند . (نمره ۵۰۰۵)

سفيد كننده بنفش ( BNF ) 2000 : براي پارچه هاي متقال (ملحفه اي) استفاده مي شود . ( ۷ )

لئومين + R – static براي پارچه هاي خارزني مورد استفاده قرار مي گيرد .

غير از پركلروتيلن ، تمامي مواد قابل ريختن در حوضچه مواد كه روي ماشين استنتر است مي باشند و اين مواد بعد از تثبيت در اثر شستشو از بين نمي روند .

نرم كن سيليكوني قويترين نرم كن است . لئومين نرم كن ديگري ، ۱۰ براي پارچه هاي كركي ، پلي استر و كركي نايلون بكار مي رود ، كه براي خارزني استفاده مي شود تا خار پارچه بيرون بيايد و راحت تر خارزني
شود . در فصل سرما سفت مي شود و بايد ابتدا آب شود و بعد مصرف گردد .

نرم كن عمق دهنده خيلي چرب است وپارچه را ليز مي كند مثل ريون ، لاكرا ( ۵۵ تا ۶۰ ) . عمق دهنده ها بيشتر براي پارچه هاي مشكي استفاده مي شوند و آنها را پر كلاغي مي كند ، عمق رنگ را تيره مي كند و براي چادري ومقنعه اي خوب جواب مي دهد .

كرپ براي مبل و پرده استفاده مي شود و نيازي به نرم كن ندارد .

پارچه مواد خورده را با سرعت ۱۰ تا ۱۲ از استنتر عبور مي دهند و پارچه اي كه نرم كن سيليكوني خورده را با سرعت ۲۰ از استنتر عبور مي دهند .

آهار PVHA :

از جنس نشاسته مـي باشد . جهت ايسـتادگي به برخي پارچه ها زده مي شود كه از جمله آنها مي توان
پارچه هاي پرچمي ، آستري نايلون و برخي از انواع تورها را نام برد . ميزان مصرف آنها بسته به جنس و تراكم نخ دارد كه هر چه تراكم نخها بيشتر باشد ، ميزان مصرف كمتر مي شود . معمولاً از vgr تا ۱۰kg يا به عبارتي
۱۰-۳۰ استفاده مي شود كه معموليترين مقدار آن ۱۶ مي باشد با حرارت ۶۰ يا ۷۰ درجه سانتيگراد .

براي تمامي مواد از همزن پروانه اي با r.p.m برابر ۱۲۰۰ – ۱۷۰۰ دور بر دقي

قه استفاده مي كنيم . همچنين آب مورد مصرف براي تهيه مواد بايد آب تصفيه شده باشد .

پارچه هاي مقدماتي فقط نياز به آب و لكه بري مانند CALDIC دارند ، ولي پارچه هاي تكميلي (موادي) نياز به مواد شيميايي متنوعي از جمله مواد نامبرده شده در بالا ، بسته به جنس خود دارند كه در مورد بعضي از آنها به شرح زير است :

رديف

جنس پارچه

مواد مورد استفاده

۱ )

پرده اي حرير ، مخمل لباسي ۸۰۶

نرم كن سيليكوني ( ARESOFIT ME )

۲ )

كركي

رزين ضد چروك (‌ رزين سيمارزين )

۳ )

ژاكارد

نرم كننده لئومين ( leomine HSG )

۴ )

تور دانتل

آهار ( شركت كيميادارو : PVAH )

۵ )

انواع لباسها

نرم كن k44

۶ )

پليسه هاي مات حرير

نرم كن ۲۴۰

سالن تكميلي :

سالن تكميلي مركز نهايي كارخانه است . تكميل شامل سه قسمت اساسي است كه عبارتند از :

تكميل مقدماتي : كه عمدتاً در مورد پارچه هايي كه نياز به تثبيت عرضي دارند ( اعم از پارچه هاي رنگي ، سفيد ، چاپي و برودري ) صورت مي گيرد ، تا پارچه به عرض مورد نظر برسد . معمولاً كالا قبل از قسمتهاي چاپ و رنگرزي و برودري بايد تثبيت عرضي شود . مثلاً در چاپ عرض پارچه بايد برابر عرض شابلون شود و لذا از قسمت عرض شابلونها را به اين قسمت ابلاغ مي كنند و در اين قسمت عرض پارچه دقيقاً برابر مقدار خواسته شده تثبيت مي شود . چراكه اگر عرض پارچه بيش از عرض شابلون باشد منجر به ايجاد حاشيه هاي سفيد مي شود و اگر كمتر از عرض شابلون باشد رنگ در سالن چاپ به هدر مي رود يا به اصطلاح پرت رنگ داريم كه از نظر اقتصادي مقرون به صرفه نمي باشد . در مورد سالن رنگرزي نيز ثبت اوليه موجب مي شود كه روغن ناشي از روغن از ماشين آلات در حين بافندگي پارچه از آن خارج شود ، پس رنگرزي راحت تر و يكنواختر انجام مي شود .
دماي تثبيت براي انواع پارچه ها بصورت زير است :

نايلون : ۱۸۰ – ۱۶۰ ˚c

پلي استر : ۲۱۰ تا ۲۴۰ ˚c

پنبه وسيكوز و پلي استر – پنبه : ميانگين دما ۱۹۰ ˚c

وسيكوز : ۱۵۰ ˚c

تكميل موادي : بعضي از كالاها قبل از اينكه به قسمتهاي مربوطه فرستاده شوند ، بايد يكسري تكميل بوسيله مواد مخصوص روي آنها انجام شود . اين تكميل شامل پارچه هاي رنگي و چاپي مي شود كه از سالن رنگرزي و شستشو به سالن تكميل ارسال نشده اند . در اين نوع تثبيت علاوه بر تثبيت عرض نرم كني بنام لئومين HSG (ساخت شركت آلماني – مشابه صابون) و آنتي استاتيك ( R استاتيك) جهت سالن خارزني بر روي پارچه استفاده مي شود . نرم كن لئومين HS كه فقط بر روي پارچه هاي نايلوني استفاده مي شود ، باعث ايجاد لغزندگي در پارچه خارزني و هنگام فرو رفتن سوزنها در پارچه مي شود . بنابراين سوزنها توانايي بيشتري براي بيرون كشيدن پرزهاي پارچه مي يابند . براي پارچه هاي پلي استري بيشتر آنتي استاتيك
مي زنيم و به مقدار كمي لئومين ، لئومين قبل از مصرف حتماً بايد در دماي ۱۰۰ تا ۱۰۶ درجه حل شود .
تكميل نهايي : اين تكميل شامل پارچه هاي چاپي ، خارخورد ، رنگي و … مي باشد كه همراه با نرم كنهاي مختلف تكميل مي شوند . پارچه در پايان تكميل نهايي براي بسته بندي آماده مي شود . در تكميل نهايي سه پارامتر مهم وجود دارد :
الف) عرض مورد تقاضاي مشتري .

ب) يا كه توسط مشتري سفارش داده مي شود .

ج) زيردست مناسب يعني ايجاد لطافت در پارچه .

اگر در تكميل مقدماتي و تكميل موادي ، پارچه كمي نوسانات داشته باشد قابل اصلاح است ، اما در تكميل نهايي قابليت اصلاح خطاها را نداريم .

در سالن تكميل ، ۴ استنتر (۲ تا ۶ خانه و ۲ تا ۴ خانه) قرار دارد كه هر ماشين تا عرض خاصي باز مي شود .
(۲ تا از ماشين ها تا عرض ۳m و ۲ ماشين ديگر تا عرض ۲m) و هر اتاقك استنتر طول ۳m دارد . همچنين در سالن تكميل دستگاه برش ، خشك كن پارچه پنبه اي و رول كن پارچه پنبه اي نيز وجود دارد .

استنتر :

سالن تكميل شامل چهار ماشين استنتر مي باشد . استنترهاي شماره ۱ و ۴ چهارخانه گرمكن و استنترهاي ۲ و ۳ , شش خانه اي هستند ، يعني ۶ محل براي كنترل حرارت داخل اتاقك استنتر دارند و زمان بيشتري براي حرارت ديدن پارچه در نظر گرفته شده است . اين استنترها بسته به سال ورود به كارخانه از شماره ۱ تا ۴‌ نامگذاري شده اند و ساخت كمپاني Atros آلمان مي باشند كه اين كمپاني بعدها با كمپاني Bob cock آلمان ادغام شده و مشتركاً در ساخت اين ماشينها فعاليت دارند .

استنتر شماره ۱‌ بيشتر جهت پارچه هاي سفيد جهت چاپ و پرده اي بار مي رود . استنتر شماره ۲ و ۳ و ۴براي انواع پارچه بكار برده مي شوند . استنتر شماره ۱ تا عرض ۳ متر و ۲۰ سانتي متر را مي تواند تثبيت كند و بقيه استنترها از حدود ۷۰ cm تا ۲ m را مي توانند تثبيت نمايند . استنترهاي ۲ و ۳‌ ميزان پارچه را تنظيم مي كنند و داراي سيستم over feed مي باشند .

ما بوسيله كشش عرضي و طولي مي توانيم وزن پارچه را تغيير داده و به ميزان ۱ kg پارچه هاي بافته شده را سبكتر نماييم . ماشين استنتر علاوه بر كشش عرضي و طولي ، باعث تثبيت ، آبگيري (با استفاده از فولارد) و خشك شدن پارچه ها مي شود .

در ضمن مي توان از آن براي رنگرزي پلي استر بصورت ترموزول استفاده نمود .

ماشين شماره ۱ فقط جهت پرده ايها و تورها بكار مي رود و سوزنهاي آن تميز مي باشد . قبل از هر بار استفاده معمولاً آنرا با اسپري نفت تميز مي كنند . تفاوت عمده اين ماشين با ماشينهاي ديگر داشتن يك بيم باز كن در جلوي آن و غلتكهاي خط صاف كن در بالاي ماشين (در بقيه ماشينها ، اين غلتكها در جلوي سوزنهاي استنتر قرار
دارند) .

ماشين استنتر شماره ۲ بيشترين كارايي دارد و از نظر متراژ بالاترين توليد را دارد ،. فولارد آن سنگين نيست . پارچه هاي آزمايشي (ابتداي عمل استنتر) را نيز تثبيت مي كند . عرض آن حدود ۲۱۰ cm باز مي شود . عرض ماشين ۳ حدود ۳۰۰ cm است . از نظر وزن بالاترين توليد را دارد . فولارد آن بسيار سنگين و در حدود ۳ تن
است (قابليت ماشين ۲ را ندارد) . ماشين شماره ۴ ، جديدترين ماشين كارخانه است ، عرض كمي دارد و كارايي آن پايين است . اين ماشينها بجزء ماشين شماره ۱ در سال ۱۹۶۹‌ نصب شده و بقيه در دهه ۱۹۷۰ نصب گشته اند .

در قسمتي از سالن تكميل ماشين كوچكي جهت برش يك طرف پارچه هايي كه از گردباف آورده شده وجود دارد . با اين ماشين پارچه ها بصورت يك لا درون استنتر قرار مي گيرند . عملكرد آن بسيار ساده و توسط يك دكمه خاموش روشن مي باشد . پارچه بصورت گرد از غلتكها و چرخها عبور كرده و به تيغ هدايت مي شود ، يك طرف آن برش مي خورد و در نهايت در واگن ريخته مي شود .

حلقه فلزي : علت عبور پارچه از راهنماي حلقه اي (به قطر ۳۰ cm ) در ابتداي دستگاه اين است كه پارچه كلاً منظم وارد دستگاه شود و تغذيه آن بصورت مناسب باشد ، اما در مورد پرده اي ها اين كار صورت نمي گيرد ، زيرا عرض پارچه زياد است و اگر از حلقه عبور كند ، چون ارتفاع دستگاه كم است پارچه در برگشت (هنگام پايين آمدن) نمي تواند كاملاً به صورت عرض باز وارد استنتر شود .

ترمز : توسط فرماني به جلو و عقب مي رود و جلو و عقب رفتن ترمز سبب شل و سفت شدن حركت پارچه مي شود . معمولاً در پارچه هاي خيس تا حد ممكن ترمز را شل مي كند ، چون خيسي خود حالت چسبندگي ايجاد مي كند . سه ميله بصورت زير و رو (در ابتداي دستگاه) پارچه را از بين خودشان عبور مي دهند كه ميله وسط بنام ترمز مي باشد . (شكل ۱ )

ماشين استنتر بايد عرض پارچه و كشش طولي پارچه را تنظيم نمايد و زيردست مناسب در پارچه ايجاد كند . براي ثابت نگه داشتن ابعاد پارچه ، بايد در حالي كه طول وعرض پارچه را ثابت نگه داشته ايم در داخل استنتر در دماي بالاتر آنچه كه ممكن است پارچه را بعداً به خود ببيند حرارت دهيم و عمل Fixation انجام دهيم . يعني ثبات حرارتي انجام مي شود كه اين عمليات ثبت مي تواند همراه يا بدون ماده متورم كننده باشد . بنابراين پارچه در مقابل تغيير شكل مقاوم مي شود .

از استنترها از نوع و نحوه نگه داشتن لبه هاي پارچه به سه نوعند :

۱) سوزني ۲) گيره اي ۳) گيره اي – سوزي

بازدهي و كاربردهاي استنتر سوزني بيشتر است زيرا دررفتگي لبه هاي پارچه در سوزني كمتر است و همچنين لبه هاي پارچه توسط تيغ بريده مي شود و صاف مي شود . از طرفي تثبيت ابعادي در نوع سوزني يكنواخت تر است . در استنترهاي سوزني دو طرف طول صفحه تحتاني را سوزن پوشانده است كه طول سوزنها حدود ۴ – ۵ m است و پايه سوزنها كلفت تر از سر آنها مي باشد و علت آن است كه بايد از تماس پارچه با صفحه داغ زيرين جلوگيري شود . سوزن ها بايد بموقع و به دقت تعويض و تعمير شوند . زيرا خرابي سوزنها منجر به گير كردن و پارگي پارچه خواهد شد .

كاربردهاي استنتر در رنگرزي ، سفيد گري ، آهار زني ، استفاده از نرم كن ، ضد آب ، ضد آتش ، استفاده از مواد تعاوني ، تثبيت ابعادي ، ضد آب رفتگي در مورد كالاي پنبه اي ، خشك كردن ، آهار زدن لبه هاي پارچه و …… مي باشد .

واحد تغذيه ، واحد فولارد ، سيستم كشنده ، واحد خشك كن ، واحد برداشت پارچه .

مسير عبور پارچه در استنتر به صورت زير است :

در واحد تغذيه ، غلتكهايي وجود دارد كه كشش پارچه را تنظيم مي كند تا پارچه وارد فولارد شود . فولارد دو غلتك روي هم مي باشد كه داخل يك تشتك قرار گرفته است و داخل تشتك مواد نرم كن يا آهار قرار دارد تا پارچه به آن آغشته شود . اين پارچه به واحد كشش فرستاده مي شود و over feed يا under feed انجام مي شود در اين مرحله سوزن هاي استنتر وارد لبه هاي پارچه مي شود و سپس پارچه وارد اتاقك هاي خشك كن ، حرارت مشخص و زمان مشخص (قابل تنظيم با توجه به نوع پارچه) مي شود . در اولين اتاقك تبخير آب و رطوبت سطحي انجام مي شود . در اتاقكهاي مياني حرارت به داخل پارچه نفوذ مي كند و عمل پخت ( care ) انجام مي شود و در نهايت پارچه از سوزن استنتر گرفته شده و بصورت رول پيچيده مي شود .

قسمتهاي مختلف استنتر :

فولارد يا آبگير : فولارد شامل دو غلتك است كه روي هم قرار گرفته كه ميزان pick up يا برداشت مواد را تنظيم مي كند كه معمولاً پارچه هايي كه خار خورده اند را از فولارد عبور نمي دهند زيرا پرزهاي روي سطح پارچه خوابيده مي شود . تنظيم برداشت مواد اهميت زيادي دارد كه معمولاً ۶۰ – ۸۰% برداشت داريم كه هر چه به فشار غلتك هاي فولارد افزايش يابد (توسط شير تنظيم كننده) يعني ميزان برداشت مواد و در نتيجه رطوبت كالا كاهش مي يابد .
واحد تغذيه : اين واحد كشش طولي پارچه را تنظيم مي كند .
كشش طولي : براي تامين مورد نظر است . اگر پارچه سبك باشد over feed به آن مي دهيم يعني سرعت غلتك تغذيه بيشتر از سرعت غلتكهاي برداشت مي شود و اگر پارچه سنگين باشد آنرا مي كشيم تا به مورد نظر برسد يعني سرعت غلتك تغذيه را كمتر از سرعت برداشت مي كنيم .

اگر پارچه سبك باشد over feed يا تغذيه آزاد صورت مي گيرد . بنابراين پارچه سنگين تر مي شود و كشش كمتري به پارچه داده مي شود و چنانچه پارچه سنگين باشد كشش بيشتري به پارچه داده مي شود و under feed صورت مي گيرد تا پارچه سبك تر شود ، پس استنتر هم مي تواند كشش مثبت (در جهت سنگين تر شدن پارچه) داشته باشد و هم مي تواند كشش منفي (در جهت سبك تر شدن پارچه) داشته باشد كه هر دو كشش مثبت و منفي فقط در جهت طولي اتفاق مي افتد . غلتك تغذيه كه داراي يك روكش پلاستيكي است سرعت قابل تنظيم دارد .

قسمت تغذيه از يكسري غلتكهاي هادي تشكيل شده است كه پارچه را به ماشين استنتر تغذيه مي نمايد (شكل ۲)

اين غلتكها همگي بصورت شياردار هستند تا پارچه خوب باز شود . سرعت ورود پارچه به ماشين توسط غلتك تغذيه تعيين مي شود كه اين سرعت قابل تغيير است . تنظيم لبه پارچه در بخش قبل براي پارچه هاي حاشيه دار (پرده اي ژاكارد) بسيار حائز اهميت است . همچنين با استفاده از دو غلتك متغيير در قسمت قبل مي توان تا حدودي با ايجاد كشش گرم در متر پارچه را تغيير داد . قسمت پارچه بازكن نيز در بخش تغذيه موجود است كه با حركت غلتك هاي شياردار اين كار صورت مي گيرد .

البته با تغيير مكان غلتك تغذيه به سمت بالا يا پايين نيز مي توان تا حدود زيادي به صاف كردن پارچه كمك كرد. اهميت صاف بودن پارچه در حين تغذيه به ماشين به دليل درست در آمدن طرحها و نقش ها در حين تثبيت و همچنين پيچيدن بروي لوله در قسمت توليد ماشين ، داشتن گرم در متر ثابت در طول پارچه و … مي باشد . در صورت ناصاف بودن پارچه در حين تغذيه طرحهاي چاپي از قبيل پرچم و … دچار كمي شده و بدين صورت نيز تثبيت مي گردند .

بعد از غلتك تغذيه فرو موج لبه پارچه توسط يك چشم الكتريكي ديده مي شود و صاف مي گردد . همچنين بوسيله دو غلتك يك كشش اوليه به پارچه داده مي شود كه اين كشش به حركت پارچه و در واقع تغذيه پارچه كمك شاياني مي كند .

عرض مورد نظر پارچه بايد بتواند توسط استنتر قابل تنظيم باشد بعد از اين مرحله حمام قرار دارد . حمام با ظرفيت ۱۰۰ ليتر مي باشد و داراي دو غلـتك لاستيكي است و جهت عمليات تكميلي با مواد مختلف مي باشد . فشار غلتكها حدود۵ مي باشد كه بر درصد pick up مستقيماً تاثير مي گذارد حركت پارچه غلتكهاي فولارد را به حركت وا مي دارد . فولارد جهت آبگيري از پارچه بكار مي رود . كليد فولارد شامل
روشن – خاموش و اتوماتيك مي باشد كه هنگام شروع به كار فولارد ، كليد روشن را فشار مي دهند . وزن غلتك فولارد بسته به عرض پارچه متفاوت است . براي عرض ۳ متر در استنتر ۱ و همچنين براي پارچه هاي سنگين در استنتر ۳ ، غلتك فولارد سنگين تر است . بروي فولارد يك دكمه stop براي موقع خطر قرار دارد . دو سيلندر در دو سر فولارد است كه با پمپ باد مي توان فشار آن را تنظيم كرد . فشار غلتك فولارد توسط درجه اي در كنار دستگاه مشخص است كه ميزان فشار هر چه بيستر باشد ، pick up كمتر است و بالعكس shoove فولارد در حدود ۷۵ – ۸۰% مي باشد . ( فشار فولارد ۳ – ۵ )

فشار غلتك ها پنوماتيك و فشار هوا بصورت كمپرسور مي باشد كه در كنار غلتكهاي فولارد يك فشار سنج بر حسب وجود دارد .

در كنار شاسي فولارد چند شير قرار دارد :

الف) يك شير آب داغ و يا بخار كه وظيفه آن شستشوي شاسي فولارد است . چون مواد نرم كننده سيكيلوني حالت
چسبنده دارند ، براي كندن اين مواد از اين شيرها استفاده شده كه در عمل زياد موثر واقع نشده اند .

ب) دو شير ديگر جهت پر كردن آب شاسي است كه آب از لوله اي روي شاسي . بصورت باريكه از سوراخهايش
خارج مي شود . آب خروجي از لوله همواره مقدار آب درون شاسي فولارد را تنظيم مي كند .

پس از فولارد يك غلتك ديگر بنام لنگر وجود دارد كه از يك طرف توسط زنجيري به دو غلتك فولارد در بالا و پايين متصل است و از طرف ديگر به وزنه هايي متصل مي باشد . اين لنگر بالانس حركت فولارد است . ميزان فشار فولارد تجربي و بستگي به نوع پارچه دارد و در پارچه هاي مصنوعي ميزان فشار بيشتر است . وقتي كليد Z روشن مي شود ، دستي را هم روي روشن قرار مي دهيم . پارچه پس از گذشتن از فولارد از زير لنگر گذشته ، آن را بالا مي آورد تا وزنه ها پايين آيند . براي پارچه هاي ضخيم و مصنوعي ميزان وزنه ها را كم
مي كنند كه در نتيجه لنگر پايين آمده و فولارد سنگين كار مي كند (فشار فولارد زياد مي شود) نيروي الكتروموتور به غلتك پايين وارد مي شود كه بر اثر اصطكاك باعث حركت غلتك بالا نيز مي شود . غلتك بالا متحرك است و مي تواند از غلتك پايين جدا شود كه اين عمل بوسيله باد صورت مي گيرد . ميزان صعود تقريباً ۲ cm است پس از اينكه پارچه به سوزنهاي استنتر تغذيه شد ، دستي را روي اتوماتيك برده و فولارد سرعتش با استنتر تنظيم
مي شود .

نكته : پارچه هاي كركي در حالت تكميل از بين غلتكهاي فولارد عبور نمي كنند ، زيرا حالت پرزها و برجسته آنها از بين مي رود .

بعد از فولارد يك غلتك مارپيچي وجود دارد . سپس غلتكي بصورت بيضي مي باشد ،

كه به باز شدن بهتر پارچه كمك مي كند . حمام آهار در دو طرف عرض استنتر قرار گرفته و اگر نياز به آهار زني لبه هاي پارچه باشد ، اين كار ار انجام مي دهد . قبل از اينكه پارچه وارد استنتر شود بوسيله سيستم ساده اي لبه پارچه آهار زده
مي شود . اين كار براي پارچه هايي كه لبه هاي آنها قبل از ورود به اتاقك ممكن است خيلي لول باشد صورت
مي گيرد . در اين صورت لبه پارچه در حدود ۳ – ۳٫۵ cm آهار زده مي شود . ميزان آهار طوري تنظيم مي شود كه حتي بعد از اينكه لبه پارچه در انتهاي كار تيغ زده مي شود ، باز هم داراي مقداري آهار باشد تا دوبازه لول نشود .

آهار زني بدين صورت انجام مي شود كه يك غلتك هرزگرد كه حركتش را از ريل سوزنها مي گيرد در روي ريل قرار دارد ، در زير آن ميز يك حوضچه كوچك قرار دارد كه مواد آهاري در آن قرار دارد . در داخل حوضچه نيز يك غلتك بزرگ قرار دارد كه مماس بر غلتك بالايي است و حركتش را نيز از آن مي گيرد و پارچه كه بين اين دو غلتك است به آهار آغشته مي شود (شكل ۳)

توسط غلتكي روي پارچه آهار آن گرفته مي شود كه عمليات آهارزني همزمان با حركت پارچه در روي ريل ها و فرو رفتن سوزنهاي استنتر در داخل لبه هاي پارچه اتفاق مي افتد .

۳) واحد تثبيت : خانه ها يا اتاقك هاي استنتر ، هر يك داراي طول ۳۰۰ مي باشند . طول استنتر با زياد شدن
تعداد اتاقك ها افزايش مي يابد . هر چه تعداد اتاقكهاي استنتر بيشتر باشد ، مي توان سرعت حركت پارچه را
بالا برد زيرا پارچه زمان بيشتري را در اتاقها طي مي كند .

گرماي دستگاه استنتر بوسيله بخار خشك و روغن تامين مي شود . براي ايجاد گرما در داخل استنتر از رادياتور استفاده مي شود . در داخل لوله هاي رادياتور ، روغن داغ جريان دارد كه فن حرارت توليد شده از آنها را
مي مكد . فن هوا را مي مكد و با عبور هوا از يك فيلتر پرزهاي معلق موجود در هوا را مي گيرد و عبور هوا باعث مي شود كه روغن هاي داخل كويلر كه داغ هستند به كانال فرستاده شوند . هوا از طريق كانال به داخل نازل مي رود از طريق سوراخ هايي كه سطح هواي داغ به پشت پارچه مي خورد و پارچه خشك شده و به دماي مورد نظر مي رسد . روغن را بايد ۴۰۰ – ۴۵۰ oc حرارت دهند تا داغ شود ولي آب را ۱۲۰ oc بيشتر حرارت
نمي دهند، لذا براي بالا بردن راندمان و صرفه جويي در مصرف انرژي از روغن داغ استفاده مي كنند .

اگر در ابتداي روشن شدن دستگاه ، پارچه داخل دستگاه باشد فن ها را از ابتداي دستگاه شروع به روشن كردن
مي كنند . علت آن است كه ابتداي پارچه هنوز خيس است ولي انتهاي پارچه مدت زيادي داخل دستگاه مانده است . با خاموش كردن دستگاه تمام فن ها اتوماتيك و همزمان خاموش مي شوند . روغن داغ ۲ ، ۳ مرتبه در سال تعويض شود ، زيرا كك باقيمانده در اثر حرارت زياد روغن باعث مي شود كه در لوله ها كربن ايجاد شود و بنابراين ضخامت لوله كم شده و دبي جريان خروجي از لوله كاهش مي يابد ، پس راندمان كم مي شود . پس بايد زودتر روش را تعويش كرد تا نياز به جرم

گيري لوله ها در اثر حضور كك در آنها نباشد زيرا اين كار بسيار مشكل و هزينه بر مي باشد .

در بعضي از استنتر ها ، رادياتورها در كنار (در داخل دو خانه) قرار دارند و در بعضي ديگر از استنتر ها ، رادياتور در كف خانه ها قرار دارند كه در اين صورت رادياتور از پايين به پارچه حرارت مي دهد و لوله هاي روغن از بالا به كالا حرارت مي دهند . در حاليكه رادياتور يا فن در قسمت كف خانه ها قرار گيرد ميزان حرارت توليد شده بيشتر است و دستگاه مي تواند گرمتر شود و در اين حالت دسترسي به پارچه نيز راحت تر است . در روي رادياتورها چه بصورت عمودي در كنار و چه بصورت خوابيده در كف ، يكسري توري قرار داده شده كه براي جمع كردن پرزهاي پارچه مي باشد در حاليكه رادياتور در كف دستگاه باشد ، اين توري پرز بيشتريگرفته و افت حرارتي بيشتر است لذا بايد آنها را بيشتر تميز كنند .

۴) دريچه تصفيه دود : معمولاً روغنهايي كه در اثر حرارت از سطح كالا جدا مي شوند ، توليد دود مي كنند و گاهاً
روي پارچه چكيده شده ايجاد لكه مي كنند لذا هر ۱۰ الي ۱۵ روز يكبار داخل خانه هاي دستگاه استنتر را تميز
مي كنند ، چون بيشتر مواد نرم كن علي الخصوص سيليكونها داراي چربي هستند . براي اينكه مواد نرم كن كه
به پارچه زده شده پس از تبخير دوباره روي پارچه قرار نگيرد و براي جلوگيري از لكه گذاري در اين موارد
از دريچه اي براي تصفيه هواي استنتر و گازهاي خروجي استفاده كرده اند .

در مورد پارچه هايي كه براي تثبيت نياز به درجه حرارت بالا دارند چون بازكردن دريچه تصفيه ، باعث هدر رفتن مقدار زيادي از انرژي مي شود ، اين دريچه را مي بندند بنابراين دود زيادي در سالن ايجاد مي شود كه مضرات زيادي براي كارگران دارد .

۵) ريل استنتر : زنجير استنتر روي ريل در طول ماشين به حركت در مي آيد . ريل ها در اثر گرما و سرما
انبساط و انقباض مي يابند بنابراين فواصلي در ريل ايجاد كرده اند .

دينام اصلي زنجير سرتاسري را در دو طرف ماشين به حركت وا مي دارد كه بروي اين زنجير قطعات فولادي قرار دارند كه اين قطعات هر كدام ۳۵ – ۳۰ سوزن را در خود جاي داده است .

در قسمت جلوي ماشين يك غلتك فرچه اي وجود دارد كه لبه پارچه را به سوزنها مي چسباند . اين ريل سوزني تا انتهاي طول دستگاه ادامه دارد و به صورت تسمه در حال چرخش است . اين ريل از كنار هم گذاشتن پايه سوزنها بدست آمده است . سوزنها ساخت كشورهاي هند ، آلمان و يا سوئد مي باشند ولي كلاً خود دستگاه استنتر ساخت كشور آلمان است . زنجير ريل سوزن

ها مسئول انتقال پارچه به داخل دستگاه استنتر است لذا درست كاركردن آن حائز اهميت است . اين زنجير ريل سوزنها ، در سرويس ساليانه ، سالي يكبار يا زمانيكه زنجير خشك است و راحت حركت نمي كند روغن كاري مي شود .

در ابتداي ماشين نيز انگشتي هايي وجود دارد (ميله شياردار) كه در صورت رول شدن پارچه لبه ها را باز مي نمايد . دينام ديگر كه متصل به يك شفت است و اين شفت از دينام اصلي سر چشمه مي گيرد و به نام دينام فرمان دهنده معروف است كه از طريق الكترومكانيكي به يك دينام در ابتداي ماشين متصل است كه اين دينام به يك جعبه P.Z.V متصل است . اين جعبه P.Z.V از طريق زنجيرها و ميله هاي پيچشي به غلتك تغذيه متصل است كه over feed را مشخص مي نمايد .

بخش ديگر از اين دينام متصل به پيشرو (غلتك هايي كه جدا از غلتك تغذيه قرار دارند و باعث پيشروي پارچه بر روي رنجير مي شوند) هستند كه در صورت افزايش سرعت باعث سفتي لبه مي شوند .

در قسمت جلوي ماشين تنظيم كننده لبه پارچه ، سرعت ماشين ، توقف ماشين ، غلتك كشش تنظيم كننده عرض ماشين وجود دارد .

۶) سيستم روغن زني : در دو طرف دستگاه و قبل از اتاقك استنتر دو دستگاه روغن زني وجود دارد كه داراي
سوزنهايي به قطر ۰٫۵ cm است . با ضربه ريل به سوزن . روغن بصورت قطره اي خارج مي شود . اين
روغن از مخزني در زير ريل و توسط پمپ خارج مي گردد . روغن مورد مصرف ، نوعي روغن مخصوص
و نسوز است .

۷) ياتاقان : هر ريل سرش روي ياتاقان است . دو ميله هرزگرد در زير ريلها ديده مي شود كه كم و زياد كردن
عرض ماشين توسط شاسي با كمك هرزگرد انجام شود (شكل ۴)

براي جلوگيري در اثر انقباض و انبساط از اين ياتاقانها استفاده شده است و وسط ريل باز است تا بتواند به راحتي منبسط و منقبض شود . شفتهايي سرتاسري هم در زير ماشين براي تنظيم عرض موجودند .

غلتك منحني شكل : در مورد پارچه هاي پرده اي با عرض زياد ، اگر اين غلتك نباشد ، وسط پارچه شل مي شود و يا به اصطلاح شكم مي دهد كه اين نقص با اين غلتك برطرف شده است . (استنتر ۱)
غلتكهاي خط صاف كن : گاهي ممكن است پارچه بصورت كج وارد ماشين شود ، در اين صورت غلتكهاي مايلي بعد از قسمت فولارد در بالاي دستگاه وجود دارد كه با چرخش خود پارچه را

صاف مي كنند و بيشتر براي پارچه هاي پرده اي راه راه و برجسته و همچنين پارچه هاي پرچمي كاربرد دارند . اين غلتكها هرزگردند و با كليدي كه در سمت چپ دستگاه واقع است روشن و خاموش مي شوند .
چشم الكتريكي : اين چشمها وظيفه تغذيه درست پارچه به دستگاه را در قسمتهاي مختلف بر عهده دارند و لبه پارچه را كنترل مي كنند . اگر پارچه زير چشم نباشد ، سيستم برق ماشين قطع مي شود . حدود ۳ تا چشم الكتريكي در قسمتهاي متفاوت استنترها قرار دارد كه يكي از آنها قبل از سوزنهاي استنتر قرار گرفته و تغذيه صحيح پارچه را بروي سوزنها و غلتكهاي پيشرو كنترل مي كند كه اين عمل به همراه شاخهاي همراهن انجام مي گردد . (در تمام استنترها)
شاخها : شاخ يك ميله شياردار به طول ۳۰ cm بوده كه بيشتر جهت باز كردن لبه هاي پارچه بكار مي رود شاخها به همراه يك چشم الكتريكي روي يك بازو قرار گرفته اند كه اين بازوي حامل شاخ و چشم بروي يك ميله مي باشد كه مي توان فاصله آنها را كم يا زياد كرد . يك صفحه كليد جهت روشن و خاموش كردن شاخ و چشم و همچنين كم و يا زياد كردن فاصله بازوها وجود دارد . تنظيم فاصله بازوها مي تواند بصورت دستي نيز انجام شود ، زيرا فرماني جهت اين عمل تعبيه شده است يك كليد جهت حركت اتوماتيك (باز و بسته شدن دو بازو) وجود داشته كه در حال حاضر از كار افتاده است (شكل ۵)
پيشاور ، زير پيشاور ، مويي ها : هدايت كننده پارچه بروي سوزنهاي استنتر پيشاور و زير پيشاور مربوط به آن مي باشند . پيشاور وسيله پدالي از روي پارچه جدا مي شود . يك الكتروموتور كوچك جهت حركت پيشرو ، روشاخ كنار آن موجود است . مويي ها هم در كنار پيشاورها قرار دارند كه مويي اولي زبرتر از مويي دومي است و اين مويي ها پارچه را بروي سوزنها مي چسباند .
stop ماشين : وقتي كه پارچه از روي سوزنها در حال حركت است ، در دو طرف ريلهاي استنتر يك ميله بروي پارچه قرار مي گيرد كه اگر قسمتي از پارچه از روي سوزنها جدا شد ، فوراً stop بكار افتاده و ماشين را خاموش مي كند . (استنتر ۲ و ۳ و۴) ، (شكل ۶)
سيستم برش : در قسمت انتهايي ماشين يك صفحه كليد وجود دارد كه جهت روشن و خاموش كردن تيغ ها مي باشد . تيغها وظيفه بريدن لبه هاي سوزن خورده پارچه را به عهده دارند . (در استنتر ۲ و ۳ و ۴) ميزان لبه بريده شده بسته به سفارش مشتري متفاوت است و هر نوع پارچه اي را لبه اش را نمي برند (پارچه هاي تاري – پودي كارمزدي به هيچ وجه برش نمي خورند چون لبه هاي آنها ريش ريش مي شود) معمولاً براي هر ۱۰۰ kg پارچه ۶ kg لبه بريده داريم . (شكل ۷)
تنظيم سرعت : بروي صفحه كليد انتهاي ماشين ، دكمه افزايش و كاهش سرعت موجود است كه چون سرعت در قسمت ابتداي ماشين تنظيم مي شود ، كاربرد زيادي ندارد . سرعت بايد در همه جاي دستگاه يكسان باشد ، در غير اينصورت با مشكلات متعددي برخورد مي كنيم . پس اگر سرعت يك قسمت تغيير كرد بايد سيستم طوري باشد كه بقيه سرعتها هم تغيير كنند كه اين امر با دينامهاي مختلف و شفتهاي زيادي در دستگاه تعبيه شده اند ، تامين مي شود . سرعت دستگاه براي پلي استر ۳۰ و براي نايلون در حدود ۴۰ مي باشد .
سيستم حرارتي دستگاه : بعد از قسمت زنجيرها محفظه هاي ماشين شروع مي شوند كه رادياتورها در آن قرار دارند . پارچه جهت تثبيت وارد اتاقك ۱ استنتر مي شود . استنترهاي ۱و۴ ، چهار خانه اي و استنترهاي ۲ و ۳ شش خانه اي مي باشند .
منظور از خانه ها تعداد فنهايي است كه در كنار استنتر ديده مي شود . فن ها در كنار آنها پارچه را از بين دو سيني مشبك عبور مي دهند . فن ها هوا را از دو طرف خود و به صورت تقريباً مساوي در بالا و پايين صفحه هاي مشبك مي دمند . حرارت داخل اين خانه ها توسط يك منبع روغن و

لوله هاي حامل روغن تامين مي شود . تقريباً درجه حرارت هر چهار فن و رادياتور را يكسان قرار مي دهند . روغن در لوله هايي درون ديگهايي كه با گاز يا نفت گاز ، حرارت مي بيند ، گرم مي شوند و توسط پمپ به لوله هاي منتهي به استنترها منتقل مي شوند . ابتدا درجه حرارت را توسط درجات حرارتي روي دستگاه تنظيم مي كنند و براي هر پارچه اي دمايي خاص نياز است . ترموكپلهايي حساس به حرارت در استنتر وجود دارد كه به درجه نما فرمان مي دهد . اين درجه نما نيز به شيرهاي روغن فرمان داده و شيرها باز مي شود . (اگر حرارت كمتر از ميزان مورد نظر باشد ، ترموكپل به شير فرمان باز شدن مي دهد و بالعكس) چراغ قرمز مربوط به باز شدن روغن روي درجه نما روشن مي شود . روغن از طريق لوله به استنتر (رادياتور) رفته و توليد گرما مي كند و با فن كويل ها حرارت به طور يكنواخت به پارچه منتقل مي شود . درون محفظه سيني هاي سوراخدار مشبك (مثلث مانند) هستند ، حرارت توسط دو كانال كه درون محفظه از زيروروي پارچه به اين سيني ها متصلند ، انتقال مي يابد و از داخل سوراخهاي سيني مشبك گذشته و به پارچه كه بين آنهاست برخورد مي كند . كانالهاي نام برده شده در ابتدا و در انتها باريكند تا فشار وارده در ابتدا و انتهاي كانال يكي باشد ، روغن در حال رفت و برگشت است ، معمولاً در تابستان در هر سيكل حرارتي ۱۰ oc افت دما و در زمستان ميزان اين افت به ۲۰ oc مي رسد . سرعت پارچه در گرمخانه ارتباط مستقيم با تعداد خانه هاي آن دارد . استنترهاي جديد حاوي ۱۲ خانه مي باشند و پارچه در حين عبور از آنها از نظر طولي و عرضي به ميزان بهتري تثبيت مي شود . در قسمت گرمكن ، شيرها و فلكه هايي تعبيه شده است كه در هنگام لازم جهت خروج روغن اضافي بكار مي روند .

تنظيم سيني هاي مشبك به گونه اي است كه نصف جريان هوا از بالا و نصف جريان هوا از پايين دميده مي شود . همچنين در كنار هر رادياتور توري قرار دارد كه باعث مي شود هوا بدون داشتن گرد و غبار وارد رادياتور شود . مشخصات رادياتورها به شرح زير است :

GLA (1974) , 6 bar . 300 oc , 13.9 lit , 953/de/15/fe50

مشخصات فن هاي ماشين ۱ بصورت زير است :

۳۸۰/۲۲۰/۲٫۵ ، ۹۷۰/۱۴۵۳ , C3Q : 0720 ، ۱٫۹۶

در ادامه قسمت سيستم حرارتي دستگاه ، ذكر موارد زير بايد مورد توجه باشد :

در جلوي هر استنتر رگلاتوري قرار دارد كه ميزان ورود روغن به رادياتور را تنظيم مي كند . توسط
ترموستاتي كه داخل استنتر است ، دماي داخل ماشين تعيين مي گردد و به تابلو فرمان اطلاع داده مي شود كه چه موقع رگلاتور اجازه ورود روغن بدهد . روغن پس از ورود به رادياتور از لوله هاي ديگري خارج شده و مجدداً به مخزن بر مي گردد كه با عبور روغن از داخل رادياتور انتقال حرارت از روغن به ماشين صورت مي گيرد . با توجه به دماي بسيار بالاي روغن هر چه سرعت عبور روغن از رادياتورها بيشتر باشد ، دماي ماشين بالا مي رود . نقش رگلاتور جلوي ماشين اين است كه توسط شير مخصوص مانع حركت سريع روغن گردد و بسته به نياز حرارتي سرعت را تنظيم كند .
ابعاد رادياتورها : ۶۰ – ۷۰ cm عرض و ۱۰۰ cm طول .
ماشينهاي ۶ خانه ۱۲ فن و ۲۴ رادياتور و ماشينهاي ۴ خانه ۸ فن و ۱۶ رادياتور دارند .

فاصله كانالهاي مربوطه به اتاقك استنتر تا سطح پارچه حدوداً ۲۰ cm است .
براي پارچه هاي ظريف ، از دو موتور ۱۰۰۰ rpm و براي پارچه هاي ضخيم تر از دور ۱۵۰۰ rpm استفاده مي شود .
در ابتداي تغذيه پارچه به سوزنهاي استنتر ، همواره مقدار بيستري پارچه توسط چرخ دنده مخ

ت .
در مورد حرارت دادن پارچه هاي پنبه اي و دماي مورد نياز براي آنها ، بايد توجه داشته باشيم كه اگر پنبه به خوبي حرارت نبيند ، در مراحل بعد آب روي زيادي پيدا مي كند . حرارتي كه به پلي استر استرچ شده داده مي شود كمتر از حالتي است كه پلي استر استرچ نشده است و حداكثر در حدود ۱۸۰ oc مي باشد . البته اين موارد به بافت پارچه نيز بستگي دارد . اگر پلي استر استرچ شده را مستقيماً به قسمتهاي رنگرزي و غيره ببرند ، چون حالت كشش پذيري زيادي دارد ، نمي توان رنگزري را به خوبي و درستي انجام داد . پنبه خالص حدود ۱۰ – ۱۵% آب روي دارد ، لذا لازم است در حرارت مناسب تثبيت شود . ميزان استاندارد آبروي پارچه هاي نايلوني ۵% و براي پارچه هاي پنبه –پلي استر حدود ۷ – ۸% مي باشد .
سيستم سرد كن : بعد از قسمت گرمكن ماشين ، دستگاه سرد كن قرار دارد كه داراي ۲ موتور فن است و با دماي ثابت كار مي كند . عملكرد آن بدين نحو است كه هواي آزاد را مي گيرد و آن را بصورت هواي فشرده در آورد و توسط فن ها به پارچه مي زند (در استنترهاي ۶ خانه يعني ۳ و۲ دو قسمت سرد كن و در استنترهاي ۴ خانه يعني ۱و۴ يك قسمت سرد كن)
هواكش : تعداد كانالهاي هواكش براي كشيدن هواي آلوده سالن و دستگاه موجودند كه تعدادي از آنها قبل از اتاقك استنتر و تعدادي بعد از آن قرار دارند . به عنوان مثال استنتر ۱ داراي دو هواكش يكي قبل از اتاقك و يكي بعد از آن (حد فاصل بين انتهاي اتاقك و ابتداي سردكن) استنتر ۲و۳و۴ هم هر يك داراي يك هواكش و بعد از اتاقك استنتر (حد فاصل بين انتهاي اتاقك و ابتداي سردكن اول) در ضمن كانالهايي نيز قرار دارد كه چون پارچه ها عموماً داراي مواد اضافي و گاهاً چربي و روغن هستند و در اثر حرارت اين مواد سوخته و به دود تبديل مي گردند كه اين هواي كثيف توسط اين هواكشها از داخل ماشين كشيده شده و خارج مي گردد . بسته به ميزان چربي و در نتيجه دود ايجاد شده اي كه بايد از ماشين خارج گردند ، دريچه خروج هواي كثيف باز شده و هواي داخل استنتر تخليه مي گردد .
سيستم رول پارچه : ميله اي در اين سيستم موجود است كه جهت رول كردن پارچه به رول فشرده مي شود كه اين ميله توسط كليدي خاموش و روشن مي شود يك دستي نيز جهت تنظيم كشش اين ميله موجود است كه هر چه كشش كمتر باشد ، ميزان عرض پارچه بيشتر بوده است . ممكن است پارچه عوض رول شدن بصورت تاخوردرون واگن قرار گيرد كه بيشتر پارچه هاي مقدماتي اينگونه مي باشند . در اين صورت پارچه پس از سوزنها به جاي اينكه به دور ميله رول شود ، از بالا توسط ميله اي كه به عقب و جلو متحرك است بصورت تاخور جمع مي شود ، اين غلتك چون در حال چرخش است ، به پارچه كششي نيز وارد مي كند كه تنظيم سرعت آن و ميزان كشيدگي توسط يك دستي قابل انجام است . در مورد رول ، اتصال كننده بين ميله و رول ، جكهايي است كه بوسيله باد عمل مي كند . پس از رسيدن پارچه به متراژ مناسب ، جك بالا بر روشن شده و رول داف مي شود . سپس رول عوض شده و توسط شاسي ديگري جكها عمل عكس انجام داده و دوباره پارچه رول مي شود . در هنگاميكه رول عوض مي گردد ، ماشين از پايين stop مي كند . در اين هنگام لنگر مربوطه به فولارد پايين آمده و بك يك ميكروسوئيچ برخورد مي كند و وزنه ها بالا مي آيند . اين ضربه سبب مي شود دو نوبت بعدي كار و شروع دوباره ماشين ، فولارد بصورت اتوماتيك با استنتر حركت كند در غير اينصورت فولارد با دكمه روشن شروع بكار كرده ، سرعت تنظيم نبوده و پارچه را مي كشد . حركت برگشتي فولارد بسيار سريع وخطرناك است و ممكن است خسارات زيادي وارد نمايد . در كنار استنتر جعبه هاي برق فولارد ، چشمها و فن ها و غلتكها وجود دارد . يك دستي نيز مشاهده مي شود كه برق كل ماشين را قطع مي كند در موقع خطر (حركت برگشتي فولارد) تنها راه توقف ماشين خواباندن دستي و قطع برق مي باشد .

مشخصات استنترها :

استنتر ۱ : سال ساخت ۱۹۶۵

 

استنتر ۲ : ARTOS Maschinenbau Hamburg 1

Typ 5805/1974

P . NO 71401

استنتر ۳ : ARTOS Maschinenbau Hamburg 1

Typ 5805/1972

 

P . NO 70058 – 004

استنتر ۴ : BABCOCK

Typ 5003/1400

Auftr . Nr 1623091111

نكات قابل توجه در اين قسمت :

معمولاً در خانه هاي ۲۰˚C , 6 , 1 كمتر از خانه هاي بعدي و قبلي خود هستند و دماي خانه هاي ۲ تا ۵ ، ۱۰
درجه افزايش پيدا مي كنند و دماي مورد نياز براي تثبيت در اين ۵ خانه تامين مي شود .
در استنترهاي ۴ خانه دماي ۲۰ , ۱ درجه كمتر از ۲ و دماي خانه ۲۰ , ۴ درجه كمتر از ۳ و به همين ترتيب
دما در خانه هاي ۳ , ۲ در حال افزايش است .
در يك بازه زماني يكسان ، مدت زمان ماندن پارچه در استنترهاي ۶ خانه كمتر از استنترهاي ۴ خانه است
لذا در استنترهاي ۶ خانه سرعت عمل بالاتر است چراكه براي بدست آوردن نتيجه يكسان براي يك كالا كه
يكبار در استنتر ۴ خانه تثبيت مي شود و يكبار در استنتر ۶ خانه ، كالا بايد در استنتر ۴ خانه مدت زمان
بيشتري بماند .
در استنترهاي ۴ خانه چون روغن بيشتري مي تواند از لوله ها عبور كند ، حرارت بيشتري توليد مي كند و
كف دستگاه هم عايق بندي شده است (البته در استنتر شماره ۴ فقط به اين صورت است) اما در استنترهاي
۳ , ۲ , ۱ كف ماشين باز است و بايد عايق بندي گردد .
۵) ميزان توليد استنترهاي ۶ خانه در يك روز ۲/۵ تن با ۴ – ۳ كارگر مي باشد در صورتيكه ميزان توليد يك
استنتر ۴ خانه با ۴ – ۳ كارگربرابر ۱‌ تن مي باشد .

۶) در نخهاي لاكرا (لاكرا ، پلي يورتان هستند) احتياج به زمان دارند تا تثبيت شوند يعني اگر كالا كمتر از
۲۰ ثانيه در دستگاه باشد تنها خشك مي شود و مغز ليف خيس است لذا خاصيت كشساني نخواهد داشت .
معمولاً براي تعيين اينكه هر كالايي چه مدت در ماشين استنتر بماند آزمايشگاه تصميم مي گيرد و به قسمت
تكميل اعلام مي كند .

۷) اگر كالايي فقط لازم باشد خشك شود و نيازي به تثبيت نداشته باشد و علاوه بر آن به حرارت هم حساس نباشد
مي توان آنرا حتي با سرعت ۵۰ هم از استنتر عبور داد .

۸) زمانيكه پارچه چاپ شده با pigment داريم و مي خواهيم از استنتر عبور دهيم آنرا از غلتك فولارد عبور
نمي دهيم چراكه pigment به غلتكها مي چسبند و همچنين نيازي به نرم كن ندارد .

۹) پارچه هاي پنبه اي را معمولاً از استنتر رد نمي كنند چون كشش بر روي پنبه اثر منفي دارد . معمولاً آنها را
در قسمت گردباف مي بافند و سپس بوسيله دستگاه پنبه خشك كني كه بصورت لوله هايي مشبك عمود بر سطح
زمين است (مانند موشك) و داراي ۴ ميله عمودي است قرار مي دهند و حرارت از لاي اين لوله هاي مشبك
به پارچه دميده مي شود و پارچه خشك مي شود . سپس در دستگاه پنبه رول كني رول مي شود دستگاه پنبه
رول كني علاوه بر اينكه كالا را رول مي كند در صورتيكه بخواهيم مي توانيم آنرا تيغ زده و بصورت تك لا
درآوريم .

۱۰) اين سالن يك دستگاه تيغ هم دارد كه كالاهايي كه در قسمت گردباف بصورت دولا بافته مي شوند داراي خطي
هستند كه در اين ماشين از روي آن خط كالا را تيغ زده و بصورت تك لا درآورده و آنگاه در استنتر تثبيت
مي كند .

۱۱) هر ماشين استنتر داراي چهار كارگر است كه دو نفر در ابتدا و دو نفر در خارج و در انتهاي استنتر قرار
مي گيرند . همچنين در كنار محفظه هاي استنتر جهت تنظيم رطوبت دريچه هايي وجود دارد كه معمولاً
بصورت نيمه باز مي باشند .

۱۲) مدت زمان حضور پارچه در محفظه براي پلي استر ۲۰ تا ۳۰ ثانيه و براي نوع نايلون ۲۰ ثانيه مي باشد .

۱۳) در استنتر زمانيكه از نايلون استفاده مي شود حتماً بايد حوضچه فولارد داراي آب باشد در غ

ير اينصورت در
اثر حرارت خشك پارچه زرد رنگ مي شود و جاي لكه هاي سيني مشبك بر روي پارچه مي ماند .

۱۴) بر روي بيم در حدود ۱۲۰۰ تا ۲۰۰۰ متر پارچه با توجه به وزن آن پيچيده مي شود .

۱۵) عرض پارچه هاي عريض (دوشس عريض) از ۱۶۰ cm – ۱۵۹ بيشتر نباشد .

۱۶) عرض پارچه هاي سفيد و رنگي جهت چاپ (كركي ۴۰ و دوشس معمولي) از ۱۴۸ – ۱۴۹ cm بيشتر نباشد .

۱۷) نخ كشيدگي پارچه هاي تكميلي بيش از ۲ m قابل قبول نمي باشد مگر اينكه ميزان نخ كشيدگي از بالاي دستگاه
استنتر زير نظر كارگر باشد .

۱۸) وزن رول هاي تكميلي و مقدماتي جهت چاپ و طاقه كني از ۵۰ تا ۵۵ kg‌ بيشتر نباشد .

۱۹) متراژ و شماره سفارش روي رول هاي تكميلي و مقدماتي حتماً قيد شود .

۲۰) هر رول كه طاقه كني ارسال مي شود بايد از يك رنگ و يك پارچه باشد .

۲۱) در صورت لزوم بريدن لبه پارچه ، عرض برش از ۵ cm تجاوز نكند .

۲۲) دقت شود كه لبه بريده پارچه در زير كاسه برنجي ته دستگاه استنتر جمع نشود .

۲۳) لبه پارچه مقدماتي جهت چاپ بصورت دولا پيچيده و رول نشود .

۲۴) گرم در متر پارچه حتماً كنترل شود .

۲۵) زيردست پارچه در حد مطلوب باشد .

۲۶) چون پارچه هاي پرده اي بدون شستشو وارد استنتر مي شوند و داراي لكه هاي مي باشند ، ممكن است در اثر
حرارت روغن بخار شده و قسمتهاي ديگر پرده را هم در اثر ريزش روغن كثيف كند ،. انتهاي استنتر را با
يك پارچه ديگر مي پوشانيم تا تجاوز روغن دوباره در اثر سرد كردن پرده نيايد . در ضمن مي توان لكه هاي
روغن را با پركلريدمتيلن كه يك حلال قوي است ، لكه زدايي كرد .

پارچه هاي توليدي در اين كارخانجات شامل پارچه هاي پنبه – پلي استر ، نايلون ، نايلون – پلي استر و در بعضي مواقه پلي استر – وسيكوز ، استات ومخلوط آن با مخلوط آن با نايلون و پلي استر و انواع پرده اي مي باشد كه به شرح زير هستند :

نايلون شامل : كركي (جهت چاپ) – دوشس (جهت چاپ) – مكرون و پلون

پلي استر – نايلون مثل : لوركس گردبافي – ژوژت جودانه

پرده اي شامل : ژاكارد (پلي استر خالص) – ساده (نايلون ، پلي استر) – حرير ۱۰۰۰ (۱۰۰% نايلون) ،

حرير ۲۰۰۰ (۵۰% نايلون – ۵۰% پلي استر) – حرير ۳۰۰۰ (۱۰۰% پلي استر) – گيپور { نايلون (مات و
براق) ، پلي استر } ، داتل (۱۵ , ۱۱ , ۱۰ , ۹).

پارچه ها در سالن گردباف و تورهاي پرده اي در كارخانه بافت ۲ توليد مي شود . اين پارچه ها به انبار كارخانه منتقل مي شوند سپس توسط واگنها ويژه حمل توسط كارگران به سالن تكميل يا شستشو برده مي شوند . در سالن تكميل پارچه ها استنتر مقدماتي مي شوند . استنترهاي كارخانه در ابتداي خود به فولارد مجهزند . در استنتر مقدماتي شاسي فولارد حاوي آب لكه گيري به نام CALDIC است . لازم به ذكر است پارچه هايي كه رنگرزي
مي شوند نياز به استنتر مقدماتي ندارند . پارچه هاي استنتر شده با واگن به سالن چاپ انتقال مي يابند ، سپس چاپ شده و بعد به بخش شستشو انتقال مي يابد (ذكر اين نكته ضروري است كه پارچه ها قبل از استنتر مقدماتي در سالن شستشو سفيد شويي مي شوند) اما پارچه هاي چاپي به ماشين چاپ شويي تغذيه مي شوند ، پس از شستشو دوباره به سالن تكميل بازگشته و استنتر تكميلي مي گردند . پارچه هايي كه رنگرزي مي شوند نياز به استنتر مقدماتي
ندارند . پارچه از سالن گردباف مستقيماً به سالن رنگرزي منتقل ، در ماشين آلات رنگرزي هم شسته و هم رنگرزي مي شوند . سپس با واگن جهت تكميل به سالن تكميل انتقال يافته و استنتر تكميلي مي گردند .

ممكن است در سالن تكميل پارچه ها بر اساس نياز و سفارش مشتري به ماشين آلات ديگر تكميل از قبيل
خارزني ، پرس و تراش تغذيه شود كه در اين صورت نياز به يك استنتر تكميلي ديگر نيز هست . پارچه هايي پس از تكميل به سالن طاقه كني برده شده ، بصورت طاقه در آمده و بسته بندي مي شوند . پارچه هاي تور و پرده اي ابتدا يك بار استنتر شده (مقدماتي) به سالن رنگرزي منتقل شده ، مواد سفيد كن اضافه مي گردد . سپس به سالن تكميل بازگشته و جهت استنتر تكميلي يه سالن تكميل تغذيه مي شود . تورها روي بيم رول شده به سالن طاقه كني برده و طاقه بسته بندي مي شود . اكنون به بررسي سالنها و ماشين آلات مختلف و طرز عمل آنها مي پردازيم .

خارزني :

منظور از خارزني بيرون‌ آوردن انتهاي الياف از نخهاي پارچه و پرزدار كردن سطح آن مي باشد ، به اين ترتيب انتهاي الياف ، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم كردن زيردست مقدار هواي محبوس را افزايش داده و در نتيجه قدرت عايق بندي گرمايي پارچه به مقدار قابل توجهي افزايش مي يابد . سطح موئي حاصل از خارزني ظاهر بعضي از پارچه ها را بهتر نموده و همچنين برخي از عيوب را مي پوشاند . بر اثر خار زدن رنگ پارچه ها ملايم تر مي شود .

پارچه ها ابتدا استنتر مقدماتي مي شوند ، رنگرزي يا چاپ شده و دوباره استنتر مي گردند ، سپس به ماشين خارزني تغذيه شده و در نهايت باز هم استنتر مي شوند .

پارچه هايي كه درون ماشين خار مي خورند چون معمولاً دچار كاهش عرض مي شوند دوباره در ماشين استنتر تحت عمليات تكميلي قرار گرفته و تثبيت مي گردند تا عرض آنها به عرض اوليه رجعت نمايد . در اين عمليات تكميلي پارچه از غلتكهاي فولارد عبور داده نمي شود زيرا پرزهاي ايجاد شده توسط عمليات خارزني از بين مي روند .

در اين سالن ۵ ماشين خارزني وجود دارد كه مشخصات آنها بصورت زير است :

ماشين ۱ مخصوص خارزني پلي استر

سال ساخت : ۱۹۶۵

كد ساخت : ۵۸۰۶۱

تعداد غلتك : ۲۴

شركت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشين : ۲۲۰ cm

مدل ماشين : A9E

ماشين ۲ مخصوص خارزني نايلون

سال ساخت : ۱۹۷۴

كد ساخت : ۱۶۰۲۰۳۰۳۴

تعداد غلتك : ۲۸

شركت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشين : ۳۰۰ cm

مدل ماشين : TRZ S45

ماشين ۳ مخصوص خارزني نايلون

سال ساخت : ۱۹۷۴

كد ساخت : ۱۶۰۲۰۳۰۳۳

تعداد غلتك : ۲۸

شركت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشين : ۲۲۰ cm

مدل ماشين : TRZ S45

ماشين ۴ مخصوص خارزني نايلون

سال ساخت : ۱۹۷۰

كد ساخت : ۱۰۲۶۹۶۰

تعداد غلتك : ۲۸

شركت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشين : ۲۹۰ cm

مدل ماشين : A1E

ماشين ۵ مخصوص خارزني پلي استر

سال ساخت : ۱۹۶۹

كد ساخت : ۱۰۲۶۸۳۷

تعداد غلتك : ۲۸

شركت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشين : ۲۲۰ cm

مدل ماشين : A1E

شايان ذكر است در گذشته (تا سال ۷۵) روزانه به ۵ ماشين خارزني در ۱۲ ساعت كاري ، ۷ تن پارچه كركي
(پارچه نايلوني خار زده شده) خار زده مي شده است ، اما در حال حاضر به دليل كمبود قطعات و خراب بودن ماشين ها ، عملاً به جاي ۵ ماشين از ۲ ماشين خارزني استفاده مي شود .

پارچه هاي چاپي و رنگي قبل از خارزني ، در بخش تكميل با عبور از بين غلتكهاي فولارد ، به مواد
آنتي استاتيك و نرمكن آغشته شده و سپس استنتر مي شود . استفاده از نرم كن به اين علت است كه وقتي سوزنهاي خار در پارچه فرو مي رود ، حالت لغزندگي ايجاد شود و پرزها راحت تر درآورده شوند .

پارچه هايي كه براي خارزني در نظر گرفته مي شوند بايد از نخهايي بافته باشند كه تاب كمي داشته باشند تا انتهاي الياف با نيروي كمي بيرون آورده شوند . پارچه هاي با بافت كم متراكم تر ، راحت تر خار زده مي شوند . بنابراين نخهاي با تاب بيشتر و همچنين نخهاي دولا تابيده شده نسبت به نخهاي كم تاب تر و نخهاي يك لا ،
سخت تر خار زده مي شوند .

پـارچه هاي با بافت ساده و يا سرژه با پودهاي كم تاب معمولاً براي خارزني ترجيح داده مي شوند .
پارچه هاي تريكو را هم مي توان در صورت پايين بودن تاب نخ خار زده شده در كارخانه بافت آزادي پارچه هاي تريكو تاري بافته شده با ماشين كتن را خار مي زنند و ديگر توليدات كارخانه يعني بافت هاي را شل و گردباف خارزني نمي شوند .

اگر نخهاي شكننده مورد استفاده باشند ، خود را در خارزني بصورت ريزش نشان مي دهد وممكن است پارچه ۱۰-۱۵ درصد (در ۲۵۰ kg) ضايعات پرز داشته باشد .

پارچه هاي كتن كارخانه سه شانه (داراي نخ زير ،. نخ رو و نخ وسط) هستند . روي هر ماشين ۴ چله
(قرقره) قرار دارد . اگر كشش در نخها در چله هاي كتن متفاوت باشد ، در خارزني ايجاد نايكنواختي مي كند ، مثلاً اگر سرنخهاي يك قرقره شل باشند ، در خارزني پارچه نمدي و نايكنواخت مي شود . در نتيجه پارچه درجه ۲ محسوب مي شود و ۱۰% ارزان تر از قيمت تحويل مشتري مي شود پارچه را مي توان از يك يا دو رو خار زد .

توليدات اين سالن عمدتاً پارچه هاي كركي (پارچه هاي نايلوني خار زده شده) و مخمل (پارچه هاي
پلي استر خار زده شده) مي باشد . گاهي نيز پارچه هاي پنبه اي را كه مصرف زير پوش دارند ، خار ملايمي
مي زنند تا نرم تر و زيردست آن بهتر شود .

زمانيكه دستگاه خارزني كار مي كند روي عدد يك تنظيم مي شود ، روي صفر اصلاً كار نمي كند و روي ۲ وقتي پارگي در پارچه ايجاد شود و مي خواهيم آنرا بيرون بكشيم استفاده مي كنيم . اگر دستگاه روزي
۱۰ تا ۱۱ ساعت كار كند بايد بعد از ۸۰ روز سرويس شود .

پارچه ها در سه مرحله خار مي خورند در هر مرحله مقدار بيشتري از پرزهاي كشيده مي شود . تعداد دفعات خارزني بستگي به ميزان پرزي دارد كه مي خواهند در انتها روي كالا باقي بماند . معمولاً ۲ يا ۳ بار كه خار
مي زنند يكبار هم توسط ماشين تيغ ، تيغ مي زنند .

روش عملي بدين صورت است كه ابتدا پارچه بصورت رول توسط كارگر به ماشين تغذيه مي شود . پارچه از روي ميله اي عبور داده شده و از ميله هاي ترمز مي گذرد . ترمز وظيفه شل و سفت كردن پارچه را به عهده دارد كه بمانند ترمز در استنتر عمل مي كند . از بين چند غلتك هرز گرد و لبه بازكن و دو غلتك كشش عبور داده
مي شود .

ذكر اين نكته ضروري است كه در كارخانه غلتكهايي كه به نيروي محركه متصل هستند كشش و غلتكهايي كه توسط پارچه حركت مي كنند هرز گرد هستند . پارچه پس از عبور از غلتكها وارد سيستم خار مي شود و پس از عبور از سيستم خار بين يك جفت غلتك كشش ، غلتكهاي هرز گرد و از روي سع غلتك كشش ديگر عبور كرده و بصورت تاخور روي زمين قرار مي گيرد . (با تنظيم سرعت دستگاه مي توان ميزان كشش را نيز تنظيم كرد .)

براي ثابت نگه داشتن ماشين حين كار دواره وجود دارد ، يكي ترمز كه باعث مي شود لنت به سيلندرهاي اصلي بچسبد و آنرا نگه دارد و در نتيجه ماشين سريع متوقف مي شود و يكي كليد خاموش است ولي فقط برق را از كار مي اندازد .

سـيستم خار :

سيستم خار شامل يك استوانه بزرگ است . پارچه از روي غلتكهاي كوچكي به قطر ۵cm بر روي محيط استوانه عبور داده مي شود . اين غلتكهاي كوچك داراي سوزنهايي هستند كه با حركت خود پرزهاي پارچه را مي كشد . تعداد آنها ۲۶ يا ۲۸ تا است كه نيمي از آنها pile و نيم ديگر Counter pile ناميده مي شوند .

دستگاه خارزني يك سيلندر اصلي دارد كه روي آن ۲۸ غلتك قرار دارد ، جزء ماشين اول كه ۲۶ غلتك دارد . كه روي غلتكها بوسيله لايه هايي پوشانده شده است كه بيروني ترين لايه يك لايه سوزني است . در واقع اين سـوزنها روي نـوارهايي به قطـر تقريباً ۲cm تا ۳cm جاسـازي شده اند كه با اين نوارها مسطح ، غلتكها را مي پوشانند .

شرايط و نوع سوزنها بسته به اينكه پارچه مورد خارزني نايلوني باشد يا پلي استر متفاوت است . سوزنها از نظر شكل به دو دسته پايه كوتاه و پايه بلند تقسيم مي شوند . سوزنهاي پايه كوتاه ، پايه كوتاهتر و نفوذ بيشتر
دارند ، ( ) ولي سوزنهاي پايه بلند ، پايه بلندتر نفوذ كمتر دارند ( ) البته زاويه هم در آنها كمي متفاوت است . معمولاً براي نايلون از سوزنهاي پايه كوتاه استفاده مي كنيم و براي پلي استر از سوزنهاي پايه بلند ، چراكه ميزان ناخالصي نايلون از پلي استر كمتر است اما پلي استر پرز زيادي دارد اگر از سوزنهاي پايه كوتاه استفاده كنيم خيلي سريع پرز لاي سوزنها را پر مي كند و بايد دائماً سوزنها را تميز كنيم .

اين ۲۸ غلتك كه روي سيلندر اصلي سوزاند به دو دسته تقسيم مي شوند :

۱) pile 2) Counter pile

غلتكهاي pile : تعداد اين غلتكها در ۲۸ تايي آنها ، ۱۴ تا مي باشد و سوزنهاي روي آنها به گونه اي قرار گرفته اند كه پرزهاي پارچه را بيرون مي آورند يا اصطلاحاً به پارچه چنگ مي زنند و جهت چرخش اين غلتكها خلاف جهت حركت پارچه مي باشد . (سوزنهاي آن جهتشان خلاف جهت پارچه است و در ضمن جهت حركت اين غلتكها در خلاف جهت پارچه و هم جهت سيلندر اصلي مي باشد .) { شكل ۱ }

غلتكهاي Counter pile : تعداد آنها هم ۱۴ عدد بوده و سوزنهاي روي اين غلتكها به گونه اي قرار گرفته اند كه پرزهاي پارچه را بيرون نمي آورند ، بلكه پارچه را نگه مي دارند تا سوزنهاي pile پرزهايش را بيرون بكشند . جهت چرخش اين غلتكها هم در خلاف جهت حركت پارچه مي باشد و هم جهت سيلندر اصلي و سوزنهايشان هم ، هم جهت حركت پارچه است . { شكل ۲ }

غلتكهاي pile و Counter pile بصورت يك در ميان روي غلتك خارزن قرار مي گيرند . غلتك سوزن يك ميله فلزي است كه نوارهاي سوزن روي آن كشيده اند . جهت پيچش نوارهاي سوزن دار روي غلتكهاي
pile و Counter pile متفـاوت است . جهت پـيچش نوارهاي سوزن براي pile ( 1 ) از چپ به راست و براي
Counter pile ( 2 ) از راست به چپ است . { شكل ۳ }

لايه اي كه سوزن روي آن قرار گرفته است نيز به دو دسته تقسيم مي شوند :

۱) لايه (پايه) نمدي : كه براي نايلون مورد استفاده قرار مي گيرد و سوزنها در اين لايه فرو رفته اند .

۲) لايه (پايه) كائوچويي : كه براي پلي استر مورد استفاده قرار مي گيرد و سوزنها در اين لايه فرو
نرفته اند و انعطاف پذيري بيشتري دارند .

پارامترهاي مهم براي خريد سوزن ماشين خارزني :

۱) شماره سوزن : ۲۸ – ۳۲ مناسب است .

۲) سطح مقطع هاي سوزنها مناسب است .

۳) پهناي سوزن كهمعمولاً ۲۲/۵ – ۳۳ mm مناسب است .

۴) زاويه سوزن : هر چه زاويه بزرگتر باشد ، براي پارچه هايي كه تراكم بيشتري دارند و بيشتر نياز به
خارزني دارند مناسبتر است و نيز هر چه زاويه Bكمتر باشد ، نفوذ بيشتر است .

۵) تراكم سوزنها و نحوه چيدمان آنها هم مهم است . معمولاً در يك ۱۸ , inch رديف سوزن داريم و به يكي از
سه حالت زير مي توانيم راپورت چيدمان سوزنها را در نظر بگيريم .

ماشين خارزني معمولاً يك الكتروموتور بزرگ دارد و يك الكتروموتور كمكي كه معمولاً براي حركت غلتكهاي Counter pile است ، و الكتروموتور اصلي جهت حركت سيلندر اصلي مي باشد . الكتروموتور بزرگ نيروي محرك را بوسيله چرخ و تسمه به يك جعبه دنده كه شامل سه گيرباكس است اتصال مي دهد . تنظيم هر گيرباكس بوسيله يك دسته فرمان كه بر روي جعبه است صورت مي گيرد . گيرباكس اول براي كشش پارچه است كه اين امر توسط غلتكهاي كشش كه تعداد آنها ۷ عدد مي باشد ، انجام مي شود . گيرباكس دوم جهت فشار سوزن بر روي پارچه است ، اين فشار هر چه بيشتر باشد ، پرزهاي بيشتري از پارچه بيرون مي كشد و گيرباكس سوم براي شل و سفتي پارچه روي غلتك خار است ،. كه اين دو گيرباكس به سيستم خار متصل هستند .

غلتك جلويي بايد به اندازه ۴۰ kg‌ فشار به غلتك عقبي وارد كند تا باعث حركت پارچه شود ، و پس يكي از غلتكها آزاد است و غلتك ديگر متحرك . پارچه هاي اين قسمت از تكميل مي آيد و حرارت اعمالي روي اين مرحله اثر مي گذارد . شل و سفت زدن تكميل مهم است . پارچه اگر شل باشد ، راحت تر بيرون مي آيد . وقتي پارچه به درستي برداشت نشود با استفاده از يك فلكه ، سرعت غلتك را بيشتر مي كنند تا پارچه از داخل دستگاه خارج شود و دور سيلندر گير نكند ، و وقتي بطور مناسب شد دوباره به حالت اوليه برمي گردانند . پارچه اگر در نيامده باشد سفت است و سوزن از داخل آن عبور نمي كند .

الكتروموتور كوچكي نيز جهت حركت لبه بازكنها وجود دارد . دو فرچه تميز كننده در جلو و دو تا در پشت دستگاه قرار دارد . فرچه به غلتكهاي فلزي بسته شده است . فرچه بايد بصورت عمود و ديگري بصورت افقي نسبت به غلتك قرار گرفته شده باشد (دستگاههاي خارزني نايلون فرچه ندارند) دوتاي جلويي روبروي هم روي محيط دايره قرار مي گيرند و دو تاي عقبي هم روبروي هم روي محيط قرار مي گيرند ولي با زاويه ۹۰ درجه نسبت به برس هاي قبلي .

 

اما با وجود اين هر چند وقت يكبار بوسيله برس هاي فلزي بصورت دستي (يعني كارگر اين كار را با دست انجام مي دهد) غلـتكهاي خار را تميز مي كنند . اين فرچه هاي تميز كننده توسط همان الكتروموتور قوي مي چرخد ، ولي گيرباكس آن جدا است . (سرعت تمامي غلتكها ثابت است)

نحوه تميز كردن خارها توسط كارگر بدين صورت است كه سيلندر اصلي حركت نمي كند ولي غلتكهاي خار در جا حركت دوراني انجام مي دهند و كارگر برس فلزي را مقابل غلتكهاي خار گرفته و پرزها را از لابه لاي سوزنها بيرون مي كشد . البته اين كار احتياج به تبحر دارد و كارآموزان اجازه اينكار را نداشتند .

در اثر كشيده شدن نخهاي سطحي در خارزني ، عرض پارچه كم مي شود و ميزان كم شدن عرض را
مي توان تنظيم كرد . در اثر كم شدن عرض پارچه ضخيم تر بنظر مي رسد . به عنوان مثال اين كاهش عرض براي پارچه هاي كركي از ۱۵۰ cm به ۹۰ cm در مرحله اول خارزني و در مرحله دوم به ميزان ۸۰ cm مي رسد كه در سالن تكميل توسط ماشين استنتر ، پارچه دوباره كشيده شده و عرض آن زيادتر شده و به ۱۲۰ cm مي رسد . اگر در هنگام خارزني ، همه پارچه يكسان و يكنواخت خار نخورده باشد ، پس از استنتر كردن آن ، در پارچه كجي و نايكنواختي عرض مشاهده مي شود . اشكالات موجود در قسمت چاپ مثل خرابي رنگ و مواد تعاوني و نايكنواختي هاي چاپ در اين قسمت مشاهده مي شود و در نتيجه توليد اشكال مي كند . اگر چاپ زده شده نايكنواخت باشد ، در هنگام خار خوردن بصورت يكنواخت در نمي آيد و سطح پارچه خار خورده نايكنواخت خواهد شد .

شكل صفحه بعد فلكه هاي تنظيم سرعت غلتكهاي شانه و خار است . با روشن شدن دستگاه يك نقطه نوراني روي صفحه هايي كه خطوط مورب دارند ظاهر مي شود كه با توجه به اينكه اين نقطه نزديك كدام خط باشد ، سرعت مشخص مي شود . البته در اين كارخانه اين كار بصورت تجربي انجام مي شود و كارگر مربوطه از روي صداي دستگاه آنرا تنظيم مي كرد . يعني آنقدر فلكه ها را مي چرخاند تا صداي دستگاه مطابق صداي هميشگي و آشنا به گوشش برسد .

ابعاد ماشين خارزني : طول ) ۴۷۰ – ۴۸۰ cm طول سيلندر ) ۳m

نكات قابل توجه در قسمت خارزني :

هر چه سرعت غلتكهاي خارزني بيشتر باشد پرزهايي كه از پارچه بيرون كشيده مي شود كمتر و خارزني به ميزان كمتري انجام مي شود .
قبل از خارزني حتماً بايد پارچه در استنتر تثبيت عرضي شود ، چون علاوه بر ايجاد نايكنواختي و كجي در
هنگام خار زدن ، منجر به ايجاد حالت راه راه (پله اي) در سطح كالا مي شود .
هر چه سرعت غلتكهاي شانه از غلتكهاي خار كمتر باشد ، خارزني بيشتر انجام مي شود .
از سوزنهاي ضخيم تر و متراكم تر مي توانيم براي خارزني پارچه هاي ضخيم تر استفاده مي كنيم . هر چه
ضخامت لايه سوزن بيشتر باشد ، الاستيسيته سوزن بهتر است و مي توان براي پارچه هاي ضخيم كه نياز به
خار بيشتري دارند ، استفاده كرد . اگر ضخامت لايه سوزني كمتر باشد ، مقاومت كمتري وارد و براي
پارچه هاي نازك كه خار كمتري مي خورند ، بكار مي رود .

هر چه نخ مورد مصرف در بافت نازكتر باشد ، عمل خارزني بهتر انجام مي شود ، زيرا قابليت كشش پذيري و انعطاف پذيري آن بيشتر مي شود و در نتيجه موقع كشش با سوزنها ، بيشتر كشيده شده و حلقه هاي بزرگتري تشكيل مي شود . به عنوان مثال ، اگر نخ پارچه هاي كركي به جاي نمره ۷۰ دنير با نمره ۶۰ – ۵۰ دنير باشد ، كيفيت بهتري حاصل مي گردد .
معمولاً پارچه هاي پنبه اي توسط اين ماشينها خار زده نمي شود و يا به ندرت خار زده مي شوند چون نيروي وارده توسط اين ماشين زيادتر از حد تحمل پارچه هاي پنبه اي است و پاره مي شوند .
هر هفته يكبار با سنگ خارزني سوزنهاي دستگاه را در حال كار تميز مي كنيم (بمدت ۵ دقيقه) جهت سنگ زدن خلاف جهت خار زدن صورت مي گيرد . براي تميز كردن سوزنهاي ماشين ، تسمه غلتكها را جدا كرده و دينام را روشن مي كنيم و سوزنهاي غلتكهاي در حال چرخش را ابتدا برس فلزي مي كشيم و سپس با سنگ آنها را تيز مي كنيم كه اين سنگ فلزي شياردار است .
تمام ماشينهاي خارزني داراي يك لوله هواكش و يك انبار تهويه هستند كه پرزهاي حاصل از خارزني در سالن پخش نشود .
اگر بخواهيم سرعت توليد را بالا ببريم ، بايد سرعت غلتك را بالا ببريم ، پس بايد سرعت غلتكهاي counter pile , pile نيز بالا برود كه با كاهش دور آنها سرعتشان بيشتر مي شود .
۱۰) اگر سرعت غلتكهاي counter pile , pile بيشتر باشد پارچه حالت كركي بيشتري پيدا مي كند . (در ضمن
مي توانيم چند بار عمل خارزني را هم تكرار كنيم)

۱۱) سه تا از ماشينهاي خارزني با عرض ۳ متر و ۳ تا از آنها با عرض ۲ متر مي باشند . ماشين با عرض ۳
متري كه مخصوص پارچه هاي رومبلي است . ابتدا پارچه هاي رومبلي را خارزده و سپس توسط ماشين تراش
حلقه هاي تشكيل شده را بريده و سپس پارچه مثل پارچه هاي مخملي مي شوند . اين پارچه ها به دليل اينكه
بوسيله غلتكهاي سوزني خار مي خورند كه داراي سوزنهاي ايستاده هستند در نتيجه حلقه هاي موجود روي
سطح پارچه بيشتر كشيده شده و سطح پارچه پرتر مي شود . نخهاي سطحي روي پارچه بايد طول بيشتري
داشته باشند و بافت مخصوص لازم است تا بتوان عمل خارزني را توسط اين ماشينها و بدين نحو انجام داد .
(در اين ماشينها ، غلتكهاي سوزني بصورت يك pile و يك counter pile درباره يك pile ديگر و سپس ۷
تا غلتك سوزني صاف قرار دارند كه اين امر باعث قدرت زنندگي و نفوذ بيشتر سوزنها در پارچه مي شود)

۱۲) ماشين خارزني سه متري مي تواند با دو پارچه كار كند يعني همزمان با دو پارچه مشابه با عرض ۱۵۰ cm
كاركرده و آنها را خار بزند .

۱۳) گاهي اوقات يك پارچه به دوبار خارزني نياز دارد و توسط ماشينهاي سه متري اين عمل در يك زمان
صورت مي پذيرد . اين صورت كه سر پارچه را يك مرتبه خار خورده مجدداً داخل ماشين مي كنند و با كار
كردن ماشين همزمان پارچه را در دو مرحله خار مي زنند .

۱۴) اگر پارچه زياد به دستگاه تغذيه گردد و شل باشد ، پارچه توسط خارها پاره مي شود و لذا لازم است سرعت
حركت پارچه در دستگاه تنظيم گردد . در ضمن بسته به اينكه بخواهند چه مقدار جمع شدگي در پارچه (در
عرض آن) ايجاد كنند ، ميزان فشار ئارده (توسط غلتكهاي موجود) بر پارچه تنطيم مي گردد كه اين مقدار با
سرعت عبور پارچه بايد متناسب باشد تا از پارگي هاي احتمالي يا كم بودن خارزني سطح پارچه جلوگيري
شود . اين تنظيمات توسط وسايلي كه در جلوي ماشين تعبيه شده اند صورت مي گيرد . همچنين در پشت
ماشين نيز ميزان شل و سفتي پارچه را مي توان تنظيم كرد .

۱۵) اين ماشين يك سيلندر اصلي دارد كه جنس آن از چدن مي باشد كه روي آن غلتكهايي با پوشش سوزني قرار
دارند . سوزنها يك در ميان شانه مي كنند و يك در ميان خار ميزنند . سوزنهاي با پايه كوتاه نفوذ بيشتري
دارند ولي سوزنهاي با پايه بلندتر نفوذ كمتري دارند البته زاويه آنها نيز با يكديگر متفاوت است و محورهاي
چرخش اينها كاملاً از هم مجزا است .

زاويه سوزنها خيلي مهم است هر چه زاويه بالاتر ، پتويي مي شود و حالت مخملي مي يابد ولي در نايلون يك حالت كركي به پارچه مي دهد (در اينجا مخمل نخ رو بلند مي شود) .

۱۶) نوك بعضي از سوزنها را داغ مي كنند براي اينكه نشكند . سوزني كه داغ نيست ارزان تر است زيرا سوزني
كه داغ شده مقاومتش بيشتر است . اين سوزنها بروي يك نوار لاستيكي سوارند كه پهناي نوار ۲۲mm است .
تعداد لايه هاي نوار لاستيكي مهم است كه سه لايه كتان و يك لايه لاستيك است .

۱۷) غلتكهاي شانه كننده معمولاً نقش انتقال پارچه را هم برعهده دارند و معمولاً سرعت غلتكهاي شانه كمتر از
سرعت غلتكهاي خارزني است تا پارچه بهتر خار بخورد ، چرا كه اگر پارچه سريع از روي ماشين حركت
كند ۱ يا ۲ بار بايستي بيشتر خار بزنيم .

۱۸) تنظيم سرعت غلتكهاي شانه و خارزني و سرعت پارچه كه چند متر در دقيقه بزنيم ، بوسيله ۳ فلكه كه در
خارج ماشين قرار دارند انجام مي شوند و كاملاً مجزا از هم هستند . اين سه فلكه از داخل گيرباكس را
مي چرخاند سر دينام كلاج است و داخل آن ساچمه هاي ريز مي ريزند تا راحت تر بچرخد . (لنگر مي شود و
دينام راحت تر مي چرخد) داخل گيرباكس زنجيرهاي PIV وجود دارند . يعني سه زنجير PIV درون
گيرباكس داريم . سه خروجي گيرباكس در بالا ، پايين و وسط آن داريم . اولي مربوط به خار است كه به
خروجي چرخ دنده اي كوچك وصل است كه چرخ دنده بزرگتر را مي چرخاند و با آن بازوها مي چرند .
تسمه ها يكي در ميان با بازوها درگير است و غلتك هايي كه با تسمه درگير است كار مي كند . براي شانه
خروجي به شفت وصل است و شفت به دنده كوچك . پولي هاي شانه در طرف ديگر است و مانند خارزني
همان كار را مي كند .

۱۹) بروي صفحه روي دستگاه نموداري قرار دارد كه با توجه به جنس و نوع پارچه تنظيم انجام مي شود و به
نحوي كه بهترين صورت ممكن خارزني انجام شود . ايتدا در اينجا اين تنظيم بطور تجربي صورت مي گيرد .
مي توان فشار غلتكها را طوي تنظيم كرد كه پارچه بدون اينكه خارزني شود از دستگاه بيرون بيايد .

ماشين تيغ يا تراش :

ماشين تراش اين كارخانه ساخت كمپاني FRANZ muller كشور آلمان است . نوعي پارچه با بافت مخصوص به اين ماشين تغذيه مي شود كه محصول آن پارچه هاي حوله اي و مخمل حوله اي هستند . كركي ها و نايلوني ها به اين دستگاه نمي آيند . اكثر پارچه اي مورد مصرف از جنس پلي استر ، سوپر برايت (نوعي پلي استر خاص) ، پنبه ، استات و ويسكوز مي باشند . به علت درخشندگي بالاي پارچه هاي استات و ويسكوز ، اين پارچه ها جهت حوله اي مناسب تر مي باشند . نوع بافت اين پارچه ها شلال وار است .

ماشين تيغ زني نوك شلالها را مي برد كه در نهايت پارچه بصورت مقابل در مي آيد كه داراي زير دست بسيار لطيفي است .

در اين ماشين محل تغذيه كالا و برداشت محصول از نظر مكاني تقريباً يكي است (يعني هر دو در پشت يا به عبارتي انتهاي ماشين و مجاور يكديگر قرار دارند ولي در اكثر ماشينها كالا از ابتداي دستگاه تغذيه مي شود و از انتهاي دستگاه محصول برداشت مي شود) كالا به هنگام تغذيه از يك آهن ياب كه در داخل يك مكعب مستطيل كه تمام عرض پارچه را پوشش مي دهد (بصورت عرض باز) عبور مي كند ، تا اگر در مرحله خارزني سوزني شكسته باشد يا قطعه اي فلزي در كالا باقي بماند ممكن است به تيغ دستگاه صدمه بزند و يا لبه تيغ را بپراند .

همچنين از بين غلتكهاي هرز گرد و لبه بازكن عبور مي كند تا كاملاً با عرض باز به تيغ تغذيه شود ، زيرا پارچه هاي حوله اي تمايل زيادي به جمع شدن در لبه ها دارند . قبل از تغذيه به تيغ ، غلتك برسي وجود دارد كه وظيفه آن تميز كردن هر دو طرف پارچه است . لبه هاي تيغ بسيار تميز و نازك مي باشد كه با ورود آشغالها ممكن است آسيب ببيند برسي كه قسمت شلالها (روي پارچه) را تميز مي كند از قدرت بيشتري نسبت به كناريها برخوردار است .

دوباره پارچه از لبه بازكن گذشته و به تيغ تغذيه مي شود . تيغ شامل سه بخش است :

۱) ميز ۲) سيلندر ۳) تيغ

ميز روي جكها و زير تيغ قرار دارد كه كالا از بين ميز و تيغ عبور مي كند ، سيلندر و تيغ ثابت هستند . فاصله ميز از تيغ ارتفاع پرزهاي نهايي محصول را تعيين مي كند . فاصله بين ميز (جك) و تيغ قابل تنظيم است . فاصله تيغ و سيلندر از صفحه ميز در هنگام كار ماشين حدود ۲ mm مي باشد كه مي تواند براي پارچه هاي مختلف (بسته به ضخامت آنها) تنظيم شود .

معمولاً بعد از دو يا سه بار خارزني براي دست يابي به زير دست نرم تر و پرزهاي يكنواخت تر ، كالا را از ماشين تيغ عبور مي دهند . پارچه دو بار تيغ مي خورد . بار اول به اندازه ۱ mm از پارچه برداشته مي شود و بار دوم نيز ۱ mm ديگر برداشته مي شود . اين تكرار براي اين است كه اگر يكباره ۲ mm از پارچه برداشته شود ، به تيغهاي سيلندر فشار زيادي وارد مي گردد . در بار دوم كه پارچه تيغ زده مي شود ، جهت پارچه عكس مي شود تا در هر دو جهت خواب پارچه تيغ خورده شود .

يك قسمت ديگر سر راه پارچه قرار دارد (كه با * در شكل ۱ نشان داده شده است) كه كالا بصورت هفت و هشت از آن عبور مي كند . كه در واقع مانند اهرام عمل مي كند كه در صورتي كه بخواهيم كشش بيشتري به پارچه اعمال شود آنرا پايين تر آورده و بصورت عمودي تر قرار مي دهيم كه اهميت آن در تنظيم ميزان كشش وارد به پارچه است .

قبل از عبور پارچه از زير تيغ يك فن قرار دارد كه اين فن سبب بلند شدن پرزهاي پارچه مي شود . كه در هنگام تيغ زدن همه پرزها بصورت يكنواخت تيغ بخورند اگر كشش اعمالي بر پارچه كافي نباشد ، ممكن است فن به همراه پرزها پارچه را نيز بلند كند كه تيغ همزمان با زدن پرزهاي سطحي پارچه را نيز ببرد كه ايجاد ضايعات كرده و محصول را خراب مي كند و اهميت اهرم ذكر شده در بالا در اينجا مشخص مي شود . سپس كالا بصورت عمودي پايين مي آيد تا به ارتفاع زير دستگاه برسد ، بعد به كمك يكسري غلتكهاي هداست كننده ، از زير دستگاه عبور مي كند . در زير دستگاه هم دو غلتك كه جنس سطح آنها تقريباً مانند سنباده است وجود دارند كه باز هم ميزان كشش وارد بر پارچه را كنترل مي كنند . دوباره حركت افقي كالا ، به كمك يكسري غلتك هدايت كننده در جلوي دستگاه بصورت عمودي در مي آيد ، بعد از گذشتن از غلتك مارپيچ كه به منظور بازكردن لبه هاي كالا در نظر گرفته شده است و دو برس كه يكي از رو و ديگري از زير ، كالا را برس مي زنند تا پرزها را كاملاً از سطح كالا بلند كند ، وارد محفظه تيغ زني مي شود .

تيغ بصورت يك سيلندر مارپيچ است كه تمام پره هاي آن تيز و برنده است . روي سيلندر شيارهايي بسيار باريك و تيز قرار گرفته ، ميز و تيغ لبه شلال ها را به بهترين وجه ممكن به سيلندر در حال چرخش نزديك كرده و سيلندر لبه شلال ها را مي برد ، كه در نهايت يك سطح صاف و يكدست از پارچه خواهيم داشت . اين چرخش توسط يك الكتروموتور قوي از چرخ دنده و تسمه به سيلندر و ساير غلتكهاي متحرك منتقل مي شود .

از آنجايي كه سرعت سيلندر بالاست اگر تيغهاي آن روغن زده نشوند ، در اثر سرعت بالا و اصطكاك سياه شده و مي سوزند . به همين علت دائماً سيلندر را روغنكاري مي كنند تا از اصطكاك و خورده شدن لبه تيغ و سيلندر جلوگيري شود . در اين راستا يك كالاي نمدي با ضخامت ۲ الي ۳ cm در طول تيغ و مماس با سطح آن قرار دارد كه روغن هيدروليك را به آن نمد پمپ مي كنند تا همواره چرب باشد و تيغهاي سيلندر كه در تماس با آن هستند بصورت متعادل چرب شوند ، روغن خنك كننده است و سيلندر را خنك مي كند كه باعث مي شود تيغه نسوزد ، وقتي تيغه مي سوزد سياه مي شود .

بر روي تيغ و پارچه يك درپوش شيشه اي قرار دارد تا پرزهاي قيچي شده در فضاي كارخانه پراكنده نشود . همچنين يكسري لوله هاي و هواكش دارد كه اي پرزها را به پشت بام منتقل مي كند . در بالا و در سر لوله هاي هواكش كيسه هايي دوخته شده است تا از انتشار اين پرزها در فضاي آزاد جلوگيري كند ، كه هر چند وقت يكبار آن كيسه ها را خالي مي كنند .

سيلندر را پس از مدتي كار تميز مي كنند . لبه تيغ و سيلندر توسط روغن و پودر سمباده و هم سنگهاي دستي كه مخصوص اين كار است تميز مي شود . هنگاميكه از پودر سمباده استفاده مي كنيم ، ابتدا پودر سمباده درشت تر ار داخل روغن مي ريزيم و بوسيله قلمو روي تيغ ماشين تراش مي ماليم و به مدت ۱۳ الي ۱۴ ساعت مي گذارند سيلندر بچرخد . سپس همين كار را با پودر سمباده ريزتر انجام مي دهند چرا كه تيغ كم كم تيزتر مي شود . هر چه شماره پودر سمباده بزرگتر شود ، پودر مربوطه ريزتر مي شود (ابتدا با پودر سمباده ۱۲۰ تيغه را مي رسانيد سپس با ۸۰) از سنگهاي دستي هم براي تميز كردن لبه تيغ استفاده مي كنند ، اين سنگها هم دو طرفه هستند ، يكطرف آنها درشت تر و يكطرف آنها ريزتر است كه ابتدا با طرف درشت تر و زبرتر تيغ را سنگ مي ماليم و سپس با طرف ريزتر و ظريف تر ، چرا كه رفته رفته تيغ تيز شده و ظرافت كار بالاتر مي رود .

اين عمل به جنس پارچه هايي كه طي آن مدت تيغ زده اند بستگي دارد . مثلاً از ۱۰ – ۱۵ تن پارچه پنبه اي نياز به عمل تيز كردن داريم ، اما اين رقم براي ويسكوز و استات حدود ۲۵ تن است .

تيغ و سيلندر توسط يك جك از ميز فاصله مي گيرند يعني ميز ثابت نيست و زير سيلندر بالا و پايين مي رود . توسط جك فاصله ميز و سيلندر با توجه به ضخامت پارچه تنظيم مي شود . جكها مي توانند ميز را تا ۳cm بالا و پايين بياورد . (شكل۲)

فشار جك۱۰ – ۱۱ است . جك ها توسط فشار باد عمل مي كنند ، كه اين فشار توسط يك الكتروموتور ايجاد مي شود بمانند پرس در اينجا نيز در هنگام رسيدن درز موجود در پارچه به سيستم تيغ ، ميز توسط جكها پايين آورده مي شود مه به درز تيغ نخورده و پارچه در محل درز شكافته نشود . سيلندر علاوه بر حركت دوراني داراي يك حركت افقي است كه به علت بلند كردن پرزها جهت بهتر تيغ خوردن صورت مي گيرد . (شكل۳)

دو سيلندر حدود ۱۵۰۰ – ۱۷۵۰ rpm مي باشد كه ۱۵۰۰ rpm را براي پارچه هاي نازك و ۱۷۵۰ rpm را براي پارچه هاي ضخيم در نظر مي گيريم . (سرعت سيلندر تا ۲۲۵۰ rpm هم مي رسد كه با آن كار نمي شود) .

نايكنواختي كه ممكن است در پارچه ايجاد شود ، اين است كه وسط پارچه تيغ نمي خورد ، ولي كناره هاي پارچه تيغ بخورد ، كه اين عمل حالتي سايه دار به پارچه مي دهد . جهت رفع اين مشكل در وسط سيلندر پيچي وجود دارد كه فشار سيلندر را در وسط بيشتر مي كند و قسمت مياني پارچه هم كاملاً تيغ مي خورد . هراز چند گاهي بايد تيغه هاي سيلندر را تعويض كنيم كه بايد توجه داشته باشيم كه در اين صورت جهت پيچش تيغه هاي دوار از چپ به راست مي باشد . ماشين تيغ ديگري در سالن خارزني وجود دارد كه ساخت كمپاني Broma آلمان است اصول عمل را ماشين تيغ قبلي متفاوت است ، پارچه هاي حرير برودري شده ، داراي نخهاي زايد هستند . اين نخها با تغذيه پارچه به ماشين توسط فن بسيار قوي از سطح پارچه فاصله گرفته ، سپس شانه ماشين (ماشين تراش قبل ، فاقد شانه است) با نخها درگير شده (اين شانه براي بلند كردن پرز وجود دارد ، چون ممكن است پارچه بعد از خارزني بلافاصله به اين قسمت نيايد و ۲و۳ روز بماند و پرزهاي آن بخوابد اين غلتك پرزهاي خوابيده را بلند مي كند و به عنوان پرزگير عمل نمي كند) ، سپس تيغ نخها را مي برد . اين ماشين تيغ به نام ماشين نخ زني نيز معروف است و در ضمن به جاي نيروي پنوماتيكي با نيروي مكانيكي كار مي كند .

مشخصات و ابعاد ماشين تيغ بدين صورت است :

شركت سازنده : FRANZ MULLER

كد دستگاه : ۲۴۵۹۲۳۶

مدل دستگاه : ۰ZD034S

طول غلتك سيلندر (تيغ) يا عرض تكميلي پارچه : ۲۰۰ cm

طول ماشين : ۳۳۰ cm

عرض ماشين : ۲۱۰ cm

تنظيمات دستگاه :

تنظيم سرعت پارچه
تنظيم دور سيلندر
تنظيم فاصله جك (ميز) از سيلندر (تيغ)
تنظيم كشش پارچه
در روي دستگاه يكسري دكمه قرار دارند كه تنظيمات بالا بوسيله آنها انجام مي شود . فقط تنظيم كشش پارچه دستي و بوسيله اهرم ذكر شده انجام مي شود . در روي دستگاه فاصله جك از سيلندر بصورت ميلي متري و بوسيله دكمه اي قابل تنظيم است . جك بايد كاملاً صاف تنظيم شود (موازي با تيغه) چرا كه در غير اينصورت پرزهاي يكطرف پارچه بلندتر از پرزهاي طرف ديگر آن خواهد بود . البته دكمه هايي هم وجود دارد كه بوسيله آن مي توانيم پارچه را كمي به عقب برگردانيم يا كمي به جلو ببريم . مثلاً قسمتي را تيغ زده ايم و مي خواهيم آنرا ببينيم با دكمه دستي كالا را كمي به جلو هدايت مي كنيم تا از زير تيغ خارج شده و قابل روئيت باشد و اگر دلخواه ما بود بقيه كالا را هم با همان تنظيمات تيغ مي زنيم .

در نهايت لا از زير تيغ خارج شده و از بالاي دستگاه عبور كرده و در عقب دستگاه (همانجايي كه كالا تغذيه مي شود) در لبه هاي مخصوص بوسيله حركت نوساني ميله اي در بالاي دستگاه به صورت

جمع آوري مي شود .

معايب پارچه بعد از تراش :

نازك شدن يا ضعيف شدن پارچه به علت تراش بيش از حد پارچه .
تراش ناقص و ايجاد ظاهر نامطلوب .
ايجاد سوراخ به علت حضور گره ها يا محلهاي كلفت در پارچه .
ايجاد علامات يا خطهاي عرضي در پارچه به علت توقف و راه اندازي مجدد ماشين .

نخ زني :

اين دستگاه براي بريدن نخهاي اضافي كه بين دو طرح روي پارچه قرار دارد استفاده مي گردد . البته براي هر طرحي تنظيمات مخصوص آن طرح وجود دارد .

معمولاً يكسري پارچه هاي توري پرده اي داريم كه طرحهايي روي آن ايجاد شده كه بين دو طرح نخ اضافي قرار دارد . اين دستگاه نخ زني براي بريدن اين نخ اضافي است . مكانيزم عملكرد آن تقريباً شبيه ماشين تراش است . فقط براي ۵ طرح كه در كارخانه توليد مي شود اين ماشين داراي تنظيمات است كه هر طرح را كه بخواهيم تيغ بزنيم فقط كافي است طرح را به ماشين معرفي كنيم ، كه اين معرفي بوسيله كليدهايي كه داراي شماره هستند انجام مي شود ، كه هر شماره بيانگر يك طرح است . چرا كه فواصلي كه در هر طرح بايد تيغ زده شود با طرح ديگر متفاوت است .

اين دستگاه نيز داراي يك سيلندر مارپيچ است كه مارپيچهاي آن تيغهاي مسطح هستند ، و يك جك كه كالا بين سيلندر جك قرار مي گيرد ، و بسته به نوع طرحي كه به آن معرفي شده است . فواصل معين را تيغ مي زند .

معمولاً هر كالا را دو بار از دستگاه نخ زني عبور مي دهند . به اين صورت عمل مي شود كه هواكش را كه مي زنيم ، نخها از بين شانه بالا مي آيد . همه قسمتهاي ماشين بسته است و فقط بالاي نخها باز است ، با فشار باد نخها بالا مي رود و تيغ به كار مي افتد و آن را مي زند . دندانه هاي شانه مانع از اين مي شود كه توري بالا بيايد و فقط نخ بالا مي آيد . ميز شانه بالا آمده و به تيغ نزديك مي شود . تيغ نخهاي اضافي را مي زند .

نكته : بروي نمودار دستگاه خارزني نقطه اي تحت عنوان نقطه صفر وجود دارد كه كشش در آنجا صفر است و
پارچه فقط رد مي شود .

مشخصات دستگاه خارزني :

شركت سازنده : BROMA

عرض ماشين : ۳۳۰ cm

كد دستگاه : ۱۷۱۱۲۶

چاپ پرس :

پارچه بعد از رنگرزي ، شستشو و تثبيت ابعادي به دستگاه پرس تغذيه مي شوند كه وظيفه آن برق كردن سطح پارچه است كه محصول آن ساتن چرم نام دارد .

معمولاً از اين ماشين براي ايجاد طرح بدون استفاده از چاپ و بافت . بروي كالا استفاده مي شود . طرحي كه بروي پارچه مي افتد بوسيله عمل پرس كردن است . معمولاً از كارهاي پلي استر (در دماي ۲۲۰ تا ۲۳۰ oc) و به ندرت پنبه و نايلون استفاده مي شود . البته باز براي نايلون بيشتر از پنبه اين روش را استفاده مي نماييم . حتي بروي پارچه هاي خار خورده و كركي و مخملي هم مي توانيم عمل پرس را انجام دهيم (اگر پارچه هاي نايلون ۱۶۰ – ۱۷۰ رد شود آب مي شود) و بوسيله ماشين پرس روي آنها طرح ايجاد كنيم .

ماشين پرس ساخت كمپاني RAMISCH از كشور آلمان مي باشد كه مشخصات آن به قرار زير است :

شركت سازنده : RAMISCH

عرض ماشين : ۲۰۰ cm

كد دستگاه : ۲۳۰ – ۲۴۰ cm

اين ماشين شامل سه غلتك فشرده به هم است . پارچه ها با غلتكهاي مختلف پرس مي شوند كه ممكن است غلتك پرس كننده ساده يا طرحدار باشد كه بسته به طرح روي غلتك ، سطح پارچه براق مي شود . (سطح پارچه توسط غلتكهاي داغ ذوب شده و به پارچه حالت درخشندگي و براقيت مي دهد) روش عمل اينگونه است كه پارچه از يك رول به يك غلتك ثابت كه سرعتش برابر غلتك پرس است ، تغذيه شده ، سپس از يك غلتك شياردار كه شيارهاي ان بسيار باريك است عبور داده مي شود ، كه سرعت غلتك هاي پرس و شياردار يكسان و حدود
۴ – ۶ است .

اين غلتك شياردار لبه هاي پارچه را جهت تغذيه درست پرس باز مي كند . پس پارچه به غلتكهاي پرس كه سه عدد هستند تغذيه مي شود . در محل ورودي پارچه به غلتكهاي پرس يك ميله محافظ قرار دارد كه اگر دست كارگر بين غلتكها گير كرد ، از ورود بيشتر آن جلوگيري مي كند . علاوه بر اين جهت ايمني بيشتر يك پدال ترمز در نزديكي غلتكها وجود دارد كه در موقع بروز حوادث كمك مي كند .

همانطور كه در شكل نشان داده شده است ، دو غلتك بالايي عمل پرس را انجام مي دهند ، پارچه از بين آنها عبور مي كند . غلتك ۱ بوسيله المنت گرم مي شود . المنت در سر تا سر غلتك وجود دارد . المنت با حرارت برق گرم مي شود و اگر سيم مقاومتش كم باشد ، مي سوزد . غلتك ۳ هم توسط آب داغ گرم مي گردد ولي حرارت آن به اندازه غلتك ۱ نيست . (حسگر دمايي روي غلتك وجود دارد كه دما را افزايش مي دهد) قبل از ورود به غلتك پرس بخاري برقي قرار دارد كه پارچه را گرم مي كند به اين ترتيب :

به حرارت ماشين كمك مي كند .
از وارد شدن شوك حرارتي به پارچه جلوگيري مي كند .
از افت حرارت در اثر ورود پارچه سرد به غلتك داغ جلوگيري مي كند .
جنس غلتكهاي ۱ و ۳ از فولاد و غلتك ۲ با سطحي از پنبه فشرده ، پوشيده شده است . سه غلتك چون با هم در تماس هستند با يك سرعت حركت مي كنند . نيروي محرك به غلتك ۱ متصل است كه سبب حركت هر سه غلتك به يك سرعت مي شود . اين نيرو توسط يك الكتروموتور قوي و توسط تسمه و چرخ دنده ها به غلتكهاي متحرك و از جمله غلتك پرس ۱ انتقال مي يابد .

پارچه كلاً با عرض باز بطوريكه سطح پارچه به سمت غلتك ۱ است ، به ماشين تغذيه شده ، سطح پارچه ذوب و براق مي گردد . اين عمل سبب كاهش استحكام پارچه نيز مي شود . غلتك ۱ ثابت است ولي غلتكهاي ۲ و ۳ مي توانند اندكي جابجا شده و پايين بيايند . اين جابجايي حدود ۲ – ۵ cm است . اين عمل وقتي كه در پارچه درز مشاهده مي شود ، توسط جكها انجام مي گيرد تا از كشيده شدن در زير پارچه و در نهايت پارگي در زير پرس جلوگيري شود .

در قسمت موتورخانه ماشين سه الكتروموتور وجود دارد :

الكتروموتور جهت باد بالا و پايين بردن جكها .
الكتروموتور پمپاژ روغن .
الكتروموتور انتقال نيروي حركتي از گيرباكس به غلتكهاي پرس .
اين ماشين نيز بوسيله برق سه فاز كار مي كند . داراي ۱۰ غلتك طرح باطرحهاي متفاوت است كه بسته به سفارش ، يكي از اين غلتكها برروي ماشين سوار مي شود . وزن هر كدام از اين غلتكهاي پرس ۱۶۰۰ كيلوگرم مي باشد و جنس آنها از فولاد است . هر كدام از اين غلتكها كه انتخاب شود بوسيله جرثقيلهاي مخصوص روي دستگاه سوار مي شوند . هنگاميكه روي دستگاه سوار شود ، به منظور انجام عمل پرس كردن يك غلتك بزرگ ديگر زير آن قرار مي گيرد ، كه جنس آن هم از فولاد است و سطح آن بوسيله كاغذ فشرده پوشانده شده است كه اين كاغذ فشرده در برابر حرارت بالا مقاوم است و براي اينكه اين كاغذ در اثر كار مداوم خورده نشود يك رول را از ابتدا تا وسط غلتك قرار مي دهند و رول بعدي را از وسط تا انتهاي غلتك قرار مي دهند ، چرا كه طول اين غلتكها تقريباً ۲۴۰ cm است .

بسته به نوع پارچه اي كه مي خواهيم پرس كنيم حرارت غلتك پرس را تنظيم مي كنيم . غلتك پرس طرحدار بوسيله يكسري المنت كه برق سه فاز در آنها جريان پيدا مي كند ، گرم مي شود . در وسط اين غلتكهاي طرح يك استوانه تو خالي قرار دارد كه در واقع محل قرار گرفتن المنتهايي است كه داخل يك لوله قرار دارند ، كه اين لوله در وسط غلتك طرح فرو مي رود و كاملاً مماس با آن مي شود كه حرارت المنتها را به غلتك طرح منتقل مي كند .

براي انجام عمل پرس كردن غلتك زيري كه پوشش كاغذي دارد بايد كاملاً به غلتك طرح فشرده شود كه اين غلتك بوسيله يك جك به سمت بالا حركت كرده و در تماس با غلتك طرح قرار مي گيرد . حركت بالا و پايين جك بوسيله نيروي آب روغن واسكازين تامين مي شود ، وسط غلتك پاييني نتيريك استوانه تو خالي است كه در واقع لوله اي در آن جاسازي شده است كه داخل اين لوله ، بسته به شرايط بخار داغ يا آب سرد مي تواند جريان يابد . معمولاً در زمستان ها با توجه به هواي سرد محيط براي اينكه المنتها كم نياورند و كمكي براي تامين درجه حرارت كرده باشين ، بخار داغ را داخل اين لوله جريان مي دهيم و نيز در تابستان ها ، در صورتي كه از اتوماتيك دستگاه استفاده نكرده باشيم و دماي دستگاه از حد مورد نظر بالتر رود مي توانيم براي كمك به كاهش دما ، آب سرد را در لوله مذكور عبور جريان دهيم تا به خنك شدن پارچه كمك كند . اين آب سرد همزمان در لوله هايي كه پارچه بر آنها عبور مي كند نيز جريان مي يابد .

حركت بالا و پايين جك همانطور كه در فوق گفته شد بوسيله سيلندر و پيستوني كه روغن واسكازين در آنها جريان دارد تامين مي شود . به اين صورت كه اين سيلندر يك ورودي و يك خروجي ، توسط مخازن نگهداري روغن كه ما در ماشين جاسازي شده است ، در ابتدا روغن از ورودي وارد سيلندر مي شود زماني كه سيلندر
پر شود ، ورودي سيلندر بسته مي شود و پيستون شروع به پايين آمدن مي كند ، نهايتاً روغن با فشار ، به همراه بخار كارخانه تامين مي شود ، به لوله هايي كه به جك منتهي مي شوند ، فشار آورده و آنرا به بالا حركت مي دهد و براي پايين آمدن نيز اتفاق عكس مي افتد .

مراحل روشن كردن و خاموش كردن دستگاه بدين صورت است كه ابتدا با چرخاندن يك كليد كمپرسور باد روشن مي شود و سپس با چرخاندن يك كليد المنتها شروع به گرم شدن مي كنند . مي توانيم درجه حرارت دستگاه را تنظيم كنيم تا هنگامي كه به دماي مورد نظر رسيد بصورت اتوماتيك در آن دما باقي بماند و بالاتر نرود . يك كليد هم مخصوص بالا و پايين رفتن جك است . در واقع كليد دو طرفه است يعني به يكطرف كه بچرخانيم شير هوا و روغن باز شده و جك بالا مي رود و اگر به طرف مخالف بچرخانيم شير هوا و روغن خاموش شده و جك پايين مي آيد .

دو دكمه دستي هم داريم كه براي بالا و پايين بردن سرعت استگاه مي باشند .

يك دكمه هم براي خاموش و روشن كردن دستگاه و يك دكمه هم براي روغن واسكازين موجود مي باشد . اين روغن واسكازين بوسيله يك دينام كوچك به غلتكها منتقل مي شود . در واقع سر غلتكهاي طرح و سر غلتك پاييني كه پوشش كاغذي دارد همواره بايد چرب باشد چرا كه اين غلتكها به دليل وزن بالا داراي بولبو لينگ نيستند و آهن مي چرخد بدين صورت :

و براي اينكه راحت تر حركت كند همواره بايد محل تماس آنها چرب باشد ، كه اين شرايط توسط روغن واسكازين تامين مي شود .

از آنجايي كه غلتك با پوشش كاغذي كه در زير غلتك پرس است ، قطرش تقريباً دو برابر غلتك پرس و وزنش بالاست ، جك براي بالا و پايين بردن آن نياز به يك نيروي كمكي دارد . اين نيروي كمكي توسط غلتك ديگر كه روي جك سوار است انجام مي شود ، يعني با بالا و پايين آمدن جك ، آن غلتك نيز بالا و پايين شده و منجر به بالا و پايين شدن غلتك با پوشش كاغذي مي شود .

اين دستگاه داراي يك ترمز دستي بروي دستگاه مي باشد ، تا در صورتي كه كارگر مشكلي از نظر پارگي پارچه و … يا مشكلات فني مشاهده كرد با كشيدن آن دسته ترمز دستگاه متوقف شود .

بعد از غلتكي كه رول پارچه روي آن سوار مي شود ، يك غلتك مارپيچي جهت باز كردن لبه هاي پارچه بر روي دستگاه قرار دارد تا لبه هاي پارچه بصورت صاف وارد دستگاه پرس شود .

نكات قابل توجه در دستگاه پرس :

دستگاه يك موتور اصلي دارد يك پمپ باد و يك دينام جهت تامين روغن واسكازين . پمپ باد هواي لازم جهت حركت جك را تامين مي كند .
از فيبر نسوز براي جلوگيري از سوختن پارچه هنگام قطع برق استفاده مي شود كه بين پارچه و غلتك قرار مي گيرد .
گاهي اوقات چاپهايي كه روي پارچه توسط غلتك پرس انجام مي شود ، رنگي متفاوت با رنگ زمينه پارچه دارد ، در اين مواقع از كاغذهاي رنگي استفاده مي شود ، كه اين كاغذها روي پارچه قرار مي گيرند و همزمان پارچه به همراه كاغذ از زير غلتك عبور مي كند و نقش رنگي روي پارچه طرح زده مي شود .
كاغذهاي رنگي ۲ بار قابليت استفاده دارند و بيشتر از آن استفاده نمي شوند چون رنگ آنها محدود است .

ســا­لن طاقه كـني :

اين قسمت پايان راه توليد كارخانه است و در كنار بخش تكميل واقع شده ، در اين بخش پارچه هايي از قسمتهاي مختلف آماده شده اند از قبيل رول هايي كه بوسيله استنتر پيچيده و تكميل نهايي روي آنها انجام گرفته ، تـوسط ماشـين هايي به دور يك مقوا بصورت طاقه (كتابي) و يا بصورت رول (يك لا ، دولا و يا چهارلا)
درمي آيند .

مرحله نهايي كار كارخانه در اينجا صورت مي گيرد ،. يعني ضايعات بافت ، رنگرزي ، چاپ و تكميل گرفته شده و پارچه ها بر اساس تجربه كاري كارگران درجه بندي مي شوند :

درجه ۱) سالم : اگر سالم بوده و نقش نداشته باشند ، با آرم بافت آزادي باند پيچي مي شوند .

درجه ۲) پارچه داراي لكه و زده است : اگر زده ها و اشكالات پارچه بيشتر از هر اشكال در ۵ متر باشد .

درجه ۳) پارچه داراي لكه و زده بيشتري است .

درجه ۴) شامل ضايعاتي است كه از پشت دستگاه طاقه كني پايين مي ريزد و داراي متراژ كمتر از ۳ متر
است اين پارچه ها به صورت كيلويي فروخته مي شوند .

اگر ضايعات بيشتر از هر اشكال در ۳ متر باشد و يا كمتر از ۳ متر باشد ، درجه ۴ , ۳ است كه اگر زدگي درشت باشد درجه ۴‌ و اگر ريزتر باشد درجه ۳ مي باشد . درجه ۳ با باند سفيد و درجه ۴ با باند نارنجي بسته بندي مي شود . پارچه هاي صادراتي هم با باند قرمز بسته بندي مي شوند .

در قسمت طاقه كني ، سالني وجود دارد كه كارگران خانم در آن مشغول كار هستند و بوسيله المنت داغ
(هويه) حاشيه هاي پرده هاي حرير را درمي آورند و انتهاي پرده ها را به شكل دالبر درمي آورند و زائدهاي بافت را جدا مي كنند ، كه اين امر به سفارش مشتري صورت مي گيرد .

مقدار ضايعات براي پارچه هاي مختلف متفاوت است بطور مثال :

ضايعات پارچه كرمي حدوداً ۱۵ %

داكرون ۱۵۰ ۶ %

كرپ ۴ – ۸ %

پرده اي ژاكارد ۶۸ %

پرده اي برودري ۱۷ – ۱۸ %

وابسته به طرح پرده اي ژاكارد ، ميزان ضايعات ممكن است به ميزان ۱۰۰% نيز برسد . مقدار متوسط ضايعات سالن حدوداً ۱۵ – ۱۸ % تخمين زده شده است (براي همه پارچه هاي توليدي) و ضايعات را بصورت ميلويي مي فروشند .

سالن داراي ۱۰ ماشين است ، كه ۲ دستگاه پارچه هاي ۳ متري (از نظر عرضي) و بقيه ۲ – ۲/۷ متري را بصورت طاقه و يا رول آماده مي كنند .

۲ تا از ماشينهاي طاقه كني مي توانند طاقه هاي يك تا چهارلا توليد كند و ۷ ماشين ديگر دولاكني هستند و مي توانند طاقه ها را بصورت يك يا دولا بپيچند . طاقه ها بصورت رولي (پيچيده شده روي مقواي استوانه اي) و كتابي (پيچيده شده روي مقواي مسطح) توليد مي شوند . بسته بندي پارچه ها بصورت طاقه اي آسان تر است و تن پارچه هاي بيشتري توليد مي گردد ، اما پيچش بصورت رول وقت گير است .

مقدار پيچش رول براي پارچه هاي مختلف متفاوت است . هر چه پارچه سبك تر باشد ، پيچش بيشتر صورت مي گيرد . مثلاً براي پارچه هاي داكرون (پلي استر) ۴۰ متر و براي پارچه هاي پرده اي ۶۰ متر مي باشد .

در سالن طاقه كني دو ماشين طاقه كني ساخت شركت Menschner و دو ماشين بسته بندي از نوع
Zmpak – Bc وجود دارند . (ماشينها متعلق به دهه ۷۰ ميلادي هستند .)

دستگاههاي طاقه كني داراي غلتك تغذيه و بخش طاقه كني مي باشند . هر ماشين دو اپراتور دارد . يك نفر پارچه را در حال باز شدن از روي غلتك و تغذيه شدن به دستگاه كنترل مي كند . در پشت پارچه در حال باز
شدن ، لامپ فلورسنتي وجود دارد كه همه اشكالات بافت و رنگرزي را و چاپ و تكميل را قابل مشاهده مي كنند . اپراتور بعدي قسمت طاقه كني را كنترل مي كند . دو كارگر دو ساعت به دو ساعت جايشان را با هم عوض
مي كنند . ماشين مجهز به يك كنتور است كه متراژ پارچه را نشان مي دهد . وقتي كارگر در حال جدا كردن ضايعات است كنتور را صفر مي كند تا موقع راه اندازي مجدد دستگاه ، از متراژ قبلي شروع به شماره انداختن
كند .

در ماشينهاي دولاكني ، پارچه پس از عبور از يك صفحه مثلثي و يك ميله افقي ، دولا مي شود . دستگاههاي ۴ لاكني مجهز به ۲ صفحه مثلثي كه با زاويه نسبت به هم قرار گرفته اند . با تغيير محل تغذيه پارچه ، مي توان طاقه هاي ۱ تا ۴ لا بدست آورد . طاقه ها پس از زدن برچسب به دستگاه بسته بندي منتقل مي شوند و روي تسمه آن قرار مي گيرند . تسمه سرتاسري نيست و ۴‌ ناحيه تسمه اي با هم سري شده اند كه پارچه را به هم تحويل مي دهند . رول هاي نايلون از بالا و پايين دستگاه باز مي شوند و زيروروي پارچه را مي پوشاند . سپس قسمت پرس توسط هواي فشرده و حرارت ، دو طرف نايلون را در طول طاقه مي دوزد و يك قيچي حرارتي در هر طرف اضافه نايلون را مي برد و از بالا به بيرون دستگاه انتقال مي دهد . بعد قسمت برش بوسيله چشم الـكترونيكي طول طاقه را تشخيـص مي دهد ، ابتدا و انتهاي نايلون را با حرارت مي چسباند و برش مي دهد .
در نهايت يك محفظه حرارتي با دماي ۲۳۰°C وجود دارد كه نايلون را متراكم و دقيقاً هم اندازه طاقه مي كند . فشار كار (work presure) دستگاه ۱۰۰ psz مي باشد . (يعني وارد محفظه اي مي شود كه هواي خشك و گرم ايجاد مي كند در آن قسمت نايلون جمع شده و كاملاً به اندازه طاقه در آمده و به آن مي چسبد . حرارت ايجاد شده در اين قسمت بستگي به جنس نايلون دارد ، اگر نايلون كلفت باشد حرارت ۲۵۰ °C لازم دارد و هر چه نازكتر باشد حرارت كمتري لازم دارد .)

در شكل زير مسير عبور نايلون در دستگاه ديده مي شود :

سپس پارچه در قسمت آمار سالن درجه بندي شده و به انبار منتقل مي شود . بخش آمار درجه كيفيت و درصد و نوع عيب كالا را مشخص مي كند . در انبار مشخصات بايد روي بسته ها نوشته شود و روي گوني يا نايلونهاي بسته بندي ، كارتي با يكي از مضامين زير الصاق و پر مي شود :

نوع پارچه

شماره

وزن

عرض

طول

شماره كارت

نام محصول

درجه

وزن

متراژ

تعداد

۲)

سپس كالا توسط سرسره به انبار پايين كه انبار اصلي فروش كارخانه مي باشد ، منتقل مي شود .

آزمايشگاه مركزي :

اين آزمايشگاه بعد از پيروزي انقلاب اسلامي تاسيس گرديده است .

سرويس مورد نياز از شركتهاي فروشنده رنگ ومواد گرفته مي شود . فعاليتهاي اين بخش به دو گروه طبقه بندي مي گردد :

۱) كنترل كيفي ۲) خدمات توليدي

اين خدمات بخشي از كار توليد است و توليد نياز به تست و آزمايش و نسخه دارد .

شروع كار آزمايشگاه با نسخه هاي رنگرزي بود . سرويس خط توليد عبارتنداز :

نسخه ها ، رفع عيوب ، كارهاي تحقيقاتي اوليه در پارچه هاي جديد ، كنترل آب صنعتي شركت و سيستم پساب صنعتي ، شناسايي رنگ مواد الياف و سرويسهاي متفرقه .

خارج از توليد كنترل كيفيت را داريم كه وابسته به توليد نمي باشد . اين بخش از بخشهايي تشكيل مي شود :

۱) كنترل مواد اوليه ۲) كنترل محصول حين توليد

كنترل مواد اوليه : بخش بازرگاني نمونه هايي از رنگ و مواد ونخ تهيه مي كند (بصورت نمونه هاي آزمايشگاهي) در حدود چند صـد قلم رنگ و صد قلم مواد مختلف داريم . نخها نيز به همين صورت است و تعداد آن
مشخص نيست .

بعد از كار آزمايشگاهي كه بيشتر با توجه به تجربيات و سوابق گذشته بصورت مقايسه اي و اندازه گيري ، قدرت و كيفيت تست مي شوند . نمونه رنگهاي مختلف با دلايل بازار ، وضعيت مالي ، ارائه نمونه هاي جديد و فروشنده هاي جديد ، مدام نمونه گيري و نمونه هاي مختلف گرفته مي شود . هر رنگي كه ادعا شود ، بهتر است و ارزان تر گرفته مي شود ، تست شده و بخش بازرگاني تائيد و و يا عدم تائيد آن ارسال مي شود و با رنگ قبلي مقايسه مي شود و اگر از نظر كيفيت مناسب نباشد ، دلايل عدم تائيد ذكر مي شود و رنگ رد مي شود . حدالمقدور سعي مي شود نمونه هاي گرفته شده از فروشنده هاي مختلف آرشيو شود تا وقتي در انبار موادي وارد مي شود ، نمونه گيري شده و با خريد قبل يا نمونه هاي اوليه (در صورت عدم وجود خريد قبل) مقايسه مي شود و اگر يكي بود ، خريداري مي شود و در غير اينصورت رد مي شود .

ابتدا قدرت رنگ مقايسه مي شود كه شيد مورد نظر را مي دهد يا خير . مساله بعد رسيدن به نام مورد نظر است . از نظر ساختمان شيميايي و C.ZNO رنگ يكي است ولي تستهايي داريم كه بايد ببينيم خصوصياتي را كه آن C.ZNO دارد ، رنگ مورد نظر دار يا خير . پايه شيميايي يكي است ولي در خالص سازي افزودنيها ، بسته بندي ، تهيه و … ممكن است كيفيت آن تغيي كرده باشد . مثلاً نمك مرك مخصوص تستهاي آزمايشگاهي است و درجه خلوص آن براي ما مهم است ، كيلويي ۲۰/۰۰۰ تومان قسمت دارد ، ولي نمك طعام معمولي فقط كيلويي ۵ تومان قيمت دارد يا سود آزمايشگاهي مرك خلوص بالايي دارد و ناخالصي موجود در آنروي آن نوشته شده است . خلوص مواد اوليه آنها بيشتر است بنابراين كيفيت تفاوت خواهد كرد ، ولي C.ZNO متفاوت است يا ممكن است پروسه توليدي دقيق انجام نشده باشد .

هر كمپاني محصولات انحصاري خودش را دارد . مثلاً بنفش ۶۰/۳ را ساندوز مي سازد و سيبا مي تواند مانند آنرا بسازد يا رنگي سيبا مي تواند بسازد ولي ساندروز نمي تواند . اگر مواد از شركتهاي غيرمعتبر خريداري شده باشد ، باعث مي شود كه در هر بار خريد احتياج به انجام آزمايش داشته باشيم چون كيفيتها و شيدها تغيير مي كند ولي براي شركتهاي معتبر نيازي به اين كار نيست چون هيچگونه تغييري نداريم و اگر تغييري داشته باشيم ، كارخانه اين تغيير را آگاهانه انجام داده و توضيحات مربوطه به آنرا در بروشور مي آورد ومي توان تغيير ناآگاهانه باشد ، خسارت گرفت .

شيد رنگ و خواص ثباتي رنگ براي مصرف كننده اهميت زيادي دارد . خواص رنگها ، علاوه بر ثباتها در پروسه توليدي بايد ماسب باشد . مثلاً اگر رنگي ثبات حرارتي پاييني داشته باشد به سلامت از خط توليد عبورنخواهد كرد . رنگهايي كه در چاپ استفاده مي شوند و يا رنگهايي كه در استنتر بخار شده و پارچه را ممكن است خراب كنند ، مي توانند به پروسه توليد صدمه بزنند .

مقرون به صرفه بودن رنگ ، پوشش دهندگي ، نوع الياف ، نوع پروسه و … بايد از هر لحاظ نياز ما را تامين كند . مثلاً بايد رنگهاي مورد نياز مشتري را بتوانيم جواب دهيم ، در روش H.T ، كرير و … جوابگو باشد ، در چاپ و … قابل استفاده باشد ، براي پرچم ، پرده اي ، لباس شنا (از لحاظ مصرف) و … بايد استفاده شود .

رنگهاي چاپ و رنگرزي جدا استفاده مي شود . ممكن است ديسپرس داشته باشيم كه روي نايلون هم قابل استفاده باشد و حتي لكه گذاري آن براي رنگرزي پنبه مناسب باشد . ممكن است رنگ مستقيمي داشته باشيم كه نايلون را بخاطر شيد رنگي مناسبتر از رنگ اسيدي تشخيص دهيم ، بنابراين نبايد طبقه بندي رنگي بگذاريم و بايد خصوصيات رنگها را بشناسيم . اگر رنگي را نياز داريم كه با كرير رنگرزي كنيم ، مثلاً براي مخلوط
پشم – پلي استر نمي توانيم از جت و H.T استفاده كنيم يا براي نايلون – پلي استر كه همه رنگهاي ديسپرس را جذب مي كند بدون اينكه ثبات داشته باشد و اگر دما را تا ۱۲۰° بالا ببريم در H.T‌ رنگ بد رنگ مي شود ولي در جوش همان رنگ بسيار زيبا خواهد شد . پس وجود جت و H.Tمانع از انتخاب شكلهاي مختلف رنگ نمي شود . رنگها بايد براي شيد مورد نظر ، بحث اقتصادي ، تقاضاي مشتري و … بررسي شوند . با سه رنگ مي توان به شيدهاي زيادي رسيد . (مقايسات با توجه به اطلاعات C.Z انجام مي شود) .

( در آزمايشگاه چاپ فقط باشيد رنگها كار مي شود . خصوصيات اوليه و … ربطي به اين كار ندارد .

خط توليد الياف مصنوعي است و براي الياف طبيعي مثل پنبه طراحي نشده . ۹۹% الياف مورد استفاده فيلامنت است و الياف يكسره است و Staple نيست . پرزسوزي و … نداريم . سيستم سفيدگري پنبه نداريم و اگر وينچ را بخواهيم به پنبه اختصاص دهيم ، عملي نيست . مخلوطهاي پلي استر – پنبه در اينجا كار مي شود كه معمولاً قبلاً بخش پنبه اي رنگرزي نمي شد . پنبه تراش پرزسوزي ، آمارگيري ، اتو و … مي خواهد . استنتر موجود خشك است و به ماشينهاي بخار احتياج داريم .

پارچه هاي تاري پودي احتياج به آهار دارند و آهارگيري كه نمي توانيم آنرا داشته باشيم . در بافت Knitting محدود رنگهايي براي استفاده داريم . (براي مخلوط پلي استر – پنبه)

رنگهاي راكتيو طبقه بندي هاي زيادي دارند و رنگ رمق كشي براي چاپ ممكن است مناسب نباشد و برعكس . براي رنگهاي چاپ معمولاً از روشهاي ترموزول (pad batch و پدرول و …) استفاده مي شود . تعداد محدودي از رنگها براي چاپ مناسب است و ساير رنگها بيشتر براي رمق كشي مناسب است .

KECG K4CG

براي چاپ مناسب است نشان رمق كشي

اليافي كه درصد الياف مصنوعي بالا داشته باشد ، نياز به آهارگيري نداشته باشد ، بيشتر براي قبول سفارشات به كار مي رود .

BSF براي چاپ ملحفه اي binder خاص معرفي مي كند كه ثبات بالايي را به كالا مي دهد و زيردست نرمي به آن مي بخشد .

رنگ نخي به خط توليد توليد نمي خورند . بهترين ثبات را اين رنگها روي پنبه دارد . رنگهاي با ثبات بسيار بالايي هستند .

هميشه چاپ با پيگمنت كم ثبات نيست ، اگر binder مناسب انتخاب شود.)

رنگها با كاتالوگ خريداري مي شود شركت سازنده پيشنهادات مصرف دارد . تجربيات و سوابق اين قسمت نيز مؤثر است . مثلاً blue 60 از كمپاني هاي مختلفي خريداري مي شود ولي مسئولان مي دانند كه ثبات اين رنگها چه مقدار است و نياز به چك كردن ثبات آن نيست ولي قدرت آنرا بايد اندازه گرفت . شيد رنگ و قدرت تغييراتش خيلي مهم است ولي از نظر ثبات نوري رنگها كارخانجات مختلف رنگ blue 60 تقريباً يكسان است .

رنگ همانندي ساده ترين بحث در اين قسمت است . ممكن است با مخلوط دو يا چند رنگ به رنگ مورد نظر برسيم ولي تهيه اين رنگ بصورت خالص از بيرون كه توسط شركتها توليد شده است ، زيباتر و به صرفه تر از نمونه تهيه شده باشد .

بحث اقتصادي مهمترين قسمت است و بايد به تتيجه برسيم كه خريد رنگ ما در به صرفه تر است و يا تركيب آن ؟

ممكن است رنگ تركيبي ارزانتر از رنگ ما در تهيه شود و يا بالعكس . پس بايد در انتخاب رنگها حلاجي كنيم . اگر براي Crobot دستگاه Color matching رنگها را طبقه بندي نكنيم ، در نتيجه كار ما را دچار مشكل خواهد كرد .

در تست مـواد خواص سنجـيده مي شود . درصد خلوص سنجيده مي شود كه مثلاً سود چه مقدار ناخالصي
دارد ، چه مقدار آن سوب مي شود . مواد دقت ندارد . مثلاً اسيد استيك تا ۹۸%‌ خلوص دارد و نبايد پايين تر باشد يا اسـيد استيك ۳۸% نهايت خلوص آن است و بالاتر از آن در بازار نداريم . مثلاً غلظت ۳۵% آب اكسيژنه چك
مي شود كه اين مقدار است يا نه ؟ يكنواخت كننده را بايد در مقايسه با يكنواخت كننده سابق بكار ببريم . ديسپرس كننده جديد را با ديسپرس كننده قبلي مقايسه مي كنيم ، و به اين سمت مي رويم كه به كيفيت مطلوب تر برسيم ، و اگر به مورد مطلوب نرسيم آنرا رد مي كنيم .

به تجربه ثابت شده كه چه تستهايي روي مواد بايد انجام دهيم مثلاً در ساخت خمير چاپ بايد :

راحت باشد .
نامحلول شدن و رسوب آن چه مقدار است كه روي شابلون رسوب كند .
ويسكوزيته و صرفه آن .
ضريب نفوذ آن روي توري .
نگهداري آن .
PH آن .
جذب آن كه آيا خمير مانع جذب نمي شود يا رنگ را كدر نمي كند .
مجموعه اينها تست خمير چاپ است با وجود اينكه مي دانيم چه پايه شيميايي را داريم كه خمير نشاسته ،
گوار ، صمغ يا … است .

بخشي از كار دانسته است و بخشي تجربي ماده مايع ممكن است حاوي آب زياد باشد ، درصد واد جامد را اكثراً در اينجا بدست مي آورند .

تجربيات مصرف كننده براي شركت توليدي بسيار مهم مي باشد و مي تواند آنها را به نتايج خوبي برساند .

ماشين تحت فشار در قديم براي تثبيت چاپ بكار مي رود .

ميكروسكوپها براي شناسايي الياف ، رنگ و مواد تكميلي بكار مي روند . كار از جنس الياف و خصوصيات نخ شروع مي شود . اجناس كارمزدي ، جنسشان تشخيص داده مي شود و نوع مواد و پروسه توليدي آن تشخيص داده مي شود . نوع نخ نيز مهم است . مثلاً براي نايلون نمره ها ، جلاها ، وضعيت فيزيكي نخ (صاف فيلامنت بودن ، staple بودن ، براق دمات بودن ، استرچ بودن) شناسايي مي شود تا بتوانيم مشابه سازي انجام دهيم . با ميكروسكوپهاي ضعيف تر بافت را شناسايي مي كنيم ، و با ميكروسكوپهاي قوي تر به شناسايي نخ مي پردازيم . آب براي چسبندگي بين لام و لامل بكار مي رود تا نمونه بهتر ديده شود . رنگ زمينه ، مقدار نور و … قابل تغيير است .

يك سوال اين است كه نخ تكسچره و صاف شده يا از اول صاف بوده يا پارچه تركيب ، مثلاً چند نخ پلي استر است كه يكسري از آنها تكسچره شده .

با سوزاندن به بوي الياف و خود الياف پي مي بريم . اگر در نخ الكتريسيته ساكن ايجاد كنيم ، الياف از هم دور شده و براحتي مي توان فيـلامنتها را شمرد (توسط گچ) تعداد فلامنت در نخها خيلي مهم است . مثلاً در
پارچه هاي مختلف پلي استر گروهي خيلي نرم و گروهي خيلي سخت هستند . در ميكرو الياف پلي استر بكار رفته بسيار ظريف است و به زيردستهاي متفاوت مي توان رسيد .

نخ كاموا اكريليك است و جاي پشم را گرفته است . به خاطر حالت فيزيكي نخ ، آنرا فر داده اند تا باعث ايجاد گرمي شود و در نتيجه سردي الياف مصنوعي را ندارد . عيوب الياف پلاستيكي را باز يا كم كردن فيلامنت آن مي پوشانند . ممكن است دو نخ ۱۰۰ دنير داشته باشيم يكي با ۱۰ فيلامنت و ديگري با ۲۰۰ فيلامنت .

(الياف ميكرو زيردست لطيفي دارند ولي بافندگي آن سخت تر است) .

تعداد فيلامنت ، فر و تاب دادن باعث تغيير زيردست پارچه مي شود .

تورهاي ارگانزا ، معمولاً نمره ۷۵ تابدار دارند (در اين كارخانه) . اگر ۳۶ فيلامنت باشد نرم تر است و اگر ۲۴ فيلامنت باشد ضخيم تر است .

نرم كن ها ثبات شستشويي و مالشي را تغيير مي دهند و پايين مي آورند .

پشت پوش كردن (نداشتن ديد) :

بكار بردن نخ ضخيم تر (نخ صاف با نخ پفكي بسيار متفاوت است)
در بافندگي نخهاي حجيم داريم . (high bulk) نخهاي اكريليك به اين نام يعني high bulk معروف است . مثلاً نخي داريم كه ۲۰ رشته يا فيلامنت است كه اگر صاف باشد به هم مي چسبند . در بافندگي به اين چسبندگي احتياج داريم تا پخش نشوند . اگر ۲۰ فيلامنت صاف داشته باشيم تور خواهيم داشت . اگر فيلامنتها را فر دهيم ديگر پارچه تور نيست و به پشت پوش كردن كمك مي كند .
ضخامت بافت و متراكم كردن آن (بافت هاي ۲ شانه ، ۳ شانه و بالاتر پشت پوش تر هستند . در نخهاي
۱ شانه يك رديف نخ بافت را بوجود مي آورند . در نخهاي ۲ شانه دو رديف نخ يكي رو و ديگري زير قرار مي گيرد و بافت را بوجود مي آورد). تراكم تاري و پودي هر چه بالاتر رود پشت پوش تر است .
روش شستشو ، درجه حرارت ، شكل هم زدن و مقدار حركت در ثبات شستشويي مؤثر است . رنگ پريدگي چك مي شود . پـارچه شسته شده و شـسته نشده با هم مقايـسه مي شوند و به رنگ پريدگي نمره مي دهند .
(توسط Scale خاكستري)

برخي از پارچه ها مقداري رنگ پس مي دهند ولي رنگ پريدگي ندارند و زمينه چاپ را خراب مي كنند و يا رنگ پارچه ديگر را خراب مي كنند . بايد ببينيم رنگ ، خود پارچه را چه مقدار لكه گذاري مي كنند .

رنگ راكتيو بيرون آمده ، هيدروليز شده است و ديگر تمايلي به رنگرزي پارچه سفيد ندارد ولي رنگ مستقيم اينگونه نيست . Staining scale براي اين كار بكار مي رود كه چه قدر لكه گذاري روي پارچه داريم .

اگر پارچه را در عرض بكشيم ، در طول جمع مي شود و برعكس . هر چه عمليات حرارتي فيكسه كردن
ضعيف تر باشد ، برگشت پذيري پارچه به ابعاد اوليه بيشتر است . اگر بخواهيم تست تكميل و تثبيت را انجام دهيم بايد جمع شدگي پارچه در آب را بدست آوريم . اگر جمع شدگي زياد نباشد :

تثبيت حرارتي مناسب بوده است .
نوع بافت هم در اين موضوع مؤثر است . (جين اصل ۱۰۰% پنبه است . بافت متراكمي دارد و تراكم بافت در آن مؤثر است . جنس متراكم جمع شدگي نخواهد داشت).
جمع شدگي و تطويل در آب را براي همه اينها خواهيم داشت .
در ديسپرس تجمع رنگي داريم و اگر ديسپرس كننده ضعيف باشد ، اين كار را نمي تواند انجام دهد و از صافي
نمي تواند به خوبي رد شود .

دستگاه الياف را به نقطه ذوب شدن مي رساند (نزديك ذوب است و ذوب نيست) الياف هاي تخت شده به هم
مي چسبند و پرس مي شوند ، اگر رنگ درجه حرارت را نتواند تحمل كند ، مقداري تثبيت مي شود .

دستگاه تثبيت چاپ : حرارت خشك ، حرارت مرطوب ، درصد رطوبت ، زمان ، جهت هوا و اندازه هوا را دارد. چون از بخار مركزي استفاده مي كند ، انواع تثبيتها با بخار مستقيم ، خشك با اندازه هاي دقيق براي بدست آوردن اپتيموم فاكتورها بكار مي رود . زمان از ثانيه تا ساعت تنظيم مي شود . براي پلي استر از super heat استفاده
مي شود . دما بالاست و رطوبت پايين (هميشه نسبت عكس داريم) . براي نايلون از كمترين درجه حرارت استفاده مي كنيم . ديسپرس را مي توان حتي به حالت خشك هم در دستگاه تثبيت نفوذ را داشته باشيم . رنگ ديسپرس در حرارت بالا بصورت بخار درمي آيد كه تثبيت و ورود آن را راحت مي كند .

در چاپ كاغذي ، كاغذي را روي پارچه مي چسبانند كه برگردان مي شود . ثبات خوبي دارند و دقت بالا . چاپ سطحي است و در عمق نفوذ نمي كند . چون تست پرس قرار مي گيرد پارچه را مي خواباند و پفك پارچه را كم مي كند . نقشه و طرح و رنگ روي كاغذ قرار دارد و تنوع رنگ كاغذ را داريم ولي نمي توانيم رنگ را عوض كنيم . چاپ پلاستيك ضخيم PVC‌ نام دارد .

دستگاه Crock meter :

براي اندازه گيري ثبات مالشي روي رنگ بكار مي رود . پارچه هاي پنبه اي استاندارد براي لكه روي آن بسته مي شود . نمونه روي ميز نمونه گيري قرار مي گيرد . ۱۰ بار در هر سانت دسته چرخيده مي شود . وزنه بالايي سنگين است و سرعت دست نبايد كم و زياد شود .

تست ثبات حرارتي يا Sublimotion :

نمونه ها بصورت ساندويچي بين دو صفحه كه داغ مي شوند ، قرار مي گيرند . بعد از ۳۰ ثانيه نمونه برداشته مي شود و تغيير رنگ و لكه گذاري روي پارچه سفيد كه معمولاً هم جنس است چك مي شود . بيشتر بيشتر پارچه پلي استري بكار مي رود و بيشتر تغيير رنگ مورد نظر است .

درجه حرارت را روي حرارت مورد نظر مي گذاريم . دستگاه داراي ۳ درجه بندي است . يك دكمه درجه حرارت واقعي را نشان مي دهد كه به آن درجه رسيده است يا خير . سه قسمت مي توانند با هم match شوند يا جدا باشند .

تست استاندارد ۳۰S است ولي براي تستهاي ديگر اين مقدار نيست .

فولارد براي زدن مواد ، نرم كن ها ، آهارها و آبگيري بكار مي رود . غلتك pad است . بستگي به ضخامت پارچه جذب را داريم . مگر اينكه مواد سفت باشد و داراي ويسكوزيته باشد . پارچه هاي تور بافت سبك هر چقدر هم غلتك را شل كنيم ، مواد زيادي به خود جذب نمي كند . بيشتر غلظت مواد را تغيير مي دهند و فشار غلتك را تغيير نمي دهند . (ميزان مواد مصرفي و غلظت را تغيير مي دهند . اگر با تغييرغلظت به هدف نرسيديم از فشار غلتك استفاده مي كنيم .)

استنتر تكه اي است . درجه حرارت و زمان تنظيم مي شود و اتوماتيك است و بعد از گذشت زمان نمونه را پس مي زند . فقط در اينجا مي شود فهميد كه به وزن مورد نظر مي توان رسيد يا خير . چون ميزان كشش را داريم و با محاسبات مي توانيم به اين مورد رسيد .

آون :

گرمخانه است و براي كارهاي مختلف استفاده مي شود .

كابينت نوري براي ديدن شيد رنگ بكار مي رود . دو منبع نوري داريم :

۱) تنگستن ۲) نور سفيد

معمولاً در هر دو نور بررسي را انجام مي دهيم . اگر در هر دو رنگ شبيه باشد بيشتر مطمئن مي شويم كه رنگ شبيه رنگ مورد نظر است . بيشتر سعي مي كنند ابتدا در نور روز مقايسه كنند و بعد با اين دو منبع نوري ذكر شده . هر چه ميزان مقايسات بيشتر باشد بيشتر به نتيجه مطلوب مي رسيم .

دستگاه ثبات نوري رنگ در مقابل نور :

نور آن ، قوس زنون مي باشد . نمونه ها داخل محفظه قرار گرفته ، نور به آن داده مي شود ، پشت پوشي
مي شود توسط كاغذ مشكي . در نور آفتاب اين كار سخت و زمان بر است . اين دستگاه تقريباً متناسب با روز است و با Scale خاكستري مقايسه مي شود .

Scale آبي توسط Scale خاكستري اندازه گيري مي شود . (نصف نمونه را مي پوشانيم ، نصفي از Scale آبي را مي پوشانيم . حال زمان مي دهيم و منتظر مي مانيم تا ببينيم چه زماني نمونه ما به درجه ۴ ، Scale خاكستري
مي رسد . نمونه ممكن است حتي پررنگتر يا كدرتر و يا … شود . هرگاه نمونه به درجه ۴ Scale خاكستري رسيد نگاه مي كنيم كه كدام درجه Scale آبي به آن درجه رسيده و همانند نمونه درجه ۴ Scale خاكستري شده است . درجه Scale آبي درجه مورد نظر نمونه خواهد شد) .

ثبات نوري به رطوبت نيز مربوط است . اگر رطوبت ۶۵% يا ۷۰% باشد ، تاثير آن فرق مي كند . گازهاي موجود در هوا نيز مؤثر است و باعث مي شود تاثير نور روي رنگ متفاوت باشد . مثلاً اگر نور را در شمال يا جنوب بكار گيريم تاثير رطوبت تفاوت خواهد كرد . (خاكستري وسط همه رنگهاست و براي همين به عنوان Scale استفاده شده است).

دستگاه اندازه گيري پرزدهي :

نشان مي دهد كه سطح پارچه در اثر استفاده چه قدر پرز مي دهد . نمونه ها پيچيده مي شود و داخل جعبه گذاشته مي شود ، آنگاه شروع به دور زدن و حركت مي كنند ، بعد از ساعتها كار كردن آنرا در مي آوريم و بعد ميزان پرز آنرا با نمونه هاي استاندارد مقايسه مي كنيم .

معمولاً بر حسب تعداد دور ، براي رنجهاي مختلف و استانداردهاي مختلف ، دورهاي مختلف داريم . سرعت دور ثابت است ولي تعداد دور متغير است . بيشتر براي پارچه هايي كه بافت ساتن دارند و صاف هستند بكار
مي رود . روي آن براق است و حلقه هاي طولاني دارد .

براي پارچه هايي كه خود پرز ندارند بكار مي رود . (معمولاً بعد از ۴ ساعت)

اندازه حركت ۱۰cm و اندازه هر حركت ۱S‌ است . (سايشي)

اندازه گيري افتادگي يا آويزش پارچه ها :

يك ميز دارد كه نمونه را مانند روميزي گرد آن مي اندازيم . پارچه اگر لخت باشد كاملاً صاف مي افتد و گوشه هاي آن زياد است ، پس مي توان با شمارش گوشه ها به ميزان افتادگي پي برد . ولي اگر لخت نباشد سفت مي ايستد و گوشه هاي آن كم است .

اگر پارچه افتادگي نداشته باشد مثل حلقه فلزي سر جاي خود مي ايستد . ما سطح ميز و سطح روميز را داريم كه تفاضل آنها قسمت افتادگي است . اگر تفاضل صفر باشد افتادگي صفر است . در غير اينصورت تصوير ميز بين دو حالت است . براي اندازه گيري يك دسته اشعه موازي را از زير به نمونه تابانيم ، سايه نمونه بر روي كاغذ استاندارد دما مي افتد .

 

وزن بريدگي

(كاغذ استانداردي به اندازه حلقه وجود دارد) حال تصوير نمونه را روي كاغذ استاندارد رسم كرده و آن را مي بريم . با اندازه گيري وزن به نتيجه دلخواه خواهيم رسيد .

وزن كل

درصد افتادگي =

براي رنجهاي مختلف وزني از ديسكهاي مختلف استفاده مي شود . ديسكهاي مختلف حلقه هاي مختلف دارند . (حلقه = تفاضل بين روميزي و ميز كل)

براي پارچه هايي كه افتادگي بيشتري دارند بهتر است از ديسك كوچك تر استفاده شود .

كاغذ همتن مي باشد و وزن آن در نقاط مختلف يكسان است .

مواد ، خصوصيات نخ بافت و خصوصيات تكميل و مواد تكميل در افتادگي موثر مي باشند . نخي كه فيلامنت زيادي دارد افتاده تر است . نخ سنگين تر افتاده تر مي باشد . بافت شل ، چه آهار استفاده شده باشد و چه نشده
باشد ، باعث تغيير در افتادگي مي شود . با حرارت بالا مي توان پارچه را خشك كرده و روي آن تاثير گذاشت . براي كيفيت مواد هم مي توان از اين دستگاه استفاده كرد .

دستگاه براي بررسي ميزان دررفتگي نخها :

اين اتفاق در بافت حلقوي زياد مي افتد . براي اين تست ، پارچه دور سيلندر پيچيده مي شود . دستگاه يك گلوله خاردار دارد . غلتك مي چرخد و پارچه هم روي آن قرار دارد و با گوي خاردار برخورد مي كند .
گوي خاردار وقتي به آن گير مي كند چقدر احتمال دارد كه نخ را بيرون بكشد ؟

اين آزمايش به نوع نخ ، بافت و مواد تكميلي بستگي دارد . با چسب و آهار مي توان اين در رفتگي ها را كم كرد . با نرم كن حلقه ها بيشتر روي هم سر مي خورند و به محض تماس يكي از نخها بيرون مي آيد .

به پرز در آمده snag مي گويند .

حال نمونه را با نمونه و عكس استاندارد مقايسه مي كنند . از ۰ تا ۵ درجه بندي شده است . نمونه با تراكم هاي مختلف مي باشد . آنها يا داخل معقطه قرار مي دهيم . از بغل به آن نور مي تابانيم تا بهتر معلوم شود . بهترين حالت درجه ۵ و بدترين حلت درجه ۱ مي باشد .

ماشين رنگرزي :

مايع ضد جوش يا گليرين براي انتقال حرارت در آن گردش مي كند . مثل جت رنگرزي عمل مي كند . رنگ و مواد داخل حفره ها قرار مي گيرند . هم محلول و هم كالا در حال حركت است . (شبيه جت عمل مي كند) معمولاً چون كار آزمايشگاهي است ، در يك مرحله تمام مواد اضافه مي شود . براي H . T از آن استفاده مي كنيم .

هنگامي كه دستگاه كج است ، رنگرزي يكنواخت تري خواهيم داشت چون هم سروته مي شود و هم مي چرخد .

وقتي دماي پايين تري براي رنگرزي بخواهيم از بشر استفاده مي كنيم .

beam :

پارچه روي pin ها پيچيده مي شود . پمپ در زير غلتك قرار دارد . حمام لوله استوانه اي است . وقتي پمپ مي چرخد ، از داخل (وسط) مكش مي كند و سيستم هيركوله بوجود مي آورد . اگر در آن را ببنديم بصورت H . T تبديل مي شود . حتي در فشار بالا مي توان موادي به سيستم تزريق كرد بدون اينكه افت فشار به آن بدهيم . سيلندرها كوتاه و بلند دارند و از روي تنظيم حمام مي توان سيلندر را كوچك و بزرگ كرد .

اتاق شيمي :

در اينجا هيتر براي لوله هاي مخصوص وجود دارد . درجه حرارت هيتر تنظيم مي شود و ما را حفظ مي كند .

تست COD براي آزمايش پساب كارخانه گرفته مي شود .

بورت برقي :

كار بورت معمولي را به صورت برقي انجام مي دهد . با يك كليد مي توان آن را از محلول آماده شده پر كرد . (توسط اكسيژن ، آلودگي سوخته و تجزيه مي شود براي رسيدن آب به حالت اوليه بايد اكسيژن به آن اضافه شود)

براي آزمايش سختي آب ، ۱۰۰ cc آب را برداشته قرص buffer (اريوكردم بلك) را در آن مي اندازيم و توسط همزن برقي ان را هم مي زنيم . بعد محلول آمونياك ۰٫۵ cc به آن اضافه مي كنيم . هر چه رنگ محلول قرمزتر شود يعني سختي آب بالاتر است . محلول EDTA را توسط بورت برقي اضافه مي كنيم تا محلول از حالت قرمزي خارج شود و رنگ آن سبز شود . حال بر حسب ppm سختي آب اندازه گيري مي شود .

PH متر :

اندازه PH را انجام مي دهد كه دقت آن تا صدم مي باشد و با آن مي توان PH مايعات را هم اندازه گرفت .

هدايت سنج (كنداكيو متر) :

ميزان هدايت الكتريكي را اندازه گيري مي كند . ميزان هدايت الكتريكي در مايعات براي الكتروليتها ، مي توان پي به نمكهاي محلول برد و همچنين براي اندازه گيري موادي كه وارد كارخانه مي شود بكار مي رود .

اسپكترو فوتو متر :

موارد استفاده براي مايعات مي باشد . اندازه گيري رنگ سنجي با معرفهاي رنگي از لحاظ يونهاي موجود در آب براي تصفيه و ديگ بخار استفاده مي شود .

تراز و با دقت بالا :

دقت اين تراز تا ۰/۰۰۰۱ گرم مي باشد . و براي نمره الياف ، درصد حساب كردن ، اندازه گيري مواد و تكه هاي كوچك نخ استفاده مي شود .

دسيكاتور :

ترازو براي گرفتن وزن : گرم در متر پارچه ها را با آن اندازه مي گيرند .

اسيدها ، نمكها ، بازها ، آب اكسيژنه ، آب ژاول و … در اينجا اندازه گيري مي شود .

نكته : ماده PVC از پودر PVC به علاوه روغن DOP به همراه ديگر افزودنيها تشكيل شده است . اگر PVC را با روغن DOP مخلوط كرده و حرارت دهيم لايه اي شبيه چرم ايجاد مي شود كه با حرارت قابل تثبيت است . اين كار روي كاغذ قابل انجام است . pigment هاي رنگي مي تواند به آن اضافه شود با شابلون آن را روي كاغذ چاپ مي زنيم ، كاغذ يك كاغذ نچسب است ، كاغذي كه لايه هاي ورني روي آن است .

PVC روي كاغذ ورني با شابلون چاپ زده مي شود ، بعد آن را حركت داد و خشك مي شود . وقتي مي خواهيم روي پارچه برگردانند PVC بدون رنگ روي آن مي كشند و روي پارچه بر مي گردانند . اگر PVC آن كم باشد (به علت گران بودن) به آن گچ اضافه مي شود . در هنگام شستشو تكه تكه مي شود ، ولي در حالت كلي مقاوم است . بعد از برگرداندن با پرس حرارت داده مي شود و ثابت خواهد ماند .

نكته :

فسفاتهايي كه به آب ديگ بخار اضافه مي شود دائماً چك مي شوند از قطر :

۱) تنظيم PH معمولاً ۱۱ تا ۱۲ باشد .

۲) معلق نگه داشتن اسوبات .

طـراحـي :

بخش طراحي يكي از بخشهاي حائز اهميت براي كارخانه مي باشد ، ابتكارهايي كه براي طرح پارچه ها داده مي شود يكي از مسائل مهم در جلب رضايت مشتري مي باشد . اين بخش از ابتداي تاسيس كارخانه بصورت بخشي از قسمت توليد ، فعاليت مي كرده است يعني در قسمت شابلون زني كارخانه ، بخشي را نيز به طراحي تخصيص داده بودند . به وورژمان ، كم كم از بخش توليد جدا شده و زير نظر قسمت فروش و به عنوان بخشي از امور شركتي كارخانه به فعاليت خود ادامه مي دهد .

روش كار اين قسمت در دو حالت جهت مي گيرد :

ممكن است مشتري طرح خاصي را در اختيار آنها قرار دهد و درخواست كند كه آن طرح عيناً روي كالا منتقل شود .
ممكن است طرح را كاملاً به اختيار كارخانه قرار دهد كه در اينصورت افراد متخصص كه در اين بخش مشغول به كار هستند بسته به ابتكار و هنرنماي خود چند طرح ابتكاري و جالب را آماده مي كنند و در اختيار مشتري قرار مي دهند تا يكي از آنها را انتخاب كند .
در حالت ذكر شده در بالا شامل حال سفارشات خود كارخانه هم مي شود . به دو شكل مي توانيم اين طراحي ها را انجام دهيم .

بوسيله دست و شخص هنرمند .
بوسيله كامپيوتر .
حال در اينجا اين سوال مطرح مي گردد كه چه زماني طراحي را با دست انجام مي دهيم و چه زماني بوسيله كامپيوتر براي پاسخ به اين سوال بايد واژه اي را تعريف كنيم .

تعريف ترام : بوجود آمدن سايه از طريق كنار هم قرار گرفتن نقطه ها .

در تكميل تعريف فوق لازم است اضافه كنيم كه هر جا نقطه ها متراكم باشند ، سايه تيره تر و هر جا نقطه ها پراكنده تر باشند سايه بوجود آمده روشن تر خواهد بود . البته تيره و روشن بودن سايه ها را بوسيله شماره سرراپيد (راپيد قلمي است كه بوسيله آن طراحي را روي كالك انجام مي دهند كه سر آن قابل تعويض است) هم مشخص نمود هر چه شماره سر راپيد بيشتر باشد . نوكش كلفت تر و سايه ايجاد شده پررنگ تر خواهد بود و بالعكس .

حال بعد از توضيحات لازم در مورد ترام مي توانيم به پرش مطرح شده در بالا پاسخ دهيم .

زماني كه بخواهند از ترام براي پيدايش حجم اشكال استفاده كنند بهتر است طراحي با دست انجام بدهند ولي زماني كه طراح ترام نداشته باشد يا از ترام براي پيدايش حجم استفاده نكرده باشد مي توانيم طراحي را با كامپيوتر انجام دهيم چرا كه ترام كامپيوتري كه بيانگر حجم باشد در قسمت شابلون زني نتيجه مطلوب نمي دهد . (مثلاً اگر بخواهيم حجم يك سيب يا يك گل را بوسيله ترام نمايش دهيم ، بهتر است از ترام دستي استفاده كنيم ، در مرحله شابلون زني و چاپ نتيجه بهتري بدهد ، اما سايه هايي مثل خاكستري و … را مي توانيم بوسيله ترام كامپيوتري نمايش دهيم)

زماني كه مي خواهند طرحي را براي چاپ روي پارچه طراحي كنند ، هر رنگ طرح را روي يك كاغذ كالك منتقل مي كنند . يعني مثلاً اگر يك گل داريم كه برگهايش سبز ، گلبرگهايش سرخ و ساقه اش قهوه اي است ، بايد سه كاغذ كالك براي طراحي آن در نظر بگيريم كه روي يكي گلبرگها را روي ديگري ساقه و روي كالك سوم برگها را طراحي مي كنيم . پس به تعداد رنگهاي بكار رفته شده در طرح به كاغذ كالك نياز داريم و بايد به قسمت شابلون زني هم اعلام كنيم كه هر طرح چند رنگ دارد كه به تعداد رنگها شابلون تهيه كنند و مثلاً اگر از يك طرح چند رنگ بندي بخواهند ، فرضاً براي ملحفه يا پرده ، اين رنگ بندي در قسمت آزمايشگاه چاپ انجام مي شود كه در راشل آزمايشگاهي است و بعد مناسب ترين آن از نظر مشتري انتخاب شده و براي توليد انبوه به قسمت بعدي فرستاده مي شود .

معمولاً براي طرحهاي ابتكاري ، طراحان از آسودگي خاطر بيشتري برخوردارند چرا كه براي كاربرد ابتكار خود آزادي بيشتري دارند ولي در شرايطي كه مشتري سفارش خاصي داده باشد ، بايد كپي سفارش را تهيه كنند و اگر كمي هم جابجايي يا بي دقتي صورت گيرد در مقايسه با كالاي نمونه ، از جانب مشتري ايراد گرفته مي شود كه از اين بابت كمي مشكل است .

در واقع در قسمت طراحي فقط يك راپورت طرح را طراحي مي كنند و همواره يك علامت + بروي طرح و همينطور تك تك كالكها مي كشند كه ۴ ضلع كالكها را قطع مي كنند كه در واقع براي انطباق كالك بر صفحه عكاسي است . بعد طرح اصلي را روي ميز با شيشه مات كه زير آن لامپهاي فلورسنت نصب شده ، مي چسبانند و به تعداد رنگها كاغذ كالك روي آن قرار مي دهند ، بطوريكه علامت + تمام كاغذها برهم و بر علامت + اصلي منطبق شود . سپس روي هر كالك اشكالي كه به اين رنگ هستند را طراحي مي كنند ، بعد آن كالك را از صفحه ميز جدا كرده و كنار مي گذارند و دوباره اشكالي را به يك رنگ هستند (رنگ آنها متفاوت با رنگ اشكال رسم شده روي كالك قبلي است) را با راپيد از روي طرح اصلي كپ مي زنند و به همين ترتيب ادامه مي دهند و در نهايت تمام كالكها را كه روي هم منطبق كنند (+) شكل تكيمل شده اي كه كپي طرح اصلي است ايجاد مي شود . بعد تمامي اين كالكها به همراه طرح اصلي به قسمت عكاسي و شابلون سازي فرستاده مي شود .

اگر بخواهند از كامپيوتر استفاده كنند ، شخصي كه طراحي مي كند بايد به نرم افزار فتوشاپ ، كرل و نرم افزار خاص طراحي پارچه آرشام كوشا (كه از طريق كارخانه خريداري شده) مسلط باشد . البته بيشتر از نرم افزار فتوشاپ استفاده مي شود . علاوه بر تسلط بر نرم افزار ذكر شده در بالا ، فرد بايد از هنر طراحي و ابتكار نيز برخوردار باشد . اگر بخواهند طرحي را براي مشتري بزنند كه نمونه آن را در اختيار آنها قرار داده است ، نحوه عملكرد به اينصورت است كه در كل پارچه تكرار شده است . سپس پارچه را به گونه اي تا مي كنند كه راپورت طرح روي يك تاي پارچه بماند و از آنجايي كه ممكن است ابعاد اين راپورت طرح از ابعاد Scaner بزرگتر
باشد ، آنرا روي Scaner قرار داده و آنقدر آنرا جابجا مي كنند و در هر جايي يك Scan از آن مي كنند ، كه در نهايت بتوانند روي صفحه مانيتور اين قطعه هاي Scan شده را بر هم منطبق كنند و راپورت طرح را بوجود آورند پس اگر تغييري مد نظر مشتري باشد ، روي كامپيوتر آن تغيير را پياده مي كنند سپس يك پرينت رنگي از طرح مي گيرند .

استاندارد جهاني راپورت طرح ، راپورت رو تاري است كه ۶۴ cm و ۲ ميليمتر است . در اين كارخانه چارچوب فلزي شابلونها معمولاً به عرض ۱ m است كه ۵ cm هم از طرفين خالي مي گذارند . در نتيجه راپورت طرحي كه براي طرحهاي مختلف در نظر مي گيرند بايد مقسوم عليهي از ۹۰ باشد كه از كنار هم گذاشتن آنها ۹۰ cm برسيم .

مراحل تهيه فيلم براي عكاسي روي شابلون بصورت زير مي باشد :

ابتدا فيلم را روي پارچه مي اندازيم (پارچه روي ميز نور قرار دارد)
طرح مدادي آن را روي كاغذ كالك پلاستيكي قابل شستشو پياده مي كنيم .
خطوط قرمز (كادر دو رو وسط طرح) را رسم مي كنيم و گوشه اي از فيلم را براي مشخص شدن جهت كار علامت مي زنيم .
راپورت را با اين خطوط تنظيم مي كنيم .
تفكيك رنگ مي كنيم . يعني روي طرح مدادي جاي هر رنگ را با مداد رنگي مشخص مي كنيم .
به تعداد رنگها فيلم بريده و روي طرح مدادي مي اندازيم و سپس خطوط قرمز را رسم مي كنيم .
رنگها را ابتدا از زمينه شروع و به دور گيري مي كنيم كه اين مرحله با كمك راپيد انجام مي شود .
بعد از دورگيري از پشت فيلم شروع به گل گيري مي كنيم . (حالتي مشابه به روتوش كردن)
در مرحله بعدي خط راپورت را مي كشيم .
۱۰) محدوده خط راپورت را از پشت هر فيلم با گل مي پوشانيم تا ماسك كامل شود و نور اضافي به آن قسمتها
نخورد .

نكات قابل توجه :

كليه مراحل روي ميز نور انجام مي شود كه نور آن مي تواند نور لامپ مهتابي (نور فلورسنت) باشد .
گل مورد نظر به نام ARCAPAK ADB مي باشد كه از ثبات بسيار خوبي برخوردار مي باشد .
راپيد مصرفي مي تواند از نوع ۰/۳ (براي توريهاي ضخيم) و ۰/۱ (براي توريهاي ظريف) باشد .
طرحهاي صورت هميشه ۴ شابلون است و ۴ رنگ اصلي را دارد . هر رنگ زاويه اي دارد كه با تغيير زاويه مي توان noise را از بين برد .
بهترين حالت نقاط بيضي است .

سالن شابلون سازي :

به علت اينكه بحث چاپ در كارخانه ، منحصراً داراي ماشين هاي چاپ تخت مي باشد ، بنابراين بخش شابلون سازي وظيفه ساخت و تهيه شابلونهاي مسطح را بر عهده دارد . اين نوع شابلونها داراي قابليتهايي هستند كه قسمت تعميرات كارخانه ، قابهاي مذكور را در اندازه پهن و باريك تهيه مي كنند .

براي تهيه شابلون معمولاً يكسري چهار چوب فلزي داريم و يكسري توري . چهار چوب ها در دو سايز بزرگ و كوچك هستند . قبهاي كوچك براي تهيه شابلونهايي است كه در آزمايشگاه چاپ براي تعيين رنگ بندي و … استفاده مي شود (۶۰ × ۸۰) و شابلون بزرگ به ابعاد ۱۱۶ cm × ۱۷۶ است و براي دستگاه چاپ استفاده مي شود .

اين قابها بعد از ارسال به بخش شابلون سازي ابتدا با استفاده از استون تميز مي شوند . سپس قابها را روي دستگاه توركش يا گاز كش قرار مي دهند . اين دستگاه شامل يك ميز بلند مي باشد كه در كنار آن بصورت طولي دو فك متحرك قرار دارد و بروي آن سوزنهايي موجود است و اين دو فك مي تواند به چپ و راست حركت كند و نيز در وسط دستگاه به صورت عرضي فكهاي متحرك وجود دارد كه به سمت بالا و پايين حركت مي كنند و يك قطعه نيز بصورت عرضي بروي ماشين جهت توركشي قرار دارد كه بروي آن سوزنهايي تعبيه شده و مي تواند در جهت طول ماشين حركت كند .

جهت توركشي ابتدا قاب شابلون بروي دستگاه طول كش قرار مي گيرد م سپس توسط غلتكهاي متحرك پايين مي رود . پس توري را روي سوزنهاي دستگاه ثابت مي كنند و توري هم در جهت طول و هم در جهت عرض كاملاً كشيده مي شود . پس از اينكه توري بصورت صحيح كشيده شد لازم است تا گاز را به قاب بچسبانند .

از نظر توريهاي مورد مصرف هم ۴ نوع توري داريم كه به شرح زير است :

۱) توري نمره ۱۰۰ شماره نخ است كه نفوذ شابلون را نشان مي دهد . جنس توريها از پلي استر است .

۲) توري شماره ۶۴ – ۶۳ (براي طرحهاي ريز مثل ترام و كارهاي نقطه اي)

۳) توري شماره ۵۴ – ۵۵ (براي طرح زير گل يا زير برگ)

۴) توري شماره ۴۰ – ۴۵ (براي زمينه)

هر چه شماره بزرگتر شود ، توري زيرتر شده در نتيجه ميزان نفوذ كمتر مي شود و توري گران تر مي شود . البته براي طرحهاي خيلي ريز از توريهايي كه داراي شماره بيشتر هستند استفاده مي شود . در اينجا معمولاً ۶۳ و ۵۵ و ۴۳ استفاده مي شود .

براي تهيه شابلون از دستگاهي بنام طول كش استفاده مي كنيم چرا كه اين توريها بايد كاملاً كشيده روي چهار چوب قرار گيرند .

دستگاه طول كش :

چهارچوبهاي فلزي را روي دسته هايي قرار داده و توريهايي از جنس پلي استر را بوسيله سوزنهايي كه دور دستگاه است از چهار طرف مي كشيم محل تماس با قاب فلزي را چسب زده و مي گذاريم ۲ ساعت بماند تا كاملاً خشك شود . بعد از اينكه خشك شد دور تا دور توري را مي بريم و دورش را چسب زده و از داخل برميگردانيم و نوار مي زنيم . زمان كشيده شدن (۲ساعت) باعث مي شود روزنه ها بازشده و رنگ بهتر عبور كند به اين ترتيب شابلونها آماده مي شوند براي عكاسي .

براي چسباندن گاز به قاب از چسب توام با خشك كننده استفاده مي شود .

چسبي كه براي شابلون سازي استفاده مي شود داراي مشخصات زير است :

Alteafix نام چسب

Adhe souc

To use with adittion of 10% Altrafix B

Basici play chloro prene

Cleaning : with therna altrafix C

Altrafix B سخت كننده

Hardner Altrafix A

According to the application add to val %

براي اين منظور از ۲۰ گرم خشك كننده به ازاي ۲۰۰ گرم چسب استفاده مي شود . ابتدا قاب را با چسب آغشته كرده و به مدت ۱۵ دقيقه زمان مي دهيم تا خشك شود . پس قاب به طرف بالا حركت مي كند و به توري مي چسبد و سپس محل اتصال توري و قاب را دوباره آغشته به چسب كرده و به مدت يك ساعت زمان مي دهيم تا كاملاً خشك شود . سپس كناره هاي توري و ضايعات را مي بريم و شابلون آماده عكاسي مي شود .

پس از خشك شدن تابلوها بايد روي آنها لاك كشيده شود . دو نوه لاك مورد استفاده قرار مي گيرد .

Chromation به همراه حساس كننده (ESTELAN M 4 º c / 38 WEZSS مثل ) لاك سفيد ۱)

P : A40

شامل حساس كننده HARZEM ZTTEIT بهمراه سخت كننده ( Tenol S60D مثل ) لاك آبي ۲)

تفاوتهاي لاك سفيد و لاك آبي :

عمده ترين تفاوت اين دو لاك در نوع ظهور و مراحل ظهورشان مي باشد . به اين ترتيب كه لاك سفيد در روش دو مرحله اي و لاك آبي در روش يك مرحله اي بكار مي رود كه سرعت كار در روش يك مرحله اي بيشتر است .

در روش مرحله اي بالاك سفيد ، ابتدا پشت شابلون را لاك كشيده و سپس پودر بچه مي زنند تا چربي شابلون از بين رفته و در موقع استفاده از حساس كننده پائين نريزد ، (بدون پودر اگر لاك را عكاسي كنيم ، ظاهر
نمي شود) سپس گاز از پودر تميز مي گردد و به اين ترتيب مخلوط حساس به نور كه روي لاك اوليه آورده مي شود بهتر نگهداشته مي شود . مخلوط حساس به نور از يك محلول كلوئيدي و حساس كننده تشكيل مي شود كه اين دو ماده معمولاً قبل از نور دادن با نسبتهايي كه شركت توليد كننده مشخص مي نمايد كاملاً پس از مخلوط شدن با
هم ، بروي كالك اول پخش مي شوند . بعد از خشك شدن اين شابلون آماده نور دادن است . مدت زمان نور دادن در اين نوع لاك ، حدود ۹ ثانيه است .

در روش يك مرحله اي هم ابتدا پشت شابلون با لايه اي نازك از لاك و ماده حساس به نور پوشيده شده و سپس خشك مي شود و براي نور دادن آماده مي گردد . مدت زمان نور دادن حدود ۲۰ ثانيه است . لاك سفيد براي نقشه هاي معمولي استفاده مي شود (لاك سفيد براي كارهاي ظريف استفاده نمي شود چون حلال آن تينر است و اگر تينر بيشتر كشيده شود نقش ظاهر مي شود) و لاك آبي براي نقشه هاي ظريف مانند ترام مورد استفاده قرار
مي گيرد . مزيت ديگر لاك سفيد اين است كه دير خوردگي در آن ايجاد مي شود .

در مرحله لاك كشي ، لاك را داخل لاك كش (راكو مخصوص) ريخته و از قسمت پايين شابلون به طرف بالا بصورت يكنواخت كشيده مي شود . اندازه لاك كش متناسب با عرض شابلون انتخاب مي شود . سپس شابلون را داخل خشك كن مي گذارند تا لاك آن خشك شود . به دليل زياد بودن مراحل كاري در استفاده از لاك سفيد هم اكنون در كارخانه ، از لاك آبي استفاده مي شود و لاك سفيد بيشتر براي روتوش مورد استفاده قرار مي گيرد چون مراحل كاري آن زياد است .

عـكاسـي :

طرحهايي كه در قسمت طراحي آماده شده است براي اينكه قابليت چاپ و انتقال روي پارچه را داشته باشد ، بايد بروي شابلونها عكاسي شود . چرا كه فقط راپورت طرح به اين قسمت اورده شده است و براي انتقال اين طرح روي سطح تمام شابلون كه معمولاً چند برابر راپورت طرح است ، بايد آن را عكاسي كنند .

براي انجام عمليات عكاسي بايد روي شابلون مراحلي طي شود . بر روي شابلون تهيه شده از قسمت شابلون سازي، لاك مي زنيم . لاك را بوسيله لاك كش روي سطح شابلون مي كشيم .

طول لاك كش برابر عرض شابلون است و لاك را در وسط آن مي ريزند . يكنفر شابلون را بصورت عمودي محكم روي زمين نگه مي دارد و يكنفر ديگر لاك را بوسيله لاك كش از پايين به بالا روي شابلون در جهت طول آن مي كشد ، دوبار اين كار را انجام مي دهد و يكبار هم شابلون را بر مي گرداند و از پشت اين كار را تكرار مي كند . حال اين لاك بايد خشك شود . براي تسريع اين عمليات از دستگاهي به نام شابلون خشك كن استفاده مي شود . در خشك كن علاوه بر حرارت باد سرد هم جريان دارد . شابلونها بصورت خوابيده در طبقات مختلف در اين دستگاه قرار مي گيرند . مدت زمان خشك شدن براي شابلونهاي كوچك نيم ساعت و براي شابلونهاي بزرگ ۱ – ۱/۵ ساعت است بعد از خشك شدن ، شابلون براي عكاسي آماده است .

به تعدا فيلمهاي كالكي كه براي هر طرح داريم شابلون نياز داريم و هر كالك را روي يك شابلون عكاسي مي كنيم . عكاسي بوسيله دستگاه عكاسي انجام مي شود كه متعاقباً توضيح آنرا ذكر كرديم . ابتدا كالك را روي شيشه عكاسي مي چسبانند بعد شابلون را بر آن مماس مي كنند و در نهايت نور مي دهند . لذا هنگاميكه نور به شابلون و طرح برخورد مي كند ، قسمتهايي كه روي كالك طراحي شده است ، سياه است ، لذا نور از آن عبور نمي كند و از بقيه قسمتها عبور مي كند . لذا از آنجايي كه لاكي كه روي سطح شابلون قرار دارد ، حساس به نور است و در اثر برخورد نور با آن سفت شده و غير قابل حل در آب مي شود ، لاك قسمتهايي كه نور خورده سفت مي شود و فقط لاك طرح است كه سفت نشده و در آب قابل حل است .

معمولاً از دو نوع لاك مي توانيم استفاده كنيم : لاك ايراني و لاك خارجي . حلال لاك ايراني آب و حلال لاك خارجي تينر است .

لاكها مي توانند رنگهاي مختلفي داشته باشند كه معمولاً در اين كارخانه از لاك ايراني سبز رنگ استفاده مي شود . لاكها مي توانند آبي يا صورتي هم باشند . در اثر برخورد نور اين لاكها در برابر حلالهايشان مقاوم مي شوند .

ظـهور :

در مرحله ظهور كه پس از عكاسي انجام مي شود بسته به اينكه از روش يك مرحله اي (با لاك آبي) و ياد و مرحله اي (با لاك سفيد) استفاده كنيم مراحل زير را طي مي نمائيم :

در روش يك مرحله اي ، شابلون را در آب قرار مي دهيم . آن قسمتي از شابلون كه نور ديده ، سخت شده و آن قسمتي كه نور نديده به علت نرسيدن نور سخت نشده و محلول در آب باقي مي ماند و از شابلون خذف
مي شود . در نتيجه مناقد جهت عبور خمير چاپ از شابلون باز مي شود . پس از ظهور و خشك شدن شابلون به منظور افزايش مقاومت لاك سخت شده در مقابل مواد شيميايي مختلف و همچنين افزايش استحكام آن عموماً مواد سخت كننده به كمك يك اسفنج و يا پارچه نرم در پشت ورودي شابلون پخش مي شود (۳ – ۲ ساعت) در روش دو مرحله اي ، لاك سفيد فقط در حلالهاي آلي مثل بوتيل استات حل مي گردد .

مواضع نور نديده در آب محلول مي باشد . براي ظهور ، شابلون در آب گرم قرار داده مي شود و بعد از حل شدن مواضع نور نديده روي شابلون ، طرح بصورت لاك سفيد نمايان مي گردد كه جهت باز نمودن منافذ گاز در اين مواضع از بوتيل استات استفاده مي شود . لازم به ذكر است كه مخلوط حساس به نور سخت شده در بوتيل استات حل نگرديده (مقاوم مي باشد) به اين ترتيب كه پشت شابلون به كمك يك پارچه نرم آغشته به بوتيل استات مالش داده مي شود تا مناقد كاملاً باز گردد . (روش پيش لك)

روشي هم به نام پس لك وجود دارد كه در آن ابتدا ماده حساس به نور روي شابلون آمده و پس از نور دادن و ظهور و خشك كردن آن را به كمك مواد سخت كننده مقاوم نموده ، سپس لاك محلول در حلال آلي از داخل شابلون بروي گاز آورده مي شود و پس از خشك شدن كامل لاك جهت باز نمودن مناقد طرح روي گاز ، سطح گاز از پشت شابلون ، به كمك يك پارچه نرم آغشته به بوتيل استات مالش داده مي شود ، در اين روش كه براي كسب طرحهاي ظريفتر مي توان استفاده كرد ، كمتر در كارخانه استفاده مي شود ، براي كسب طرحهاي ظريف بيشتر از همان لاك آلي استفاده مي شود . در پايان نواقص شابلون را با لاك روتوش ترميم مي كنند .

در اينحالت محصول شابلوني است كه طرح عكاسي شده به رنگ توري و بقيه شابلون به رنگ لاك مصرفي است.

البته براي هر طرحي ابتدا آنرا بروي شابلونهاي كوچك عكاسي مي كنند و آنرا آزمايشگاه چاپ تحويل مي دهند كه در آنجا نمونه آزمايشگاهي چاپ شده آن تهيه مي شود . در اينصورت اگر مورد پسند مشتري باشد ، طرح را بروي شابلونهاي بزرگ عكاسي مي كنند و شابلونهاي كوچك را دوباره بوسيله آب ژاول كاملاً شستشوي مي دهند تا قسمتهاي سخت شده هم شسته شود و توري سفيد روي شابلون بماند .

شابلونهاي بزرگ را چون براي توليد انبوه به سالن چاپ مي فرستند ، در انتهاي تمام عمليات ذكر شده در بالا بروي شابلون سخت كننده مي زنند تا در اثر توليد مداوم هيچ تغييري نكند . سخت كننده هم مي تواند ايراني و هم خارجي باشد . سخت كننده هاي خارجي Altrafix B هستند ولي سخت كننده هاي ايراني مشخصاتي روي قوطي آنها نوشته نشده است .

زماني كه مي خواهيم توريهاي بزرگ را شستشو دهيم بايد آنها را با آب ژاول خيس كنيم و بگذاريم مدتي بماند و شستشوي آنها كمي دشوارتر از شستشوي شابلونهاي كوچك است ، چراكه سخت كننده دارند . البته شابلونهاي بزرگي كه سفارش مشتري هستند معمولاً شستشو مي دهند ولي شابلونهاي بزرگي كه متعلق به خود كارخانه است ، بايگاني مي كنند و نگه مي دارند . البته بعد از يك مدت استفاده مداوم و شستشو ، بايد توري شابلونها پاره و از نو شابلون سازي نمائيم .

گاهي اوقات در هنگام عكاسي اشكالاتي ايجاد مي شود يا مثلاً ترام بخوبي عكاسي نمي شوند . لذا نياز است كه بعد از ظهور شابلون (در مورد شابلونهاي بزرگ) و قبل از اينكه سخت كننده بزنيم بوسيله لاك مخصوص اين اشكالات را بوسيله دست توسط طراحان فعال در بخش طراحي اصلاح كنيم .

مشخصات اين لاك كه براي روتوش بكار مي رود به شرح زير است :

SCR 166

Retouching laquor

Befor ovafter polymerization green

Shake well befor use .

دستگاه عكاسي :

اين دستگاه از يك شيشه تهيه شده . در پشت آن بوسيله لامپهاي مخصوص عمل نور دادن انجام مي شود . يك چهارچوب دارد كه شابلون روي آن سوار مي شود و يك ابر فشرده كه اندازه آن برابر اندازه شابلون است و سطح شابلون را به سطح شيشه مي چسباند . علاوه بر آن داراي قسمتهاي خاصي براي تنظيم دستگاه است . براي شابلونهاي كوچك و بزرگ ابرهاي جداگانه دارند .

روي شيشه عكاسي يك علامت + است و طرحهايي هم كه از قسمت طراحي به اين قسمت تحويل داده مي شوند همانطور كه در قبل ذكر شد داراي يك علامت + در وسط طرح هستند لذا بعد از اينكه + وسط طرح برابر + وسط شيشه دستگاه كاملاً منطبق كرديم ، دو طرح را بوسيله چسب نواري روي شيشه مي چسبانيم . سپس دور تا دور طرح را كه خارج از راپورت است بوسيله پرده هاي سياه چرمي مي پوشانيم تا نور از آنها عبور نكند . براي اينكه اين راپورت طرح را كه اندازه آن خيلي كوچكتر از اندازه شابلون است در تمام سطح شابلون عكاسي مي كنيم ، بايد اين توانايي را داشته باشيم كه شابلون را در برابر طرح حركت دهيم ، هم در جهت طول و هم در جهت عرض .

لذا براي تامين اين نياز شابلون قابليت حركت هم در جهت طول و هم در جهت عرض ، در مقابل طرح ، رادار است . براي اين منظور يك درجه بندي افقي داريم و يك درجه بندي عمودي كه ميزان جابجايي شابلون را در راستاي طول و عرض مشخص مي كند . اين درجه بندي ها بر روي ميله هاي عمود برهم كه در طول و عرض دستگاه كشيده شده اند ، حكاكي شده اند . براي تنظيم ميزان حركت شابلون چه در راستاي طول و چه در راستاي عرض ، گيره هايي داريم كه دور آنها فلزي است و سطح آنها تلقي و وسط انها يك زائده بصورت T خالي است . اين گيره ها در روي ميله هاي درجه بندي شده قابل حركت هستند . فرض مي كنيم طرحي داريم كه طول آن ۳۰ cm و عرض آن ۱۵ cm باشد . لذا گيره هايي كه روي ميله افقي قرار دارند را بايد به فاصله ۳۰ cm و ۳۰ cm و گيره هايي كه روي ميله عمودي قرار دارند بايد به فاصله ۱۵ cm و ۱۵ cm از هم قرار دهيم . براي تنظيم دقيق اين درجه بندي بايد دسته T كه در بالا ذكر شده كاملاً بروي درجه مورد نظر منطبق باشد كه اين انطباق را بوسيله ذره بين مخصوص چك مي كند .

سپس شابلون را از نيمه طول روي طرح تنظيم مي كنيم و شروع به عكسبرداري مي كنيم . براي عكسبرداري ابتدا با يك طول ثابت ، عرض را تغيير مي دهيم و بعد از اينكه يك رديف را كاملاً عكسبرداري كرديم طول را تغيير مي دهيم و باز هم در عرض عكسبرداري مي كنيم و به همين ترتيب تمام شابلون را عكسبرداري مي كنيم .

بعد از اينكه گيره ها را روي ميله هاي فلزي تنظيم كرديم ، بايد دكمه اي را كه مخصوص آهنرباست روشن كنيم تا نيروي مغناطيسي بوجود آمده مانع از جابجايي گيره ها شود . مدت زماني كه مي خواهيم به شابلون نور دهيم قابل تنظيم است . بوسيله درجه اي كه روي دستگاه مي باشد . اگر طرح درشت تر باشد ، لازم است كه هنگام عكاسي مدت زمان بيشتري به آن نور بدهيم اما اگر طرح ريزتر باشد و داراي ترام باشد ، مدت زمان كمتري به آن نور مي دهيم .

نقش ابر فشرده كه شابلون بين آن و شيشه عكاسي قرار مي گيرد ، فشردن شابلون به شيشه عكاسي است كه اين عمل بوسيله سيستم پمپ باد انجام مي شود . چراكه اگر شابلون كاملاً به سطح شيشه عكاسي نچسبيده باشد ، بين شابلون و فيلم هوا گرفته و منجر به پخش شدن خطوط در هنگام عكاسي مي شود و طرح بصورت تميز و ظريف عكاسي نمي گردد .

نكات قابل توجه در شابلون سازي :

براي روتوش كلاً از لاك سفيد استفاده مي شود . فقط شابلون نبايد مستقيماً روي باند برود چون لاك كنده مي شود و روي باند مي رود . مخصوصاً زمانيكه باند تازه چسب خورده است . لاك آبي كنده نمي شود ولي لاك سفيد روي روتوش كنده مي شود . چون لاك آبي پارچه و توري يك كلمه شده و پخت شده ولي در روتوش فقط سوراخهاي اضافي آن گرفته مي شود . لاك سفيد سخت كننده ندارد . مقاومت آن زياد است ولي براي كارهاي پيگمنت چون خمير آن از نفت است اثر مي گذارد و روتوش آن زياد مي شود چون نفت كار تينر را انجام مي دهد و يك نوع حلال است . وقتي تينر مي زنيم ، لاك سفيد بوسيله مكش لاكها را جمع مي كند و اگر بماند نقشه خراب مي شود . لاك سفيد بوي زيادي دارد و كار را خيلي مشكل مي كند .
وقتي با گل روتوش فيلم را باز مي كنند نبايد جوهر بپاشد ، چون در هنگام عكاسي ، تيرگي باعث عبور نور شده و دانه باقي خواهد ماند كه باعث سفيدك زدن مي شود . پس در قسمت طراحي بايد فيلم دقيق طراحي شود تا روتوش آن كم شود .
روش انتقال طرح روي شابلون ، روش فتوشيميايي مي باشد كه شامل مراحل پوشش دادن شابلون با لاك ، نور دادن و سپس ظهور است .
جنس توري مصرفي پلي استر است ، كه گازهاي تهيه شده از نخ تك فيلامنت و يا چند فيلامنت پلي استر داراي قابليت ارتجاعي و مقاومت سايشي كمتر نسبت به گازهاي پلي آميدي مي باشد ولي استحكام بيشتري داشته و جذب رطوبت آنها بسيار كم مي باشد . بدين ديل خواص آن در اثر مرطوب شدن تغيير نمي كند .
پلي استر در مقابل نور خورشيد حساس نيست و در مقابل اسيدها و قلياهاي رقيق ، اكسيد كننده ها و حلال ها (بجز چند تركيب) نيز مقاوم مي باشد .
گاز شابلون بايد قبل از آوردن هر نوع لاك روي آنها بصورت موثر با آب سرد و صابون شسته شود تا هيچ نوع چربي و يا مواد ديگري كه از چسبيدن لاك به گاز جلوگيري مي كند وجود نداشته باشد .
عرض شابلون به راپورت طرح و طول شابلون به عرض پارچه بستگي دارد كه راپورت ۵ – ۱۰ cm از عرض شابلون كمتر است .
آب ۵۰ – ۶۰ ºc براي انجام عمليات شستشوي شابلون كافي است و اگر آب خيلي زياد داغ باشد اثر منفي مي گذارد و روتوش بيشتري احتياج دارد .
بعد از انجام عمليات شستشو در صورتيكه برخي از منافذ به درستي باز نشده باشد بايد با تينر و دستمال و سوزن آن منافذ را باز كرد .
براي هر طرح ابتدا شابلون هاي كوچك درست مي كنند . در آزمايشگاه چاپ با استفاده از اين شابلون هاي كوچك نمونه چاپ تهيه مي شود و در صورت تائيد مشتري ، شابلون بزرگ آن طرح تهيه شده و به خط توليد مي رود ، در مرحله آخر به شابلون هاي بزرگ ماده سخت كننده مي زنند تا لاك كاملاً سخت شود و در دستگاه چاپ بر اثر رفت و برگشت راكل ، پاك شود ، اما در مورد شابلون هاي كوچك ، پس گرفتن نمونه ، با استفاده از آب ژاول و فشار آب لاك آنها را پاك كرده و دوباره شابلون را مورد استفاده قرار مي دهند .
۱۰) هزينه تهيه هر شابلون بزرگ چيزي حدود ۱۵۰ هزار تومان خواهد شد و در ابعاد ۱۱۶ cm × ۱۷۶ و
۱۷۶ cm × ۹۰ و شابلون نمونه گيري در ابعاد۸۰ cm × ۶۰ تهيه مي شود .

۱۱) پس از مدتي كه شابلونها در خط توليد استفاده مي شوند ممكن است بر اثر حركت راكل روي شابلون ، در
برخي نقاط لاك آن از بين برود . بنابراين دوباره شابلون را به شابلون سازي برمي گردانند و نقاط سوراخ
شده را با لاك روتوش مي كنند و در هواي آزاد خشك مي كنند . اگر براي استفاده از شابلون عجله داشته
باشند ، لاك ها را با باد خشك مي كنند كه چندان مطلوب نيست چون باعث پراكنده شدن لاك مي شود .

۱۲) شابلون ها پس از استفاده در خط توليد و پياده شدن از ماشين ، در دستگاه شابلون شوئي شسته مي شوند .

آزمايشگاه چاپ و نمونه گيري :

اين آزمايشگاه به عنوان يك واسطه بين واحد طراحي و شابلون سازي ، چاپ و رنگسازي مي باشد . بطور كلي با ورود يك مشتري به شركت ، اولين واحدي كه با آنجا ارتباط برقرار مي كند واحد طراحي است تا نظر خود را به آنها انتقال دهد و در قسمت طراحي فيلم هاي مربوطه به طرح را متناسب با خواست مشتري طراحي مي كنند و بعد از طراحي به واحد شابلون سازي ارسال مي كنند . واحد شابلون سازي ، شابلون ها را در دو ابعاد تهيه
مي كند ، يكي كوچك براي واحد نمونه گيري و ديگري شابلون ها در ابعاد بزرگ كه به سالن چاپ ارسال
مي شود .

در قسمت نمونه گيري ، نمونه هايي با رنگهاي مختلف تهيه مي شود تا با رنگبندي هاي متفاوت در اختيار مشتري قرار گيرد و طرح ورد نظر و رنگ مورد نظر خود را درخواست كند .

نمونه اي كه براي مشتري در نظر مي گيريم چند تا به خواست مشتري و چند تا هم بصورت سليقه اي در نظر گرفته و به واحد رنگ سازي اعلام مي كنيم . رنگ سازي طبق نسخه رنگها را تهيه مي كند . رنگ تهيه شده و قبل از عمل چاپ در مقادير كوچك به قسمت نمونه گيري مي رود ، در آنجا با نمونه چاپ رنگهاي آماده شده روي زمينه زده مي شود . در چاپ نمونه هايي كه احتياج به شستشو و چاپ دارد بايد به اين واحد بيايد و كنترل شود و اگر با نمونه مورد نظر مطابقت داشت به سالن چاپ برمي گردد .

انواع چاپ :

۱) چاپ برداشت : ۱- سفيد ۲- رنگي

۲) چاپ مقاوم : ۱- پيش مقاوم ۲- پس مقاوم ۳- طرح روي طرح

۳) چاپ سوخت

نوع رنگينه مصرفي :

در شركت بافت آزادي از چهار رنگ استفاده مي شود :

۱) pigment 2) ديسپرس ۳) اسيدي ۴) راكتيو

يكي از راههايي كه مي توان تشخيص داد چاپ انجام شده روي پارچه توسط چه رنگينه اي است از طريق شناخت نوع پارچه مي باشد . مثلاً بر روي پلي استر {داچرون يا داكرون} فقط ديسپرس استفاده مي شود .

در اين قسمت نمونه هاي آزمايشگاهي خمير چاپ ، شماره توري ، رنگ بندي و … مشخص مي شود و نتيجه آن به واحدهاي رنگساز و شابلون سازي و … ارائه مي شود تا نمونه مورد نظر را جهت توليد انبوه تهيه كنند .

دقت در اين واحد از اهميت بسيار بالايي برخوردار است ، چراكه مثلاً اگر ۰٫۰۱ كرم رنگ زياد يا كم برداريم ، براي اينكه نسخه هاي چاپ بر اساس تهيه مي شوند . هنگام تهيه هزار كيلوگرم خمير چاپ ، ۱۰ kg رنگ كم يا زياد نمي شود كه مي تواند خطاي بسيار زيادي در هنگام توليد انبوه ايجاد كند .

در اين آزمايشگاه از رنگهاي اسيدي و ديسپرس استفاده مي شود چراكه بيشتر توليدات كارخانه كالاهاي نايلوني و پلي استري هستند و جديداً از پيگمنتها نيز براي پارچه هاي متقال استفاده مي كنند .

بسته به نوع پارچه و نوع تثبيت از خمير مخصوص استفاده مي كنيم . هنگاميكه از رنگهاي ديسپرس استفاده
مي كنيم ، نمي خواهيم واكنشي با كالا داشته باشيم ولي زماني كه از رنگينه هاي اسيدي و راكتيو استفاده مي كنيم . مي خواهيم شرايطي ايجاد كنيم كه رنگ در آن شرايط بتواند به حالت تعادل درآيد .

چاپ در واقع به مبناي رنگرزي موضعي است .

موادي كه كلاً در خمير جاپ استفاده مي شوند به شرح زير مي باشند :

سولفات آمونيوم : كه PH محيط را اسيدي مي كند .
اوره : كه نقش جاذب الرطوبه را دارد .
غلظت دهنده : براي اين منظور مورد استفاده قرار مي گيرد كه خمير خاصيت پخش شوندگي نداشته
باشد ، درصد پايين آن نتيجه خوب بدهد و هنگام شستشو با فرآيند كمتر بتوانيم آنرا خارج كنيم .
بي كربنات سديم : براي قليايي كردن محيط ها مورد استفاده قرار مي گيرد .
براي تهيه خمير با رنگهاي ديسپرس هم مي توانيم از امولسيون خالص استفاده كنيم ، هم آلجينات خالص و هم از تركيب هر دو .

امولسيون خالص : استفاده از امولسيون خالص منجر مي شود كه زيردست پارچه چاپ شده بهتر شود ولي مصرف آن به تنهايي منجر به آلودگيهاي زيست محيطي مي شود . از مزاياي ديگر آن اين است كه يك مرحله شستشو آن حذف مي شود و مقرون به صرفه است چراكه هنگام خشك كردن فاز غير قطبي از روي پارچه برطرف مي شود و نفت كه به عنوان غلظت دهنده از آن استفاده مي كرديم برطرف مي شود و كلاً تهيه خمير آن ارزان تر است چراكه غلظت دهنده غير قطبي است و يك نوع حلال است و از سطح پارچه خارج مي شود و در نهايت چاپ شفاف تر است .

آلجينات خالص : زيردست زبرتر مي دهد مرحله شستشوي آن برطرف نمي شود ، بنابراين نسبت به امولسيون خالص يك مرحله اضافي ندارد ، در مقابل مشكلات زيست محيطي ندارد زيرا از يك نوع جليك دريايي تهيه مي شود و چيزي كه از آن بدست مي آيد الجنيك اسيد است . خطوط ظريف آنرا آلجينات مي توان بدست آورد .

طرز تهيه خمير ديسپرس :

ابتدا امولگاتور ، آب و ضد كف را با هم مخلوط كرده (به ميزان لازم در يك ليوان مي ريزيم) كم كم نفت را اضافه مي كنيم و به اين ترتيب امولسيون حاصا مي شود . (۲۵ gr امولگاتور – ۲۲۵ gr آب داغ –
۶۰ gr ضد كف – ۱۷۵۰ gr نفت)
در اين مرحله بايد خمير آلجينات تهيه شود و حدود ۲۰% غلظت دهنده تهيه كرده ، كه ۳ kg مي باشد و غلظت دهنده نيز ۱۲۰ gr مي باشد كه آنها را با ۳۰۰۰ – ۱۲۰ = ۲۸۸۰ gr آب سرد مخلوط مي كنيم و سپس ۱gr اسيد سيتريك را در ۵ gr آب حل كرده و به خمير بالا اضافه مي كنيم .
امولسوين را كم كم به خمير آلجينات اضافه مي كنيم و مرتب هم مي زنيم تا خمير حل شود .
با كاغذ PH سنج ، PH را اندازه گرفته و بايد حدود ۵ باشد .